DE60023406T2

DE60023406T2 - Eine vernetzbare Polyethylen-Zusammensetzung

Info

Publication number: DE60023406T2
Application number: DE60023406T
Authority: DE
Inventors: Jeffrey Morris Flemington Cogen; Laurence Herbert Bridgewater Gross; Michael John Pinehurst Keogh; Joseph Anthony Sayreville Obal
Original assignee: Union Carbide Chemicals and Plastics Technology LLC
Current assignee: Union Carbide Chemicals and Plastics Technology LLC
Priority date: 1999-07-22
Filing date: 2000-07-18
Publication date: 2006-07-06
Anticipated expiration: 2020-07-19
Also published as: EP1074580A2; EP1074580A3; EP1074580B1; ATE307851T1; US6187847B1; DE60023406D1

Description

Technisches Gebiet
Diese Erfindung betrifft Polyethylenzusammensetzungen, die bei der Herstellung von Kabelisolierungen, halbleitenden Abschirmungen und Ummantelungen nützlich sind
Angaben bezüglich des Stands der Technik
Ein typisches Kabel für elektrischen Strom umfasst im Allgemeinen einen oder mehrere Leiter in einer Kabelseele, die von mehreren Schichten aus polymeren Materialien umgeben ist, einschließlich einer ersten halbleitenden Abschirmungsschicht (Leiter- oder Strangabschirmung), einer Isolierungsschicht, einer zweiten halbleitenden Abschirmungsschicht (Isolationsabschirmung), einer Metallband- oder Drahtabschirmung und einer Schutzummantelung. Zusätzliche Schichten innerhalb dieser Konstruktion, wie beispielsweise feuchtigkeitsundurchlässige Materialien, werden oft eingearbeitet. Bei anderen Kabelkonstruktionen, wie beispielsweise Plenum- und Steigleitungskabeln, werden diese Abschirmungen weggelassen.
In vielen Fällen ist das Vernetzen der polymeren Materialien bei der spezifischen Kabelanwendung unerlässlich und um diese zu erreichen, umfassen nützliche Zusammensetzungen im Allgemeinen ein Polymer, ein Vernetzungsmittel, gewöhnlich ein organisches Peroxid; und Antioxidationsmittel sowie wahlweise verschiedene andere Zusatzmittel wie einen Scorchinhibitor oder -verzögerer und einen Vernetzungsverstärker. Das Vernetzen unterstützt das Polymer dabei, den mechanischen und physikalischen Erfordernissen, wie beispielsweise verbesserte Hochtemperatureigenschaften, zu entsprechen.
Das Vernetzen von Polymeren mit Radikalinitiatoren, wie beispielsweise organischen Peroxiden, ist allgemein bekannt. Im Allgemeinen wird das organische Peroxid durch Schmelzmischen in einer Walzmühle, einem biaxialen Schneckenknetextruder oder einem Banbury^WZ- oder Brabender^WZ-Mischer bei einer Temperatur eingearbeitet, die niedriger ist als die Einsetztemperatur eines signifikanten Zersetzens des Peroxids. Peroxide werden aufgrund der Halbwerttemperaturen, wie es im Kunststoffzusatzmittelhandbuch (Plastics Additives Handbook), Gachter et al., 1985, Seite 646 bis 649, beschrieben ist, auf ihre Zersetzung hin beurteilt. Ein alternatives Verfahren für das Einarbeiten von organischem Peroxid in eine polymere Verbindung besteht darin, flüssiges Peroxid und Granulat des Polymers in einem Mischgerät, wie beispielsweise einem Henschel^WZ-Mischer, oder einem Einweichgerät, wie beispielsweise einem einfachen Trommeltaumler, zu mischen, die bei Temperaturen über dem Gefrierpunkt des organischen Peroxids und unterhalb der Zersetzungstemperatur des organischen Peroxids und der Schmelztemperatur des Polymers gehalten werden. Auf die Einarbeitung des organischen Peroxids hin wird die Mischung von Polymer/organischem Peroxid dann beispielsweise in einen Extruder eingeführt, wo sie um einen elektrischen Leiter herum bei einer Temperatur extrudiert wird, die niedriger ist als die Zersetzungstemperatur des organischen Peroxids, unter Bildung eines Kabels. Das Kabel wird dann höheren Temperaturen ausgesetzt, bei denen das organische Peroxid sich unter Bereitstellen freier Radikale, die das Polymer vernetzen, zersetzt.
Polymere, die Peroxide enthalten, sind gegen Scorchen (vorzeitiges Vernetzen, das während des Extrusionsvorgangs stattfindet) anfällig, Scorchen verursacht die Bildung verfärbter, gelartiger Teilchen in dem Harz und führt zu einer unerwünschten Erhöhung des Extruderdrucks während der Extrusion. Des Weiteren sind oft hohe Konzentrationen an anorganischen Peroxiden verwendet worden, um eine hohe Vernetzungsdichte zu erzielen. Dies führt zu einem Problem, das als Ausschwitzen bekannt ist, das eine negative Auswirkung auf den Extrusionsvorgang und das Kabelprodukt ausübt.
Der Ausschwitzstaub ist eine Explosionsgefahr, kann Filter verschmutzen und im Extrusionsvorgang Rutschen und Unbeständigkeit verursachen. Das dem Ausschwitzen ausgesetzte Kabelprodukt kann Oberflächenunregelmäßigkeiten wie beispielsweise Klumpen und Pickel aufweisen und es können sich in der Isolierungsschicht Hohlstellen bilden.
Es ist bekannt, dass phenolische Verbindungen das Scorchen während der Extrusion von peroxidhaltigen Isolationsmaterialien reduzieren können. B. Gustafsson, J. -O. Bostrom und R. C. Dammert, Die Angewandte Makromolekulare Chemie 261/262, 1998, Seite 93 bis 99, haben die Wirkung des Grads der sterischen Hinderung phenolischer Verbindungen auf die Scorchinhibierung und die Antioxidationsfähigkeit in mit Peroxid vernetztem Polyethylen studiert. Gustaffson et al. lehren, dass das Phenol, je weniger es gehindert ist, umso wirksamer als Scorchinhibitor ist. Außerdem lehren sie, dass diejenigen Phenole, die das höchste Niveau an Scorchinhibierung bieten, als Stabilisatoren am wenigsten wirksam sind. Des Weiteren lehren sie, dass, je weniger das Phenol gehindert ist, desto höher der nicht produktive Verbrauch von Peroxid ist, was zu einem höheren Peroxidbedarf führt, um ein erwünschtes Aushärtungsniveau zu erreichen. In der Patentanmeldung der Vereinigten Staaten der Serien-Nummer 09/098,179, die am 16. Juni 1998 eingereicht worden ist, und dem Patent der Vereinigten Staaten der Serien Nummer 6,228,911 beschreibt der Erfinder Keogh ein scorchverzögerndes, halbgehindertes Phenol. Obwohl das Zusatzmittel Scorchresistenz verleiht, erfolgt dies auf Kosten der Vernetzungsdichte, was entweder überschüssiges Peroxid oder die Verwendung eines Aushärtungsverstärkers erforderlich macht, um ein ausreichendes Vernetzen zu erreichen. Während höhere Niveaus an Peroxid zu stärkerem Peroxidausschwitzen führen, ist die Verwendung eines Aushärtungsverstärkers nicht immer wünschenswert, da eine zusätzliche Rezepturkomplexität den Herstellungsvorgang kompliziert macht.
In der Industrie wird ständig danach gesucht, Polyethylenvernetzungszusammensetzungen zu finden, die bei hohen Temperaturen (obwohl sie durch die Zersetzungstemperatur des organischen Peroxids begrenzt sind) und Geschwindigkeiten mit einem Minimum an Scorchen extrudiert und dennoch mit einer schnellen Aushärtungsgeschwindigkeit bis zu einer hohen Vernetzungsdichte vernetzt werden können, das alles ohne die Erfordernis von überschüssigem Peroxid oder von Aushärtungsverstärkern und ohne die Langzeitwärmealterungsbeständigkeit opfern zu müssen.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Ein Gegenstand dieser Erfindung besteht deshalb darin, eine Polyethylenzusammensetzung mit einem Scorchinhibitor zu bieten, der das Scorchen minimiert und die Vernetzungsdichte maximiert ohne das Erfordernis von überschüssigem Peroxid oder einem Aushärtungsverstärker und ohne die Langzeitbeständigkeit opfern zu müssen. Andere Gegenstände und Vorteile werden im Folgenden offensichtlich werden.
Erfindungsgemäß ist eine derartige Zusammensetzung entdeckt worden. Die Zusammensetzung umfasst:

(a) Polyethylen;
(b) als Scorchinhibitor, [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion]
(c) ein organisches Peroxid.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM(EN)
Polyethylen, wie der Begriff hier verwendet wird, ist ein Homopolymer von Ethylen oder ein Copolymer von Ethylen und einem geringen Anteil einer oder mehrerer Alpha-Olefine mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen und bevorzugt 4 bis 8 Kohlen stoffatomen und wahlweise einem Dien oder eine Mischung derartiger Homopolymere und Copolymere. Bei der Mischung kann es sich um eine mechanische Mischung oder eine in situ-Mischung handeln. Beispiele der Alpha-Olefine sind Propylen, 1-Buten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten und 1-Octen. Das Polyethylen kann auch ein Copolymer von Ethylen und einem ungesättigten Ester wie beispielsweise einem Vinylester, z.B. Vinylacetat oder einem Acryl- oder Methacrylsäureester sein.
Das Polyethylen kann homogen oder heterogen sein. Die homogenen Polyethylene besitzen gewöhnlich eine Polydispersität (Mw/Mn) im Bereich von 1,5 bis 3,5 und im Wesentlichen eine gleichförmige Comonomerverteilung und sind durch einen einzigen und relativ niedrigen DSC-Schmelzpunkt gekennzeichnet. Die heterogenen Polyethylene besitzen andererseits eine Polydispersität (Mw/Mn) von mehr als 3,5 und keine gleichförmige Comonomerverteilung. Mw wird als gewichtsdurchschnittliche Molmasse und Mn als zahlendurchschnittliche Molmasse definiert. Die Polyethylene können eine Dichte im Bereich von 0,860 bis 0,950 Gramm pro Kubikzentimeter besitzen und besitzen bevorzugt eine Dichte im Bereich von 0,870 bis 0,930 Gramm pro Kubikzentimeter.
Sie können auch einen Schmelzindex im Bereich von 0,1 bis 50 Gramm pro 10 Minuten aufweisen.
Die Polyethylene können durch Nieder- oder Hochdruckverfahren hergestellt werden. Sie können in der Gasphase oder in der flüssigen Phase in Lösungen oder Aufschlämmungen durch herkömmliche Techniken hergestellt werden. Niederdruckverfahren werden typischerweise bei Drucken unter 7 MPa (1.000 psi) durchgeführt, während Hochdruckverfahren typischerweise bei Drucken über 105 MPa (15.000 psi) durchgeführt werden.
Typische Katalysatorsysteme, die zum Herstellen dieser Polyethylene verwendet werden können, sind Katalysatorsysteme auf der Basis von Magnesium/Titan, für die das Katalysatorsystem, das in dem Patent der Vereinigten Staaten 4,802,565 (heterogene Polyethylene) beschrieben ist, ein Beispiel ist; Katalysatorsysteme auf der Basis von Vanadium, wie beispielsweise diejenigen, die in den Patenten der Vereinigten Staaten 4,508,842 (heterogene Polyethylene) und 5,332,793; 5,342,907 und 5,410,003 (homogene Polyethylene) beschrieben sind; ein Katalysatorsystem auf der Basis von Chrom, wie dasjenige, das im Patent der Vereinigten Staaten 4,101,445 beschrieben ist; ein Metallocenkatalysatorsystem, wie dasjenige, das in den Patenten der Vereinigten Staaten 4,937,299, 5,272,236, 5,278,272 und 5,317,036 (homogene Polyethylene) beschrieben ist; oder andere Übergangsmetallkatalysatorsysteme. Viele dieser Katalysatorsysteme werden oft als Ziegler-Natta-Katalysatorsysteme oder Phillips-Katalysatorsysteme bezeichnet. Katalysatorsysteme, bei denen Chrom oder Molybdänoxide auf Siliciumdioxid-Aluminiumoxidträgern verwendet werden, können hier eingeschlossen werden. Typische Verfahren für das Zubereiten der Polyethylene sind auch in den oben erwähnten Patenten beschrieben. Typische in situ-Polyethylenmischungen und -verfahren und Katalysatorsysteme für das Bereitstellen derselben sind in den Patenten der Vereinigten Staaten 5,371,145 und 5,405,901 beschrieben. Die verschiedenen Polyethylene können Homopolymere niedriger Dichte von Ethylen, die durch Hochdruckverfahren hergestellt werden (HP-LDPE), lineare Polyethylene niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylene sehr niedriger Dichte (VLDPE), Polyethylene mittlerer Dichte (MDPE), Poyethylene hoher Dichte (HDPE), die eine Dichte von mehr als 0,940 Gramm pro Kubikzentimeter aufweisen, und Metallocencopolymere mit Dichten von weniger als 0,900 Gramm pro Kubikzentimeter umfassen. Die letzteren fünf Polyethylene werden im Allgemeinen durch Niederdruckverfahren hergestellt. Ein herkömmliches Hochdruckverfahren ist in Introduction to Polymer Chemistry (Einführung in die Polymerchemie), Stille, Wiley and Sons, New York, 1962, Seite 149 bis 151, beschrieben. Die Hochdruckverfahren sind typischerweise durch freie Radikale initiierte Polymerisationen, die in einem Röhrenreaktor oder einem Rührautoklaven durchgeführt werden. In dem Rührautoklaven liegt der Druck im Bereich von 70 MPa (10.000 psi) bis 210 MPa (30.000 psi) und die Temperatur im Bereich von 175 bis 250°C, und im Röhrenreaktor liegt der Druck im Bereich von 175 bis 315 MPa (25.000 bis 45.000 psi) und die Temperatur im Bereich von 200 bis 350°C. Mischungen von Hochdruckpolyethylen und Metallocenharzen sind für die Verwendung bei der Anwendung besonders geeignet, die erstere Komponente wegen ihrer ausgezeichneten Verarbeitbarkeit und letztere wegen ihrer Flexibilität.
Copolymere, die aus Ethylen und ungesättigten Estern bestehen, sind allgemein bekannt und können durch die oben beschriebenen, herkömmlichen Hochdrucktechniken hergestellt werden. Bei den ungesättigten Estern kann es sich um Alkylacrylate, Alkylmethacrylate und Vinylcarboxylate handeln. Die Alkylgruppe kann 1 bis 8 Kohlenstoffatome aufweisen und weist bevorzugt 1 bis 4 Kohlenstoffatome auf. Die Carboxylatgruppe kann 2 bis 8 Kohlenstoffatome aufweisen und weist bevorzugt 2 bis 5 Kohlenstoffatome auf. Der Anteil des Copolymers, der dem Estercomonomer zugeschrieben wird, kann im Bereich von 5 bis 50 Gewichtsprozent, auf das Gewicht des Copolymers bezogen, liegen und liegt bevorzugt im Bereich von 15 bis 40 Gewichtsprozent. Beispiele der Acrylate und Methacrylate sind Ethylacrylat, Methylacrylat, Methylmethacrylat, t-Butylacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat und 2-Ethylhexylacrylat. Beispiele der Vinylcarboxylate sind Vinylacetat, Vinylpropionat und Vinylbutanoat. Der Schmelzindex der Copolymere von Ethylen/ungesättigtem Ester kann im Bereich von 0,5 bis 50 Gramm pro 10 Minuten liegen und liegt bevorzugt im Bereich von 2 bis 25 Gramm pro 10 Minuten. Ein Verfahren für die Herstellung eines Copolymers von Ethylen und einem unge sättigten Ester in dem Patent der Vereinigten Staaten 3,334,081 beschrieben.
Bei dem VLDPE kann es sich um ein Copolymer von Ethylen und einem oder mehreren Alpha-Olefinen mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen und bevorzugt 3 bis 8 Kohlenstoffatomen handeln. Die Dichte des VLDPE kann im Bereich von 0,870 bis 0,915 Gramm pro Kubikzentimeter liegen. Es kann beispielsweise in Anwesenheit von (i) einem Katalysator, der Chrom und Titan enthält, (ii) einem Katalysator, der Magnesium, Titan, ein Halogen und einen Elektronendonator enthält oder (iii) einem Katalysator, der Vanadium, einen Elektronendonator, ein Alkylaluminiumhalogenid-Modifiziermittel und einen Halogenkohlenwasserstoffpromotor enthält, hergestellt werden. Katalysatoren und Verfahren zum Herstellen des VLDPE sind jeweils in den Patenten der Vereinigten Staaten 4,101,445, 4,302,565 und 4,508,842 beschrieben. Der Schmelzindex des VLDPE kann im Bereich von 0,1 bis 20 Gramm pro 10 Minuten liegen und liegt bevorzugt im Bereich von 0,3 bis 5 Gramm pro 10 Minuten. Der Anteil des VLDPE, der dem Comonomer bzw. den Comonomeren, bei dem es sich nicht um Ethylen handelt, zugeschrieben wird, kann im Bereich von 1 bis 49 Gewichtsprozent, auf das Gewicht des Copolymers bezogen, liegen und liegt bevorzugt im Bereich von 15 bis 40 Gewichtsprozent. Ein drittes Comonomer, z.B. ein anderes Alpha-Olefin oder ein Dien, wie beispielsweise Ethylidennorbornen, Butadien, 1,4-Hexadien oder ein Dicyclopentadien kann ebenfalls eingearbeitet werden. Ethylen/Propylen-Copolymere und Ethylen/Propylen/Dien-Terpolymere werden im Allgemeinen als EPR bezeichnet und das Terpolymer wird im Allgemeinen als EPDM bezeichnet. Das dritte Comonomer kann in einer Menge von 1 bis 15 Gewichtsprozent, auf das Gewicht des Copolymers bezogen, vorliegen und liegt bevorzugt in einer Menge von 1 bis 10 Gewichtsprozent vor. Es wird vorgezogen, dass das Copolymer zwei oder drei Comonomere, einschließlich Ethylen, enthält.
Das LLDPE kann das VLDPE und MDPE einschließen, die ebenfalls linear sind, weist jedoch im Allgemeinen eine Dichte im Bereich von 0,916 bis 0,925 Gramm pro Kubikzentimeter auf. Es kann ein Copolymer von Ethylen und einem oder mehreren Alpha-Olefinen mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen und bevorzugt 3 bis 8 Kohlenstoffatomen sein. Der Schmelzindex kann im Bereich von 1 bis 20 Gramm pro 10 Minuten liegen und liegt bevorzugt im Bereich von 3 bis 8 Gramm pro 10 Minuten. Die Alpha-Olefine können gleich sein wie diejenigen, die oben erwähnt worden sind, und die Katalysatoren und Verfahren sind ebenfalls die gleichen, mit der Ausnahme von Variationen, die notwendig sind, um die erwünschten Dichten und Schmelzindizes zu erhalten.
Wie schon bemerkt, sind in der Definition von Polyethylen Homopolymere von Ethylen eingeschlossen, die durch ein herkömmliches Hochdruckverfahren hergestellt werden. Bevorzugt weist das Homopolymer eine Dichte im Bereich von 0,910 bis 0,930 Gramm pro Kubikzentimeter auf. Das Homopolymer kann auch einen Schmelzindex im Bereich von 1 bis 5 Gramm pro 10 Minuten aufweisen und weist bevorzugt einen Schmelzindex im Bereich von 0,75 bis 8 Gramm pro 10 Minuten auf. Der Schmelzindex wird ASTM D-1238, Bedingung E, gemäß bestimmt. Er wird auf 190°C und 2160 Gramm gemessen.
Der Scorchinhibitor ist [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion].
Obwohl ein Aushärtungsverstärker zum Erzielen einer ausreichenden Vernetzung nicht erforderlich ist, können ein oder mehrere Aushärtungsverstärker, falls erwünscht, in die Rezeptur eingearbeitet werden. Der Aushärtungs-(Vernetzungs-) Verstärker kann irgendein Aushärtungsverstärker oder eine Mischung von Aushärtungsverstärkern sein, der bzw. die im Stand der Technik bekannt ist bzw. sind. Beispielsweise kann er ein Ester, Ether, Keton, Cyanurat, Iso cyanurat, Phosphat, Orthoformiat, aliphatischer oder aromatischer Ether, der mindestens 2 und bevorzugt 3 ungesättigte Gruppen wie Allyl, Vinyl oder Acrylat enthält, sein. Die Anzahl von Kohlenstoffatomen in dem Aushärtungsverstärker kann im Bereich von 9 bis 40 oder mehr liegen und beträgt bevorzugt 9 bis 20. Spezifische Beispiele sind Triallylcyanurat (TAC); Triallyl-1,3,5-Triazin-2,4,6(1H,3H,5H)-trion, das auch als Triallylisocyanurat (TAIC) bekannt ist; Triallylphosphat; Triallylorthoformiat; Tetraallyloxyethan; Triallylbenzol-1,8,5-tricarboxylat; Diallylphthalat; Zinkdimethacrylat; ethoxyliertes Bisphenol A-dimethacrylat; Methacrylat-beendetes Monomer mit einer durchschnittlichen Kettenlänge von C₁₄ oder C₁₅; Pentaerythrittetraacrylat; Dipentaerythritpentacrylat; Pentaerythrittriacrylat; Dimethylolpropantetraacrylat; ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat; Trimethylolpropantriacrylat; und 2,4,6-Triallyl-1,3,6-trion; 2,4-Diphenyl-4-methyl-1-penten; Triallyltrimellitat (TATM); 3,9-Divinyl-2,4,8,10-tetraoxaspiro[5,5]undecan (DVS). Man vergleiche auch das Patent der Vereinigten Staaten 4,018,852.
Das organische Peroxid weist bevorzugt eine Zersetzungstemperatur von 100 bis 220 Grad C bei einer Halbwertzeit von 10 Minuten auf und folgende Verbindungen können als Beispiele dafür angegeben werden (die Zahlen in Klammern bedeuten ihre Zersetzungstemperaturen (in Grad C)): Bernsteinsäureperoxid (110), Benzoylperoxid (110), t-Butyl-peroxy-2-ethylhexanoat (113), p-Chlorbenzoylperoxid (115), t-Butylperoxyisobutylat (115), t-Butylperoxyisopropylcarbonat (135), t-Butylperoxylaurat (140), 2,5-Dimethyl-2,5-di(benzoylperoxy)hexan (140), t-Butylperoxyacetat (140), Di-t-butyldiperoxyphthalat (140), t-Butylperoxymaleinsäure (140), Cyclohexanonperoxid (145), t-Butylperoxybenzoat (145), Dicumylperoxid (150), 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan (155), t-Butylcumylperoxid (155), t-Butylhydroperoxid (158), Di-t-butylperoxid (160), 2,5-Dimethyl- 2,5-di(t-butylperoxy)hexan-3 (170) und Alpha,alpha'-bis-t-butylperoxy-1,4-diisopropylbenzyl (160).
Auf 100 Gewichtsteile Polyethylen bezogen, können die Anteile der Verbindungen (in Gewichtsteilen) wie folgt sein:
Man sollte sich im Klaren darüber sein, dass diese Anteile, je nach den erwünschten Eigenschaften so variieren können, dass sie außerhalb der angegebenen Bereiche liegen.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann in verschiedenen Typen von Extrudern, z.B. vom Ein- oder Doppelschneckentyp, verarbeitet werden. Eine Beschreibung eines herkömmlichen Extruders ist in dem Patent der Vereinigten Staaten 4,857,600 zu finden. Ein typischer Extruder weist einen Trichter an seinem stromaufwärts gelegenen Ende und einen Düsenkopf an seinem stromabwärts gelegenen Ende auf. Der Trichter speist in einen Zylinder ein, der eine Schnecke enthält. Am stromabwärts gelegenen Ende liegt zwischen dem Ende der Schnecke und dem Düsenkopf ein Filtergewebepaket und eine Lochplatte. Der Schneckenteil des Extruders wird als in drei Abschnitte, den Einspeiseabschnitt, den Verdichtungsabschnitt und den Messabschnitt, und zwei Zonen, der hinteren Heizzone und der vorderen Heizzone, geteilt betrachtet, wobei die Abschnitte und Zonen von stromaufwärts nach stromabwärts laufen. Bei der Alternative können mehrere Heizzonen (mehr als zwei) der Achse, die von stromaufwärts nach stromabwärts läuft, entlang angeordnet sein. Wenn mehr als ein Zylinder vorhanden ist, sind die Zylinder hintereinandergeschaltet. Das Verhältnis der Länge zum Durchmesser jedes Zylinders liegt im Bereich von 15:1 bis 30:1. Für die Zwecke dieser Beschreibung sollte man sich im Klaren darüber sein, dass der Begriff „Extruder" außer herkömmlichen Extrudern die Kombination eines Extruders, Kreuzkopfs, Düsenkopfs und einer Heiz- oder Kühlzone einschließt, wo eine weitere Verformung des Materials erzielt werden kann. Das Erhitzen oder Kühlen findet hinter dem Düsenkopf statt und kann beispielsweise in einem Ofen erfolgen. Bei einer Drahtbeschichtung, wo das Material nach der Extrusion vernetzt wird, speist der Düsenkopf des Kreuzkopfs direkt in eine Heizzone ein und diese Zone kann bei einer Temperatur im Bereich von 120 bis 260°C, bevorzugt im Bereich von 170 bis 220°C gehalten werden.
Das Extrudat wird dann durch Exposition einer Temperatur gegenüber vernetzt, die höher ist als die Zersetzungstemperatur des organischen Peroxids. Bevorzugt zersetzt sich das verwendete Peroxid im Laufe von vier oder mehr Halbwertzeiten. Das Vernetzen kann beispielsweise in einem Ofen oder einer kontinuierlich vulkanisierbaren (KV) Röhre stattfinden. Bei Dampf-KV-Geräten wird eine für Druck ausgelegte Vulkanisationsröhre mechanisch an den Extruderkreuzkopf derart angeschlossen, dass die Polymerschmelze die Kreuzkopf-/Düsenkopfanordnung so verlässt, dass sie in eine Vulkanisationsröhre, die senkrecht zum Extruder läuft, hineingeht. Bei einer typischen KV-Arbeit werden Zusammensetzungen, die Peroxide einschließen, durch Extrusion zu Isolations- und Kabelummantelungen bei niedrigen Schmelzextrusionstemperaturen gefertigt, um ein vorzeitiges Vernetzen im Extruder zu vermeiden. Die fertiggestellte Schmelzgestalt verlässt den Gestaltungsdüsenkopf so, dass sie in die Dampfvulkanisierröhre hineingeht, wo die durch Peroxid initiierte Vernetzung auf die Extrusion hin stattfindet. Die Dampfröhre wird mit gesättigtem Dampf gefüllt, der die Polyolefinschmelze noch weiter erhitzt, um die Temperaturen, die für das Vernetzen erforderlich sind, zu erhöhen. Der Großteil der KV-Röhre ist mit gesättigtem Dampf gefüllt, um die Aufenthaltszeit, während der das Vernetzen stattfindet, zu maximieren. Der letzte Längenabschnitt vor Verlassen der Röhre ist mit Wasser gefüllt, um die nun vernetzte Isolationsummantelung abzukühlen. Am Ende der KV-Röhre geht der isolierte Draht oder das isolierte Kabel durch eine Endversiegelung hindurch, die eng passende Dichtungen enthält, die das Auslaufen von Kühlwasser minimieren. Dampfregulatoren, Wasserpumpen und Ventile halten das Gleichgewicht zwischen Dampf und Wasser und die jeweiligen Fülllängen innerhalb der Dampf-KV-Röhre aufrecht. Als Alternative kann eine KV-Röhre mit heißem Stickstoffgas zum Aushärten der Kabelkonstruktion verwendet werden.
Herkömmliche Zusatzmittel können dem Polymer entweder vor oder während der Verarbeitung zugesetzt werden. Die Menge an Zusatzmittel liegt gewöhnlich im Bereich von 0,01 bis 50 Gewichtsprozent, auf das Gewicht des Harzes bezogen, wobei die höheren Prozentsätze sich im Allgemeinen auf Füllstoffe und feuerhemmende Mittel beziehen. Nützliche Zusatzmittel sind Antioxidationsmittel, Ultraviolettabsorber, Antistatikmittel, Pigmente, Ruß, Farbstoffe, Füllstoffe, Gleitmittel, feuerhemmende Mittel, Weichmacher, Verarbeitungshilfsmittel, Schmiermittel, Stabilisatoren, Rauchinhibitoren, Halogenfänger, strömungsverbessernde Mittel, Schmiermittel, Wasserbäumcheninhibitoren, wie Polyethylenglykol, und Viskositätsreguliermittel. In gewissen Fällen kann es auch wünschenswert sein, ein oder mehrere Hilfsscorchinhibitoren (zusätzlich zu dem [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion] zuzugeben.
Um eine halbleitende Zusammensetzung bereitzustellen, ist es notwendig, leitfähige Teilchen in die Zusammensetzung einzuarbeiten. Diese leitfähigen Teilchen werden im Allgemeinen durch teilchenförmigen Ruß bereitgestellt. Nützliche Ruße können einen Oberflächenbereich von 50 bis 1000 Quadratmeter pro Gramm aufweisen. Der Oberflächenbereich wird ASTM D 4820-93a (Mehrpunkt-B.E.T-Stickstoffadsorption) entsprechend bestimmt. Der Ruß wird in der halbleitenden Abschirmungszusammensetzung in einer Menge von 20 bis 60 Gewichtsprozent, auf das Gewicht der Zusammensetzung bezogen, verwendet und wird bevorzugt in einer Menge von 25 bis 45 Gewichtsprozent verwendet. Beispiele leitfähiger Ruße sind die durch ASTM N550, N472, N351 und N110 beschriebenen Qualitäten und Acetylenruß. Beispiele von halbleitenden Zusammensetzungen sind in den US-Patenten 4,286,023, 4,612,139 und 5,556,697 enthalten.
Beispiele von Antioxidationsmitteln sind: gehinderte Phenole wie Tetrakis[methylen-(3,5-ditert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat)]methan, Bis[(beta-(3,5-ditert-butyl-4-hydroxybenzyl)-methylcarboxyethyl)]sulphid und Thiodi-ethylen-bis(3,5-ditert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat); Phosphite und Phosphonite wie Tris(2,4-ditert-butylphenyl)phosphit und Ditert-butylphenylphosphonit; Thioester wie beispielsweise Dilaurylthiodipropionat, Dimyristylthiodipropionat, Distearylthiodipropionat (DSTDP) und Pentaerythrittetrakis (B-laurylthiopropionat); verschiedene Siloxane; und verschiedene Amine wie beispielsweise polymerisiertes 2,2,4-Trimethyl-1,2-dihydrochinolin, 4,4'-Bis(alpha,alpha-dimethylbenzyl)diphenylamin, alkylierte Diphenylamine und gehinderte leichte Aminstabilisatoren. Zusätzliche Beispiele sind in Plastics Additives Handbook (Kunststoffzusatzmittelhandbuch), Gachter et al., 1985, zu finden. Antioxidationsmittel können in Mengen von 0,05 bis 5 Gewichtsprozent, auf das Gewicht der Zusammensetzung bezogen, verwendet werden. Im Allgemeinen können geringere Mengen verwendet werden, da der Scorchinhibitor, der sich in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung befindet, ein ausgezeichneter Verfahrens- und Wärmestabilisator ist. Die Thioester, insbesondere DSTDP, werden bevorzugt.
Die Vorteile der Erfindung sind geringes Scorchen, höhere nützliche Extrusionstemperaturen, eine hohe Vernetzungsdichte, weniger Abbau während des Alterns, weniger Neigung zum Ausschwitzen, das von höheren Peroxidkonzentrationen herrührt, und, unter geeigneten Bedingungen, höhere Durchflussleistung von Draht oder Kabel durch den kontinuierlichen Vulkanisationsofen.
Es gibt mindestens drei Verfahren zum Quantifizieren des Vernetzungsgrads des Harzes: (i) Durch „Wärmeabbinden" (IEC 502/540). Das wird durch Befestigen eines Gewichts an der vernetzten Zusammensetzung in Plattenform bei 200°C erreicht. Wenn die Dehnung weniger als 100 Prozent beträgt, so reicht die Vernetzungsdichte für industrielle Zwecke aus; (ii) Durch Decalin extrahierbare Substanzen (ASTM D 2765). Der nicht vernetzte Teil des Polymers löst sich in dem heißen Decalinlösungsmittel und der Wert wird in Gewichtsprozent von durch Decalin extrahierbaren Stoffen aufgezeichnet. Ein Wert unter 30 Prozent und bevorzugt weniger als 20 Prozent wird als akzeptabel beurteilt; (iii) Durch ein Rheometer, das die Viskosität überprüft. Das Rheometertestverfahren ist in dem Patent der Vereinigten Staaten 3,954,907 beschrieben. Die ersten beiden Verfahren sind Industriestandards. Das dritte Verfahren ist ein diagnostisches Werkzeug, das für das genaue Screenen und für eine genaue Laboruntersuchung besonders geeignet ist.
Je höher die Extrusionstemperatur, desto heißer ist die Harzzusammensetzung, die in die KV-Röhre zum Vernetzen hineingeht, und daher desto höher die Aushärtungsgeschwindigkeit, einfach weil die Harzzusammensetzung für den Aushärtungsschritt nicht so stark erhitzt werden muss. Außerdem führt, vorausgesetzt, dass keine signifikante Menge von Scorchen auftritt, eine höhere Extrusionstemperatur zu einem höheren Durchsatz von Polymer pro Zeiteinheit, was zu einer höheren Fabrikationsproduktivität führt. So ermöglicht, wenn alles Andere gleich ist, eine das Scorchen verzögernde Zusammensetzung höhere Extrusionstemperaturen und eine höhere Fabrikationsproduktivität.
Der Begriff „umgeben", wie er bei einem Substrat zutrifft, das von einer Isolierungszusammensetzung, Ummantelungsmaterial oder einer anderen Kabelschicht umgeben ist, wird als dahingehend betrachtet, dass er das Extrudieren um das Substrat herum, das Beschichten des Substrats oder das Umwickeln des Substrats umfasst, wie es den mit dem Stand der Technik vertrauten Fachleuten allgemein bekannt ist. Das Substrat kann beispielsweise eine Seele, einschließlich eines Leiters oder eines Leiterbündels oder verschiedene darunterliegende Kabelschichten, wie oben bemerkt, umfassen.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele veranschaulicht.
Beispiele 1 bis 10
100 Gewichtsteile Ethylenpolymer werden in einem auf ca. 127°C erhitzten Brabender^WZ-Mischer flüssig gemacht. Die Zusatzmittel, d.h. der Scorchinhibitor und Antioxidantien werden dem flüssig gemachten Harz zugegeben und 8 Minuten bei ca. 127°C gemischt. Dann wird das Peroxid zugegeben und das Mischen für weitere 8 Minuten bei ca. 127°C fortgeführt. Die geschmolzene Verbindung wird dann aus dem Mischer entfernt und schnell auf Formträgerplatten überführt und auf einer Hydraulikpresse (ohne zusätzliches Erhitzen) bei 17.250 bis 20.700 kPa (2500 bis 3000 psi) unter Bildung einer ca. 3,175 mm (einem Achtel Zoll) dicken Platten flachgedrückt. Die so gebildete Platte wird dann in Streifen von 3,175 mm (ein Achtel Zoll) geschnitten und in einen Berlyn^WZ-Granulator zur Bildung von würfelförmigem Granulat mit einer Seitenlänge von ca. 3,175 mm (einem Achtel Zoll) eingespeist. Dieses Verfahren ist für Versuche im Labormaßstab geeignet. Wie oben schon besprochen, können andere Verfahren und Temperaturen zum Herstellen der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen verwendet werden. Die Variablen und Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt. Die Zusatzmittel sind in Gewichtsprozent, auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung bezogen, aufgeführt. Das Ethylenpolymer (als Polyethylen I bezeichnet) ist ein Homopolymer von Ethylen, das durch ein Hochdruckverfahren hergestellt wird und eine Dichte von 0,92 Gramm pro Kubikzentimeter und einen Schmelzindex von 2,1 Gramm pro 10 Minuten aufweist. Es liegt in jeder Zusammensetzung in den in der Tabelle angegebenen Mengen vor. Dicumylperoxid liegt in jeder Zusammensetzung ebenfalls in einer Menge von 1,7 Prozent vor.
Anmerkungen zur Tabelle:
I. Antioxidationsmittel:

A = Distearylthiodipropionat
B = [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion]
C = Thiodiethylenbis(3,5-ditert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat)
D = 4,4'-Thiobis(6-t-butyl-3-methylphenol)
E = 1,1,8-Tris(2-methyl-4-hydroxy-5-t-butylphenyl)butan
F = Buttersäure-3,3-bis(3-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)ethylenester
G = Tetrakis[methylen(3,5-ditert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat)]methan
H = 4,4'-Thiobis(2-methyl-6-t-butylphenol)

1. Scorchzeit (min) bei 140°C = die Zeit in Minuten, für eine Zunahme des Drehmoments von 1153 cm-g (1,0 Zoll-Pfund) im Vergleich mit dem Mindestdrehmoment auf dem MDR. Sie ist für die Neigung dieses Materials zum Scorchen repräsentativ, wobei eine höhere Scorchzeit einen höheren Grad an Scorchwiderstand darstellt.
2. Maximales Drehmoment (g-cm) (Pfund-Zoll) bei 182°C = das maximale Drehmoment, das während der Aushärtung auf dem MDR bei 182°C erzielt wird. Es ist für den erreichten Grad der Vernetzungsdichte repräsentativ.
3. Aushärtungszeit (min) bei 182°C = ist die Zeit in Minuten, die erforderlich ist, um 90 Prozent des maximalen Drehmomentwerts auf dem MRD bei 182°C zu erreichen. Sie ist für den Zeitraum, der zum Aushärten der Rezeptur erforderlich ist, repräsentativ.
4. Stabilisierungswirksamkeit: % beibehaltene Zugfestigkeit nach dem Altern an der Luft bei 150°C über 2 Wochen in der ursprünglichen (ungealterten) Zugfestigkeit, die nach dem Altern der vernetzten Zusammensetzung an der Luft bei 150°C über 2 Wochen ASTM D638 entsprechend beibehalten wird.
5. Sterische Hinderung von Phenol = ein quantitatives Maß des sterischen Drängens um die phenolische Hydroxylgruppe herum. ,Hohe' bedeutet tertiäre Butylgruppen in beiden Positionen, die ortho zur Hydroxylgruppe stehen; ,mittlere' bedeutet eine Methylgruppe in einer und eine tertiäre Butylgruppe in der anderen Position ortho zur Hydroxylgruppe; ,niedrige' bedeutet eine tertiäre Butylgruppe in einer und Wasserstoff in der anderen Position ortho zur Hydroxylgruppe.

Das MDR ist ein Rheometer mit einem beweglichen Düsenkopf, das von Alpha Technologies hergestellt wird und mit einem Rotationsbogen von 0,5 Grad arbeitet. Zum Vergleichen der Scorchverzögerung von zwei Rezepturen muss eine gewisse Standardisierung bei verschiedenen Vernetzungsdichten (maximales Drehmoment) erfolgen, da ein geringerer Grad an Vernetzungsdichte gewöhnlich eine höhere Scorchzeit liefert, wenn alles Andere gleich ist. Das wird unten als „Korrigieren der Unterschiede bei der Vernetzungsdichte" bezeichnet. Eine grafische Methode für das Korrigieren der Unterschiede bei der Vernetzungsdichte wird unten beschrieben.
Unerwartete Ergebnisse:
Vernetzbare Polyethylenzusammensetzungen, die [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion](Antioxidationsmittel B), ein halbgehindertes Phenol, enthalten, besitzen eine außergewöhnliche Scorchwiderstandsfähigkeit ohne signifikante Abnahme der Vernetzungsdichte. Insbesondere besitzen diese Zusammensetzungen eine bessere Scorchwiderstandsfähigkeit als diejenigen, die weniger gehinderte Phenole, z.B. Antio xidantien D, E und F, enthalten. Außerdem ist die Beständigkeit der Zusammensetzungen, die das Antioxidationsmittel B enthalten, denjenigen überlegen, die die durch die Antioxidantien C und G dargestellten, stärker gehinderten Phenole enthalten.
Des Weiteren bietet das Antioxidationsmittel B eine höhere Scorchwiderstandsfähigkeit (insbesondere nach dem Korrigieren der Unterschiede bei der Vernetzungsdichte, wie unten beschrieben) als Phenole des Stands der Technik, die den gleichen Grad an sterischer Hinderung aufweisen, z.B. Antioxidationsmittel H.
Um die Unterschiede bei der Vernetzungsdichte zu korrigieren, kann ein Schaubild aufgezeichnet werden, dass das Scorchverhalten verschiedener Zusammensetzungen, die (1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(IH,3H,5H)-trion] enthalten (Beispiele 1 bis 3) und Zusammensetzungen des Stands der Technik (Beispiele 4–6 und 8–10) darstellen. In diesem Schaubild stellt die y-Achse die Scorchzeit bei 140 Grad C in Minuten im Bereich von 39 Minuten bis 125 Minuten dar. Die x-Achse stellt das maximale Drehmoment auf dem MDR bei 180°C in Zentimeter-Gramm (cm-g) (Zoll/Pfund) dar, das im Bereich von 3000–3460 cm-g (2,5 bis 3,0) liegt. Das Schaubild zeigt, dass die Zusammensetzungen des Stands der Technik eine Scorchzeit im Bereich von 41 bis 73 Minuten und ein maximales Drehmoment im Bereich von 3000 bis 3460 cm-g (2,6 bis 3,0 Zoll-Pfund) aufweisen. Obwohl es möglich ist, mit diesen Zusammensetzungen des Stands der Technik hohe Scorchzeiten zu erreichen, ist das bei keinen der Zusammensetzungen des Stands der Technik ohne Opfern des maximalen Drehmoments der Fall. Das Schaubild zeigt auch, dass die Zusammensetzungen, die die Erfindung verkörpern, eine Scorchzeit im Bereich von 80 bis 125 Minuten und ein maximales Drehmoment im Bereich von 3114–3230 cm-g (2,7 bis 2,8 Zoll-Pfund) aufweisen. So fallen die Zusammensetzungen, die [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion] enthalten, signifikant über die Linie der Zusammensetzungen des Stands der Technik, was eine verbesserte Scorchwiderstandsfähigkeit bei einem vorgegebenen Aushärtungsnieau im Vergleich mit den Zusammensetzungen des Stands der Technik anzeigt. (Das Verfahren des Aufzeichnens einer derartigen grafischen Darstellung beinhaltet, was mit Korrigieren des Unterschieds bei der Vernetzungsdichte gemeint ist). Diese Wirkung ist angesichts der oben erwähnten Lehren von Gustafsson et al. besonders überraschend. Insbesondere bietet [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion] eine bessere Scorchwiderstandsfähigkeit als die gleich gehinderten und weniger gehinderten Phenole 4,4'-Thiobis(6-t-butyl-3-methylphenol); 1,1,3-Tris(2-methyl-4-hydroxy-5-t-butylphenyl)butan; Buttersäure-3,3-bis(3-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)ethylenester; und 4,4'-Thiobis(2-methyl-6-t-butylphenol). Trotz der guten Scorchwiderstandsfähigkeit der Zusammensetzungen, die die Erfindung verkörpern, ist die Wärmealterungsleistung derjenigen überlegen, die unter Anwendung der stärker gehinderten Phenole Thiodiethylenbis(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat) und Tetrakis[methylen(3,5-ditert-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat)]methan (Beispiele 4 und 10) erhalten werden.
Beispiel 11
Das gleiche Polyethylen, das bei den Beispielen 1 bis 10 verwendet worden ist, wird mit 0,12 Gewichtsprozent [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion] und 0,24 Gewichtsprozent Distearylthiodipropionat trocken gemischt. Die so entstehende Mischung wird auf einem Labor-Doppelschneckenextruder schmelzcompoundiert, der mit einer Temperatur von 200 Grad C arbeitet. Das Extrudat wird granuliert und dann mit 1,7 Gewichtsprozent Dicumylperoxid getränkt, um eine mit Poly ethylen vernetzbare Zusammensetzung bereitzustellen. Die Ausschwitzniveaus von [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion] und Distearylthiodipropionat sind nach der Lagerung bei 4 Grad C, 23 Grad C und 50 Grad C für 8 Wochen sehr gering.
Beispiel 12
Das gleiche Polyethylen, das bei den Beispielen 1 bis 11 verwendet worden ist, wird mit 0,12 Gewichtsprozent [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion] und 0,24 Gewichtsprozent Distearylthiodipropionat trocken gemischt. Die so entstehende Mischung wird auf einem Labor-Doppelschneckenextruder schmelzcompoundiert, der mit einer Temperatur von 200 Grad C arbeitet. Das Extrudat wird granuliert und dann mit 1,36 Gewichtsprozent Dicumylperoxid und 0,34 Gewichtsprozent 2,4-Diphenyl-4-methyl-1-penten getränkt, um eine mit Polyethylen vernetzbare Zusammensetzung bereitzustellen. Die Ausschwitzniveaus von [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion] und Distearylthiodipropionat sind nach der Lagerung bei 4 Grad C, 23 Grad C und 50 Grad C für 8 Wochen sehr gering.

Claims

Zusammensetzung umfassend: (a) Polyethylen (b) als Scorchinhibitor, [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion] und (c) ein organisches Peroxid.
Zusammensetzung wie in Anspruch 1 definiert, wobei der Scorchinhibitor in einer Menge von 0,01 bis 1 Gewichtsteilen, auf 100 Gewichtsteile Polyethylen bezogen, vorliegt.
Zusammensetzung wie in Anspruch 1 oder 2 definiert, wobei das organische Peroxid in einer Menge von 0,4 bis 3 Gewichtsteilen, auf 100 Gewichtsteile Polyethylen bezogen, vorliegt.
Zusammensetzung wie in Anspruch 1 definiert, wobei jeweils pro 100 Gewichtsteile Polyethylen die anderen Komponenten wie folgt vorliegen: (b) 0,05 bis 0,3 Gewichtsteile Scorchinhibitor und (c) 0,6 bis 1,8 Gewichtsteile organisches Peroxid.
Zusammensetzung wie in Anspruch 1 definiert, des Weiteren einen Thioester umfassend.
Zusammensetzung wie in Anspruch 5 definiert, wobei der Thioester Distearylthiodipropionat ist.
Kabel umfassend einen oder mehrere elektrische Leiter oder eine Seele aus elektrischen Leitern, wobei jeder Leiter oder jede Seele von einer vernetzten Zusammensetzung umgeben ist, die aus einer Zusammensetzung hergestellt ist umfassend: (a) Polyethylen (b) [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion] und (c) ein organisches Peroxid.
Kabel wie in Anspruch 7 definiert, wobei jeweils pro 100 Gewichtsteile Polyethylen 0,01 bis 1 Gewichtsteil der Komponente (b) vorliegt.
Kabel wie in Anspruch 7 definiert, wobei die Zusammensetzung des Weiteren einen Thioester umfasst.
Kabel wie in Anspruch 9 definiert, wobei der Thioester Distearylthiopropionat ist.
Verfahren für das Extrudieren, umfassend das Extrudieren um einen oder mehrere elektrische Leiter oder eine Seele aus elektrischen Leitern herum bei einer Temperatur unterhalb der Zersetzungstemperatur des organischen Peroxids, eine Zusammensetzung umfassend: (a) Polyethylen (b) als Scorchinhibitor, [1,3,5-Tris(4-tert.-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl)-1,3,5-triazin-2,4,6-(1H,3H,5H)-trion] und (c) ein organisches Peroxid. und Aushärten des Extrudats.