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Die
Erfindung betrifft eine Sicherheitsgurt-Aufrollvorrichtung.
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Eine
Aufrollvorrichtung für
einen Fahrzeug-Sicherheitsgurt enthält einen Fahrzeugsensor, der
auf Veränderungen
bei der Fahrzeugbeschleunigung oder -verzögerung, die bei einem Fahrzeugaufprall
auftreten, anspricht. Es gibt üblicherweise
innerhalb der Aufrollvorrichtung zwei Sensor-Trägheitsmechanismen.
Der Gurtbandsensor erfaßt
das Abrollen des Gurtbands von der Aufrollvorrichtung auf Grund
der Bewegung eines Fahrzeuginsassen, wenn das Fahrzeug die Geschwindigkeit
verringert oder steigert. Der Fahrzeugsensor umfaßt eine
Trägheitsmasse
in der Form entweder einer Kugel oder einer hohlen geformten Röhre, die
auf einen Stift oder eine Masse mit einem verhältnismäßig hohen Schwerpunkt wirkt,
angeordnet über
einer schmalen Basis. Die Bewegung der Masse wirkt auf einen in
enger Nähe
zur Masse angeordneten Hebel, um einen gezahnten Abschnitt des Hebels
in einen Eingriff mit Zähnen
an einer Spule oder einem Klinkenrad zu bewegen und folglich das
Arretieren der Aufrollspule einzuleiten und ein weiteres Abrollen
des Gurtbandes zu verhindern.
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Eine
typische Aufrollvorrichtung einschließlich des Fahrzeugsensors,
wird von vielen zusammenwirkenden Bauteilen gebildet. Eines der
mit Aufrollvorrichtungen des bekannten technischen Stands verbundenen
Probleme ist, daß jedes
Bauteil auf Grund von Umweltveränderungen,
wie beispielsweise Veränderungen
der Temperatur, während
des Fertigungsvorgangs der Bauteile in der Größe variieren kann. Zum Beispiel
variieren Bauteile in den Abmessungen, wenn sie in Mehrfachwerkzeugen,
in denen nacheinander oder zur gleichen Zeit mehr als ein Bauteil
geformt wird, hergestellt werden. Ebenso kann, nachdem in einem
Werkzeug große
Zahlen von Bauteilen gefertigt worden sind, das Formwerkzeug beschädigt werden
oder Verschleiß eine
Variation der Bauteilgrößen verursachen.
Die Variation der Größen erzeugt
eine Veränderlichkeit
in der Beziehung zwischen allen Bauteilen. Dies ist beim Fahrzeugsensor
besonders unerwünscht,
weil der Abstand zwischen den Spulenzähnen und den Fahrzeugsensor-Arretierungszähnen Genauigkeit
erfordert. Eine Variation bei dem Spalt zwischen den Spulen- oder
Klinkenradzähnen
und dem Fahrzeugsensor-Arretierungszahn ergibt eine schlechte Wiederholbarkeit
der Fahrzeugsensorleistung. Der Raum zwischen den Spulen- oder Klinkenradzähnen und dem
Fahrzeugsensor-Arretierungszahn
wird „Kippspalt" genannt.
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Falls
der Kippspalt zu eng ist, kann der Fahrzeugsensorhebel in einer
Situation ohne Notfall mit den Spulenzähnen ineinandergreifen und
die Aufrollvorrichtung arretieren. Dies kann eine Unbequemlichkeit
für den
Insassen erzeugen, wenn der Sicherheitsgurt „klemmt".
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Außerdem kann
es, falls sich die verschiedenen Aufrollvorrichtungsbauteile in
der Größe verändert haben
und folglich einen variierenden „Kippspalt" erzeugen, und falls das Fahrzeug in
einem Winkel positioniert ist, dem Fahrzeuginsassen unmöglich sein,
das Gurtband aus der Aufrollvorrichtung zu entfernen, was den Sicherheitsgurt
unbenutzbar macht oder einen sehr empfindlichen Gurt erzeugt, der
in Situationen ohne Notfall anspricht und die Aufrollvorrichtung
arretiert.
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Es
ist erforderlich, daß alle
Aufrollvorrichtungen unter bestimmten Fahrzeugbeschleunigungs- und
-verzögerungsbedingungen
innerhalb eines spezifischen Abrollens von Gurtband arretiert werden. Mit
weiten Variationen von Bauteilgrößen werden
die Aufrollvorrichtungsarretierzeiten variieren, und daher werden
unterschiedliche Mengen an Gurtband aus der Aufrollvorrichtung freigegeben.
Solche Variationen führen
zu schlechter Leistung und Wirksamkeit des Sicherheitsgurts. Je
größer die
Variation bei der Fahrzeugsensorleistung ist, desto größer ist
die Wahrscheinlichkeit, ein großes
Abrollen von Gurtband zu erleben, was während eines Unfalls nicht den
wirksamsten Schutz für
den Fahrzeuginsassen gewährleisten
wird.
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Das
Britische Patent Nr. 1528184 betrifft eine Sicherheitsgurtspule
mit einem einstellbaren Arretiermechanismus. Eine Kugel 5 wird
in einem einwärts gekrümmten Träger 4 aufgenommen.
Der Träger 4 kann
längs einer
bogenförmigen
Bahn, konzentrisch mit der Spule, bewegt werden, um so die Winkelneigung
des Trägers
zu verändern.
Auf diese Weise kann die „Empfindlichkeit" des Mechanismus' eingestellt werden.
Der Träger 4 kann
ebenfalls in einer Ebene quer zu der bogenförmigen Bahn geneigt werden.
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Die
Britische Patentanmeldung Nr. 2328184 betrifft einen Fahrzeugsensor
in einer Sicherheitsrückhaltegurt-Aufrollvorrichtung.
In
GB 2328184 hat die
Masse
3 einen hochstehenden Finger
9, der in einer
Vertiefung an der Unterseite einer Sperrklinke
5 eingreift.
Der Finger
9 wirkt als Hebelstütze, so daß eine Auf- und Abbewegung
des Drehpunkts der Sperrklinke bewirkt, daß die Sperrklinke um die Hebelstütze kippt,
um so den Zahnspalt zwischen dem Klinkenrad und der Sperrklinke
zu verändern.
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Es
ist eine Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte Sicherheitsgurt-Aufrollvorrichtung
bereitzustellen.
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Nach
einem ersten Aspekt der Erfindung wird eine Sicherheitsgurt-Aufrollvorrichtung
bereitgestellt, die folgendes umfaßt: einen Rahmen, eine drehbar
am Rahmen angebrachte Spule, eine Spulenarretiervorrichtung zum
Arretieren der Spule, um ein Drehen derselben zu verhindern, Betätigungsmittel
zum Betätigen
der Spulenarretiervorrichtung, die einen zum Drehen um eine Achse
angebrachten Träger
umfaßt,
wobei der Träger
eine Masse und eine Sperrklinke trägt, wobei die Masse angeordnet
wird, um sich von einer Anfangsposition zu einer Betätigungsposition
zu bewegen, um die Sperrklinke in einen Eingriff mit einem Klinkenrad
an der Spule zu bewegen, wodurch der Eingriff der Sperrklinke mit
dem Klinkenrad die Spulenarretiervorrichtung betätigt, dadurch gekennzeichnet,
daß die
Sperrklinke versetzt von der Achse angeordnet wird, wodurch ein
Drehen des Trägers
um die Achse eine Bewegung der Sperrklinke bewirkt, um so die Entfernung
zwischen der Sperrklinke und dem Klinkenrad einzustellen.
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Auf
diese Weise kann die Position der Sperrklinke eingestellt werden,
um einem optimalen Spalt zwischen der Sperrklinkenspitze und dem
Klinkenrad an der Spule zu gewährleisten.
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Der
Träger
umfaßt
vorzugsweise eine Basis, die eine Aussparung und zwei von gegenüberliegenden
Kanten der Basis hochstehende Stirnwände hat, wobei die Masse in
der Aussparung aufgenommen wird und die Sperrklinke über der
Masse angeordnet wird, schwenkbar angebracht an einem oberen Teil der
einen Stirnwand.
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In
einem solchen Fall schließt
der Träger
vorzugsweise jeweils Schwenkelemente ein, die von jeder Stirnwand
vorstehen, um zu ermöglichen,
daß der
Träger
schwenkbar am Rahmen angebracht wird.
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Nach
einem zweiten Aspekt der Erfindung wird eine Sicherheitsgurt-Aufrollvorrichtung
bereitgestellt, die folgendes umfaßt: einen Rahmen, eine drehbar
am Rahmen angebrachte Spule, eine Spulenarretiervorrichtung zum
Arretieren der Spule, um ein Drehen derselben zu verhindern, Betätigungsmittel
zum Betätigen
der Spulenarretiervorrichtung, die einen Träger umfaßt, der eine Masse und eine
Sperrklinke trägt,
wobei die Masse angeordnet wird, um sich von einer Anfangsposition
zu einer Betätigungsposition
zu bewegen, um die Sperrklinke in einen Eingriff mit einem Klinkenrad
an der Spule zu bewegen, wodurch der Eingriff der Sperrklinke mit
dem Klinkenrad die Spulenarretiervorrichtung betätigt, dadurch gekennzeichnet,
daß die
Spule eine wesentlich koaxial mit derselben angeordnete Nockenformation
mit einem kreisförmigen
Nockenumfang hat, wobei der Träger
einen Nockenstößel hat,
wobei der Träger
als Reaktion auf eine Bewegung des Nockenstößels beweglich im Verhältnis zur
Spule angeordnet wird.
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Auf
diese Weise kann die Position der Sperrklinkenspitze im Verhältnis zum
Klinkenrad, zum Beispiel als Reaktion auf Unregelmäßigkeiten
bei der Konzentrizität
der Spule, kontinuierlich eingestellt werden.
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Vorzugsweise
wird der Träger
schwenkbar am Rahmen angebracht, so daß eine Bewegung des Nockenstößels veranlaßt, daß der Träger schwenkt, um
so ein selbsttätiges
Einstellen des Kippspalts zu bewirken.
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Nach
einem dritten Aspekt der Erfindung wird eine Sicherheitsgurt-Aufrollvorrichtung
bereitgestellt, die folgendes umfaßt: einen Rahmen, eine drehbar
am Rahmen angebrachte Spule, eine Spulenarretiervorrichtung zum
Arretieren der Spule, um ein Drehen derselben zu verhindern, Betätigungsmittel
zum Betätigen
der Spulenarretiervorrichtung, die einen Träger umfaßt, der eine Masse und eine
Sperrklinke trägt,
wobei die Masse angeordnet wird, um sich von einer Anfangsposition Zu einer Betätigungsposition zu bewegen,
um die Sperrklinke in einen Eingriff mit einem Klinkenrad an der
Spule zu bewegen, wodurch der Eingriff der Sperrklinke mit dem Klinkenrad
die Spulenarretiervorrichtung betätigt, dadurch gekennzeichnet,
daß das
Betätigungsmittel
einen schwenkbar am Träger
angebrachten und zwischen der Masse und der Sperrklinke angeordneten
Sperrklinkenbetätigungshebel
umfaßt,
wobei die Sperrklinke eine Nockenfläche einschließt, wodurch
ein Bewegen des Sperrklinkenbetätigungshebels
längs der Nockenfläche die
Entfernung zwischen der Sperrklinke (16) und dem Klinkenrad
einstellt.
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Bei
einer bevorzugten Ausführungsform
des dritten Aspekts wird die Bewegung des Sperrklinkenbetätigungshebels
längs der
Nockenfläche
mit Hilfe eines Bewegungsmechanismus' bewirkt wird, der einen Gelenkzapfen,
der den Sperrklinkenbetätigungshebel
schwenkbar befestigt, und einen Gelenkstift umfaßt, der parallel mit und versetzt
zu der Achse desselben vom Gelenkzapfen vorsteht und im Träger aufgenommen
wird, wodurch ein Drehen des Gelenkstifts eine Bewegung des Sperrklinkenbetätigungshebels
längs der
Nockenfläche
bewirkt.
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Es
werden nun als Beispiel Sicherheitsgurt-Aufrollvorrichtungen nach
der Erfindung detailliert beschrieben, unter Bezugnahme auf die
beigefügten
Zeichnungen, in denen:
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1 eine
perspektivische Ansicht eines Fahrzeugsensors zur Verwendung in
einer Sicherheitsgurt-Aufrollvorrichtung nach der Erfindung ist,
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2 ein
Stirnaufriß des
Fahrzeugsensors von 1 ist,
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3 ein
Seitenriß eines
Fahrzeugsensors zur Verwendung in einer Aufrollvorrichtung nach
dem zweiten Aspekt der Erfindung ist, angeordnet unterhalb eines
Klinkenrads einer Aufrollspule,
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4 ein
Stirnaufriß der
Anordnung von 3 ist,
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5 eine
perspektivische Ansicht eines Teils der Anordnung von 3 und 4 ist,
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6 ein
Seitenriß eines
Fahrzeugsensors zur Verwendung in einer Aufrollspule nach dem zweiten
und dem dritten Aspekt der Erfindung ist,
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7 ein
Seitenriß eines
Fahrzeugsensors zur Verwendung in einer Aufrollvorrichtung nach
dem ersten, dem zweiten und dem dritten Aspekt der Erfindung ist,
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8 ein
schematischer Seitenriß einer Sperrklinke
und eines Sperrklinkenbetätigungshebels
eines Fahrzeugsensors in einer Aufrollvorrichtung nach dem dritten
Aspekt der Erfindung ist, der das Verfahren zum Einstellen der Sperrklinke
zeigt,
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9 ein
Seitenriß eines
Teils des Fahrzeugsensors zur Verwendung in der Sicherheitsgurt-Aufrollvorrichtung
nicht nach der vorliegenden Erfindung ist und
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10 eine
perspektivische Ansicht des Sperrklinken-Einstellmechanismus' des Sensors von 9 ist.
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In 1 umfaßt ein Fahrzeugsensor 10 zur Verwendung
in einer Sicherheitsgurt-Aufrollvorrichtung
(nicht gezeigt) einen Träger 12,
eine auf dem Träger 12 angeordnete
kugelförmige
Trägheitsmasse 14 und
eine schwenkbar am Träger 12 angebrachte
und oberhalb der Masse 14 angeordnete Sperrklinke 16.
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Der
Träger 12 umfaßt eine
Basis 18 mit einer in derselben geformten, wesentlich kreisförmigen, Aussparung 20 mit
abfallenden Seitenwänden 22. Der
Träger 12 umfaßt außerdem Stirnwände 24, 26, die
von gegenüberliegenden
Enden der Basis 18 hochstehend angeordnet werden.
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Von
der Stirnwand 24, von der Seite der Stirnwand, die von
der anderen Stirnwand wegzeigt, erstreckt sich ein Zapfen 28 senkrecht
nach außen. Von
der Stirnwand 26, von der Seite der Stirnwand 26,
die von der anderen Stirnwand 24 wegzeigt, erstreckt sich
ein Zapfen 30 senkrecht nach außen. Die Zapfen 28, 30 werden
koaxial im Verhältnis
zueinander angeordnet.
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Die
Trägheitsmasse 14 wird
in der Aussparung 20 angeordnet.
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Die
Sperrklinke 16 wird schwenkbar am oberen Teil der Stirnwand 26 des
Trägers 12 angebracht. Die
Sperrklinke 16 umfaßt
eine gewölbte
Kappe 32 und einen, an einer Seite der Kappe 32 angeordneten,
Sperrklinkenzahn 34.
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Die
Kappe 32 wird so über
der kugelförmigen Masse 14 angeordnet,
daß sie
einen Teil der Masse 14 bedeckt, und der Zahn 34 erstreckt
sich von der einen Seite der Kappe 32 zu einem Klinkenrad
an einer Aufrollspule (nicht gezeigt) hin nach oben. Die Funktion
des Fahrzeugsensors wird oben detailliert beschrieben und wird hier
nicht näher
behandelt. Wie oben erwähnt,
ist es notwendig, nach dem Einbau des Sensors in die Aufrollspule
den Spalt zwischen der Spitze des Sperrklinkenzahns 34 und
den Zähnen
des Klinkenrads (nicht gezeigt) einzustellen. Bei der vorliegenden
Ausführungsform
wird der Träger 12 des
Fahrzeugsensors 10 mit Hilfe der Zapfen 28, 30 schwenkbar
an der Aufrollvorrichtung angebracht. Da der Sperrklinkenzahn 34 versetzt
von der Achse der Zapfen 28, 30 angeordnet wird,
bewirkt eine Drehung des Trägers
um die Zapfen 28, 30 eine Auf- und Abbewegung
des Sperrklinkenzahns 34. Dementsprechend kann bei der
vorliegenden Ausführungsform
der Träger
um die Achse der Zapfen 28, 30 geschwenkt werden,
um eine Einstellung des Spalts zwischen dem Sperrklinkenzahn 34 und
den Zähnen des Klinkenrads
(nicht gezeigt) zu bewirken, wenn der Träger 12 des Fahrzeugsensors 10 in
Position an der Aufrollvorrichtung angeordnet ist.
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Vorzugsweise
werden die Zapfen 28, 30 mit einer Preßpassung
in einer Aufrollvorrichtung aufgenommen, so daß der Träger 12, wenn er einmal
eingestellt ist, nicht, zum Beispiel durch Vibration des Fahrzeugs,
in dem die Aufrollvorrichtung angeordnet ist, zu seiner Ausgangsposition
zurückkehrt.
Alternativ dazu kann die Oberfläche
eines oder mehrerer der Zapfen 28, 30 mit Zinnen
versehen werden, und in der Aussparung kann eine Angel bereitgestellt
werden, in welcher der Zapfen in der Aufrollvorrichtung aufgenommen
wird, so daß ein
Formschluß bewirkt wird,
um zu verhindern, daß sich
der Träger 12 aus seiner
Position bewegt.
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In 3 wird
eine alternative Anordnung einer Sicherheitsgurt-Aufrollvorrichtung
nach dem ersten und dem zweiten Aspekt der Erfindung gezeigt.
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In 3 wird
der Fahrzeugsensor 10 in einer Aufrollvorrichtung (nicht
gezeigt) angrenzend an ein Klinkenrad 36 der Aufrollvorrichtung
angeordnet. Teile, die Teilen in 1 und 2 entsprechen,
tragen die gleichen Referenzzahlen. Der Sensor 10 umfaßt einen
Träger 12,
eine Trägheitsmasse 14 und
eine Sperrklinke 16. Der Träger 12 ist ähnlich dem
in 1 gezeigten, außer, daß die Stirnwand 24 weggelassen
wird, ebenso wie die Montagezapfen 28, 30. Statt
dessen schließt
der Träger 12 einen
vorstehenden Basisteil 38 ein, der sich von der Stirnwand 24 in
einer Richtung weg von der Trägheitsmasse 14 erstreckt.
Der verlängerte
Basisteil 38 hat ein hochstehendes Element 40,
das an einem Drehpunkt 42 schwenkbar an der Aufrollvorrichtung
angebracht wird. Das hochstehende Element 40 hat ein Nockenstößelelement 44,
das von einem oberen Teil desselben vorsteht. Der Nockenstößel 44 schließt einen Nockenstößelfinger 46 ein,
der von einem Ende desselben quer zu einer kreisförmigen,
am Klinkenrad 36 angeordneten, Nockenfläche 48 hin vorsteht.
Die Nockenfläche 48 wird
koaxial mit dem Klinkenrad 36 angeordnet.
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Unterhalb
des Trägers 12 wird
eine Blattfeder 50 angeordnet, welche die Unterseite der
Basis 18 in Eingriff nimmt, um so den Träger 12 zum
Klinkenrad 36 hin vorzuspannen.
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Bei
der Ausführungsform
von 3 bis 5 wird der Träger 12 anfangs
beim Einbau eingestellt, durch Drehen des Trägers 12 um den Drehpunkt 42,
um so den Spalt zwischen der Spitze des Sperrklinkenzahns 34 und
den Zähnen
des Klinkenrads 36 zu berichtigen. Während des Betriebs der Aufrollvorrichtung
können
Fehler bei der Konzentrizität
der Achse des Klinkenrads 36 Variationen bei dem Spalt
zwischen dem Sperrklinkenzahn 34 und den Zähnen des
Klinkenrads 36 erzeugen. Bei der vorliegenden Ausführungsform
wird dieser Spalt mit Hilfe des Nockenstößels 44 selbsttätig berichtigt.
Der Finger 46 des Nockenstößels 44 folgt der
kreisförmigen Nockenfläche 48,
die koaxial mit dem Klinkenrad 36 angeordnet ist. Folglich
wird jede vertikale Bewegung des Klinkenrads 36, zum Beispiel
auf Grund von Fertigungsfehlern, zu einer entsprechenden Bewegung des
Trägers 12 um
die Achse 42 führen.
Falls sich das Klinkenrad 36 in 3 nach oben
bewegt, wird die Blattfeder 50 den Träger 12 um eine entsprechende
Entfernung nach oben vorspannen. Falls sich das Klinkenrad 36 nach
unten bewegt, wird die Nockenfläche 48 gegen
den Nockenstößel 44 wirken,
um so den Träger 12 gegen
die Vorspannung der Feder 50 nach unten zu drücken.
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In 6 wird
eine weitere Anordnung von Sperrklinke und Sperrklinkenbetätigung gezeigt.
In 6 wird die Sperrklinke 16 durch einen
Sperrklinkeneinstellhebel 51 getragen. Die Sperrklinke 16 hat an derselben
eine an der Unterseite derselben geformte Nockenfläche 52.
Die Sperrklinke 16 wird mit Hilfe eines Sperrklinkenbetätigungshebels 53 betätigt, der
seinerseits über
der Trägheitsmasse
14 am Träger 12 angeordnet
wird.
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Der
Sperrklinkeneinstellhebel 51 wird an einem Drehpunkt 54 schwenkbar
am Rahmen der Aufrollspule angebracht. Der Sperrklinkeneinstellhebel 51 trägt die Sperrklinke 16 an
einem herabhängenden
Sporn 55. Die Sperrklinke wird schwenkbar am Sporn 55 angebracht.
Der Sperrklinkeneinstellhebel 51 umfaßt außerdem einen Nockenstößelteil 56 ähnlich dem
in 3 gezeigten Nockenstößel. Wie in 3 folgt
der Nockenstößelteil 56 der,
koaxial mit dem Klinkenrad 36 angeordneten, kreisförmigen Nockenfläche 48.
Bei Anwendung folgt der Nockenstößel 56 der
kreisförmigen
Nockenfläche 48,
wenn sich das Klinkenrad dreht, so daß jede vertikale Bewegung des
Klinkenrads 36 auf Grund von Fertigungsfehlern zu einer
entsprechenden Bewegung des Nockenstößels 56 führen wird.
Diese bewirkt, daß sich der
Sperrklinkeneinstellhebel 51 um den Drehpunkt 54 nach
oben und unten bewegt, was wiederum den Sporn 55 nach oben
und unten bewegt, so daß bewirkt
wird, daß die
Sperrklinke 16 auf Grund der Auf- und Abbewegung desselben
um ihre Schwenkbefestigung schwenkt. Die Bewegung der Sperrklinke 16 verändert den
Punkt an der Nockenfläche 52,
an dem der Sperrklinkenbetätigungshebel 53 mit
der Sperrklinke ineinandergreift. Da die Nockenfläche 52 gewölbt ist,
wird eine relative Bewegung des Sperrklinkenbetätigungshebels 53 längs dieser
Nockenfläche eine
Veränderung
der Entfernung zwischen dem Sperrklinkenzahn und dem Zahn des Klinkenrads 36 bewirken.
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7 ist
in vielen Beziehungen ähnlich
der in 6 gezeigten Anordnung. Der Mechanismus ist jedoch
weniger unmittelbar in seiner Wirkung. In 7 wird die
Sperrklinke 16 vom Rahmen des Klinkenrads 36 getragen.
Wieder hat die Sperrklinke 16 an der Unterseite derselben
eine Nockenfläche 52. Die
Sperrklinke 16 wird an einem Drehpunkt 57 schwenkbar
am Rahmen des Klinkenrads 36 angebracht. Es wird ein Sperrklinkeneinstellhebel 51 mit einem
Nockenstößel 56,
der eine Nockenfläche 48 am
Klinkenrad 36 in Eingriff nimmt, bereitgestellt. Bei der
Ausführungsform
von 7 umfaßt
der Sperrklinkeneinstellhebel 51 einen L-förmigen Körper, der an
einem freien Ende den Nockenstößel 56 hat
und an seinem anderen Ende an einem Drehpunkt 59 schwenkbar
mit einem weiteren, allgemein bei 58 angezeigten, Hebelmechanismus
verbunden wird. Der Hebelmechanismus 58 umfaßt ein massives,
an dem einen Ende über
den Drehpunkt 59 mit dem Sperrklinkeneinstellhebel 51 verbundenes,
Hebelelement 60. Der Hebel 60 wird an einer Hebelstütze 61,
die einen Teil des Trägers 12 der
Trägheitsmasse 14 umfaßt, angebracht,
und das andere Ende des Hebels 60 trägt mit Hilfe einer Gelenkverbindung 62 den Sperrklinkenbetätigungshebel 53.
Bei Anwendung folgt der Nockenstößel 56,
wie in 7 illustriert, der Fläche 48 am Klinkenrad 36,
um eine Bewegung des Klinkenrads auf Grund von Fertigungstoleranzen usw.
auszugleichen. Zum Beispiel führt
eine Abwärtsbewegung
des Nockenstößels 56 zu
einer Abwärtsbewegung
des Sperrklinkeneinstellhebels 51, was das eine Ende des
Hebels 60 nach unten drückt. Der
Hebel 60 schwenkt um die Hebelstütze 61, was wiederum
das andere Ende des Hebels 60, das den Sperrklinkenbetätigungshebel 53 trägt, anhebt.
Der Sperrklinkenbetätigungshebel 53 wird
so bewegt, daß sich
der Eingriffspunkt des Hebels mit der Nockenfläche 52 an der Unterseite
der Sperrklinke 16 bewegt. Die Nockenfläche wird so angeordnet, daß eine Abwärtsbewegung
des Nockenstößels, die
eine Abwärtsbewegung
des Klinkenrads 36 anzeigt, in der Sperrklinke 16 eine
entsprechende Abwärtsbewegung
bewirkt.
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In 8 wird
das Funktionieren der Sperrklinke und des Sperrklinkenbetätigungshebels
vom dritten Aspekt der Erfindung illustriert. In 8 wird die
Sperrklinke 16 aus zwei Teilen gebildet. Die Kappe 32,
die sich über
die Masse 14 erstreckt, hat eine Sperrklinkenbetätigungsspitze 70,
die eine abgeschrägte
Fläche 72 an
der Unterseite einer Sperrklinke 74 in Eingriff nimmt.
Die Kappe 32 wird an einem Drehpunkt 76 schwenkbar
am Träger 12 angebracht, und
die Sperrklinke 74 wird an einem Drehpunkt 78 schwenkbar
an der Aufrollvorrichtung angebracht.
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Die
Sperrklinke 74 umfaßt
außerdem
einen Sperrklinkenzahn 34, ähnlich dem in den vorherigen Ausführungsformen
gezeigten.
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Bei
Anwendung bewegt eine Bewegung der Trägheitsmasse 14 aus
der Aussparung 20 in der Basis 18 des Trägers 12 die
Kappe 32 nach oben, die um den Drehpunkt 76 schwenkt
und die Sperrklinke 74 mit Hilfe der Sperrklinkenbetätigungsspitze 70 nach
oben drückt,
so daß der
Sperrklinkenzahn 34 mit den Zähnen des Klinkenrads 36 (nicht
gezeigt) ineinandergreifen kann. Die Sperrklinkenbetätigungsspitze 70 nimmt
die abgeschrägte
Fläche 72 an
der Unterseite der Sperrklinke 74 in Eingriff, so daß eine relative
seitliche Bewegung zwischen der Sperrklinke 74 und der
Kappe 32, wie in 8 gezeigt,
die Ausgangsposition des Sperrklinkenzahns 34 verändert. Bei
der oberen illustrierten Ausführungsform
berührt die
Sperrklinkenbetätigungsspitze 70,
wie in 8 gezeigt, die abgeschrägte Fläche 72 zum linken Ende
derselben hin. Die Rampe 72 verjüngt sich von ihrem rechten
Ende zu ihrem linken Ende hin nach außen, so daß ein Eingriff der Sperrklinkenspitze 70 mit
dem linken Ende der Rampe bedeuten wird, daß die Sperrklinkenspitze 34 nach
oben gedrückt
wird.
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Falls
die Sperrklinke, wie in dem unteren in 8 illustrierten
Beispiel gezeigt, in seitlicher Richtung im Verhältnis zur Kappe 32 bewegt
wird, nimmt die Sperrklinkenbetätigungsspitze 70 die
abgeschrägte
Fläche 72 zu
einem rechten Ende derselben hin in Eingriff, was bedeutet, daß die Sperrklinkenspitze 34 vom
Klinkenrad 36 wegbewegt wird und im Verhältnis zum
Klinkenrad 36 tiefer angeordnet wird, als wenn die Sperrklinkenbetätigungsspitze 70 das linke
Ende der abgeschrägten
Fläche 72 in
Eingriff nimmt. Folglich wird eine relative seitliche Bewegung zwischen
der Sperrklinke 74 und der Kappe 32 zu einer Einstellung
der Ausgangsposition des Sperrklinkenzahns 34 und folglich
einer Einstellung der Größe des Spalts
zwischen dem Zahn 34 und den Zähnen des Klinkenrads 36 führen. Obwohl 8 zeigt,
daß sich
die Sperrklinke 74 bewegt und die Kappe 32 unbeweglich
bleibt, wird zu erkennen sein, daß die Sperrklinke festgehalten
und die Kappe im Verhältnis zu
ihr bewegt werden könnte.
Tatsächlich
ist die letztere Anordnung zu bevorzugen.
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Obwohl
die oben beschriebenen Ausführungsformen
gesonderte Aspekte der Erfindung illustrieren, wird zu erkennen
sein, daß zwei
oder mehr der Aspekte in einem einzigen Sensor verbunden werden
können,
um verschiedene Mittel zur Einstellung des Sperrklinkenzahns bereitzustellen.