DE60035561T2

DE60035561T2 - Blendschutz- und Antireflexionsschicht, Polarisator und Bildanzeigevorrichtung

Info

Publication number: DE60035561T2
Application number: DE60035561T
Authority: DE
Inventors: Kazuhiro Minami-ashigara-shi Nakamura; Ichiro Minami-ashigara-shi Amimori; Hirohisa Minami-ashigara-shi Hokazono; Jun Minami-ashigara-shi Watanabe
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1999-09-29
Filing date: 2000-09-28
Publication date: 2008-04-17
Anticipated expiration: 2020-09-29
Also published as: US6693746B1; DE60035561D1; EP1094340A3; ATE367591T1; EP1094340A2; EP1094340B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Entspiegelungs(Reflektions-)Folie mit Blendschutzfunktion, und zudem eine polarisierende Platte und eine Flüssigkristallanzeigevorrichtung unter Verwendung der Folie.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine polarisierende Platte mit optischer Kompensationsfunktion und Entspiegelungsfunktion, und eine Flüssigkristallanzeigevorrichtung und eine farbige Flüssigkristallanzeigevorrichtung unter Verwendung der polarisierenden Platte.
3 zeigt die Struktur einer herkömmlichen Flüssigkristallanzeigevorrichtung. In einer allgemeinen Flüssigkristallanzeigevorrichtung wird ein rückwärtiges Licht 211 vom Kantenlichttyp auf der äußersten rückwärtigen Fläche angeordnet; und eine lichtleitende Platte 212, die Licht des rückwärtigen Lichts zu der Oberfläche imitiert, und ein lichtstreuendes Blatt 213, das die Helligkeit des Lichts gleichförmig macht, und eines oder eine Mehrzahl von lichteinstellenden Blättern 214, mit der Fähigkeit, dass durch das lichtstreuende Blatt gleichförmig gemachte Licht in einer bestimmten Richtung zu kondensieren, oder der Fähigkeit, ein spezifisches polarisiertes Licht selektiv zu transmittieren oder zu reflektieren, werden in dieser Reihenfolge von der rückwärtigen Fläche angeordnet. Das Licht, das durch diese Folien tritt, fällt auf eine Flüssigkristallzelle 217, die zwischen einem Paar aus polarisierenden Platten 215 und 216 gehalten wird. 218 stellt eine kaltfluoreszierende Kathodenstrahlröhre als eine Lichtquelle dar, und 219 stellt ein Reflexionsblatt dar. Hierbei wird in den Zeichnungen das gleiche Element durch das gleiche Bezugszeichen dargestellt.
Die Entspiegelungsfolie ist gewöhnlich auf der äußersten Oberfläche einer Anzeige angeordnet, was die Reflexion von äußerem Licht unter Verwendung des Prinzips der optischen Interferenz in einer Bildanzeigevorrichtung, wie etwa einer Kathodenstrahlröhrenanzeigevorrichtung (CRT), einer Plasmaanzeigetafel (PDP), und einer Flüssigkristallanzeigevorrichtung (LCD), verringert. Das heißt, es wird, als eine Entspiegelungsschicht, eine Entspiegelungsfolie auf der Anzeigeseite der polarisierenden Platte 216 in 3 angeordnet.
Jedoch muss bei der Entspiegelungsfolie, die nur mit einer Hartbeschichtungsschicht und einer Schicht mit niedrigem Brechungsindex auf einen transparenten Träger ausgestattet ist, die Schicht mit niedrigem Brechungsindex hergestellt werden, um einen ausreichend herabgesetzten Brechungsindex zu besitzen, um das Reflexionsvermögen herabzusetzen. Zur Verringerung des durchschnittlichen spiegelnden Reflexionsvermögens von z. B. einer Entspiegelungsfolie, die Triacetylcellulose als der Träger und eine UV-gehärtete Beschichtung aus Dipentaerythritolhexaacrylat als die Hartbeschichtungsschicht verwendet, auf 1,6 % oder weniger, in dem Wellenlängenbereich zwischen 450 nm und 650 nm, muss der Brechungsindex einer solchen Schicht mit niedrigem Brechungsindex 1,40 oder weniger betragen. Beispiele für Materialien mit einem Berechnungsindex von 1,40 oder weniger schließen anorganische Materialien, wie etwa Magnesiumfluorid und Calciumfluorid und organische Materialien, wie etwa fluorhaltige Verbindungen mit einem hohen Fluorgehalt, ein. Jedoch fehlt diesen Fluorverbindungen eine mechanische Festigkeit und eine Abrasionsbeständigkeit, die für die Schicht benötigt wird, die auf der äußersten Oberfläche einer Anzeige angeordnet ist. Es ist daher herkömmlicherweise notwendig, eine Verbindung mit einem Brechungsindex von 1,43 oder mehr zu verwenden, um eine ausreichende Beständigkeit gegenüber Beschädigung (Abrasion) sicherzustellen.
JP-A-7-287102 ("JP-A" bezeichnet eine ungeprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung) beschreibt, dass das Reflexionsvermögen verringert wird, indem der Brechungsindex der Hartbeschichtungsschicht hoch gemacht wird. Jedoch ruft eine Hartbeschichtungsschicht mit einem solch hohen Brechungsindex wegen eines großen Unterschieds des Brechungsindexes zwischen der Hartbeschichtungsschicht und einem Träger eine ungleichförmige Farbe auf der Folie hervor, und die Wellenlängenabhängigkeit des Reflexionsvermögens wird demgemäß hierdurch folglich erheblich fluktuiert.
JP-A-7-333404 beschreibt eine Blendschutz- und Entspiegelungsfolie, die eine überlegene Gasbarrierefunktion, Antiblendfunktion, und Entspiegelungsfunktion besitzt. Da jedoch ein durch chemische Dampfabscheidung (CVD) hergestellte Siliciumdioxidfolie wesentlich ist, besitzt das Verfahren zur Herstellung einer solchen Folie eine schwächere Produktivität für die Nassanwendung.
In der Zwischenzeit kann die Anzeigeart von LCD grob in einen Doppelbrechungsmodus und einen optischen Rotationsmodus eingeteilt werden. Eine superverdrillte nematische Flüssigkristallanzeigevorrichtung unter Verwendung des Doppelbrechungsmodus (nachstehend als STN-LCD bezeichnet) verwendet einen superverdrillten nematischen Flüssigkristall, der einen Verdrillungswinkel, der 90° übersteigt, und steile elektrooptische Eigenschaften besitzt. Daher ermöglicht ein STN-LCD eine Anzeige mit einer großen Kapazität aufgrund eines Multiplexantriebs. Jedoch treten beim STN-LCD Probleme auf, wie etwa eine langsame Reaktion (einige hundert Millisekunden) und die mit einer Abstufungsanzeige verbundenen Schwierigkeiten, und diese besitzt schwächere Anzeigeeigenschaften, verglichen mit denjenigen einer Flüssigkristallanzeigevorrichtung unter Verwendung eines aktiven Elements (wie etwa TFT-LCD und MIM-LCD).
In TFT-LCD und MIM-LCD wird ein verdrillter nematischer Flüssigkristall, der einen Verdrillungswinkel von 90° und eine positive Doppelbrechung besitzt, zum Anzeigen von Bildern verwendet. Diese sind ein Anzeigemodus von TN-LCD, der ein optischer Rotationsmodus ist. Da das TN-LCD die Anzeigefarben und den Anzeigekontrast gemäß dem Betrachtungswinkel beim Anschauen der Flüssigkristallanzeigevorrichtung ändert (Sichtwinkeleigenschaften), beinhaltet dieses das Problem, dass die Vorrichtung verglichen mit CRT schwierig zu betrachten ist.
JP-A-4-229828 und JP-A-4-258923 offenbaren jeweils einen Vorschlag zum Bereitstellen einer Phasendifferentialplatte (optisches Kompensationsblatt) zwischen einer Flüssigkristallzelle und einem Paar aus polarisierender Platte zum Verbessern der Betrachtungswinkeleigenschaften. Da die Phasendifferentialplatte, die in den vorstehend erwähnten Veröffentlichungen vorgeschlagen wird, eine Phasendifferenz von fast Null (0) in der vertikalen Richtung zu der Flüssigkristallzelle besitzt, ergibt sich durch diese kein optischer Effekt auf der direkten Vorderseite, sondern es wird eine Phasendifferenz verwirklicht, wenn diese geneigt ist. Eine Phasendifferenz, die in einer für die Flüssigkristallzelle geneigten Richtung erzeugt wird, wird hierdurch kompensiert. Ein Blatt mit einer negativen Doppelbrechung, um so eine positive Doppelbrechung eines nematischen Flüssigkristalls zu kompensieren, und mit einer geneigten optischen Achse ist für ein solches optisches Kompensationsblatt effektiv.
JP-A-6-75115 und EP 0576304 A1 offenbaren jeweils ein optisches Kompensationsblatt mit einer negativen Doppelbrechung und einer geneigten optischen Achse. Dieses Blatt wird durch Strecken eines Polymers, wie etwa Polycarbonat oder Polyester hergestellt, und besitzt eine Hauptbrechungsindexrichtung, die zu deren senkrechten Linie geneigt ist. Da ein solches Blatt ein extrem komplizierte Streckungsbehandlung erfordert, ist es daher extrem schwierig, ein gleichförmiges optisches Kompensationsblatt mit einer großen Fläche stabil gemäß diesem Verfahren herzustellen.
Anderseits offenbaren JP-A-3-9326 und JP-A-3-291601 jeweils ein Verfahren unter Verwendung eines Flüssigkristallpolymers. Ein optisches Kompensationsblatt wird hierdurch erhalten, indem ein Flüssigkristallpolymer auf die Oberfläche einer Ausrichtungs-(orientierten) Schicht auf einem Träger aufgetragen wird. Jedoch ist eine Vergrößerung des Betrachtungswinkels in alle Richtung unmöglich, da das Flüssigkristallpolymer keine ausreichende Ausrichtung auf die Ausrichtungsschicht zeigen kann. Ferner offenbart JP-A-5-215921 ein optisches Kompensationsblatt (Doppelbrechungsplatte), einen Träger und eine Verbindung vom Flüssigkristallpolymerstabtyp mit einer positiven Doppelbrechung. Diese optische Kompensationsblatt wird erhalten, indem eine Lösung der Verbindung vom Polymerstabtyp auf den Träger aufgetragen wird und die Verbindung unter Erhitzen gehärtet wird. Jedoch ist das Flüssigkristallpolymer frei von Doppelbrechung, so dass es den Betrachtungswinkel nicht in alle Richtungen vergrößern kann.
In JP-A-8-50206 wird ein optisches Kompensationsblatt offenbart, das durch eine Schicht mit negativer Doppelbrechung gekennzeichnet ist, die aus einer Verbindung mit einer diskotischen Struktureinheit umfasst ist, wobei ein Winkel zwischen der diskotischen Verbindung und einem Träger hinsichtlich der Richtung der Tiefe der Schicht geändert wird. Gemäß dem darin beschriebenen Verfahren wird ein aus dem Kontrast betrachteter Sichtwinkel in alle Richtungen extensiv vergrößert und eine Verschlechterung der Bildqualität, wie etwa ein Gelbwerden, das aus einer geneigten Richtung gesehen wird, wird kaum beobachtet. Mit dem optischen Kompensationsblatt allein kann jedoch eine Verschlechterung der Anzeigequalität, basierend auf der Reflexion des Außenseitenlichts, wie vorstehend erwähnt, nicht verbessert werden. So wird eine weitere Verbesserung benötigt.
EP 0 667 541 offenbart die Merkmale der Präambel von Anspruch 1.
Ein erfindungsgemäßes Ziel besteht darin, eine Antiblend- und Entspiegelungsfolie bereitzustellen, die einfach und kostengünstig ist, die eine ausreichende Entspiegelungsfunktion, Schadensbeständigkeit, und Fleckschutzfunktion besitzt, und die weniger ungleichförmige Farbe aufweist, indem nur eine Blendschutzhartbeschichtungsschicht und eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex auf einem Träger erzeugt wird. Ein anderes erfindungsgemäßes Ziel besteht darin, eine polarisierende Platte bereitzustellen, die eine ausreichende Entspiegelungsfunktion, Schadensbeständigkeit und Fleckenschutzfunktion besitzt, und die weniger ungleichförmige Farbe aufweist. Ein anderes erfindungsgemäßes Ziel besteht darin, eine Flüssigkristallanzeigevorrichtung (eine Bildanzeigevorrichtung vom Flüssigkristallanzeigetyp) bereitzustellen, worin eine Anti-Brechungsschicht, die die äußerste Schicht der Anzeige ist, hohe Entspiegelungsfunktion, Schadensbeständigkeit, und Fleckenschutzfunktion besitzt, und wenig ungleichförmige Farbe aufweist.
Ein anderes erfindungsgemäßes Ziel besteht darin, eine Flüssigkristallanzeigevorrichtung mit herausragender Anzeigequalität in allen Richtungen bereitzustellen, indem eine Verschlechterung der Anzeigequalität, basierend auf Reflexion von Licht von außen, verhindert wird, und indem ein Betrachtungswinkel einer Flüssigkristallanzeigevorrichtung und einer Farbflüssigkristallanzeigevorrichtung vom TN-Modus vergrößert wird. Ein weiteres erfindungsgemäßes Ziel besteht darin, eine solche Vorrichtung bei niedrigem Preis bereitzustellen, indem diese stabil auf einfache Weise hergestellt wird.
Andere und weitere Aufgaben, Merkmale, und Vorteile der Erfindung werden vollständiger aus der folgenden Beschreibung, zusammengenommen mit den begleitenden Zeichnungen, ersichtlich werden.
Diese Ziele werden erhalten, indem erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 1 definiert, eine Polarisierungsplatte, wie in Ansprüchen 16 und 18 definiert, und eine Flüssigkristallanzeigevorrichtung, wie in Ansprüchen 17, 19 und 20 definiert, bereitgestellt wird.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine Schnittansicht eines Beispiels für eine erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie.
2 ist eine schematische Schnittansicht, die den Schichtaufbau eines anderen Beispiels einer Antiblend- und Entspiegelungsfolie zeigt.
3 ist eine Zeichnung, die eine repräsentative Struktur einer herkömmlichen Flüssigkristallanzeigevorrichtung zeigt.
4 ist eine schematische Schnittansicht, die einen repräsentativen Schichtaufbau einer optischen Kompensationsfolie zeigt.
5 ist eine Diagramm, das einen repräsentativen Aufbau einer optischen Kompensationsfolie und einen Zusammenhang zwischen Hauptbrechungsindices von drei Achsen zeigt.
6 ist eine schematische Schnittansicht, die eine repräsentativen Schichtaufbau einer polarisierenden Platte mit optischer Kompensationsfunktion und Entspiegelungsfunktion zeigt.
7 ist eine Zeichnung, die einen repräsentativen Aufbau der Flüssigkristallanzeigevorrichtung zeigt, die die erfindungsgemäße polarisierende Platte verwendet.
8 ist eine Zeichnung, die eine repräsentative Struktur der erfindungsgemäßen Flüssigkristallanzeigevorrichtung zeigt.
9 ist eine Zeichnung, die eine repräsentative Struktur der erfindungsgemäßen Farbflüssigkeitskristallanzeigevorrichtung zeigt.
10 ist eine Zeichnung, die einen repräsentativen Aufbau von 8, gesehen aus der Richtung der senkrechten Linie des Films, zeigt.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Die Erfinder haben herausgefunden, dass die vorstehenden erfindungsgemäßen Ziele durch eine Antiblend- und Entspiegelungsfolie, wie durch Anspruch 1 definiert, erreicht werden können.
Als bevorzugte Ausführungsformen der wie durch Anspruch 1 definierten erfindungsgemäßen Antiblend- und Entspiegelungsfolie können die folgenden erwähnt werden.

(1) eine Antiblend- und Entspiegelungsfolie, die auf einem transparenten Träger eine Antiblendhartbeschichtungsschicht, und Schicht mit niedrigem Brechungsindex, die einem Brechungsindex aufweist, der von 1,38 bis 1,49 reicht, auf der Antiblendhartbeschichtungsschicht umfasst, wobei die Antiblendhartbeschichtungsschicht Teilen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1,0 bis 10,0 μm enthält, die Schicht mit niedrigem Brechungsindex anorganische Feinteilchen und fluorhaltige Verbindungen, die mittels Wärme oder ionisierender Strahlung vernetzt sind, und die einen dynamischen Reibungskoeffizienten von 0,03 bis 0,15 und einem Kontaktwinkel von 90 bis 120 Grad mit Wasser besitzen, und der optische Film eine Trübung von 3,0 bis 20,0 %, und ein durchschnittliches spiegelndes Reflexionsvermögen von 1,8 % oder weniger in einem Wellenlängenbereich von 450 bis 650 nm besitzt.
(2) Eine Antiblend- und Entspiegelungsfolie, die auf einem Substrat mindestens eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex, die aus einem fluorhaltigen Harz zusammengesetzt ist und einen Brechungsindex von 1,38 bis 1,49 besitzt, umfasst, wobei zwischen dem Substrat und der Schicht mit niedrigem Brechungsindex eine Antiblendschicht, die einen Binder mit einem Brechungsindex von 1,57 bis 2,00 direkt auf dem Substrat bereitgestellt ist.

Diese Antiblend- und Entspiegelungsfolien, die in dem vorstehenden (1) und (2) angegeben sind, können vorzugsweise der polarisierenden Platte, die in Anspruch 16 definiert ist, und in der Flüssigkristallanzeigevorrichtung, die in Anspruch 17 definiert ist, als Antiblend- und Entspiegelungsfolie verwendet werden.
Hierbei werden die Antiblend- und Entspiegelungsfolie, die in dem vorstehenden (1) angegeben ist, und diejenigen, die in dem vorstehenden (2) angegeben sind, als die ersten und zweiten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Antiblend- und Entspiegelungsfolie jeweils bezeichnet. In der folgenden Beschreibung sollen erfindungsgemäß die vorstehenden ersten und zweiten Ausführungsformen eingeschlossen sein, wenn nicht anders angegeben.
Ferner erfüllt die optische anisotrope Schicht vorzugsweise die folgenden Bedingungen:

(1) Die optische anisotropische Schicht, worin Winkel von Scheibenoberflächen der diskotischen Struktureinheiten mit der Oberfläche des transparenten Trägers mit Zunahme des Abstands von der Oberfläche des Trägers erhöht werden, und die Winkel in dem Bereich von 0° bis 90°, und vorzugsweise 5° bis 85° erhöht sind.
(2) Die optische anisotropische Schicht mit Winkel aus Scheibenoberflächen der diskotischen Struktureinheiten mit der Oberfläche des transparenten Trägers, worin der minimale Wert der Winkel innerhalb des Bereichs von 0 bis 85° (weiter bevorzugt 5 bis 40°) liegt, während der maximale Wert der Winkel innerhalb des Bereichs von 5° bis 90° (weiter bevorzugt 30 – 85° liegt).
(3) Die optische anisotropische Schicht, die einen Zelluloseester (weiter bevorzugt Zellulosacetatbutylat) enthält.
(4) Die optische anisotropische Schicht mit dem minimalen Wert in dem absoluten Wert der Verzögerung, der sich von Null in der Richtung des Anstiegs von der senkrechten Linie der Polarisierungsplatte unterscheidet.
(5) Die optische anisotropische Oberfläche, worin das Substrat der Flüssigkristallzelle eine Ausrichtungsoberfläche besitzt, die einer Abriebsbehandlung in einer Richtung unterzogen wurde, genauso wie die optische anisotropische Schicht auf eine solche Weise angeordnet ist, dass ein Winkel der Richtung, im Fall des positiven Vorragens der Richtung des minimalen Werts der Verzögerung der optischen anisotropischen Schicht auf der Flüssigkristallzelle, mit der Abriebsrichtung des Substrats der Flüssigkristallzelle, die der optischen anisotropischen Schicht benachbart ist, 90 – 270° beträgt.

Die fundamentale Struktur einer Antiblend- und Entspiegelungsfolie, die als ein erfindungsgemäße Ausführungsform bevorzugt ist, wird anhand der Zeichnungen erläutert.
Die Ausführungsform, deren Querschnittsansicht in 1 gezeigt wird, ist ein Beispiel für die erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie und besitzt eine Schichtstruktur, worin ein transparenter Träger 1 aus z. B. einer Triacetylcellulose, einer Hartbeschichtungsschicht 2, einer Antiblendschicht 3 (die als Antiblendhartbeschichtungsschicht bezeichnet wird, wenn die Antiblendschicht auch eine Hartbeschichtungseigenschaft besitzt), und eine Indexschicht 4 mit niedrigem Brechungsindex in dieser Reihenfolge laminiert werden. 5 stellt eine Antiblendteilchen dar, das vollständig mit dem Binder der Antiblendschicht 3 bedeckt ist, die mit der Schicht 4 mit niedrigem Brechungsindex beschichtet ist. Der Brechungsindex der Schicht 4 mit niedrigem Brechungsindex beträgt im Allgemeinen 1,38 bis 1,49, und vorzugsweise 1,43 bis 1,48.
In der Entspiegelungsfolie erfüllen der Brechungsindex und die Schichtdicke der Schicht mit niedrigem Brechungsindex vorzugsweise jeweils die folgende Formel (1): mλ/4 × 0,7 < n1d1 < mλ/4 × 1,3 (I)worin m eine positive ungerade Zahl (im Allgemeinen 1) ist, n₁ der Brechungsindex der Schicht mit niedrigem Brechungsindex ist, d₁ die Dicke (nm) der Schicht mit niedrigem Brechungsindex ist, und λ eine Wellenlänge der zu verwendenden Strahlen ist.
Die Ausführungsform, deren Querschnittsansicht in 2 gezeigt wird, ist ein anderes Beispiel für die erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie und besitzt eine Schichtstruktur, worin ein transparenter Träger 101 aus z. B. einer Triacetylcellulose, einer Antiblendschicht 102, und einer niedrigen Schicht mit Brechungsindex 103 in dieser Reihenfolge laminiert sind. 104 stellt matte Feinteilchen dar. Der Brechungsindex der Antiblendschicht beträgt 1,57 bis 2,00 und der Brechungsindex der Schicht mit niedrigem Brechungsindex beträgt 1,38 bis 1,49.
In der Antireflexionsfolie erfüllt die Schicht mit niedrigem Brechungsindex vorzugsweise jeweils die vorstehende Formel (I).
Der Brechungsindex der Schicht mit niedrigem Brechungsindex beträgt vorzugsweise 1,43 bis 1,48. Wenn der Brechungsindex exzessiv klein ist, wird die Folienfestigkeit abgeschwächt und die Schadensbeständigkeit wird verringert. Wenn der Brechungsindex andererseits exzessiv groß ist, wird die Entspiegelungsfunktion herabgesetzt.
Der Brechungsindex der erfindungsgemäßen Antiblendhartbeschichtungsschicht wird nicht durch einen Wert ausgedrückt, sondern die Schicht ist eine Schicht mit ungleichförmigen Brechungsindices, worin Feinteilchen in Materialien dispergiert sind, die die Antiblendhartbeschichtungsschicht bilden.
Erfindungsgemäß beträgt der Brechungsindex eines Materials (Rinderabschnitt, das als Materialien in dem Abschnitt, der sich von dem Teilchen 5 in der Antiblendschicht 3 unterschiedet) zum Erzeugen der Antiblendschicht 1,57 bis 2,00, weiter bevorzugt 1,57 bis 1,80, und insbesondere bevorzugt 1,60 bis 1,80. Der Brechungsindex der Triacetylcellulose, die vorzugsweise als das Substrat (Träger) verwendet wird, beträgt 1,48. Der Brechungsindex des Binders, der zum Erzeugen der Antiblendschicht zur erfindungsgemäßen Verwendung verwendet wird, beträgt 1,57 bis 2,00. Wenn der Brechungsindex zu niedrig oder zu hoch ist, wird die Entspiegelungsfunktion herabgesetzt. In einem solchen Binder wird, wenn das Material mit hohem Brechungsindex ein Monomer mit zwei oder mehreren ethylenisch ungesättigten Gruppen von Feinteilchen mit einem Teilchendurchmesser von 100 nm oder weniger, die aus mindestens einem Oxid aus einem Metall, das aus Titan, Aluminium; Indium, Zink, Zinn, Antimon und Zirkon ausgewählt ist, umfasst, kein Lichtstreuen hervorgerufen, da der Teilchendurchmesser des Feinteilchens ausreichend kleiner als die Wellenlänge des Lichts ist, und somit verhält sich das Material mit hohem Berechungsindex als ein optisch gleichförmiges Material. Diese Tatsache wird in JP-A-8-110401 beschrieben.
Erfindungsgemäß ruft die Antiblendschicht Oberflächenstreuen durch Antiblendteilchen (matte Feinteilchen) hervor, die in dem vorstehend erwähnten Material mit hohem Brechungsindex dispergiert sind, und somit wird kein Effekt der optischen Interferenz in der Antiblendschicht hervorgerufen. In der Hartbeschichtungsschicht mit hohem Brechungsindex, die keine Antiblendteilchen enthält, wird eine große Fluktuation des Brechungsindex bezüglich der Wellenabhängigkeit des Brechungsindex aufgrund der optischen Interferenz aufgrund einer Differenz des Brechungsindex zwischen der Hartbeschichtungsschicht und dem Substrat beobachtet, mit der Folge, dass der Effekt des Verhinderns der Antiblendreflexion verringert wird und gleichzeitig eine ungleichförmige Farbe hervorgerufen wird. Jedoch werden in der erfindungsgemäßen Antiblend- und Entspiegelungsfolie diese Probleme durch den Streuungseffekt aufgrund der Oberflächenrauhigkeit (Irregularitäten) der Antiblendschicht gelöst.
Als das erfindungsgemäß verwendete Substrat wird vorzugsweise eines gemäß seiner Verwendung ausgewählt, im Einzelnen wird ein transparenter Träger verwendet.
Als der transparente Träger wird vorzugsweise ein Kunststofffilm verwendet. Beispiele für ein Polymer, das zum Erzeugen des Kunststofffilms verwendet wird, schließen Celluloseester (z. B. Triacetylcellulose und Diacetylcellulose) Polyamide, Polycarbonate, Polyester (z. B. Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphthalat), Polystyrole, und Polyolefine ein. Von diesen Verbindungen sind Triacetylcellulose, Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphthalat bevorzugt, und Triacetylcellulose ist insbesondere bevorzugt. Wenn die erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie für eine Flüssigkristallanzeigevorrichtung verwendet wird, wird diese auf der äußersten Schicht der Anzeige angeordnet, indem eine Klebstoffschicht bzw. Adhäsionsschicht auf einer Oberfläche bereitgestellt wird. Wenn der transparente Träger Triacetylcellulose ist, ist es wegen der Verwendung von Triacetylcellulose als ein Schutzfilm zum Schutz einer polarisierenden Schicht einer polarisierenden Platte angesichts der Kosten bevorzugt, die erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie wie sie ist als der Schutzfilm zu verwenden.
Die erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie umfasst die Antiblendhartbeschichtungsschicht auf dem transparenten Träger und die Schicht mit niedrigem Brechungsindex auf der Hartbeschichtungsschicht, und eine Hartbeschichtungsschicht kann gemäß Bedarf unter der Antiblend-Hartbeschichtungsschicht angeordnet werden.
Die als Binder in einer Antiblendschicht oder ihrer Unterschicht, einer Hartbeschichtungsschicht, zu verwendende Verbindung ist vorzugsweise ein Polymer mit einer Hauptkette aus gesättigtem Kohlenwasserstoff oder Polyether, weiter bevorzugt ein Polymer mit einer Hauptkette aus gesättigtem Kohlenwasserstoff. Das Binderpolymer ist vorzugsweise vernetzt. Das Polymer mit einer Hauptkette aus gesättigtem Kohlenwasserstoff wird vorzugsweise durch Polymerisation aus einem ethylenisch ungesättigten Monomer/ethylenisch ungesättigten Monomeren hergestellt. Zum Herstellen eines vernetzten Binderpolymers wird vorzugsweise ein Monomer mit zwei oder mehreren ethylenisch ungesättigten Gruppen verwendet. Zum Erhalten eines hohen Brechungsindex ist vorzugsweise zumindest eine Art, die aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem aromatischen Ring, Halogenatom außer Fluoratom, Schwefelatom, Phosphoratom, Stickstoffatom in der Struktur des Monomers enthalten.
Beispiele für das Monomer mit zwei oder mehreren ethylenisch ungesättigten Gruppen schließen Ester aus einem mehrwertigen Alkohol und einer (Meth)acrylsäure (z. B. Ethylenglycoldi(meth)acrylat, 1,4-Cyclohexandiacrylat, Pentaerythritol, Tetra(meth)acrylat, Pentaerythritoltri(meth)acrylat, Trimethylolpropantri(meth)acrylat, Trimethylolethantri(meth)acrylat, Dipentaerythriytoltetra(meth)acrylat, Dipentaerythriytolpenta(meth)acrylat, Dipentaerythriytolhexa(meth)acrylat, 1,2,3-Cyclohexantetramethacrylat, Polyurethanpolyacrylat, Polyesterpolyacrylat), Vinylbenzol und dessen Derivate (z. B. 1,4-Divinylbenzol, 4-Vinylbenzoinsäure-2-acryloylethylester, 2,4-Divinylcyclohexanon), Vinylsulfone (z. B. Divinylsulfon), Acrylamide (z. B. Methylen-bis-acrylamid) und Methacrylamide ein.
Beispiele für das Monomer mit hohem Brechungsindex schließen Bis (2-methacryloylthiophenyl)sulfid, Vinylnaphthalen, Vinylphenylsulfid und 4-Methacryloxyphenyl-4'-methoxyphenylthioether ein.
Das Polymer mit einer Hauptkette aus Polyether wird vorzugsweise durch eine Ring öffnende Polymerisation einer polyfunktionalen Epoxidverbindung synthetisiert.
Es ist notwendig, jedes dieser Monomere mit einer ethylenisch ungesättigten Gruppe durch eine Polymerisationsreaktion mittels einer ionisierenden Strahlung oder Wärme nach ihrer Anwendung zu härten. Dies kann unter Verwendung eines Fotopolymerisationsinitiators und eines Lichtsensibilisierungsmittels, wie gemäß dem wohlbekannten Verfahren erforderlich, durchgeführt werden.
Anstelle oder zusätzlich zu dem Monomer mit zwei oder mehreren ethylenisch ungesättigten Gruppen, kann eine vernetzte Struktur in das Binderpolymer durch die Reaktion einer Verbindung mit einer vernetzbaren Gruppe eingeführt werden. Beispiele für die vernetzbare funktionale Gruppe schließen eine Isocyanatgruppe, Epoxidgruppe, Aziridingruppe, Oxazolingruppe, Aldehydgruppe, Carbonylgruppe, Hydrazingruppe, Carboxylgruppe, Methylolgruppe, und aktive Methylengruppe ein. Vinylsulfonsäure, Säuranhydride, Cyanoacrylatderivate, Melamin, verethertes Methylol, Ester und Urethan, Metallalkoxide, wie etwa Tetramethoxysilan, können auch als ein Monomer zum Einführen der vernetzten Struktur verwendet werden. Die funktionale Gruppe, die vernetzende Eigenschaften als Folge der Zersetzungsreaktion, wie etwa blockierte Isocyanatgruppe zeigen, sind auch verwendbar. Ferner ist der Ausdruck "vernetzbare Gruppe" in dieser Patentschrift nicht auf die vorstehend erwähnten Verbindungen beschränkt, sondern kann eine Gruppe sein, die eine Reaktivität als Folge einer Zersetzungsreaktion der funktionalen Gruppe, wie vorstehend erwähnt, zeigt. Es ist notwendig, jede dieser Verbindungen mit einer vernetzbaren Gruppe durch Wärme oder dergleichen nach ihrer Auftragung zu härten.
Erfindungsgemäß kann die Antiblendschicht unter Verwendung eines Monomers mit hohem Brechungsindex oder anorganischen Ultrafeinteilchen mit hohem Brechungsindex, zusätzlich zu einem Material zum Erzeugen der vorstehend erwähnten Hartbeschichtungsschicht bei der Erzeugung des Binders erzeugt werden.
Ein solches Monomer mit hohem Brechungsindex enthält vorzugsweise mindestens ein Element, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus einem aromatischen Ring, Halogenatom außer einem Fluoratom, Schwefelatom, Phosphoratom und Stickstoffatom, besteht, in der Struktur des Monomers. Beispiele für ein solches Monomer mit hohem Brechungsindex schließen Bis(4-methyacryloylthiophenyl)sulfid, Vinylnaphthalen, Vinylphenylsulfid und 4-Methacryloxyphenyl-4'-methoxyphenylthioether ein. Erfindungsgemäß wird die Menge des zu verwendenden Monomers mit hohem Brechungsindex derart gesteuert, dass der Binder einen Zielbrechungsindex einer Folie besitzt. Vorzugsweise enthalten die anorganischen Ultrafeinteilchen mit hohem Brechungsindex Ultrafeinteilchen, die einen Teilchendurchmesser von 100 nm oder weniger und vorzugsweise 50 nm oder weniger aufweisen, und mindestens ein Oxid aus einem Metall, das aus Titan, Aluminium, Indium, Zink, Zinn, Antimon und Zirkon ausgewählt ist, umfassen. Beispiele für solche Ultrafeinteilchen schließen TiO₂, Al₂O₃, In₂O₃, ZnO, SnO₂, Sb₂O₃, ITO (Zinn enthaltendes Indiumoxid) und ZrO₂ ein.
Der Gehalt der anorganischen Ultrafeinteilchen in dem Binder ist vorzugsweise 10 bis 90 Gew.-%, weiter bevorzugt 20 bis 80 Gew.-%, und insbesondere bevorzugt 30 bis 60 Gew.-%, basierend auf dem Gesamtgewicht der Antiblendschicht.
In der Antiblendschicht können Antiblendteilchen (matte Feinteilchen) aus einem Harz oder einer anorganischen Verbindung zum Zweck des Verhinderns der Verschlechterung des Reflexionsvermögens und einer ungleichförmigen Farbe, die durch die Bereitstellung der Antiblendfunktion und der Interferenz einer Hartbeschichtungsschicht hervorgerufen wird, verwendet werden.
Als Beispiel für ein solches Teilchen oder ein Harz oder einer anorganischen Verbindung werden Teilchen aus einem vernetzbaren Acrylharz, vernetzbarem Polystyrol, Melaminformaldehydharz, Benzoguanaminharz, Aluminiumoxid, Titandioxid, und Silicumdioxid (Silica) angegeben.
Zudem kann als die Form des Teilchens, eine beliebige aus einer Kugel und einer undefinierten Form verwendet werden. Zwei oder mehrere unterschiedlichen Teilchen können in Kombination verwendet werden.
Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der Antiblendteilchen beträgt vorzugsweise 1,0 bis 10,0 μm, weiter bevorzugt 1,5 bis 7,0 μm, und insbesondere bevorzugt 1,5 bis 5,0 μm.
Vorzugsweise beträgt der Gehalt der Antiblendteilchen mit einem Teilchendurchmesser, der kleiner als die Filmdicke des Binders der Antiblendschicht ist, weniger als 50 Gew.-% in der Gesamtmenge der Antiblendteilchen.
Die Menge der Antiblendteilchen, die aufzutragen ist, beträgt vorzugsweise 10 bis 1000 mg/m² und weiter bevorzugt 30 bis 100 mg/m². Die Teilchengrößenverteilung kann durch ein Coulter-Zählverfahren oder durch ein Zentrifugiersedimentationsverfahren (Dekantierverfahren) gemessen werden, vorausgesetzt, dass diese untersucht wird, indem diese in die Zahlenverteilung der Teilchen umgewandelt wird. Die Filmdicke der Antiblendschicht beträgt vorzugsweise 0,5 bis 10 μm und weiter bevorzugt 1 bis 5 μm.
Es ist bevorzugt, dass ein Unterschied des Brechungsindexes zwischen dem Binder und der Antiblendschicht und den Antiblendteilchen wenige als 0,05 beträgt, um ein inneres Streuen in der Antiblendschicht zu verringern.
In der ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Antiblend- und Entspiegelungsfolie beträgt der Gehalt der Teilchen mit einem Teilchendurchmesser von mehr als die Hälfte (1/2) der Filmdicke der Antiblendhartbeschichtungsschicht 40 bis 100 der Gesamtteilchen. Die Teilchengrößenverteilung kann durch ein Coulter-Zählverfahren oder ein Dekantierverfahren gemessen werden, vorausgesetzt, dass diese untersucht wird, indem diese in die Zahlenverteilung der Teilchen umgewandelt wird. Die Filmdicke der Antiblend-Hartbeschichtungsschicht beträgt vorzugsweise 1 bis 10 μm und weiter bevorzugt 1,2 bis 6 μm.
Erfindungsgemäß sind das für die Antiblendhartbeschichtungsschicht verwendete Harz und das zur Erhöhung des Brechungsindex verwendete Feinteilchen die gleichen wie diejenigen, die für die Hartbeschichtungsschicht beispielhaft angegeben wurden.
In der Schicht mit niedrigem Brechungsindex kann ein fluorhaltiges Harz verwendet werden und eine fluorhaltige Verbindung (Harz), das durch Wärme oder ionisierende Strahlung vernetzt ist, wird vorzugsweise verwendet. Der Brechungsindex der Schicht mit niedrigem Brechungsindex beträgt im Allgemeinen 1,38 oder mehr und 1,49 oder weniger. Wenn der Brechungsindex exzessiv niedrig ist, wird die Filmfestigkeit verringert, wohingegen, wenn der Brechungsindex exzessiv hoch ist, die Entspiegelungsfunktion verschlechtert wird. Zudem beträgt der dynamische Reibungskoeffizient dieser Schicht vorzugsweise 0,03 bis 0,15 und weiter bevorzugt 0,07 bis 0,10. Ein exzessiv kleiner dynamischer Reibungskoeffizient wirft das Problem des Rutschens einer im Gebrauch befindlichen Folie auf, wohingegen ein exzessiv großer dynamischer Reibungskoeffizient die Schadensbeständigkeit verschlechtert. Der Kontaktwinkel der Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit Wasser beträgt vorzugsweise 90 bis 120 Grad und weiter bevorzugt 100 bis 120 Grad. Wenn der Kontaktwinkel exzessiv klein ist, wird die Fleckenschutzfunktion schwächer.
Zur Erzeugung der Schicht mit niedrigem Brechungsindex werden eine fluorhaltige Verbindung, die einen dynamischen Reibungskoeffizienten von 0,03 bis 0,15, einen Kontaktwinkel von 90 bis 120 Grad mit Wasser besitzt und durch Wärme oder ionische Strahlung vernetzbar ist, und anorganische Feinteilchen vorzugsweise verwendet. Wenn der dynamische Reibungskoeffizient der Schicht mit niedrigem Brechungsindex exzessiv klein ist, wird ein Rutschen durch eine Walze in dem Herstellungsverfahren hervorgerufen, was Schäden hervorruft, wohingegen, wenn der dynamische Reibungskoeffizient exzessiv groß ist, die Schadensbeständigkeit selbst verschlechtert wird. Zudem ist eine Zusammensetzung, deren Kontaktwinkel mit Wasser exzessiv groß ist, weißt eine schwächere Schadensbeständigkeit auf, wohingegen bei einem zu kleinen Kontaktwinkel mit Wasser die Tendenz besteht, dass ein Fingerabdruck und dergleichen anhaftet, was zu leichter Verschmutzung (Kontaminierung) führt.
Als Beispiele für die vernetzbare fluorhaltige Polymerverbindung, die ein solches Harz zusammensetzt werden zusätzlich zu Perfluoralkylgruppen haltigen Silanverbindungen (z. B. Heptadecyfluor-1,1,2,2-tetradecyl)triethoxysilan), fluorhaltige Copolymere, die ein fluorhaltige Monomerkomponente und eine Monomerkomponente zum Bereitstellen einer vernetzbaren Gruppe als die Strukturkomponenten umfassen, angegeben.
Spezifische Beispiele für die eine fluorhaltiges Monomer enthaltende Einheit schließen z. B. Fluorolefine (z. B. Fluorethylen, Vinylidenfluorid, Tetrafluorethylen, Hexafluorethylen, Hexafluorpropylen, Perfluor-2,2-dimethyl-1,3-dioxol), teilweise oder vollständig fluorierte Alkylesterderivate von (Meth)acrylsäure (z. B. BISCOAT 6FM (Handelsname), hergestellt von Osaka Organic Chemical Industry, Ltd., und M-2020 (Handelsname), hergestellt von Daikin Industries, Ltd.), und vollständig oder teilweise fluorierte Fluorether oder dergleichen ein.
Beispiele für das Monomer zum Erhalten einer vernetzbaren Gruppe schließen neben (Meth)acrylatmonomeren mit einer vernetzbaren funktionalen Gruppe im Vorhinein in ihrem Molekül solche wie Glycidylmethacrylat, (Meth)acrylatmonomere mit einer Carboxylgruppe, Hydroxylgruppe, Aminogruppe oder Sulfonsäuregruppe (z. B. (Methacrylsäure, Methylol(meth)acrylat, Hydroxyalkyl(meth)acrylat und Allylacrylat) ein. Es ist in JP-A-10-25388 und JP-A-10-147739 bekannt, dass das letztere eine vernetzte Struktur einführen kann, nachdem diese copolymerisiert ist.
Zudem können nicht nur das vorstehend erwähnte Polymer unter Verwendung eines Fluormonomers als ihre Struktureinheit sondern auch Copolymer mit einem Monomer, das kein Fluoratom enthält, verwendet werden. Es gibt keine besondere Beschränkung bezüglich der Monomereinheit, die in Kombination verwendet werden kann, und die Beispiele hierfür schließen Olefine (z. B. Ethylen, Propylen, Isopren, Vinylchlorid, und Vinylidenchlorid), Acrylsäureester (z. B. Methylacrylat, Ethylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat), Methacrylsäureester (z. B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Butylmethacrylat, und Ethylenglycoldimethacrylat), Styrole und deren Derivate (z. B. Styrol, Divinylbenzol, Vinyltoluol, und α-Methylstyrol), Vinylether (z. B. Methylvinylether), Vinylester ((z. B. Vinylacetat, Vinylpropionat, und Vinylcinnamat), Acrylamide (z. B. N-tert-Butylacrylamid, N-Cyclohexylacrylamid), Methacrylamide und Acrylnitrilderivate ein.
Als die anorganischen Feinteilchen, die in der Schicht mit niedrigem Brechungsindex verwendet werden, werden vorzugsweise amorphe Materialien verwendet. Diejenigen, die ein Oxid, Nitrid, Sulfid oder Halid eines Metalls umfassen, sind bevorzugt, wobei Metalloxide insbesondere bevorzugt sind. Als das Metallatom sind Na, K, Mg, Ca, Ba, AI, Zn, Fe, Cu, Ti, Sn, In, W, Y, Sb, Mn, Ga, V, Nb, Ta, Ag, Si, B, Bi, Mo, Ce, Cd, Be, Pb und Ni bevorzugt, und Mg, Ca, B und Si sind weiter bevorzugt. Eine anorganische Verbindung, die zwei Arten von Metall enthält, kann verwendet werden. Eine insbesondere bevorzugte anorganische Verbindung ist Siliciumdioxid, d. h., Silica.
Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der anorganischen Feinteilchen beträgt vorzugsweise 0,001 bis 0,2 μm und weiter bevorzugt 0,005 bis 0,05 μm. Vorzugsweise ist der Teilchendurchmesser der Feinteilchen so gleichförmig (Monodispersion) wie möglich.
Die Menge der anorganischen Feinteilchen, die zuzugeben ist, beträgt vorzugsweise 5 bis 90 Gew.-%, weiter bevorzugt 10 bis 70 Gew.-%, und insbesondere bevorzugt 10 bis 50 Gew.-%, basierend auf der Gesamtmenge der Schicht mit niedrigem Brechungsindex.
Vorzugsweise werden die anorganischen Feinteilchen einer Oberflächenbehandlung vor der Verwendung unterzogen. Beispiele für die Oberflächenbehandlung schließen physikalische Oberflächenbehandlungen, wie etwa Plasmaentladungsbehandlung und Koronaentladungsbehandlung, und chemische Oberflächenbehandlungen unter Verwendung eines Kupplungsmittels ein. Die Verwendung eines Kupplungsmittels ist bevorzugt. Als das Kupplungsmittel werden eine Organoalkoxymetallverbindung (z. B. Titankupplungsmittel und Silankupplungsmittel) vorzugsweise verwendet. Wenn das anorganische Feinteilchen Siliciumdioxid ist, ist eine Silankupplungsbehandlung insbesondere effektiv.
Die jeweiligen Schichten der Entspiegelungsfolie können durch Auftragung gemäß einem beliebigen aus Eintauchbeschichtung, Luftmesserbeschichtung, Vorhangbeschichtung, Walzenbeschichtung, Drahtstabbeschichtung, Gravurbeschichtung, und Extrusionsbeschichtung (wie in US-PS 2 681 294 beschrieben) erzeugt werden. Zwei oder mehrere Schichten können gleichzeitig aufgetragen werden. Das Verfahren zum gleichzeitigen Auftragen von zwei oder mehreren Schichten wird z. B. in US-PSen 2 761 791 , 2 941 898 , 3 508 947 , und 3 536 528 und in Seite 253 von "Coating Kogaku (Coating Engineering)" geschrieben von Yuji Harasaki und veröffentlicht von Asakura Syoten (1973) beschrieben, von welchen Verfahren jedes angewendet werden kann.
In der erfindungsgemäßen Antiblend- und Entspiegelungsfolie einschließlich deren zweiten Ausführungsform unterscheidet sich die Dicke des Substrats abhängig von seiner Verwendung. Die Dicke der Antiblendschicht ist wie vorstehend erwähnt. Die Dicke der Schicht mit niedrigem Brechungsindex beträgt vorzugsweise 0,08 bis 0,15 μm und weiter bevorzugt 0,09 bis 0,12 μm, und die Dicke der Hartbeschichtungsschicht beträgt vorzugsweise 1 bis 10 μm und weiter bevorzugt 3 bis 6 μm.
In den ersten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Antiblend- und Entspiegelungsfolie gibt es keine besondere Beschränkung auf die Dicke von jeder Schicht. Die Dicke des transparenten Trägers ist ganz unterschiedlich, abhängig von seiner Verwendung. Die Dicke der Antiblendhartbeschichtungsschicht ist wie vorstehend erwähnt. In dem Fall der Bereitstellung einer anderen Hartbeschichtungsschicht trägt die Dicke der Hartbeschichtungsschicht vorzugsweise 2 bis 10 μm und weiter bevorzugt 3 bis 6 μm. Die Dicke der Schicht mit niedrigem Brechungsindex beträgt vorzugsweise 0,05 bis 0,2 μm und weiter bevorzugt 0,08 bis 0,12 μm.
Die erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie (einschließlich der ersten und zweiten Ausführungsform) kann strukturiert werden, indem die vorstehend erwähnte Antiblendschicht und Schicht mit niedrigem Brechungsindex in dieser Reihenfolge auf das vorstehend erwähnte Substrat bereitgestellt wird. Bezüglich der Schicht mit niedrigem Brechungsindex können zwei oder mehrere Schichten mit niedrigem Brechungsindex, die jeweils einen Brechungsindex, wie erfindungsgemäß definiert, und unterschiedliche Strukturkomponenten besitzen, bereitgestellt werden. Erfindungsgemäß wird die vorstehend erwähnte Hartbeschichtungsschicht vorzugsweise ferner zwischen dem Substrat und der Antiblendschicht bereitgestellt und zwei oder mehrere Hartbeschichtungsschichten mit unterschiedlichen Strukturkomponenten können angeordnet werden.
Zudem kann als die erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Antiblend- und Entspiegelungsfolie eine mit einer Schicht mit niedrigem Brechungsindex auf eine Antiblendhartbeschichtungsschicht genommen werden. In diesem Fall kann eine weitere Hartbeschichtungsschicht unter der Antiblendhartbeschichtungsschicht bereitgestellt werden.
Zudem kann in der zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Antiblend- und Entspiegelungsfolie eine Struktur, worin eine Antiblendschicht direkt auf einem Substrat (vorzugsweise einem transparenten Träger) bereitgestellt wird, und eine Schicht mit Lithiumbrechungsindex ferner darauf als eine Überschicht bereitgestellt wird, genommen werden.
Die erfindungsgemäße polarisierende Platte umfasst die vorstehend erwähnte Antiblend- und Entspiegelungsfolie als mindestens eine von zwei Schutzfilmen der polarisierenden Schicht. Durch Verwenden der erfindungsgemäßen Antiblend- und Entspiegelungsfolie auf der äußersten Oberfläche wird eine reflektive Bildgebung, die durch die Reflexion von äußerem Licht hervorgerufen wird, verhindert und eine polarisierende Platte, die eine überlegene Schadensbeständigkeit und Fleckenschutzfunktion besitzt, kann erhalten werden. Zudem kann in der erfindungsgemäßen polarisierenden Platte die Antiblend- und Entspiegelungsfolie als der Schutzfilm zusätzlich zu der Antiblend- und Antireflexionswirkung verwendet werden, was die Produktionskosten verringert.
Vorzugsweise wird die erfindungsgemäße vorstehend erwähnte Antiblend- und Entspiegelungsfolie an mindestens eine der Schutzfilme von beiden Seiten der polarisierenden Platte festgemacht, indem ein Klebestoff oder dergleichen verwendet wird.
Die erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie kann auf Bildanzeigevorrichtungen, wie etwa Flüssigkristallanzeigevorrichtungen (LCD), Plasmaanzeigetafel (PDP), Elektrolumineszenzanzeige (ELD) und Kathodenstrahlröhrenanzeigevorrichtung (CRT) aufgetragen werden. Wenn die Entspiegelungsfolie einen transparenten Träger besitzt, haftet die Seite des transparenten Trägers an die Oberfläche der Bildanzeige der Bildanzeigevorrichtung an.
Bildanzeigevorrichtungen, worauf die erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie aufgetragen werden kann, schließen diejenigen ein, die in JP-A-7-287102 (z. B. die Absätze (0059 bis (0061) und 14 und 15) und JP-A-7-333404 (z. B. die Absätze (0078) bis (0079) und 19 und 20) beschrieben sind.
Als nächstes werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im Folgenden Grundstrukturen von polarisierenden Platten mit optischer Kompensationsfunktion und Entspiegelungsfunktion und die Grundstrukturen von Bildanzeigevorrichtungen unter Verwendung der polarisierenden Platte beschrieben.
4 ist ein Beispiel für eine schematische Querschnittsansicht, deren Schichtaufbau der optischen Kompensationsschicht zeigt. Die optische Kompensationsschicht besitzt einen Schichtaufbau aus einem transparenten Träger 221, einer Ausrichtungsschicht 222, und einer optischen anisotropischen Schicht 223, in der beschriebenen Reihenfolge. Die optische anisotropische Schicht enthält flüssigkristalline diskotische Verbindungen 224a, 224b und 224c, und ihre Lichtachsen besitzen geneigte Winkel --, die als die Winkel von ihren Lichtachsen und einer Normallinie des transparenten Trägers 225 definiert sind --° z. B. von θa, θb und θc, und dergleichen, die sich entlang der senkrechten Richtung aufeinanderfolgend ändern. Diese geneigten Winkel sind von der transparenten Trägerseite der optischen anisotropischen Schicht zu der Oberflächenseite davon geneigt.
5 zeigt optische Eigenschaften der optischen Kompensationsschicht. Die Ausrichtungsschicht wird eine Behandlung, wie etwa Abreiben, zur Ausrichtung der flüssigkristallinen diskotischen Verbindung unterzogen. Das Bezugszeichen 231 zeigt eine Abriebsrichtung der Ausrichtungsschicht. Die Bezugszeichen n1, n2 und n3 stehen für Brechungsindices der drei senkrechten Achsen der optischen Kompensationsschicht. Wenn von der Vorderseite betrachtet, erfüllen die Achsen den Zusammenhang n1
n3
n2. Hierbei bedeutet der Satz "wenn von der Vorseite aus betrachtet" das Betrachten einer Projektion von 5 auf eine Ebene, die senkrecht zu der senkrechten Linie steht.
Die optische Kompensationsschicht besitzt einen minimalen Wert in dem absoluten Wert, der sich von Null unterscheidet, der Verzögerung, in der Richtung, die von der senkrechten Linienrichtung des transparenten Trägers geneigt ist. In der Zeichnung steht das Bezugszeichen 232 für eine Winkel der Richtung, die dem minimalen Wert des absoluten Werts der Verzögerung mit der senkrechten Linienrichtung 225 des transparenten Trägers zeigt. Zur Verbesserung der Sichtwinkeleigenschaften von TN-LCD beträgt der Winkel 232 vorzugsweise 5 – 50°, und insbesondere bevorzugt 10 – 40°.
Die optische Kompensationsschicht erfüllt die folgende Gleichung: 20 ≦ {(nx + ny)/2 – nz} × d ≦ 400worin nx, ny und nz Hauptbrechungsindices der drei orthogonalen Achsen der optischen Kompensationsschicht darstellen, nz einen Hauptbrechungsindex in der Richtung der Dicke des transparenten Trägers darstellt, und d eine Dicke der optischen Kompensationsschicht (Einheit: nm) darstellt.
Vorzugsweise erfüllt die optische Kompensationsschicht die folgende Gleichung: 50 ≦ {(nx + ny)/2 – nz} × d ≦ 400insbesondere bevorzugt erfüllt die optische Kompensationsschicht ferner die folgende Gleichung: 100 ≦ {(nx + ny)/2 – nz} × d ≦ 400
Als ein transparenter Träger, der in einem optischen Kompensationsfilm verwendet wird, wird vorzugsweise ein Kunststofffilm verwendet. Beispiele für das Material des Kunststofffilms schließen Celluloseester (z. B., Triacetylcellulose, Diacetylcellulose, Propionylcellulose, Butyrylcellulose, Acetylpropionylcellulose, und Nitrocellulose), Polyamide, Polycarbonate, Polyester (z. B., Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Poly-1,4-cyclohexandimethylenterephthalat, Polyethylen-1,2-diphenoxyethan-4,4'-dicarboxylat, und Polybutylenterephthalat), Polystyrole (z. B., syndiotaktisches Polystyrol), Polyolefine (z. B., Polypropylen, Polyethylen, und Polymethylpenten), Polysulfone, Polyethersulfone, Polyarylate, Polyetherimide, Polymethylmethacrylate, und Polyetherketone; und ZEONEX (Handelsname, hergestellt von Nippon Zeon Co., Ltd.) und ARTON (Handelsname, hergestellt von JSR Co., Ltd.) als ein kommerzielles Produkt ein.
Das Lichttransmissionsvermögen des transparenten Trägers beträgt vorzugsweise 80 % oder mehr, und weiter bevorzugt 86 % oder mehr. Der transparente Träger besitzt vorzugsweise eine optische Isotropie, wenn seiner Vorderseite betrachtet. Die Trübung des transparenten Trägers beträgt vorzugsweise 2,0 % oder weniger, und weiter bevorzugt 1,0 % oder weniger. Der Brechungsindex des transparenten Trägers beträgt vorzugsweise 1,4 bis 1,7 (%).
Aus diesen Gesichtspunkten heraus sind Triacetylcellulose, Polycarbonat, und Polyethylenterephthalat; ZEONEX und ARTON bevorzugt. Für einen Schutzfilm zu schützen einer polarisierenden Schicht der polarisierenden Platte für ein LCD, ist Triacetylcellulose insbesondere bevorzugt.
Wenn ein Hauptbrechungsindex innerhalb der transparenten Trägeroberfläche nx und ny ist, während ein Hauptbrechungsindex in der Richtung der Dicke nz ist, und die Dicke d ist, muss der Zusammenhang der Hauptbrechungsindices nz < ny = nx (negative Einachsigkeit) erfüllen, und eine Verzögerung, die durch {(nx + ny)/2 – nz} × d dargestellt wird, 20 bis 400 nm sein muss. Eine Verzögerung des transparenten Trägers ist weiter bevorzugt 30 bis 150 nm. Es ist nicht notwendig, dass nx und ny genau gleich sind, und es entstehen keine Anwendungsprobleme in der Praxis, wenn |nx – ny|/|nx – nz| ≦ 0,2. Eine Vorderseitenverzögerung, die durch |nx – ny| × d dargestellt wird, beträgt vorzugsweise 50 nm oder weniger, und weiter bevorzugt 20 nm oder weniger.
Eine Unterbeschichtungsschicht kann auf den transparenten Träger laminiert werden, um dem Träger Adhäsionseigenschaften und in einer benachbarte Schicht zu verleihen. Das Rohmaterial in einer solchen Unterbeschichtungsschicht ist nicht besonders begrenzt, sondern kann z. B. Gelatine, ein Poly(meth)acrylatharz des Substitutionsprodukt, oder ein Styrol/Butadienharz im Fall der Erzeugung der Schicht auf Triacetylcellulose sein. Oberflächenbehandlungen, wie etwa chemische Behandlung, mechanische Behandlung, Koronabehandlung, oder Glühentladungsbehandlung können durchgeführt werden.
Die Ausrichtschicht funktioniert zur Bestimmung der Ausrichtungsrichtung einer flüssigkristallinen diskotischen Verbindung, die darauf bereitgestellt wird. Diese Ausrichtung (Orientierung) ergibt eine Lichtachse, die von der senkrechten Linienrichtung des transparenten Trägers geneigt ist. Keine Beschränkung besteht, wenn die Ausrichtungsschicht einer optischen anistropischen Schicht eine Ausrichtung verleihen kann. Bevorzugte Beispiele für die Ausrichtungsschicht schließen eine Schicht, die durch eine organische Verbindung gebildet wird, und dann einer Abriebbehandlung auf ihrer Oberfläche unterzogen wird, eine undurchsichtige Dampfabscheidungsschicht aus einer anorganischen Verbindung, eine Mikrokanalschicht, die durch Musterbildung durch einen Resist oder dergleichen erzeugt wird, eine Langmuir-Blodgettmembrane aus ω-Tricosanoninsäure, Dioctadecyl-Methylammoniumchlorid und Methylstearat, und eine dielektrische Schicht, die durch ein elektrisches Feld oder magnetisches Feld ausgerichtet ist, ein.
Eine einer Abriebbehandlung unterzogene Schicht ist bevorzugt, da sie einfach und kostengünstig herstellbar ist.
Veranschaulichungsbeispiele für organische Verbindungen für die Ausrichtungsschicht schließen Polymer, wie etwa Polymethylmethacrylat, Acrylsäure/Methacrylsäurecopolymere, Styrol/Maleimidcopolymere, Polyvinylalkohol, Poly(N-methylolacrylamid), Styrol/Vinyltoluolcopolymere, chlorsulfonierte Polyethylene, Nitrocellulose, Polyvinylchlorid, chlorierte Polyolefine, Polyester, Polyimide, Vinylacetat/Vinylchloridcopolymere, Ethylen/Vinylacetatcopolymere, Carboxymethylcellulose, Polyethylene, Polypropylene, und Polycarbonate; und Verbindungen einschließlich Silankupplungsmitteln ein. Von diesen sind Polyimide, Polystyrol, Polyvinylalkohol und Alkyl modifizierter Polyvinylalkohol mit einer Alkylgruppe (vorzugsweise besitzt die Gruppe mindestens 6 Kohlenstoffatome) weiter bevorzugt. Alkyl (vorzugsweise mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen) haltiger Alkyl modifizierter Polyvinylalkohol ist insbesondere bevorzugt. Als Polyamid kann Polyaminsäure (z. B. der LQ/LX Reihe (Handelsname, hergestellt von Hitachi Chemical Co., Ltd.) und der SE Reihe (Handelsname, hergestellt von Nissan Chemical Industries, Ltd.), etc.) erwähnt werden beschichtet werden und bei 100 bis 300°C für 0,5 bis 1 Stunde gebrannt werden. Als der Alkyl modifizierte Polyvinylalkohol können MP103, MP203, und R1130 (Handelsnamen, jeweils von Kuraray Co. hergestellt) erwähnt werden.
Eine weithin angewendete Behandlung für einen Flüssigkristallausrichtungsbehandlungsschritt von LCD kann als die vorstehende Abriebsbehandlung verwendet werden. Genauer kann ein Verfahren, worin die Oberfläche einer Ausrichtungsschicht mit Papier, Mull, Fell, Kautschuk, Polyamid (Nylon), Polyesterfasern oder dergleichen in einer gegebenen Richtung abgerieben wird, kann zum Erreichen der Ausrichtung verwendet werden. IM allgemeinen wird eine Abriebsbehandlung einige Mal mit einem Stoff, der gleichförmig mit Fasern mit einer gleichförmigen Länge und Durchmesser eingebettet ist, durchgeführt.
Ferner kann die optische anisotropische Schicht ohne Verwendung einer Ausrichtungsschicht ausgerichtet werden. Hierfür kann ein Verfahren erwähnt werden, worin eine flüssigkristalline diskotische Verbindungsschicht, die die optische anistropische Schicht bildet, ausgerichtet wird, indem sie dem Einfluss eines elektrischen Feldes, magnetischen Feldes, polarisierender Strahlung oder schräger nichtpolarisierender Strahlung etc. unterzogen wird.
Eine optische anisotropische Schicht ist eine Schicht mit einer negativen Doppelbrechung, und aus einer Verbindung, die diskotische Struktureinheiten enthält, umfasst. Die optische anisotropische Schicht ist eine Schicht aus einer flüssigkristallinen diskotischen Verbindung oder Polymerschicht, die durch Härten einer polymerisierbaren diskotischen Verbindung erhalten wurde. Veranschaulichungsbeispiele für die diskotische Verbindung schließen Benzolderivate, die in einem Untersuchungsbericht von C. Destrade et al., Mol. Cryst., 71, Seite 111 (1981) offenbart sind; Truxenderivative, die in Mol. Cryst., 122, Seite 141 (1985), und Phyics. Lett., A, 78, Seite 82 (1990) offenbart sind; Cyclohexanderivate, die in einem Untersuchungsbericht von B. Könne et al., Angew. Chem. Soc, 96, Seite 70 (1984) offenbart sind; Makrozyklen für Azacrownreihen und Phenylacetylenreihen, wie in einem Untersuchungsbericht von J. M. Lehn et al. offenbart, J. Chem. Commun. Seite 1794 (1985), und einem Untersuchungsbericht von J. Zhang et al., J. Am. Chem. Soc. 116, Seite 2655 (1994) offenbart. Die vorstehend erwähnte diskotische (scheibenförmige) Verbindung ist im Allgemeinen kristallin und besitzt eine Struktur, worin diese Verbindungen in dem Zentrum des Moleküls als Mutternukleus existent sind und lineares Alkyl oder Alkoxylgruppen und substituierte Benzoloxygruppe, etc. sind radial als Seitenketten substituiert. Im allgemeinen sind diskotische Flüssigkristalle genannte Verbindungen in dieser Verbindung eingeschlossen. Jedoch ist die diskotische Verbindung nicht auf die vorstehende Beschreibung begrenzt, wenn die Verbindung per se eine negative einachsige Eigenschaft besitzt und eine definierte Ausrichtung verleihen kann. Ferner bezeichnet der Satz "aus der diskotischen Verbindung gebildet" hierin, dass das Endprodukt nicht notwendigerweise die diskotische Verbindung ist und z. B. diejenigen, die aus einem niedermolekularen diskotischen Flüssigkristall erhalten wurden, der eine funktionale Gruppe besitzt, die durch Wärme oder Bestrahlung mit ionisierender Bestrahlung vernetzt werden kann und in eine höhere molekulare Verbindung unter Verlust der Flüssigkristallfunktion durch Wärme oder Bestrahlung mit ionisierender Strahlung umgewandelt wird, ist auch eingeschlossen.
Bevorzugte Bespiele für die diskotische Verbindung werden nachstehend gezeigt. TE-1
TE-2
TE-3
TE-4
TE-5
TE-6
TE-7
TE-8

TE-9
TE-10
TE-11
Die optische anisotropische Schicht kann erhalten werden, indem eine Beschichtungslösung, die die diskotische Verbindung und die anderen Verbindungen auflöst, auf eine Ausrichtungsschicht aufgetragen wird, die beschichtete Ausrichtungsschicht getrocknet wird, die Schicht bis zu einer diskotischen nematischen Phase erzeugenden Temperatur erhitzt wird, und die beschichtete Schicht unter Bewahrung des Ausrichtungszustands abgekühlt wird. Alternativ kann die beschichtete Ausrichtungsschicht bis zu einer diskotischen nematischen Phase erzeugenden Temperatur erhitzt werden, und danach wird die diskotische Verbindung polymerisiert und durch Bestrahlung mit ionisierender Strahlung fixiert. Eine Temperatur für den diskotischen nematischen Flüssigkristallphasen-Feststoffphasenübergang ist vorzugsweise 50 bis 300°C, und insbesondere bevorzugt 70 bis 170°C.
Die optische anisotropische Schicht kann mit beliebigen der Verbindungen, wie etwa einem Weichmacher, einem Tensid, einem polymerisierbaren Monomer, einer hochmolekularen Verbindung, etc. zum Steuern des Neigungswinkels der flüssigkristallinen diskotischen Verbindung, einer diskotischen nematischen Phase erzeugenden Temperatur, Kompatibilität, Beschichtungsfunktion, etc. eingebaut werden, solange wie die Ausrichtung der diskotischen Verbindung nicht gestört wird.
Ein polymerisierbare Monomer besitzt vorzugsweise eine Vinylgruppe, eine Vinyloxygruppe, eine Acryloylgruppe, und eine Methacryloylgruppe. Das polymerisierbare Monomer kann in einer Menge von im Allgemeinen 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-% zu der diskotischen Verbindung verwendet werden.
Beliebige der hochmolekularen Verbindungen können verwendet werden, solange wie sie eine Kompatibilität mit der diskotischen Verbindung besitzen. Die hochmolekulare Verbindung ist vorzugsweise Celluloseester. Vor allen ist Celluloseacetatbutyrat insbesondere bevorzugt. Die hochmolekulare Verbindung kann in einer Menge von im Allgemeinen 0,1 – 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 – 5 Gew.-%, basierend auf der diskotischen Verbindung, verwendet werden. Ferner beträgt ein Butyrierungsgrad des Celluloseacetatbutyrat vorzugsweise 30 – 80 %, während ein Acetylierungsgrad davon vorzugsweise 30 – 80 % beträgt.
Als nächstes wird die Entspiegelungsschicht (die einen transparenten Träger, eine Antiblendschicht, und eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex umfasst), die in der polarisierenden Platte und der Flüssigkristallanzeigevorrichtung unter Verwendung der erfindungsgemäßen polarisierenden Platte verwendet wird, erläutert. Bezüglich der Entspiegelungsschicht können beliebige der vorstehend erwähnten erfindungsgemäßen Antiblend- und Entspiegelungsfolien (einschließlich der ersten und zweiten Ausführungsformen) vorzugsweise verwendet werden.
Als ein Beispiel für eine Schichtstruktur der Entspiegelungsschicht können die Antiblend- und Entspiegelungsfolie, deren schematische Querschnittsansicht in 2 gezeigt wird, erwähnt werden. die Entspiegelungsschicht besitzt eine Schichtstruktur, worin ein transparenter Träger 101, eine Antiblendschicht 102 und eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex 103 in dieser Reihenfolge angeordnet sind. Die Antiblendschicht enthält ein Teilchen 104 zum Verleihen einer Antiblendfunktion. Dieses Teilchen erzeugt eine Irregularität auf der Oberfläche (Oberflächenrauhigkeit) und verleiht so eine Antiblendfunktion. Für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex wird eine fluorhaltige Verbindung, die durch Wärme oder ionisierende Strahlung vernetzt ist, verwendet. Vorzugsweise erfüllt der Brechungsindex und die Filmdicke der Schicht mit niedrigem Brechungsindex die vorstehend erwähnte Gleichung (I).
Es ist bevorzugt, einen Kunststofffilm als einen transparenten Träger in der Entspiegelungsschicht zu verwenden. Veranschaulichungsbeispiele für die Materialien für den Kunststofffilm schließen Celluloseester (z. B., Triacetylcellulose, Diacetylcellulose, Propionylcellulose, Butyrylcellulose, Acetylpropionylcellulose, und Nitrocellulose), Polyamide, Polycarbonate, Polyester (z. B., Polyethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, Poly-1,4-cyclohexandimethylenterephthalat, Polyethylen-1,2-diphenoxyethan-4,4'-dicarboxylat oder Polybutylenterephthalat), Polystyrole (z. B., syndiotaktisches Polystyrol), Polyolefine (z. B., Polypropylen, Polyethylen oder Polymethylpenten), Polysulfone, Polyethersulfone, Polyallylate, Polyetherimide, Polymethylmethacrylate, und Polyetherketone, genauso wie Zeonex (Handelsname, hergestellt von Nippon Zeon Co.) und ARTON (Handelsname, hergestellt von JSR KK) als kommerziell verfügbare Produkte ein.
Der transparente Träger besitzt vorzugsweise ein Lichttransmissionsvermögen von 80 % oder mehr, weiter bevorzugt 86 % oder mehr. Der transparente Träger besitzt vorzugsweise eine optisches Isotropie, wenn von seiner Vorderseite betrachtet. Die Trübung des transparenten Trägers beträgt vorzugsweise 2,0 % oder weniger, weiter bevorzugt 1,0 % oder weniger. Ein Brechungsindex des transparenten Trägers beträgt vorzugsweise 1,4 bis 1,7.
Angesichts dieser Punkte sind Triacetylcellulose, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, Zeonex und ARTON bevorzugt. Als eine Schutzmembran zum Schützen einer polarisierenden Schicht einer polarisierenden Platte zur Verwendung in LCD ist Triacetylcellulose insbesondere bevorzugt.
Eine Unterschicht (Unterbeschichtungsschicht) kann auf dem transparenten Träger zum Verleihen einer engen Anhaftung auf den benachbarten Schichten bereitgestellt werden. Es besteht keine besondere Beschränkung bezüglich der Materialien zum Erzeugen einer solchen Unterschicht. Auf Triacetylcellulose kann z. B., Gelatine, Poly(meth)acrylatharze oder deren Substitut, Styrol/Butadienharz, etc. verwendet werden. Zudem können eine Oberflächenbehandlung, wie etwa chemische Behandlung, mechanische Behandlung, Koronabehandlung, Glühentladungsbehandlung etc. durchgeführt werden.
Bezüglich des zu verwendenden Binders besteht keine besondere Beschränkung in der Antiblendschicht insoweit wie dieser einen Brechungsindex von 1,57 bis 2,00 besitzt. Vorzugsweise besitzt der Binder eine Hartbeschichtungsfähigkeit, so dass dieser selbst gegenüber Schäden während der Verarbeitung beständig wird.
Ein Monomer mit hohem Brechungsindex mit einem Brechungsindex von 1,57 oder mehr und vorzugsweise 1,65 oder mehr kann zur Erhöhung des Brechungsindexes des Binders der Antiblendschicht verwendet werden. Beispiele für das Monomer mit hohem Brechungsindex schließen Bis (4-methacryloylthiophenyl)sulfid, Vinylnaphthalen, Vinylphenylsulfid, 4-Methacryloxyphenyl-4'-methoxyphenylthioether ein.
In der Antiblendschicht können durch Licht streubare Teilchen zur Verhinderung der Verschlechterung des Reflexionsvermögens und einer ungleichförmigen Farbe, die durch die Bereitstellung der Antiblendfunktion und der Interferenz einer Hartbeschichtungsschicht hervorgerufen werden, verwendet werden. Die durch Licht streubaren Teilchen besitzen ein durchschnittlichen Teilchendurchmesser von im Allgemeinen 0,01 bis 1,0 μm, und einem Brechungsindex von 1,35 bis 1,65 oder 2,00 bis 3,00, was von dem Brechungsindex des Binders um 0,03 oder mehr abweicht.
Die Zugabe der durch Licht streubaren Teilchen ruft ein inneres Streuen in der Antiblendschicht hervor, was zur Erzeugung einer Schicht mit ungleichförmigen Brechungsindex führt, was bedeutet, dass der Brechungsindex der ganzen Antiblendschicht nicht als ein Wert definiert ist.
Beispiele, die zum Verleihen einer Antiblendfunktion der Antiblendschicht verwendet werden, schließen diejenigen, die durch Auftragen einer ungleichförmigen Schicht, die durch Zugeben von Teilchen zu einem Binder hergestellt wurden, auf einen transparenten Träger, wie in JP-A-61-209154 beschrieben, hergestellt wurden, erhalten wurden; diejenigen, die durch Übertragen einer Ungleichförmigkeit durch Auftragen oder Anbringen einer mit einer ungleichförmigen Oberfläche im Vorhinein erzeugten Folie auf einen transparenten Träger gebildeten Beschichtungsschicht erhalten wurden, wie in JP-A-6-16851 beschrieben; oder diejenigen, die mit Ungleichförmigkeit durch Einprägungsverarbeitung auf einem transparenten Träger direkt oder durch eine andere Schicht, wie etwa einer Hartbeschichtungsschicht, erzeugt wurden, ein.
Von diesen Verfahren ist das Verfahren zum Erzeugen einer Ungleichförmigkeit durch Zugeben von Teilchen zu einem Binder in dem Punkt bevorzugt, dass es eine einfache und stabile Produktion sicherstellt.
Es gibt keine besondere Beschränkung bezüglich des Teilchens, das eine Antiblendfunktion ergibt, insoweit wie dieses eine Ungleichförmigkeit auf der Oberfläche der Antiblendschicht erzeugt. Der Unterschied des Brechungsindex zwischen dem Teilchen und dem Binder ist vorzugsweise weniger als 0,05 du weiter bevorzugt wenige als 0,02, um das innere Streuen zu steuern.
Der durchschnittliche Teilchendurchmesser beträgt vorzugsweise 1 bis 10 μm und weiter bevorzugt 1,5 bis 6 μm, um eine Ungleichförmigkeit effizient auf der Oberfläche der Antiblendschicht zu erzeugen.
Beispiele für das Teilchen schließen ein Poly(methylmethacrylate)harz, Fluorharz, Vinylidenfluoridharz, Siliconharz, Epoxidharz, Polyamid(nylon)harz, Polystyrolharz, Phenolharz, Polyurethanharz, vernetzbares Acrylharz, vernetzbares Polystyrolharz, Melaminharz und Benzoguanaminharz ein. Das Teilchen ist vorzugsweise aus denjenigen ausgewählt, die in Wasser und organischen Lösungsmittel unlöslich sind.
Die zu der Antiblendschicht zuzugebenden Teilchen können eine Kombination aus zwei oder mehreren Arten von Teilchen zur Steuerung der Ungleichförmigkeit sein.
Als die Verbindung zur Verwendung in der Schicht mit niedrigem Brechungsindex ist eine fluorhaltige Bindung mit einem Brechungsindex von 1,38 bis 1,49 bevorzugt, und eine fluorhaltige Verbindung, die einen dynamischen Brechungskoeffizienten von 0,03 bis 0,15, einen Kontaktwinkel von 90 bis 120 Grad mit Wasser besitzt und mit Wärme oder ionische Strahlung vernetzt ist, ist angesichts der Fleckschutzfunktion und der Schadensbeständigkeit weiter bevorzugt. Andere Verbindungen können zur Regulierung der Auftragungsfähigkeit und der Härte des resultierenden Films kombiniert werden. Als Beispiele für die vernetzbare fluorhaltige Verbindung können fluorhaltige Monomere und vernetzbare fluorhaltige Polymere angegeben werden, und die vernetzbaren fluorhaltigen Polymere sind angesichts der Auftragungsfähigkeit bevorzugt.
Als ein Binder (ein Binderpolymer und ein Monomer, das den Binder, etc. bereitstellt), der in der Antiblendschicht und in der Entspiegelungsschicht verwendet wird, können anorganische Feinteilchen, die zum Bereitstellen eines höheren Brechungsindexes der Antiblendschicht verwendet werden, eine fluorhaltige Verbindung (ein fluorhaltiges Polymer und ein Monomer zum Erhalt des Polymers, etc.), in der Schicht mit niedrigem Brechungsindex verwendet wird, diejenige Verbindungen, wie in dem entsprechenden Abschnitt für die erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie (einschließlich der ersten und zweiten Ausführungsformen) vorzugsweise verwendet werden.
Ähnlich der Entspiegelungsschicht kann jede Schicht optischen Kompensationsschicht (Folie) erzeugt werden, indem die Materialien gemäß dem Eintauchbeschichtungsverfahren, dem Luftmesserbeschichtungsverfahren, dem Vorhandbeschichtungsverfahren, dem Walzenbeschichtungsverfahren, dem Drahtstabbesichtungsverfahren, dem Gravurbeschichtungsverfahren, und dem Extrusionsbeschichtungsverfahren ( US-PS 2 681 294 ) aufgetragen werden. Zwei oder mehrere Schichten können gleichzeitig beschichtet werden. Ein Verfahren zum gleichzeitigen Beschichten von Schichten wird in US-PSen 2 761 791 , 2 941 898 , 3 508 947 , und 3 526 528 , und "Kotingu Kogaku (Coating Technology)" beschrieben von Yuji Harazaki, Seite 253, veröffentlicht von Asakura Shoten (1973) offenbart.
6 zeigt ein Beispiel für die Konstruktionszeichnungen der erfindungsgemäßen polarisierenden Platte mit Entspiegelungsfunktion genauso wie optischer Kompensationsfunktion. Die erfindungsgemäße polarisierende Platte umfasst zwei transparente Träger 121 und 101, eine polarisierende Schicht 251, die zwischen den Trägern eingeschoben ist, eine optische Kompensationsschicht 252, die eine optische anisotropische Schicht 223 auf der Oberfläche, die der polarisierenden Schicht einer der transparenten Träger gegenübersteht, enthält, und eine Entspiegelungsschicht 253 auf der Oberfläche, die der polarisierenden Schicht des anderen transparenten Trägers gegenübersteht.
Die erfindungsgemäße polarisierende Platte, die eine optische Kompensationsfunktion und Entspiegelungsfunktion besitzt, kann auf eine Flüssigkristallanzeigevorrichtung angewendet werden. 7 zeigt ein Beispiel für die Konstruktionszeichnungen einer solchen Bildanzeigevorrichtung vom Flüssigkristallanzeigetyp. Die Antireflexionsschicht 253 ist als eine polarisierende Platte auf der Seite einer Anzeige auf eine solche Weise angeordnet, dass die Entspiegelungsschicht der Seite der Anzeige gegenübersteht, während die optische Kompensationsschicht (Folie) 262b an eine Flüssigkristallzelle 263 mit Hilfe der Klebstoffschicht 264 oder dergleichen anhaftet. Diese polarisierende Platte mit der optischen Kompensationsschicht wird zudem als eine polarisierende Platte auf der Seite mit rückwärtigem Licht verwendet, während die optische Kompensationsschicht (Folie) 262a an die Flüssigkristallzelle mittels eines Klebstoffs oder dergleichen anhaftet.
8 ist ein repräsentatives schematisches Schaubild der erfindungsgemäßen polarisierenden Platte zum Durchführen einer optischen Kompensation. Eine rückwärtige Lichtseite 274 ist eine untere Seite, und eine Abriebsrichtung der unteren optischen Kompensationsschicht 262a ist 271a, während eine Abriebsrichtung einer oberen optischen Kompensationsschicht 262b 271b ist. Eine gebrochene Linienpfeilmarkierung 272a einer Flüssigkristallzelle 263 zeigt eine Abriebsrichtung eines Flüssigkristallzellsubstrats auf der Seite mit rückwärtigem Licht, während einer durchgezogenen Linie 272b eine Abriebsrichtung des Flüssigkristallzellsubstrats auf der Seite der Anzeige zeigt. Die Bezugszeichen 273a und 273b zeigen jeweils Achsen des Transmissionsvermögens (die Richtungen des Transmissionsvermögens) der polarisierenden Platte (251).
Als ein schematisches Schaubild, das sich von 8 unterscheidet, kann die optische Kompensationsschicht nicht in der Form bereitgestellt sein, die in zwei polarisierende Platten aus einer oberen und einer unteren eingeteilt ist, wie vorstehend beschrieben. Mit anderen Worten können die zwei optischen anisotropischen Schichten auf der Seite der Flüssigkristallzelle der unteren polarisierenden Platte bereitgestellt sein.
9 zeigt eine repräsentative Konstruktionszeichnung einer erfindungsgemäßen Bildanzeigevorrichtung vom Farbflüssigkristallanzeigetyp. In 9 ist die Bildanzeigevorrichtung vom Farbflüssigkristallanzeigetyp durch eine Flüssigkristallzelle aufgebaut, die ein Glassubstrat 284a umfasst, das mit einer gegenüberstehenden transparenten Elektrode 282 und einem Farbfilter 285, einem Glassubstrat 284b, das mit Pixelelektroden 283 und TFT 286 ausgestattet ist, und verdrillten nematischen Flüssigkristallen (verdrillte nematische flüssigkristalline Moleküle) 281, die zwischen den zwei Substraten eingeschoben sind, und einem Paar aus polarisierenden Platten 287a (einer unteren polarisierenden Platte) und 287b (einer oberen polarisierenden Platte), die auf beiden Seiten der Flüssigkristallzelle bereitgestellt sind, ausgestattet. Von diesen Teilen kann das Bezugszeichen 287b die erfindungsgemäße polarisierende Platte sein, und das Bezugszeichen 287a kann eine optische anisotropische Schicht, wie in der Figur sein, besitzen. Alternativ kann die untere polarisierende Platte mit zwei optischen anisotropischen Schichten, wie vorstehend beschrieben, ausgestattet sein.
Die erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie besitzt eine hohe Entspiegelungsfunktion, überlegene Fleckenschutzfunktion und Schadensbeständigkeit, und kann kostengünstig durch die Erzeugung der Antiblendhartbeschichtungsschicht und Schicht mit niedrigem Brechungsindex hergestellt werden. Die polarisierende Platte und Flüssigkristallanzeigevorrichtung unter Verwendung dieser Antiblend- und Entspiegelungsfolie besitzt herausragende Eigenschaften, dass eine Reflexionsbildgebung, die durch die Reflexion von äußerem Licht hervorgerufen wird, ausreichend verhindert wird und besitzt eine überlegene Fleckenschutzfunktion und Schadensbeständigkeit.
Die erfindungsgemäße Antiblend- und Entspiegelungsfolie zeigt einen solch herausragenden Nutzeffekt, dass sie leicht bei niedrigen Kosten hergestellt werden kann, das sie eine ausreichende Antiblendfunktion, Entspiegelungsfunktion, Schadensbeständigkeit und Fleckenschutzfunktion besitzt und dass sie wenig ungleichförmige Farbe besitzt. Daher zeigen die polarisierende Platte unter Verwendung der Antiblend- und Entspiegelungsfolie, und die Bildanzeigevorrichtung vom Flüssigkristallanzeigetyp unter Verwendung der Antiblend- und Entspiegelungsfolie für die vordere Oberfläche der Anzeigevorrichtung jeweils einen herausragenden Nutzeffekt, dass sie frei von Kontrastverringerung und Reflexionsbildgebung, die durch die Reflexion von äußerem Licht hervorgerufen wird, sind, um eine herausragende Sichtbarkeit zu besitzen, und dass sie auch frei von ungleichförmiger Farbe sind, genauso wie eine hohe Schadensbeständigkeit und Fleckenschutzfunktion der Anzeigeoberfläche besitzen.
Ferner ist es gemäß der erfindungsgemäßen polarisierenden Platte mit optischer Kompensationsfunktion und Entspiegelungsfunktion der Bildanzeigevorrichtung vom Flüssigkristallanzeigetyp unter Verwendung der polarisierenden Platte, oder der Bildanzeigevorrichtung vom Farbflüssigkristallanzeigetyp unter Verwendung der polarisierenden Platte möglich, eine Verschlechterung der Anzeigequalität aufgrund der Reflexion von Licht von außen zu überwinden. Ferner ist es durch Vergrößern des Feldwinkels der Bildanzeigevorrichtung vom Flüssigkristallanzeigetyp oder Farbflüssigkristallanzeigetyp in einem TN-Modus möglich, eine Bildanzeigevorrichtung vom Flüssigkristallanzeigetyp mit herausragender Bildqualität in allen Richtungen bereitzustellen. Zudem kann unter Verwendung des Verfahrens, wie etwa Auftragung, die hohe Massenproduktivität ermöglicht, die erfindungsgemäße polarisierende Platte und die Flüssigkristallanzeigevorrichtung einfach und stabil hergestellt werden, genauso wie die erfindungsgemäße polarisierende Platte mit optischer Kompensationsfunktion und Entspiegelungsfunktion bei niedrigen Kosten geliefert werden kann.
Zur detaillierteren Erläuterung der vorliegenden Erfindung wird die vorliegende Erfindung mittels Arbeitsbeispielen nachstehend erläutert, aber die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese Beispiele begrenzt.
BEISPIELE
(Herstellung einer Beschichtungslösung A für eine Antiblendschicht)
125 g einer Mischung aus Dipentaerythritolpentaacrylat und Dipentaerythritolhexaacrylat (Handelsname: DPHA, hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.) und 125 g Bis(4-methacryloylthiophenyl)sulfid (Handelsname: MPSMA, hergestellt von Sumitomo Seika Chemicals Co.,) wurden in 439 g gemischten Lösungsmittel aus Methylethylketon/Cyclohexanon (50/50 Gew.-%) aufgelöst. Zu der resultierenden Lösung wurde eine Lösung gegeben, die durch Auflösen von 5,0 g Photopolymerisatiosinitiator (Handelsname: Irgacure 907, hergestellt von Ciba Geigy Co.) und 3,0 g Photosensibilisierungsmittel (Handelsname: KAYACURE DETX, hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.) in 49 g Methylethylketon erhalten wurde. Der Beschichtungsfilm, der durch Auftragen dieser Lösung, und dann Härten der aufgetragenen Lösung unter Verwendung von UV-Strahlen erhalten wurde, besaß einen Brechungsindex von 1,60.
10 g vernetzbare Polystyrolteilchen (Handelsname: SX-200H, hergestellt von Soken Chemical & Engineering Co., Ltd.) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 2 μm wurden ferner zu dieser Lösung gegeben, und die Mischung wurde 1 Stunde unter Verwendung einer Hochgeschwindigkeitsdispergiervorrichtung bei 5000 U/min zum Dispergieren gerührt, gefolgt von Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmesser von 30 μm zur Herstellung einer Beschichtungslösung A für eine Antiblendschicht.
(Herstellung einer Beschichtungslösung B für eine Antiblendschicht)
217,0 g Hartbeschichtungsbeschichtungslösung, die eine Dispersion aus Zirkonoxid (Teilchendurchmesser: ungefähr 30 nm) (Handelsname: KZ-7886A, hergestellt von JSR Corporation) wurde zu einem gemischten Lösungsmittel aus 104,1 g Cyclohexanon und 61,3 g Methylethylketon gegeben, während unter Verwendung einer Luftdispergiervorrichtung gerührt wurde. Der Beschichtungsfilm, der durch Auftragen dieser Lösung, und dann durch Härten der aufgetragenen Lösung unter Verwendung von UV-Strahlen erhalten wurde, besaß einen Brechungsindex von 1,61.
5 g vernetzbare Polystyrolteilchen (Handelsname: SX-200H, hergestellt von Soken Chemical & Engineering Co., Ltd.) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 2 μm wurden zu dieser Lösung gegeben, und die Mischung wurde 1 Stunde unter Verwendung einer Hochgeschwindigkeitsdispergiervorrichtung bei 5000 U/min zum Dispergieren gerührt, gefolgt von Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmessern von 30 μm zur Herstellung einer Beschichtungslösung B für eine Antiblendschicht.
(Herstellung einer Beschichtungslösung C für eine Antiblendschicht)
217,0 g Hartbeschichtungsbeschichtungslösung, die eine Dispersion aus Zirkonoxid (Teilchendurchmesser: ungefähr 30 nm) (Handelsname: KZ-7991, hergestellt von JSR Corporation) enthält, wurde zu einem gemischten Lösungsmittel aus 104,1 g Cyclohexanon und 61,3 g Methylethylketon gegeben, während unter Verwendung einer Luftdispergiervorrichtung gerührt wurde. Der Beschichtungsfilm, der durch Auftragen dieser Lösung, und dann Härten der aufgetragenen Lösung unter Verwendung von UV-Strahlen erhalten wurde, besaß einen Brechungsindex von 1,70.
5 g vernetzbare Polystyrolteilchen (Handelsname: SX-200H, hergestellt von Soken Chemical & Engineering Co., Ltd.) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 2 μm wurden ferner zu dieser Lösung gegeben, und die Mischung wurde 1 Stunde unter Verwendung einer Hochgeschwindigkeitsdispergiervorrichtung bei 5000 U/min zum Dispergieren gerührt, gefolgt von Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmessern von 30 μm, und so eine Beschichtungslösung C für eine Antiblendschicht hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung A für eine Hartbeschichtungsschicht)
250 g einer Mischung aus Dipentaerythritolpentaacrylat und Dipentaerythritolhexaacrylat (DPHA) (Handelsname), hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.) wurden in 439 g eines gemischten Lösungsmittels aus Methylethylketon und Cyclohexanon (50/50 Gew.-%) aufgelöst. Zu der resultierenden Lösung wurde eine Lösung gegeben, worin 7,5 g eines Photopolymerisationsinitiators (Irgacure 907 (Handelsname), hergestellt von Chiba Geigy Co.) und 5,0 g eines Photosensibilisierungsmittels (Kayacure DETX (Handelsname), hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.) in 49 g Methylethylketon aufgelöst wurden. Wenn diese Lösung aufgetragen wurde und durch UV-Strahlen gehärtet wurde, um einen Beschichtungsfilm zu erhalten, betrug dessen Brechungsindex 1,5.
Diese Lösung wurde ferner durch einen Filter aus Polypropylen und mit Poren von 30 μm im Durchmesser filtriert, um eine Beschichtungslösung a für eine Hartbeschichtungsschicht herzustellen.
(Herstellung einer Beschichtungslösung A für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex)
200 g Methylisobutylketon wurden zu 200 g thermisch vernetzbarem fluorhaltigen Polymer (Handelsname: JN-7221, hergestellt von JSR Corporation) mit einem Brechungsindex von 1,46 gegeben. Die Mischung wurde gerührt, und dann eine Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmesser von 1 μm unterzogen, um eine Beschichtungslösung A für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex herzustellen.
(Herstellung einer Beschichtungslösung D für eine Antiblendhartbeschichtungsschicht.
250 g einer Mischung aus Dipentaerythritolpentaacrylat und Dipentaerythritolhexaacrylat (DPHA) (Handelsname), hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.) wurden in 439 g eines gemischten Lösungsmittels aus Methylethylketon/Cyclohexanon (50/50 Gew.-%) aufgelöst. Zu der resultierenden Lösung wurde eine Lösung gegeben, die durch Auflösen von 7,5 g eines Photopolymerisationsinitiators (Handelsname: Irgacure 907, hergestellt von Ciba Geigy Co.) und 5,0 g eines Photosensibilisierungsmittels (Handelsname: KAYACURE DETX, hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.) in 49 g Methylethylketon erhalten wurde. Die Beschichtungslösung, die durch Auftragen dieser Lösung, und dann Härten der aufgetragenen Lösung unter Verwendung von UV-Strahlen erhalten wurde, besaß einen Brechungsindex von 1,53.
10 g amorphe Siliciumdioxidteilchen (Handelsname: Mizukasil P-526, hergestellt von Mizusawa Industrial Chemicals, Ltd.) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 3 μm wurden ferner zu dieser Lösung gegeben und die Mischung wurde 1 Stunde unter Verwendung einer Hochgeschwindigkeitsdispergiervorrichtung bei 5000 U/min zum Dispergieren gerührt, gefolgt von Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmesser von 30 μm, um eine Beschichtungslösung D für eine Antiblendhartbeschichtungsschicht herzustellen.
(Herstellung einer Beschichtungslösung B für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex)
15,2 g Silicumdioxidsol (Handelsname: MIBK-ST, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 10 bis 20 nm, Feststoffgehaltskonzentration: 30 Gew.-%, hergestellt von Nissan Chemical Industries, Ltd.) und 174 g Methylisobutylketon wurden zu 210 g eines thermisch vernetzbaren fluorhaltigen Polymers (Handelsname: JN-7223, Feststoffgehaltskonzentration: 6 Gew.-%., hergestellt von JSR Corporation) mit einem Brechungsindex von 1,40 gegeben. Die Mischung wurde gerührt, und dann einer Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmesser von 1 μm unterzogen, und so eine Beschichtungslösung B für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung C für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex)
4,6 g Magnesiumfluoridteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,1 μm und 185 g Methylisobutylketon wurden zu 210 g thermisch vernetzbarem fluorhaltigen Polymer (JN-7223 (Handelsname), Feststoffgehaltskonzentration: 6 Gew.-%, hergestellt von JSR Corporation) mit einem Brechungsindex von 1,40 gegeben. Die Mischung wurde gerührt, und dann eine Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmesser von 5 μm unterzogen, und so eine Beschichtungslösung C für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung D für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex)
120 g Methylisobutylketon wurden zu 280 g eines thermisch vernetzbaren fluorhaltigen Polymers (JN-7223, Feststoffgehaltskonzentration: 6 Gew.-%, hergestellt von JSR Corporation) mit einem Brechungsindex von 1,40 gegeben. Die Mischung wurde gerührt und dann einer Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmesser von 1 μm unterzogen, und so eine Beschichtungslösung D für eine Schicht mit niedrigem Berechungsindex hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung E für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex)
4,6 g Siliciumdioxidteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1,0 μm und 185 g Methylisobutylketon wurden zu 210 g thermisch vernetzbarem fluorhaltigen Polymer (JN-7223, Feststoffgehaltskonzentration: 6 Gew.-%, hergestellt von JSR Corporation) mit einem Brechungsindex von 1,40 gegeben. Die Mischung wurde gerührt und dann einer Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmesser von 5 μm unterzogen, um eine Beschichtungslösung E für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex herzustellen.
(Herstellung einer Beschichtungslösung F für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex)
4,6 g vernetzbare Polymethylmethacrylatteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,1 μm und 185 g Methylisobutylketon wurden zu 210 g thermisch vernetzbarem fluorhaltigen Polymer (JN-7223, Feststoffgehaltskonzentration: 6 Gew.-% hergestellt von JSR Corporation) mit einem Brechungsindex von 1,40 gegeben. Die Mischung wurde gerührt und dann einer Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmesser von 1 μm unterzogen, und so eine Beschichtungslösung F für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung E für eine Antiblendschicht)
125 g einer Mischung aus Dipentaerythritolpentaacrylat und Dipentaerythritolhexaacrylat (Handelsname: DPHA, hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.) und 125 g Bis(4-methacryloylthiophenyl)sulfid (Handelsname: MPSMA, hergestellt von Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.) wurden in 439 g eines gemischten Lösungsmittels aus Methylethylketon/Cyclohexanon (50/50 Gew.-%) aufgelöst. Zu der resultierenden Lösung wurden eine Lösung gegeben, die durch Auflösen von 5,0 g eines Photopolymerisationsinitiators (Handelsname: Irgacure 907, hergestellt von Chiba Geigy Co.) und 3,0 g eines Photosensibilisierungsmittels (Kayacure DETX, hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.) in 49 g Methylethylketon erhalten wurde. Der Beschichtungsfilm, der durch Auftragen diese Lösung und durch Härten der aufgetragenen Lösung unter Verwendung von UV-Strahlen erhalten wurde, besaß einen Brechungsindex von 1,60.
10 g vernetzbare Polystyrolteilchen (Handelsname: SX-500H, hergestellt von Soken Chemical & Engineering Co., Ltd.) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 5 μm wurden zu dieser Lösung gegeben und die Mischung wurde 1 Stunde unter Verwendung einer Hochgeschwindigkeitsdispergiervorrichtung bei 5000 U/min zum Dispergieren gerührt, gefolgt von Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmesser von 30 μm, um eine Beschichtungslösung E für eine Antiblendschicht herzustellen.
(Herstellung einer Beschichtungslösung F für eine Antiblendschicht)
217,0 g einer Hartbeschichtungsbeschichtungslösung, die eine Dispersion aus Zirkonoxid (die 38 Gew.-% Zirkonoxid enthält, Handelsname: KZ-7886A, hergestellt von JSR Corporation) wurden zu einem gemischten Lösungsmittel aus 104,1 g Cyclohexanon und 61,3 g Methylethylketon gegeben, während unter Verwendung einer Luftdispergiervorrichtung gerührt wurde. Der Beschichtungsfilm, der durch Auftragen dieser Lösung, und durch Härten der aufgetragenen Lösung unter Verwendung von UV-Strahlen erhalten wurde, besaß einen Brechungsindex von 1,61.
5 g vernetzbare Polystyrolteilchen (Handelsname: SX-500H, hergestellt von Soken Chemical & Engineering Co., Ltd.) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 5 μm wurden ferner zu dieser Lösung gegeben, und die Mischung wurde für 1 Stunde unter Verwendung einer Hochgeschwindigkeitsdispergiervorrichtung bei 5000 U/min zum Dispergieren gerührt, gefolgt von Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmessern von 30 μm, und so eine Beschichtungslösung F für eine Antiblendschicht hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung G für eine Antiblendschicht)
217,0 g einer Hartbeschichtungsbeschichtungslösung, die eine Dispersion aus Zirkonoxid (die 71 Gew.-% Zirkonoxid enthält, Handelsname: KZ-7991, hergestellt von JSR Corporation) wurden zu einem gemischten Lösungsmittel aus 104,1 g Cyclohexanon und 61,3 g Methylethylketon gegeben, während unter Verwendung einer Luftdispergiervorrichtung gerührt wurde. Der Beschichtungsfilm, der durch Auftragen dieser Lösung, und durch Härten der aufgetragenen Lösung unter Verwendung von UV-Strahlen erhalten wurde, besaß einen Brechungsindex von 1,70.
5 g vernetzbare Polystyrolteilchen (Handelsname: SX-500H, hergestellt von Soken Chemical & Engineering Co., Ltd.) mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 5 μm wurden ferner zu dieser Lösung gegeben, und die Mischung wurde 1 Stunde unter Verwendung einer Hochgeschwindigkeitsdispergiervorrichtung bei 5000 U/min zum Dispergieren gerührt, gefolgt von Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmessern von 30 μm, und so eine Beschichtungslösung G für eine Antiblendschicht hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung G für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex)
100 g Methylisobutylketon wurden zu 500 g eines thermisch vernetzbaren fluorhaltigen Polymers (JN-7223, (Handelsname), hergestellt von JSR Corporation) mit einem Brechungsindex von 1,40 gegeben. Die Mischung wurde gerührt und dann einer Filtration unter Verwendung eines Polypropylenfilters mit einem Porendurchmesser von 1 μm unterzogen, und so eine Beschichtungslösung G für eine Schicht mit niedrigem Berechungsindex hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung für eine Ausrichtungsschicht)
Zu 30 g linearem Alkyl modifizierten Polyvinylalkohol (MP-203 (Handelsname), hergestellt von Kuraray Co.) wurden 130 g Wasser und 40 g Methanol gegeben. Die Mischung wurde zum Auflösen des Harzes gerührt, und dann durch einen Filter aus Polypropylen mit einem Porendurchmesser von 30 μm filtriert, und so eine Beschichtungslösung für eine Ausrichtungsschicht hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung A für eine optische anisotropische Schicht)
In 3,65 g Methylethylketon wurden 1,6 g der vorstehend erwähnten Verbindung Nr. TE-8 (R = (8), m = 4) als eine flüssigkristalline diskotische Verbindung, 0,4 g Phenoxydiethylenglycolacrylat (M-101 (Handelsname), hergestellt von Toagosei Co., Ltd.), 0,05 g Celluloseacetatbutyrat (CAB531-1 (Handelsname), hergestellt von Eastman Chemical Inc.) und 0,01 g Photopolymerisationsinitiator (Irgacure 907 (Handelsname), hergestellt von Ciba-Geigy Co.) gegeben. Die resultierende Lösung wurde durch ein Filter filtriert, der aus Polypropylen hergestellt war und einen Porendurchmesser von 1 μm besaß, und so eine Beschichtungslösung A für eine optische anisotropische Schicht hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung B für eine optische anistropische Schicht)
In 3,43 g Methylethylketon wurden 1,8 g der vorstehend erwähnten Verbindung Nr. TE-8 (R = (8), m = 4) als eine flüssigkristalline diskotische Verbindung, 0,2 g Ethylenglycol modifiziertes Trimethylolpropantriacrylat V#360 (Handelsname), hergestellt von Osaka Organic Chemical Co.), 0,04 g Celluloseacetatbutyrat (CAB531-1 (Handelsname), hergestellt von Eastman Chemical Inc.), 0,06 g Photopolymerisationsinitiator (Irgacure 907 (Handelsname), hergestellt von Ciba-Geigy Co.) und 0,02 g Photosensibilisierungsmittel (Kayacure-DETX (Handelsname), hergestellt von Nihon Kayaku Co., Ltd.) aufgelöst. Die resultierende Lösung wurde durch ein Filter aus Polypropylen mit einem Porendurchmesser von 1 μm filtriert, und so eine Beschichtungslösung B für eine optische anisotropische Schicht hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung C für eine optische anistropische Schicht)
In 7,2 g Methylethylketon wurden 1,8 g der vorstehend erwähnten Verbindung Nr. TE-8 (R = (3)) aufgelöst, und die Lösung wurde durch einen Filter, der aus Polypropylen hergestellt war und einen Porendurchmesser von 1 μm besaß, filtriert, und so eine Beschichtungslösung C für eine optische anisotropische Schicht hergestellt.
[BEISPIEL 1]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Hartbeschichtungsschicht wurde auf eine 80 μm dicke Triacetylcellulosefolie Handelsname: TAC-TD80U, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und bei 120°C getrocknet. UV-Strahlen wurden dann auf die Beschichtungsschicht bei einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² und eine Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der Beschichtungsschicht angewendet, wodurch eine Hartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 4 μm erzeugt wurde.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Antiblendschicht wurde auf die Hartbeschichtungsschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und getrocknet und durch UV-Strahlen unter den gleichen Bedingungen wie bei der Herstellung der Hartbeschichtungsschicht gehärtet, und so eine Antiblendschicht mit einer Dicke von ungefähr 1,5 μm erzeugt.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungsvorrichtung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C erhitzt, um thermisches Vernetzen für 10 Minuten zu bewirken, und so eine Schicht mit einem niedrigen Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt.
[BEISPIEL 2]
Eine Hartbeschichtungsschicht wurde auf einer 80 μm dicken Triacetylcellulosefolie (TAC-TD80U (Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 erzeugt.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung B für eine Antiblendschicht wurde auf die Hartbeschichtungsschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und getrocknet und durch UV-Strahlen unter den gleichen Bedingungen wie bei der Herstellung der vorstehenden Hartbeschichtungsschicht gehärtet, und so eine Antiblendschicht mit einer Dicke von ungefähr 1,5 μm erzeugt.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet und weiter bei 120°C erhitzt um ein thermisches Vernetzen für 10 Minuten zu bewirken, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt.
[BEISPIEL 3]
Eine Hartbeschichtungsschicht wurde auf einer 80 μm dicken Triacetylcellulosefolie (TAC-TD80U (Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) auf die gleiche Weise wie im Beispiel 1 erzeugt.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung C für eine Antiblendschicht wurde auf die Hartbeschichtungsschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und getrocknet und durch UV-Strahlen unter den gleichen Bedingungen wie bei der Herstellung der Hartbeschichtungsschicht gehärtet, und so eine Antiblendschicht mit einer Dicke von ungefähr 1,5 μm erzeugt.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet und weiter bei 120°C zum Bewirken eines thermisches Vernetzen für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt.
[Vergleichsbeispiel 1]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Hartbeschichtungsschicht wurde auf eine 80 μm dicke Triacetylcellulosefolie (TAC-TD80U (Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und die so beschichtete Lösung wurde bei 120°C getrocknet. Dann wurden UV-Strahlen auf die Beschichtungsschicht mit einer Leuchtstärke von 400 mW/cm² und einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) angewendet, um die Beschichtungsschicht zu härten, wodurch eine Hartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 4 μm erzeugt wurde.
Eine Beschichtungslösung für die Antiblendschicht, die die gleichen Inhaltsstoffe wie die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung a für die Antiblendschicht enthielt, bis darauf, dass MPSMA ganz durch DPHA ersetzt wurde, wurde hergestellt. Die so hergestellte Beschichtungslösung für eine Antiblendschicht wurde auf die Hartbeschichtungsschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und getrocknet und durch UV-Strahlen unter den gleichen Bedingungen wie bei der Herstellung der Hartbeschichtungsschicht gehärtet, und so eine Antiblendschicht mit einer Dicke von ungefähr 1,5 μm erzeugt. Es sei angemerkt, dass in der Beschichtungslösung für die Antiblendschicht, die in diesem Vergleichsbeispiel verwendet wird, der Brechungsindex des Beschichtungsfilms der Lösung vor Zugabe von SX-200H, erhalten nach Auftragen und UV-Härten, 1,51 betrug.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung a für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die beschichtete Lösung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C zum Bewirken von thermischen Vernetzen für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt.
[Vergleichsbeispiel 2]
Eine 4 μm dicke Hartbeschichtungsschicht wurde auf einer 80 μm dicken Triacetylcellulosefolie (TAC-TD80U (Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 1 erzeugt.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für die Antiblendschicht wurde auf die Hartbeschichtungsschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen und getrocknet und durch UV-Strahlen unter den gleichen Bedingungen wie bei der Herstellung der vorstehenden Hartbeschichtungsschicht gehärtet, und so eine Antiblendschicht mit einer Dicke von ungefähr 1,5 μm erzeugt.
Eine Beschichtungslösung für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex, die ein Silicumdioxidsol (Methanolsiliciumdioxidsol, hergestellt von Nissan Chemical Industries Ltd.) und ein Hydrolysat von Tetraethoxysilan umfasst, wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C zum Bewirken von thermischen Vernetzen für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm einem Brechungsindex von 1,43 erzeugt.
(Bewertung der Entspiegelungsfolie)
Bezüglich der resultierenden Folien wurden die folgenden Punkte bewertet:
(1) Durchschnittliches spiegelndes Reflexionsvermögen
Unter Verwendung eines Spektrophotometers (hergestellt von JASCO Corp.), wurde ein spektrales Reflexionsvermögen, basierend auf einem Einfallswinkel von 5°, in dem Wellenlängenbereich von 380 bis 780 nm gemessen. Das Ergebnis wurde durch das durchschnittliche Spiegeln der Reflexionsvermögen in 450 bis 650 nm dargestellt.
(2) Trübung
Eine Trübung der resultierenden Filme wurde mit Hilfe eines Trübungsmessgeräts Modell 1001DP (Handelsname, hergestellt von Nihon Denshoku Kogyo KK) gemessen.
(3) Bewertung eines Stiftkratztests

Die Bewertung eines Stiftkratztests, der in JIS K 5400 offenbart ist, wurde als ein Index der Kratzbeständigkeit durchgeführt. Nach dem Einstellen der Feuchtigkeit der Entspiegelungsfolie bei 25°C und einer relativen Feuchtigkeit von 60 % RH für 2 Stunden wurde ein Kratztest gemäß JIS S 6006 unter Verwendung eines Teststifts von 3H, unter einer Last von 1 kg durchgeführt. Die Kratzererzeugung wurde gemäß den folgenden Kriterien bewertet.

Bei der Bewertung von n = 5 wurde kein Kratzer nachgewiesen	: O
Bei der Bewertung von n = 5 wurden 1 bis 2 Kratzmarkierungen nachgewiesen	: Δ
Bei der Bewertung von n = 5 wurden mindestens 3 Kratzmarkierungen nachgewiesen	: x

(4) Kontaktwinkel und Bewertung der Fingerabdruckanhaftung
Als ein Index der Fleckenschutzfunktion der Oberfläche eines optischen Materials wurde die Feuchtigkeit des optischen Materials bei einer Temperatur von 25°C und einer Feuchtigkeit von 60 % RH für 2 Stunden eingestellt. Danach wurde sein Kontaktwinkel mit Wasser gemessen. Zudem wurden Fingerabdrücke durch Anhaften auf der Oberfläche dieser Probe hervorgerufen, und dann wurden sie mit einem Reinigungstuch abgewischt. Deren Zustand wurde zum Bewerten der Fingerabdruckadhäsion gemäß dem folgenden Maßstab beobachtet.

Die Fingerabdrücke wurden vollständig abgewischt : O

Die Fingerabdrücke wurden einigermaßen abgewischt : Δ

Die Fingerabdrücke wurden kaum abgewischt : x
(5) Messung des dynamischen Reibungskoeffizienten
Die Messung des dynamischen Reibungskoeffizienten wurde als ein Index einer Oberflächengleitfunktion durchgeführt. Der Probenfilm wurde in der Feuchtigkeit bei 25°C und einer relativen Feuchtigkeit von 60 % RH für 2 Stunden eingestellt, und dann durch ein HEIDON-14 (Handelsname) dynamischen Reibungstestvorrichtung unter Bedingungen der Verwendung von rostfreien Stahlkugeln mit einem Durchmesser von 5 mm ⌀, einer Last von 100 g, bei einer Geschwindigkeit von 60 cm/min gemessen, und der Messwert wurde als dynamischer Reibungskoeffizient verwendet.
(6) Bewertung der Antiblendfunktion

Ein Bild einer Fluoreszenzlampe (8000 cd/m²) ohne irgendeine Rasterblende wurde auf die hergestellte Antiblendfolie projiziert, und dann wurde der Grad der Trübung des Reflexionsbilds gemäß den folgenden Kriterien bewertet.

Der Umriss der fluoreszierenden Lampe wurde überhaupt nicht erkannt	: ⌾
Der Umriss der fluoreszierenden Lampe wurde geringfügig erkannt	: O
Die Fluoreszenzlampe war schemenhaft, aber ihr Umriss konnte erkannt werden	: Δ
Die Fluoreszenzlampe war kaum schemenhaft	: x

(7) Bewertung des Glänzens
Diffundiertes Licht aus einer fluoreszierenden Lampe mit einer Rasterblende wurde auf die hergestellte Antiblendfolie reflektiert, um das Glänzen der Oberfläche gemäß den folgenden Kriterien zu bewerten.

Es wurde fast kein Glänzen beobachtet : O

Es wurde geringfügiges Glänzen beobachtet : Δ

Es wurde Glänzen mit einer mit dem Auge unterscheidbaren Größe beobachtet : x
Die Ergebnisse der Beispiele und Vergleichsbeispiele werden in Tabelle 1 gezeigt. Die Beispiele 1, 2 und 3 besaßen alle eine herausragende Antireflexionsfunktion, und waren in allen Qualitäten, wie etwa Kratzbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber Fingerabdruckadhäsion, Antiblendfunktion, und Verhinderung des Glänzens, die für eine Antiblend- und Entspiegelungsfolie benötigt werden, überlegen.
Hinsichtlich Vergleichsbeispiel 1 war der Berechnungsindex der Antiblendschicht niedrig, und daher wurde nur eine unzureichende Entspiegelungsfunktion (Reflexionsvermögen) erhalten.
Hinsichtlich Vergleichsbeispiel 2 war der Kontaktwinkel der Schicht mit niedrigem Brechungsindex hoch, und daher war die Beständigkeit gegenüber Fingerabdruckadhäsion schwächer.
Als nächstes wurde eine polarisierende Antiblend- und Entspiegelungsplatte unter Verwendung des Films von Beispiel 2 hergestellt. Unter Verwendung dieser Platte wurde eine Flüssigkristallanzeigevorrichtung, worin die Entspiegelungsschicht auf der äußersten Oberfläche angeordnet war, hergestellt. Folglich zeigte die Vorrichtung ein herausragenden Kontrast ohne reflektive Bildgebung durch die Reflexion von äußerem Licht. Zudem zeigte die Vorrichtung eine herausragende Sichtbarkeit mit unauffällig reflektiertem Bild aufgrund Antiblendfunktion, ein Auftreten von ungleichförmiger Farbe wurde verhindert, und es wurde eine gute Fingerabdruckbeständigkeit erhalten.
[Beispiel 4]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung D für eine Hartbeschichtungsschicht wurde auf eine 80 μm dicke Triacetylcellulosefolie (Handelsname: TAC-TD80U, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und bei 120°C getrocknet. UV-Strahlen wurden auf die Beschichtungsschicht bei einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² und einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zur Härtung der Beschichtungsschicht angewendet, wodurch eine Antiblendhartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 6 μm erzeugt wurde. Der Gehalt an Siliciumdioxidteilchen mit einem Teilchendurchmesser von mehr als 3 μm, was die Hälfte der Filmdicke der Antiblendhartbeschichtung war, betrugt ungefähr 50 %.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung B für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C zum Bewirken thermischer Vernetzung für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt.
[Vergleichsbeispiel 3]
Eine Vergleichsprobe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, bis darauf, dass die Beschichtungslösung D für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex anstelle der Beschichtungslösung B für eine Schicht mit niedrigem Berechungsindex verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 4]
Eine Vergleichsprobe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, bis darauf, dass die Beschichtungslösung B für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex nicht verwendet wurde.
[Beispiel 5]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für die Hartbeschichtungsschicht wurde auf eine 80 μm dicke Triacetylcellulosefolie (TAC-TD80U (Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und bei 120°C getrocknet. UV-Strahlen wurden dann auf die Beschichtungsschicht bei einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² und einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der Beschichtungsschicht angewendet, wodurch eine Hartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 4 μm erzeugt wurde.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für die Antiblendhartbeschichtungsschicht wurde auf die Hartbeschichtungsschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und getrocknet und durch UV-Strahlen unter den gleichen Bedingungen wie bei der Herstellung der vorstehenden Hartbeschichtungsschicht gehärtet, und so eine Antiblendhartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von ungefähr 1,5 μm erzeugt.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung B für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendhartbeschichtungsschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C zum Bewirken eines thermischen Vernetzens für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt.
[Vergleichsbeispiel 5]
Eine Vergleichsprobe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 hergestellt, bis darauf, dass die Beschichtungslösung D für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex anstelle der Beschichtungslösung B für eine Schicht mit niedrigem Berechungsindex verwendet wurde.
[Beispiel 6]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für die Hartbeschichtungsschicht wurde auf eine 80 μm dicke Triacetylcellulosefolie (TAC-TD80U (Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und bei 120°C getrocknet. UV-Strahlen wurden dann auf die Beschichtungsschicht bei einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² und einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der Beschichtungsschicht angewendet, wodurch eine Hartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 4 μm erzeugt wurde.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung C für die Antiblendhartbeschichtungsschicht C wurde auf die Hartbeschichtungsschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und die Lösung wurde getrocknet und durch UV-Strahlen unter den gleichen Bedingungen wie bei der Herstellung der Hartbeschichtungsschicht gehärtet, und so eine Antiblendhartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von ungefähr 1,5 μm erzeugt.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung B für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendhartbeschichtungsschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C zum Bewirken thermischen Vernetzens für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt.
[Beispiel 7]
Eine Probe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, bis darauf, dass die Beschichtungslösung C für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex anstelle der Beschichtungslösung B für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 6]
Eine Vergleichsprobe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, bis darauf, dass die Beschichtungslösung D für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex anstelle der Beschichtungslösung B für die Schicht mit niedrigem Berechungsindex verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 7]
Eine Vergleichsprobe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, bis darauf, dass die Beschichtungslösung D für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex anstelle der Beschichtungslösung B für die Schicht mit niedrigem Berechungsindex verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 8]
Eine Vergleichsprobe wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 6 hergestellt, bis darauf, dass die Beschichtungslösung F für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex anstelle der Beschichtungslösung B für die Schicht mit niedrigem Berechungsindex verwendet wurde.
(Bewertung des Antireflexionsfilms)
Bezüglich der resultierenden Filme wurden die folgenden Punkte (1) bis (7) auf die gleiche Weise wie im Vorstehenden beschrieben.

(1) Durchschnittliches Spiegeln des Reflexionsvermögen
(2) Trübung
(3) Bewertung des Stiftkratztests
(4) Kontaktwinkel und Bewertung der Fingerabdruckadhäsion
(5) Messung des dynamischen Reibungskoeffizienten
(6) Bewertung der Antiblendfunktion
(7) Bewertung des Glänzens

Die Ergebnisse der Beispiele und Vergleichsbeispiele werden in Tabelle 2 gezeigt. Die Beispiele 4 bis 7 zeigten alle eine herausragende Entspiegelungsfunktion, und waren in allen Qualitäten, wie etwa Kratzbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber Fingerabdruckadhäsion, Antiglanzfunktion, und Verhinderung des Glänzens, die für die Antiblend- und Entspiegelungsfolie benötigt werden, überlegen.
Vergleichsbeispiele 3, 5 und 6 besaßen einen schwächeren Stiftkratztest und wiesen ein unzureichende Kratzbeständigkeit aufgrund der Abwesenheit von anorganischen Feinteilchen in der Schicht mit niedrigem Brechungsindex auf.
In dem Fall von Vergleichsbeispiel 4 wurde keine Entspiegelungsfunktion beobachtet, und die aufgebrachten Fingerabdrücke wurden fast abgewischt, da Vergleichsbeispiel 2 keine Schicht mit niedrigem Brechungsindex besaß.
Hinsichtlich von Vergleichsbeispiel 7 wurde das innere Streuen in der Schicht mit niedrigem Berechungsindex groß, da Siliciumdioxid mit einem großen Teilchendurchmesser in der Schicht mit niedrigem Brechungsindex verwendet wurde. Daher wurden im Vergleichsbeispiel 7 sowohl die Trübung als auch das Reflexionsvermögen verschlechtert.
Hinsichtlich von Vergleichsbeispiel 8 war das Ergebnis des Stiftkratztests schlecht, und die Kratzbeständigkeit war unzureichend, da organische Feinteilchen in der Schicht mit niedrigem Brechungsindex verwendet wurden.
Als nächstes wurden Antiblendreflexion verhindernde polarisierende Platten unter Verwendung der Folie von jeweils Beispielen 4 bis 7 hergestellt. Unter Verwendung dieser polarisierenden Platten wurden Flüssigkristallanzeigevorrichtungen, in denen jeweils eine der Entspiegelungsschichten auf der äußersten Oberfläche angeordnet war, hergestellt. Folglich zeigten dieses Vorrichtungen einen herausragenden Kontrast ohne reflektive Bildgebung durch die Reflexion von äußerem Licht. Zudem zeigten die Vorrichtungen eine herausragende Sichtbarkeit bei unauffällig reflektiertem Bild aufgrund der Antiblendfunktion.
[(Beispiel 8]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung E für eine Antiblendschicht wurde auf eine 80 μm dicke Triacetylcellulosefolie (Handelsname: TAC-TD80U, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und bei 120°C getrocknet. UV-Strahlen wurden dann auf die Beschichtungsschicht bei einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² und einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der Beschichtungsschicht angewendet, wodurch eine Antiblendschicht mit einer durchschnittlichen Filmdicke von 3,5 μm erzeugt wurde.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C zum Bewirken von thermischem Vernetzen für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von ungefähr 0,096 μm erzeugt.
[Beispiel 9]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung F für eine Antiblendschicht wurde auf eine 80 μm dicke Triacetylcellulosefolie (TAC-TD80U (Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und bei 120°C getrocknet. UV-Strahlen wurden dann auf die Beschichtungsschicht bei einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² und einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der Beschichtungsschicht angewendet, wodurch eine Antiblendschicht mit einer durchschnittlichen Filmdicke von 3,5 μm erzeugt wurde.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C zum Bewirken thermischen Vernetzens für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt.
[Beispiel 10]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung G für eine Antiblendschicht wurde auf eine 80 μm dicke Triacetylcellulosefolie (TAC-TD80U) Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und bei 120°C getrocknet. UV-Strahlen wurden dann auf die Beschichtungsschicht bei einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² und einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der Beschichtungsschicht angewendet, wodurch eine Antiblendschicht mit einer durchschnittlichen Filmdicke von 3,5 μm erzeugt wurde.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C zum Bewirken von thermischem Vernetzen für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von ungefähr 0,096 μm erzeugt.
[Beispiel 10]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung G für eine Antiblendschicht wurde auf eine 80 μm dicke Triacetylcellulosefolie (TAC-TD80U, (Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und bei 120°C getrocknet. UV-Strahlen wurden dann auf die Beschichtungsschicht bei einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² und einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der Beschichtungsschicht angewendet, wodurch eine Antiblendschicht mit einer durchschnittlichen Filmdicke von 3,5 μm erzeugt wurde.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C zum Bewirken von thermischem Vernetzen für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von ungefähr 0,096 μm erzeugt.
[Vergleichsbeispiel 9]
Eine Beschichtungslösung für eine Antiblendschicht wurde auf die gleiche Weise wie die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung E für die Antiblendschicht hergestellt, bis darauf, das ganze MPSMA durch die DPHA ersetzt wurde. Die so hergestellte Beschichtungslösung für die Antiblendschicht wurde auf eine 80 μm dicke Triacetylcellulosefolie (TAC-TD80U, (Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und getrocknet und mit UV-Strahlen unter den gleichen Bedingungen wie in Vergleichsbeispiel 9 gehärtet, und so eine Antiblendschicht mit einer Dicke von ungefähr 3,5 μm erzeugt. der Brechungsindex der Antiblendschicht betrugt 1,51.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C zum Bewirken von thermischen Vernetzen für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt.
[Vergleichsbeispiel 10]
Eine Hartbeschichtungsschicht mit einer durchschnittlichen Dicke von 3,5 μm wurde auf einer 80 μm dicke Triacetylcellulosefolie (TAC-TD80U) Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel 9 erzeugt.
eine Beschichtungslösung für die Schicht mit niedrigem Brechungsindex, die ein Silicasol (Methanolsilicasol, hergestellt von Nissan Chemical Industries Ltd.) und ein Hydrolysat von Tetraethoxysilan umfasste, wurde auf die Hartbeschichtung unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die Beschichtungslösung wurde bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C zum Bewirken einer thermischen Vernetzung für 10 Minuten erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm, und einem Brechungsindex von 1,43 erzeugt.
(Bewertung der Entspiegelungsfolie)
Bezüglich der resultierenden Folien wurden die folgenden Punkte (1) bis (7) auf die gleiche Weise wie vorstehend beschrieben, bewertet.

(1) Durchschnittliches Spiegeln des Reflexionsvermögen
(2) Trübung
(3) Bewertung des Stiftkratztests
(4) Kontaktwinkel und Bewertung der Fingerabdruckadhäsion
(5) Messung des dynamischen Reibungskoeffizienten
(6) Bewertung des Antiblendens
(7) Bewertung des Glanzes

Die Ergebnisse der Beispiele und Vergleichsbeispiele werden in Tabelle 3 gezeigt. Die Beispiele 8 bis 10 besaßen alle eine herausragende Entspiegelungsfunktion, und waren in allen Qualitäten, wie etwa Kratzbeständigkeit, Beständigkeit gegenüber Fingerabdruckadhäsion, Antiblendfunktion, und Verhinderung des Glänzens, die für eine Antiblend- und Entspiegelungsfolie benötigt werden, überlegen.
Hinsichtlich von Vergleichsbeispiel 9 war der Berechungsindex der Antiblendschicht niedrig, und somit wurde nur eine unzureichende Entspiegelungsfunktion (Reflexionsvermögen) erhalten.
Hinsichtlich von Vergleichsbeispiel 10 war der Kontaktwinkel der Schicht mit niedrigem Brechungsindex niedrig, und daher war die Beständigkeit gegenüber Fingerabdruckadhäsion schwächer.
Als nächstes wurde eine polarisierende Antiblend- und Entspiegelungsplatte unter Verwendung der Folie von Beispiel 10 hergestellt. Unter Verwendung dieser polarisierenden Platten wurde eine Flüssigkristallanzeigevorrichtungen, worin die Entspiegelungsschichten auf der äußersten Oberfläche angeordnet war, hergestellt. Folglich erreichte die Vorrichtungen einen herausragenden Kontrast ohne ein Reflexionsbild aufgrund der Reflexion von äußerem Licht. Zudem war die Vorrichtungen frei von ungleichförmiger Farbe, und sie erreichte eine herausragende Sichtbarkeit mit einem unauffällig reflektierten Bild aufgrund der Antiblendfunktion, und besaß eine herausragende Fingerabdruckbeständigkeit.
[BEISPIEL 11]
(Herstellung einer Entspiegelungsfolie)
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung B für eine Antiblendschicht wurde auf eine Triacetylcellulosefolie (hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) mit einer Dicke von 80 μm mit Hilfe einer Stabbeschichtungsvorrichtung beschichtet. Danach wurde die Folie bei 120°C getrocknet und dann mit UV-Strahlen bei einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² und einer Leuchtstärke von 400 mW/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der beschichteten Schicht angewendet und so eine Hartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 4 μm erzeugt wurde.
Als nächstes wurde die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex auf die Hartbeschichtungsschicht mit Hilfe einer Stabbeschichtungsvorrichtung beschichtet, bei 80°C getrocknet, und bei 120°C für 10 Minuten zum Bewirken einer thermischen Vernetzung erhitzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt, wodurch ein Film mit einer Entspiegelungsschicht hergestellt wurde.
(Herstellung eines optischen Kompensationsfilms)
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung für eine Ausrichtungsschicht wurde auf eine Triacetylcellulosefolie (hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.), die eine Unterbeschichtungsschicht aus einem Gelatinedünnfilm (0,1 μm) besaß und eine Dicke von 120 μm aufwies, mit Hilfe einer Stabbeschichtungsvorrichtung beschichtet, und bei 60°C getrocknet. Die beschichtete Schicht wurde einer Abriebsbehandlung zur Erzeugung einer Ausrichtschicht mit einer Dicke von 0,5 μm auf dem Film unterzogen.
Die Dicke der Triacetylcellulosefolie, die mit der Ausrichtschicht ausgestattet war, wurde durch ein Mikrometer gemessen und die Verzögerung aus verschiedenen Richtungen wurde mittels eines Ellipsometers AEP-100 (Handelsname), hergestellt von Shimadzu Co.) Handelsname), hergestellt von Shimadzu Co.) gemessen und so das vorstehend erwähnte |nx – ny| × d und {(nx + ny)/2 – nz} × d bestimmt. Folglich betrug nx – ny × d 3 nm und {(nx + ny)/2 – nz} × d betrug 60 nm. Das heißt, diese Triacetylcellulosefolie war ungefähr eine negative einachsige Folie, und ihre Lichtachse war nahezu eine Richtung zu der senkrechten Linie der Folie.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine optische anisotropische Schicht wurde auf die Ausrichtungsschicht mit Hilfe einer Stabbeschichtungsvorrichtung beschichtet, bei 120°C getrocknet, dann für weitere 3 Minuten zum Bewirken der Alterung des Flüssigkristalls erhitzt, wodurch die diskotische Verbindung ausgerichtet wurde. Danach wurde die Schicht mit UV-Strahlen bei einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² und einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) unter Beibehaltung der Temperatur bei 120°C zum Härten der beschichteten Schicht bestrahlt, und so eine optische anistropische Schicht mit einer Dicke von 1,8 μm erzeugt, wodurch eine optische Kompensationsfolie hergestellt wurde.
(Herstellung einer polarisierenden Platte)
Die vorstehend erwähnte Entspiegelungsfolie und die optische Kompensationsfolie wurden einer Verseifungsbehandlung mit einer wässrigen Lösung aus 1,5 N NaOH unterzogen. Eine polarisierende Schicht, die aus Iod dotiertem gestrecktem Polyvinylalkohol umfasst war, wurde zwischen der Entspiegelungsfolie und der optischen Kompensationsfolie auf der Seite ihrer Triacetylcelluloseoberfläche gestellt und befestigt, und so eine polarisierende Platte von Beispiel 11 hergestellt.
[BEISPIEL 12]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Hartbeschichtungsschicht wurde auf eine Triacetylcellulosefolie (hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) mit einer Dicke von 80 μm mit Hilfe einer Stabbeschichtungsvorrichtung beschichtet. Danach wurde die Folie bei 120°C getrocknet, und dann mit UV-Strahlen bei einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² und einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) bestrahlt, und so die beschichteten Schicht gehärtet, und hierdurch eine Hartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 4 μm erzeugt wurde.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Antiblendschicht wurde auf diese unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und getrocknet und durch UV-Strahlen unter den gleichen Bedingungen wie in dem Fall der vorstehend erwähnten Hartbeschichtungsschicht gehärtet, und so eine Antiblendschicht mit einer Dicke von ungefähr 1,5 μm erzeugt.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, bei 80°C getrocknet, und bei 120°C für 10 Minuten weiter thermisch vernetzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt, wodurch ein Film mit einer Entspiegelungsschicht hergestellt wurde.
Eine polarisierende Platte von Beispiel 12 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 11 hergestellt, bis darauf, dass diese Entspiegelungsfolie verwendet wurde.
[BEISPIEL 13]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Hartbeschichtungsschicht wurde auf eine Triacetylcellulosefolie (hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) mit einer Dicke von 80 μm mit Hilfe einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Danach wurde die Folie bei 120°C getrocknet, und dann mit UV-Strahlen bei einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² und einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der beschichteten Schicht bestrahlt, wodurch eine Hartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 4 μm erzeugt wurde.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung C für eine Antiblendschicht wurde hierauf unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, getrocknet und durch UV-Strahlen unter den gleichen Bedingungen wie in dem Fall der vorstehend erwähnten Hartbeschichtungsschicht gehärtet, und so eine Antiblendschicht mit einer Dicke von ungefähr 1,5 μm erzeugt.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht mittels einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C für 10 Minuten thermisch vernetzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt, und hierdurch eine Folie mit einer Entspiegelungsschicht hergestellt.
Eine polarisierende Platte von Beispiel 13 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 11 hergestellt, bis darauf, dass diese Entspiegelungsfolie verwendet wurde.
[BEISPIEL 14]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Hartbeschichtungsschicht wurde auf eine Triacetylcellulosefolie (hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) mit einer Dicke von 80 μm mit Hilfe einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Danach wurde die Film bei 120°C getrocknet, und dann mit UV-Strahlen bei einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² und einer Leuchtstärke von 400 mW/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der beschichteten Schicht bestrahlt, wodurch eine Hartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 4 μm erzeugt wurde.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für eine Antiblendschicht wurde hierauf unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, und getrocknet und mittels UV-Strahlen unter den gleichen Bedingungen wie in dem Fall der vorstehend erwähnten Hartbeschichtungsschicht gehärtet, und so eine Antiblendschicht mit einer Dicke von ungefähr 1,5 μm erzeugt.
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung G für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die Antiblendschicht unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen, bei 80°C getrocknet, und weiter bei 120°C 10 Minuten thermisch vernetzt, und so eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex mit einer Dicke von 0,096 μm erzeugt, und hierdurch ein Film mit einer Entspiegelungsschicht hergestellt.
Eine polarisierende Platte von Beispiel 14 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 11 hergestellt, bis darauf, dass diese Entspiegelungsfolie verwendet wurde.
[BEISPIEL 15]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung B für eine optische anistropische Schicht wurde auf die Ausrichtungsschicht vom Beispiel 11 mit einer Stabbeschichtungsvorrichtung aufgetragen. Die aufgetragene Schicht wurde bei 120°C getrocknet, und weiter für 3 Minuten zum Reifen der Flüssigkristalle erhitzt. Auf diese Weise wurden ihre diskotischen Verbindungen ausgerichtet. Danach wurde die aufgetragene Schicht mit UV-Strahlen (Beleuchtungsstärke: 400 mW/cm², und Bestrahlungsdosis: 300 mJ/cm²) unter Beibehaltung der Temperatur bei 120°C, unter Verwendung einer luftgekühlten Metallhalidlampe mit einer Leistung von 160 W/cm (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der aufgetragenen Schicht bestrahlt. Auf diese Weise wurde eine optische anisotropische Schicht mit einer Dicke von 1,8 μm erzeugt, und so optische Kompensationsfolie hergestellt.
Eine polarisierende Platte von Beispiel 15 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 11 hergestellt, bis darauf, dass diese optische Kompensationsfolie verwendet wurde.
[Beispiel 16]
Die Triacetylcelluloseoberflächen von sowohl der Entspiegelungsfolie als auch der optischen Kompensationsfolie in Beispiel 11 wurden mit einem Adhäsionsmittel verarbeitet.
Sie wurden separat auf unterschiedliche Oberflächen einer kommerziell verfügbaren polarisierenden Platte (hergestellt von Sanritz Corp.) festgemacht, worin Triacetylcellulose eine dipolarisierende Schicht schützende Folie verwendet wurde, um so eine polarisierende Platte von Beispiel 16 herzustellen.
[Beispiel 17]
Die Triacetylcelluloseoberflächen der optischen Kompensationsfolie in Beispiel 11 wurde mit einem Adhäsionsmittel verarbeitet. Eine kommerziell verfügbare polarisierende Platte (hergestellt von Sanritz Corp.) wurde verwendet, von der eine Seite aus Triacetylcellulose als eine dipolarisierende Schicht schützende Folie zusammengesetzt war, von der die andere Seite aus Triacetylcellulose mit einer Antireflexionsfolie zusammengesetzt war, die durch Dampfabscheidung erzeugt wurde. Die optische Kompensationsfolie in Beispiel 11 wurde auf die Triacetylcelluloseschutzfolienseite der kommerziell verfügbaren polarisierenden Platte angebracht, um so eine polarisierende Platte vom Beispiel 17 herzustellen.
[Vergleichsbeispiel 11]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung A für die Hartbeschichtungsschicht wurde auf eine Triacetylcellulosefolie (hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) mit einer Dicke von 80 μm mit Hilfe einer Stabbeschichtungsvorrichtung beschichtet. Danach wurde die Film bei 120°C getrocknet, und dann mit UV-Strahlen bei einer Bestrahlungsdosis von 300 mJ/cm² und einer Beleuchtungsstärke von 400 mW/cm² unter Verwendung einer 160 W/cm luftgekühlten Metallhalidlampe (hergestellt von Eye Graphics Co., Ltd.) zum Härten der Beschichtungsschicht bestrahlt, und hierdurch eine Hartbeschichtungsschicht mit einer Dicke von 4 μm erzeugt wurde.
Eine polarisierende Platte von Vergleichsbeispiel 11 wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 11 hergestellt, bis darauf, dass diese Hartbeschichtungsfolie anstelle der Entspiegelungsfolie verwendet wurde.
[Vergleichsbeispiel 12]
Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 13, bis darauf, dass eine Triacetylcellulosefolie (hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) mit einer Dicke von 80 μm anstelle der optischen Kompensationsfolie verwendet wurde, wurde eine polarisierende Platte von Vergleichsbeispiel 12 hergestellt.
[Vergleichsbeispiel 13]
Die vorstehend erwähnte Beschichtungslösung C für eine optische anisotropische Schicht wurde auf die Ausrichtungsschicht von Beispiel 11 mit Hilfe einer Stabbeschichtungsvorrichtung beschichtet. Die Schicht wurde bei 180°C getrocknet, dann weiter für 1 Minute zum Bewirken der Alterung der Flüssigkristalle erhitzt, und hierdurch die diskotischen Verbindungen ausgerichtet. Dann wurde die Schicht auf Raumtemperatur zum Erzeugen einer optischen anisotropischen Schicht mit einer Dicke von 1,0 abgekühlt. Auf diese Weise wurde eine optische Kompensationsfolie hergestellt.
Auf die gleiche Weise wie im Beispiel 13, bis darauf, dass diese optische Kompensationsfolie verwendet wurde, wurde eine polarisierende Platte von Vergleichsbeispiel 13 hergestellt.
(Bewertung der Entspiegelungsfolie)
Bezüglich der resultierenden Entspiegelungsfolien wurden die folgenden Punkte (1) bis (6) auf die gleiche Weise wie in der vorstehenden Beschreibung bewertet.

(1) Durchschnittliches Spiegeln des Reflexionsvermögen
(2) Trübung
(3) Bewertung des Stiftkratztests
(4) Kontaktwinkel und Bewertung der Fingerabdruckadhäsion
(5) Messung des dynamischen Reibungskoeffizienten
(6) Bewertung der Antiglänzeigenschaft

(Bewertung des optischen Kompensationsfilms)
Bezüglich der resultierenden optischen Kompensationsfilme wurden die folgenden Punkte bewertet:
(1) Trübung
Die Trübung der resultierenden Folie wurde mit Hilfe eines Trübungsmessgeräts Modell 1001DP (Handelsname, hergestellt von Nihon Denshoku Kogyo KK) gemessen.
(2) Lichtachse und Variation des Neigungswinkels
In dem optischen Kompensationsfilm wurde die Verzögerung aus allen Richtungen in der zu der optischen Kompensationsfolienoberfläche senkrechten Oberfläche, welche senkrechte Oberfläche einschließlich der Abriebsachse durch ein Ellipsometer (AEP-100 (Handelsname), hergestellt von Shimadzu Co.) gemessen wurde. Ferner wurde die Verzögerung nur des Trägers und der Ausrichtungsschicht des Films, aus welchen die optische anistropische Schicht des gemessenen Abschnitts entfernt worden war, auf gleiche Weise gemessen. Indem die optischen Eigenschaften (Abhängigkeit vom Messwinkel der Verzögerung) der optischen anisotropischen Schicht alleine aus diesen zwei Werten gemessen wurde, wurde die Existenz oder Nicht-Existenz irgendeiner Lichtachse untersucht, wobei die Richtung der Verzögerung mit Null als die Lichtachse angenommen wurde. Daneben wurde die Neigung (Variation des Neigungswinkels) der diskotischen Verbindung zu der Oberfläche des Trägers berechnet, indem die optischen Eigenschaften eingesetzt wurden.
(3) Größe der Domäne
Die Größe der Domäne, die in der optischen anisotropischen Schicht gebildet wurde, wurde durch Beobachtung durch ein polarisierendes Mikroskop gemessen.
Tabelle 4 zeigt die Ergebnisse der Beispiele und Vergleichsbeispiele.
Als nächstes wurde eine Flüssigkristallanzeigevorrichtung, wie in 7 gezeigt, unter Verwendung der jeweils der Folien aus Beispielen 11, 15, 16 und 17, und Vergleichsbeispielen 11 bis 13 hergestellt. Die gleiche optische Kompensationsfolie, wie in jedem Beispiel verwendet, wurde als optische Kompensationsfolie für die Vorderseite der polarisierenden Platte verwendet.
Ein Flüssigkristallzelle, die ein nematisches Flüssigkristall bei einem Vertrennungswinkel von 90° umfasst, wurde zwischen die Substrat mit einer Lückengröße von 4,5 μm gestellt.
Wie in 10 gezeigt ist der Aufbau derart, dass ein Winkel 291 einer Abriebsrichtung 271a der unteren Seite der optischen Kompensationsfolie mit einer Abriebsrichtung 272a der unteren Seite des Substrats (Flüssigkristallzelle) 180° beträgt, während ein Winkel 292 eine Abriebsrichtung 271b der oberen Seite der optischen Kompensationsfolie mit einer Abriebsrichtung 272b der oberen Seite des Substrats 180° beträgt. Diese Elemente sind wie in 8 gezeigt, angeordnet.
(Bewertung der Flüssigkristallanzeigevorrichtung)
Bezüglich der resultierenden Flüssigkristallanzeigevorrichtung wurden die folgenden Punkte bewertet.
(1) Kontrastverhältnis auf der Achse
Eine 55 Hz Quadratwelle mit einer Spannung von 0 bis 5 V wurde auf das resultierende TN-LCD angelegt, und das Kontrastverhältnis in der Senkrechten zu der Vorderseitenoberfläche wurde mit Hilfe eines Spektrometers (LCD-5000 (Handelsname), hergestellt von Otsuka Electronics Co., Ltd.) gemessen.
(2) Sichtwinkel
Eine 55 Hz quadratische Welle mit einer Spannung von 0 bis 5 V wurde auf das resultierende TN-LCD angelegt, und der Kontrast in der geneigten Richtungen von oben/unten und links/rechts wurde mit Hilfe eines Spektrometers (LCD-5000 (Handelsname), das von Otsuka Electronics Co., Ltd. hergestellt ist) gemessen. Der Sichtwinkel wurde als ein Winkelbereich des Kontrastverhältnisses von mindestens 10 definiert.
(3) Sichtbarkeit im Raum

Der Schwärzegrad in einer schwarzen Anzeige des resultierenden TN-LCDs in einem Raum wurde visuell gemäß den folgenden Punkten bewertet:

⌾ :	Der Schwärzegrad ist unabhängig von der Beleuchtung im Raum sehr gut
O :	Der Schwärzegrad ist gut, obwohl durch Beleuchtung im Raum beeinflusst
Δ :	Der Schwärzegrad wird einigermaßen in schrägen Richtungen schlecht
x :	Der Schwärzegrad ist schlecht

Tabelle 5 zeigt die Ergebnisse von jedem der Beispiele und jedem der Vergleichsbeispiele. Tabelle 5

	Kontrast auf der Achse	Sichtwinkel [°]		Sichtbarkeit im Raum
	Kontrast auf der Achse	oben/unten	links/rechts	Sichtbarkeit im Raum
Beispiel 11	mindestens 100	130	125	⌾
Beispiel 15	mindestens 100	130	130	⌾
Beispiel 16	mindestens 100	130	125	⌾
Beispiel 17	mindestens 100	130	125	⌾
Vergleichsbeispiel 11	mindestens 100	130	125	O
Vergleichsbeispiel 12	mindestens 100	60	95	Δ
Vergleichsbeispiel 13	60	40	95	x

Als nächstes wurde eine Farbflüssigkristallanzeigevorrichtung hergestellt, indem eine polarisierende Platte eines Flüssigkristallfarbfernsehers 6E-C3 vom TFT-Typ (Handelsname, hergestellt von Sharp Corp.) abgeschält wurde, und anstelle die polarisierenden Platten von Beispielen 11, 15, 16, und 17 und Vergleichsbeispielen 11 bis 13 verwendet wurden.
(Bewertung der Flüssigkristallanzeigevorrichtung)
Bezüglich der resultierenden Flüssigkristallanzeigevorrichtung wurden die folgenden Punkte bewertet.
(1) Sichtwinkel
Die resultierende Farbflüssigkristallanzeigevorrichtung wurde für ihre weiße Anzeige und schwarze Anzeige verwendet, und der Kontrast in den geneigten Richtungen oben/unten und links/rechts wurden mit Hilfe eines Spektrometers (LCD-5000) (Handelsname, hergestellt von Otsuka Electronics Co., Ltd.) gemessen.
Der Sichtwinkel wurde als ein Winkelbereich des Kontrastverhältnisses von mindestens 10 definiert.

Tabelle 6 zeigt die Ergebnisse von jedem der Beispiele und jedem der Vergleichsbeispiele Tabelle 6

	Sichtwinkel [0]
	oben/unten	links/rechts
Beispiel 11	123	115
Beispiel 15	130	120
Beispiel 16	123	115
Beispiel 17	123	115
Vergl.-bsp. 11	123	115
Vergl.-bsp. 12	50	70
Vergl.-bsp. 13	30	55

[Beispiel 18]
(Herstellung einer Beschichtungslösung B für eine Hartbeschichtungsschicht
Eine Lösung wurde hergestellt, indem 250 g einer UV-härtbaren Hartbeschichtungszusammensetzung (Desolite Z-7526 (Handelsname), 72 Gew.-%, hergestellt von JSR Corporation) wurde in einer Mischung aus 62 g Methylethylketon und 88 g Cyclohexanon aufgelöst. Wenn diese Lösung aufgetragen und durch UV-Strahlen zum Erhalten einer Beschichtungsfolie gehärtet wurde, betrug ihr Brechungsindex 1,50.
Ferner wurde diese Lösung durch einen Filter mit einer Porengröße von 30 μm aus Polypropylen (PPE-30 (Handelsname), hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) filtriert, und so eine Beschichtungslösung B für eine Hartbeschichtungsschicht hergestellt.
(Herstellung einer Beschichtungslösung H für eine Antiblendschicht)
91 g einer Mischung aus Dipentaerythritolpentaacrylat und Dipentaerythritolhexaacrylat (Handelsname: DPHA, hergestellt von Nippon Kayaku Co., Ltd.) und 218 g einer Hartbeschichtungsbeschichtungslösung, die eine Dispersion aus Ultrafeinteilchen aus Zirkonoxid mit einem Teilchendurchmesser von ungefähr 30 nm Desolite Z-7041 (Handelsname), hergestellt von JSR Corporation) enthielt, wurden in 52 g eines gemischten Lösungsmittels aus Methylethylketon/Cyclohexanon (54/46 Gew.-%) aufgelöst. Der beschichtete Film, der durch Auftragen dieser Lösung, und dann Härten der aufgetragenen Lösung unter Verwendung von UV-Strahlen erhalten wurde, besaß einen Brechungsindex von 1,61.
20 g vernetzbare Polystyrolteilchen (Handelsname: SX-200HS, hergestellt von Soken Chemical & Engineering Co., Ltd.) mit einem Zahlendurchschnitts-Teilchendurchmesser von 1,99 μm und einer Standardabweichung des Teilchendurchmessers von 0,32 μm (16 % des Zahlendurchschnitts-Teilchendurchmessers) wurden zu 80 g eines gemischten Lösungsmittels aus Methylethylketon/Cyclohexanon (54/46 Gew.-%) gegeben, und die resultierende Mischung wurde 1 Stunde unter Verwendung einer Hochgeschwindigkeitsdispergiervorrichtung bei 5000 U/min zum Dispergieren gerührt. Danach wurde die so erhaltene Dispersion einer Filtration unter Verwendung von Polypropylenfiltern mit einem Porendurchmesser von 10 μm, 3 μm, und 1 μm (jeweils PPE-10, PPE-03, und PPE-01, Handelsnamen, hergestellt von Fuji Photo Film Co., Ltd.) unterzogen. 29 g der resultierenden Dispersion wurden zu der vorstehend hergestellten Lösung gegeben. Nach dem Rühren wurde diese Mischung durch einen Polypropylenfilter mit einem Porendurchmesser von 30 μm filtriert, und so eine Beschichtungslösung H für eine Antiblendschicht erhalten.
(Herstellung einer Beschichtungslösung H für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex)
Eine Beschichtungslösung H für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex wurde auf die gleiche Weise wie die Beschichtungslösung B für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex hergestellt, bis darauf, dass das Silicasol MiBk-ST (Handelsname) in ein Silicalsol MEK-ST (Handelsname) geändert wurde, das Methylisobutylketon in Methylethylketon geändert wurde, und das thermisch vernetzbare Fluorpolymer JN-7223 (Handelsname) in ein thermisch vernetzbares Fluorpolymer JN-7228 (Handelsname) geändert wurde.
Eine Probe der Antiblend- und Entspiegelungsfolie wurde auf die gleiche Weise wie im Beispiel 7 hergestellt, bis darauf, dass die vorstehend erwähnten Beschichtungslösungen (die Beschichtungslösung B für die Hartbeschichtungsschicht, die Beschichtungslösung H für eine Antiblendschicht, und die Beschichtungslösung H für eine Schicht mit niedrigem Brechungsindex) anstelle der jeweiligen entsprechenden Beschichtungslösungen verwendet wurden. Die so erhaltene Probe zeigte die gleichen Eigenschaften wie diejenigen in Beispiel 7 mit den gleichen Bewertungstests.

Claims

Blendschutz- und Entspiegelungsfolie, die einen transparenten Träger und zumindest eine Schicht mit kleinem Brechungsindex aufweist, die einen Brechungsindex im Bereich von 1,38 bis 1,49 aufweist und ein fluorhaltiges Harz umfaßt, worin die Blendschutz- und Entspiegelungsfolie eine Blendschutzschicht umfaßt, die zwischen dem Träger und der Schicht mit kleinem Brechungsindex angeordnet ist und die ein Bindemittel enthält, das einen Brechungsindex im Bereich von 1,57 bis 2,00 aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das fluorhaltige Harz durch Härten eines vernetzbaren fluorhaltigen Polymers durch Wärme oder ionisierende Strahlung erhalten werden kann; und daß die Schicht mit kleinem Brechungsindex Feinpartikel eines anorganischen Oxids enthält.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 1 beansprucht, worin die Schicht mit kleinem Brechungsindex einen dynamischen Reibungskoeffizienten von 0,03 bis 0,15 und einen Kontaktwinkel mit Wasser von 90 bis 120 Grad aufweist.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 1 oder 2 beansprucht, worin die Blendschutzschicht ein Bindemittel umfaßt, das matte Feinpartikel und ein gehärtetes Produkt eines thermoplastischen oder durch ionisierende Strahlung härtbaren Harzes enthält.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 3 beansprucht, worin der mittlere Partikeldurchmesser der matten Feinpartikel in der Blendschutzschicht im Bereich von 1 bis 10 μm liegt.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 3 beansprucht, worin das Bindemittel der Blendschutzschicht ein durch Wärme oder ionisierende Strahlung gehärtetes Produkt einer Mischung eines Monomers mit großem Brechungsindex und eines tri- oder höher-funktionellen (Meth)acrylatmonomers ist.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 3 beansprucht, worin das Bindemittel der Blendschutzschicht ein durch Wärme oder ionisierende Strahlung gehärtetes Produkt einer Mischung von ultrafeinen Partikeln eines Oxids von zumindest einem Metall, das aus Al, Zr, Zn, Ti, In, Sn und Sb ausgewählt ist, und einem tri- oder höher-funktionellen (Meth)acrylatmonomers ist.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 3 beansprucht, worin das Bindemittel der Blendschutzschicht ultrafeine Partikel eines Zr-Oxids und eine Acrylat-Monomermischung, die Dipentaerythritolpentaacrylat und Dipentaerythritolhexaacrylat enthält, enthält.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 1 beansprucht, worin der mittlere Partikeldurchmesser der anorganischen Feinpartikel 0,001 bis 0,2 μm beträgt.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 1 beansprucht, worin die Menge der anorganischen Feinpartikel 10 bis 70 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmenge der Schicht mit kleinem Brechungsindex, beträgt.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 1 beansprucht, worin die anorganischen Feinpartikel einer Oberflächenbehandlung unterworfen sind.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 1 beansprucht, worin die anorganischen Feinpartikel Silica-Feinpartikel sind.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 1 beansprucht, worin die anorganischen Feinpartikel Silica-Feinpartikel sind, die durch ein Silan-Kupplungsmittel modifiziert sind.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 1 beansprucht, worin das vernetzbare fluorhaltige Polymer ein Copolymer eines fluorhaltigen Monomers und eines Monomers, das zumindest eine vernetzbare Gruppe aufweist, ist.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 1 beansprucht, worin die vernetzbare Gruppe zumindest eine Gruppe ist, die aus einer Carboxylgruppe, einer Hydroxylgruppe, einer Aminogruppe oder einer Sulfonsäuregruppe ausgewählt ist.
Blendschutz- und Entspiegelungsfolie wie in Anspruch 1 beansprucht, worin die Trübung der optischen Folie 3,0 bis 20,0 % beträgt.
Polarisationsplatte, die die Blendschutz- und Entspiegelungsfolie, wie sie in irgendeinem der Ansprüche 1 bis 15 beansprucht wird, als zumindest eine von zwei Schutzfolien einer Polarisationsschicht in der Polarisationsplatte umfaßt.
Flüssigkristallanzeige-Baugruppe, die die Blendschutz- und Entspiegelungsfolie, wie sie in irgendeinem der Ansprüche 1 bis 15 beansprucht wird, oder eine Entspiegelungsschicht auf der Blendschutz- und Entspiegelungs-Polarisationsplatte, wie sie in Anspruch 16 beansprucht wird, umfaßt, wobei ihre Entspiegelungsschicht als äußerste Schicht der Oberfläche der Anzeige verwendet wird.
Polarisationsplatte, worin eine von zwei Schutzfilmen der Polarisationsplatte die Blendschutz- und Entspiegelungsfolie, wie sie in irgendeinem der Ansprüche 1 bis 15 beansprucht wird, ist, und ein anderer Schutzfilm eine optische Kompensationsschicht umfaßt, die eine optisch anisotrope Schicht auf dem Träger des Schutzfilms auf der Seite gegenüberliegend der Trägeroberfläche, die in Kontakt mit der Polarisationsschicht steht, umfaßt, und worin die optisch anisotrope Schicht eine Schicht ist, die eine Verbindung umfaßt, die eine diskotische Struktureinheit aufweist und eine negative Doppelbrechung aufweist, worin die Disk-Ebenen der diskotischen Struktureinheiten gegenüber der Oberfläche des transparenten Trägers in Winkeln geneigt sind, die sich sukzessive entlang der Normalrichtung durch die optisch anisotrope Schicht verändern.
Flüssigkristallanzeige-Baugruppe, die die Polarisationsplatte des Anspruchs 18 als Polarisationsplatte der Anzeigenseite von zwei Polarisationsplatten umfaßt, die auf beiden Seiten einer Flüssigkristallzelle angeordnet sind, worin die optisch anisotrope Schicht in Richtung zu der Flüssigkristallzellenseite angeordnet ist.
Farb-Flüssigkristallanzeige-Baugruppe, die eine Flüssigkristallzelle umfaßt, die ein Paar von Substraten, versehen mit einer transparenten Elektrode, einer Pixelelektrode und einem Farbfilter, und einen verdrehten nematischen Flüssigkristall, der zwischen dem Paar der Substrate eingeschlossen ist, ein Paar optischer Kompensationsblätter, das auf beiden Seiten der Flüssigkristallzelle angeordnet ist, und ein Paar Polarisationsplatten, das außerhalb der Kompensationsblätter angeordnet ist, umfaßt, worin die Polarisationsplatte, wie sie in Anspruch 18 beansprucht wird, als Polarisationsplatte und als optisches Kompensationsblatt auf der Anzeigenseite der Flüssigkristallzelle, in dem die optisch anisotrope Schicht in Richtung zu der Seite der Flüssigkristallzelle angeordnet ist, verwendet wird, und worin als optisches Kompensationsblatt auf der Seite des Rücklichts der Flüssigkristallzelle ein optisches Kompensationsblatt verwendet wird, das mit einer optisch anisotropen Schicht versehen ist, die eine Verbindung umfaßt, die eine diskotische Struktureinheit aufweist und die eine negative Doppelbrechung aufweist, worin die Disk-Ebenen der diskotischen Struktureinheiten gegenüber der Oberfläche des transparenten Trägers in Winkeln geneigt sind, die sich sukzessive entlang der Normalrichtung durch die optisch anisotrope Schicht verändern.