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Gebiet der Erfindung
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Die
Erfindung bezieht sich auf Pulver-Beschichtungszusammensetzungen
und deren Verwendung.
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Pulver-Beschichtungszusammensetzungen
umfassen im Allgemeinen ein festes filmbildendes Harz, üblicherweise
mit einem oder mehreren Färbemitteln
wie Pigmenten, und gegebenenfalls enthalten sie auch ein oder mehrere
funktionelle Additive. Sie sind üblicherweise
wärmehärtbar und
umfassen z.B. ein filmbildendes Polymer und ein entsprechendes Härtungsmittel
(das selbst ein anderes filmbildendes Polymer sein kann).
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Die
Zusammensetzungen werden im Allgemeinen hergestellt, indem man die
Inhaltsstoffe (einschließlich
irgendwelcher Färbemittel
und funktioneller Additive) innig vermischt, z.B. in einem Extruder
bei einer Temperatur oberhalb des Erweichungspunkts des filmbildenden
Polymers (der filmbildenden Polymere), aber unterhalb einer Temperatur,
bei der eine signifikante Vor-Reaktion erfolgen würde. Das
Extrudat wird üblicherweise
zu einer flachen Folie gewalzt und z.B. durch Mahlen zu den erwünschten
Teilchengrößen ("Mikronisieren") zerkleinert. Die
Größenverteilung,
die für
die kommerziell gebräuchlichste
elektrostatische Sprühapparatur
benötigt
wird, beträgt
bis zu 120 μm,
häufig
zwischen 10 und 120 μm,
bei einem Dv.50 im Bereich von 15 – 75 μm, vorzugsweise 25 – 50 μm oder insbesondere
von 20 – 45 μm.
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Hintergrund der Erfindung
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Derzeit
ermöglichen
es die Pulverbeschichtungs-Herstellungsverfahren dem Hersteller
einen Bereich von Beschichtungen mit vollem Glanz in einer Vielfalt
von Farben im Handel anzubieten. Der Bereich der Produkte, die mit Überzügen mit
reduziertem Glanz verfügbar
sind, ist jedoch eingeschränkt.
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Die
Reduktion des Glanzes auf ein etwas niedrigeres Niveau, z.B. Satinglanz
(55–65%
Glanz) oder matt (< 30%
Glanz), wird erreicht, indem man eine Oberfläche erzeugt, die auf einer
mikroskopischen Skala ausreichend rau ist. Dies kann durch die Verwendung
inkompatibler Komponenten oder von Komponenten, die Inkompatibilität erzeugen,
erreicht werden. Z.B. sind eine Acryl-Komponente und eine Polyester-,
Epoxy-, Polyester-Epoxy- oder Polyurethan-Komponente inkompatibel
und können
nicht vermischt werden, um eine einzige (stabile) Phase zu bilden.
Die Inkompatibilität
während
der Filmbildung kann auch erreicht werden, indem man Komponenten
verwendet, die anfänglich
mischbar (kompatibel) sind, die aber während des Härtens inkompatibel werden.
So sind z.B. zwei Systeme mit ähnlicher
Chemie und etwa der gleichen Gelierzeit kompatibel, aber Komponenten
mit unterschiedlichen Gelierzeiten sind anfänglich kompatibel, werden aber
inkompatibel, wenn die Härtung
(und der Aufbau der Molmasse) fortschreitet. Somit schließen glanzreduzierende
Mittel einen zweiten Katalysator ein, der eine sehr viel schnellere
Gelierzeit ergibt als der Hauptkatalysator, der zur Härtung des
Films verwendet wird. Alternativ dazu können bei säurefunktionellen Polyestern
z.B. ein schnell gelierendes (reagierendes) Pulver und ein langsam
gelierendes Pulver separat hergestellt werden, indem man Polyester
mit unterschiedlicher Funktionalität verwendet und dieselben nach
dem Mikronisierungsschritt vermischt, wobei üblicherweise die Komponenten
vor der Mikronisierung vermischt werden; dabei sollten die Komponenten
die gleiche Farbe und Teilchengröße haben.
Die Herstellung kleiner Ansätze
von Beschichtungszusammensetzungen mit reduziertem Glanz ist jedoch
unwirtschaftlich. In einem anderen Verfahren wird ein Produkt verwendet,
das "Glanztöter" ("gloss killer") – von der
Firma Tiger erhältlich – genannt
wird, welches nach dem Mikronisierungsschritt eingemischt wird.
Dieses Produkt – eine
klare (nicht gefärbte)
Pulver-Beschichtung – kann
jedoch nur in beschränkten
Mengen zu einer konventionellen gefärbten Pulver-Beschichtung gegeben
werden, bevor durch die Brillanz, die durch die Teilchen des klaren
Glanztöter-Pulvers
in dem Film erzeugt wird, das Vorliegen des Glanztöters nachgewiesen
werden kann. Daher ist das Produkt darauf beschränkt, den Glanz um einige wenige
Prozentpunkte einzustellen.
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Es
besteht daher ein Bedarf an Pulver-Beschichtungszusammensetzungen
in einem großen
Bereich von Überzügen mit
reduziertem Glanz, die die oben erwähnten Probleme vermeiden.
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Die
Geschwindigkeit der Belieferung des Kunden ist auch ein wichtiger
Gesichtspunkt, das konventionelle Pulverbeschichtungs-Herstellungsverfahren
beruht aber auf dem Vormischen, der Extrusion und dem Mahlen als
separaten Verfahren, was verursacht, dass die Abschaltzeiten zum
Reinigen zu lang sind und die Produktion kleiner Ansätze eines
Produkts wiederum unwirtschaftlich ist. Die Lagerung großer Produktmengen löst dieses
Problem der Auslieferungsgeschwindigkeit, dies ist aber eine sehr
inflexible Methode und sie ist nicht kosteneffektiv.
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EP 372860 A beschreibt
ein Farbmischverfahren für
Pulver-Beschichtungen, in dem Teilchen einer ausreichend geringen
Größe (eine
Größe von < 20 μm und vorteilhafterweise
von < 10 μm) verwendet
werden, so dass Farbgemische, die auf ein Substrat aufgetragen wurden,
ein homogenes Aussehen haben. Vor dem Auftragen auf das Substrat
wird die Mischung im Allgemeinen einem Verfahren der Agglomeration
unterzogen, in dem Teilchen einer geringen Größe zu Verbundteilchen verschmolzen
oder verbunden werden, z.B. durch Mechanofusion, um die Mischung
aus einer kohäsiven
Masse in ein frei fließendes
und fließfähiges Pulver
zu überführen, das
dann durch konventionelle Mittel aufgetragen werden kann. Somit
wird ein Bereich von grundlegenden gefärbten Pulver-Beschichtungszusammensetzungen
hergestellt – herkömmlicherweise
in einem konventionellen Schmelzextrusionsschritt – und die
Produkte werden zu einer charakteristischen geringen Teilchengröße zerkleinert.
Ein Bereich anderer Farben kann dann durch Vermischen und Agglomerieren
dieser gefärbten
Pulver-Basisstoffe
in den erwünschten
Verhältnissen
hergestellt werden. Dies ermöglicht
die Lagerung von vergleichsweise wenigen gefärbten Pulver-Basisstoffen,
die vermischt und agglomeriert werden können, um irgendeinen erwünschten
Farbton nach Bedarf herzustellen, und die Herstellung kleiner Mengen
wird wirtschaftlich machbar.
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Eine
Ausdehnung dieser Agglomerationstechnik auf die flexible Herstellung
eines Bereichs gefärbter Pulver-Beschichtungen
mit einem Bereich von unterschiedlich reduzierten Glanzzuständen und
andere ästhetische
Aspekte werden in
EP
539385 A beschrieben.
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Die
Glanzreduktion wird z.B. erreicht, indem man nicht gefärbte inkompatible
Teilchen einer mittleren Teilchengröße von < 5 μm
zugibt oder indem man anfänglich
kompatible Teilchen einer mittleren Teilchengröße von < 20 μm
eines Polymers zugibt, das eine Funktionalität hat, die von der des Polymers
der hauptsächlichen filmbildenden
Komponente verschieden ist. Die Mengen des glanzreduzierdenen Mittels
betragen z.B. 5 Gew.-% oder 10 Gew.-%, obwohl Mengen von bis zu
40 Gew.-% auch offenbart werden.
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Kurzbeschreibung der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung stellt eine Pulver-Beschichtungszusammensetzung
bereit, in der Pulverteilchen ein Agglomerat einzelner teilchenförmiger Komponenten
sind, die zu Verbundteilchen miteinander verschmolzen oder verbunden
sind, die eine Teilchengrößenverteilung
bis zu einem Maximum von 120 μm
und ein Dv.50 im Bereich von 15 μm
bis 75 μm
haben, wobei die einzelnen teilchenförmigen Komponenten Folgendes
umfassen:
- (1) eine oder mehrere gefärbte, filmbildende
Basis-Komponenten mit einem Dv.99 von nicht mehr als 30 μm und
- (2) eine oder mehrere nicht gefärbte, filmbildende Komponenten,
wobei wenigstens eine Komponente (2a)
- (i) ein Dv.99 hat, das größer als
20 μm ist,
und
- (ii) ein höheres
Dv.99 oder ein höheres
Dv.50 hat als die Komponente (1), oder wenn mehr als eine gefärbte Komponente
vorliegt, als diese Komponenten zusammen,
wobei das Verhältnis von
gefärbter,
filmbildender Basis-Komponente (von gefärbten, filmbildenden Basis-Komponente)
zu nicht gefärbter,
filmbildender Komponente (nicht gefärbten, filmbildenden Komponenten)
in der Zusammensetzung im Bereich von 1:99 bis 60:40 Gew.-% liegt.
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Wie
in der Technik bekannt ist, geben die Volumen-Perzentile Dv.x für eine angegebene
Teilchengröße (D) den
Prozentgehalt (x) des gesamten Volumens der Teilchen an, der unterhalb
der angegebenen Teilchengröße liegt;
der Prozentgehalt (100 – x)
des gesamten Volumens liegt bei oder oberhalb der angegebenen Größe. So ist
z.B. Dv.50 die mediane Teilchengröße der Probe, und in einem
Teilchengrößenverteilungsdiagramm ist
Dv.99 der Punkt auf der Kurve, der entlang der Teilchengrößenachse
abgelesen wird, an dem der Bereich unter der Kurve unterhalb dieser
Teilchengröße 99 Vol.-%
der Teilchen darstellt. Somit gibt Dv.99 = 30 μm an, dass 99% der Teilchen
unterhalb von 30 μm
liegen (aber nicht unterhalb von 29 μm) (um Zweifel zu vermeiden; sollte
darauf hingewiesen werden, dass alle hierin aufgeführten Teilchengrößen auf
das Volumen bezogen sind). Volumenperzentile werden durch Laserstreuugungstechniken
gemessen, z.B. durch den Malvern Mastersizer.
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Selbst
bei einem hohen Anteil an nicht gefärbter Komponente mit einer
signifikant größeren Teilchengröße als derjenigen
der gefärbten
Basis-Komponenten (unabhängig
davon ob sie gemäß Dv.99
oder gemäß Dv.50
beurteilt werden) sind überraschenderweise
die Teilchen der Komponente mit der größeren Größe nichtsdestoweniger mit dem
bloßen
Auge nicht sichtbar, so dass die Zusammensetzung das Aussehen einer einzigen
Farbe ergibt.
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Eine
gefärbte
Basis-Komponente umfasst färbendes
Material und filmbildendes Polymer. So kann sie z.B. aus einer selbstständigen Pulver-Beschichtungszusammensetzung
bestehen, die die üblichen
Pulver-Beschichtungsadditive enthält, aber die vorgegebene (reduzierte)
Teilchengröße hat. Üblicherweise
gibt es wenigstens zwei gefärbte
Basis-Komponenten in der Zusammensetzung, die jeweils ein Dv.99
von nicht größer als
30 μm haben.
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Eine
nicht gefärbte
filmbildende Komponente ist üblicherweise
auch eine selbstständige
Pulver-Beschichtungszusammensetzung, die aber die vorgegebene Teilchengröße hat;
es sollte wenigstens eine nicht gefärbte filmbildende Komponente
vorliegen, die ein höheres
Dv.99 und/oder ein höheres
Dv.50 hat als eine gefärbte
filmbildende Basis-Komponente (üblicherweise
hat eine Komponente, die ein höheres
Dv.99 hat als eine andere auch ein höheres Dv.50 und umgekehrt). Üblicherweise
liegen zwei oder mehrere gefärbte
filmbildende Basis-Komponenten
vor, die jeweils ein Dv.99 von nicht mehr als 30 μm haben,
und wenigstens eine nicht gefärbte
filmbildende Komponente, die ein Dv.99 hat, das größer ist
als 20 μm
und größer ist
als das Dv.99 der gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten zusammen (oder Folgendes aufweist:
ein Dv.99 > 20 μm und ein
Dv.50, das höher
ist als das Dv.50 der gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten
zusammen). Sehr oft hat die nicht gefärbte filmbildende Komponente
ein höheres
Dv.99 (oder ein höheres
Dv.50) als jede gefärbte
filmbildende Basis-Komponente. Vorzugsweise hat die nicht gefärbte filmbildende
Komponente ein Dv.99 von wenigstens 40 μm, z.B. von wenigstens 50 μm oder mehr
als 55 μm,
z.B. in einem Bereich von 50–65 μm. Vorzugsweise
hat sie ein Dv.90 von nicht mehr als 75 μm und vorzugsweise ein Dv.50
von wenigstens 8 μm,
insbesondere im Bereich von 12–30 μm. Solche
nicht gefärbten
filmbildenden Komponenten haben den Vorteil niedrigerer Herstellungskosten – im Verhältnis zu
den gefärbten
Komponenten einer geringen Größe – und ihre
Verwendung ermöglicht
ein leichtes Einstellen des Polymer/Pigment-Verhältnisses in der Zusammensetzung.
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Die
vorliegende Erfindung stellt auch ein Kit bereit, umfassend die
folgenden, separaten Komponenten zum Agglomerieren zu Pulver-Beschichtungszusammensetzungen,
um Pulverbeschichtungen in einer Anzahl unterschiedlicher Überzüge herzustellen:
- • eine
Mehrzahl gefärbter
filmbildender Basis-Komponenten, jeweils mit einem Dv.99 von nicht
mehr als 30 μm,
und
- • eine
oder mehrere nicht gefärbte,
filmbildende Komponenten, die jeweils ein Dv.99 haben, das größer ist als
der Dv.99-Wert jeder der gefärbten,
filmbildenden Basis-Komponenten, und/oder ein Dv.50 haben, das größer ist
als der Dv.50-Wert jeder der gefärbten,
filmbildenden Basis-Komponenten, und ein Dv.99 haben, das größer als
40 μm und
vorzugsweise nicht größer als
90 μm ist.
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Solche
Kits ermöglichen
eine schnelle und flexible Herstellung eines Bereichs von gefärbten Pulver-Beschichtungszusammensetzungen, Überzügen mit
reduziertem Glanz, die durch die Verwendung einer nicht gefärbten Komponente
gebildet werden, die mit der gefärbten
Basis-Komponente inkompatibel ist oder die während der Filmbildung damit
inkompatibel wird.
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Ausführliche Beschreibung der Erfindung
und Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen
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Die
einzelnen teilchenförmigen
Komponenten können
z.B. Folgendes umfassen:
- (1) eine oder mehrere, üblicherweise
zwei oder mehrere, gefärbte
filmbildende Basis-Komponenten, die jeweils ein Dv.99 von nicht
mehr als 30 μm
haben, in einer Menge von 1 Gew.-% bis 60 Gew.-% der gesamten filmbildenden
Komponenten und
- (2)(a) eine oder mehrere nicht gefärbte, filmbildende Komponenten,
die jeweils ein Dv.99 von größer als
20 μm haben
und jeweils ein höheres
Dv.99 (oder ein höheres
Dv.50) haben, als die gefärbte,
filmbildende Basis-Komponente
(1), oder wenn mehr als eine solche Komponente vorliegt, als diese
Komponenten zusammen, in einer Menge von 10–99 Gew.-% der gesamten filmbildenden
Komponenten, und falls es erwünscht ist,
- (2)(b) eine oder mehrere andere nicht gefärbte, filmbildende Komponenten
in einer Menge bis zu 30 Gew.-% der gesamten filmbildenden Komponenten.
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Wenn
eine nicht gefärbte
filmbildende Komponente (2a) vorliegt, hat sie vorzugsweise ein
Dv.99 von bis zu 90 μm,
und wenn zwei oder mehrere nicht gefärbte filmbildende Komponenten
(2a) vorliegen, hat wenigstens eine und haben oft alle derartigen
Komponenten ein Dv.99 von bis zu 90 μm.
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Die
Pulver-Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung,
die zur Bereitstellung einer Beschichtung geeignet ist, die ein
bestimmtes Aussehen oder bestimmte Leistungsmerkmale aufweist, umfasst
insbesondere Verbundteilchen, die durch die Agglomeration einzelner
teilchenförmiger
Komponenten gebildet werden, die zu Verbundteilchen verschmolzen
oder verbunden werden, wie oben angegeben wurde, so dass die Verbundteilchen
an der Luft fließfähig sind
und durch elektrostatisches Sprühen
auf ein Substrat aufgetragen werden können, ohne dass ein Zusammenbrechen
der einzelnen Teilchen in den Verbundteilchen unter den mechanischen
und/oder elektrostatischen Kräften
verursacht wird, die mit ihrem Auftrag auf ein Substrat verbunden
sind, wobei die einzelnen teilchenförmigen Komponenten Folgendes
umfassen:
- (1) eine oder mehrere, üblicherweise
zwei oder mehrere, gefärbte
filmbildende Basis-Komponenten, die jeweils ein Dv.99 von nicht
mehr als 30 μm
haben, und
- (2)(a) eine oder mehrere nicht gefärbte, filmbildende Komponenten,
die jeweils ein Dv.99 von größer als
20 μm haben
und jeweils ein höheres
Dv.99 oder Dv.50 haben, als die gefärbte, filmbildende Basis-Komponente
(1), oder wenn mehr als eine solche Komponente vorliegt, als diese
Komponenten zusammen, und falls es erwünscht ist,
- (2)(b) eine oder mehrere andere nicht gefärbte, filmbildende Komponenten,
wobei das Verhältnis
der gefärbten
filmbildenden Basis-Komponente (der gefärbten filmbildenden Basis-Komponenten)
zu der nicht gefärbten
filmbildenden Basis-Komponente (der nicht gefärbten filmbildenden Basis-Komponenten)
in der Zusammensetzung im Bereich von 1:99 bis 60:40 Gew.-% liegt,
jedes Teilchen jeder filmbildenden Komponente ein festes polymeres
Bindemittelsystem umfasst, wobei wenigstens ein Teil desselben ein
filmbildendes Harz ist, und das Harz in der Zusammensetzung in einer
Menge vorliegt, die ausreichend ist, um der Zusammensetzung filmbildende
Eigenschaften zu verleihen.
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Verhältnisse
der gefärbten
filmbildenden. Komponente (der gefärbten filmbildenden Komponenten)
zu der nicht gefärbten
filmbildenden Komponente (den nicht gefärbten filmbildenden Komponenten)
in der Zusammensetzung von 1:99, z.B. von 2:98, vorzugsweise von
5:95, und von bis zu 60:40, z.B. von nicht mehr als 50:50, vorteilhafterweise
von nicht mehr als 40:60 und vorzugsweise von nicht mehr als 30:70
sollten insbesondere erwähnt
werden.
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Vorteilhafterweise
entspricht das minimale Gewicht der nicht gefärbten filmbildenden Komponente (der
nicht gefärbten
filmbildenden Komponenten) (2a) einem Verhältnis von gefärbter filmbildender
Basis-Komponente (gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten) (1) zu nicht gefärbter filmbildender
Komponente (nicht gefärbten
filmbildenden Komponenten) (2a) von 5:2. Vorzugsweise ist das Gewicht
der nicht gefärbten
filmbildenden Komponente (der nicht gefärbten filmbildenden Komponenten)
(2a) wenigstens dasjenige der gefärbten filmbildenden Komponente
(der gefärbten
filmbildenden Komponenten) (1) und vorzugsweise ist das Gewicht
der nicht gefärbten
filmbildenden Komponente (der nicht gefärbten filmbildenden Komponenten)
(2a) wenigstens dasjenige einer anderen nicht gefärbten filmbildenden
Komponente (anderer nicht gefärbter
filmbildender Komponenten). Vorzugsweise ist das Gewicht der nicht
gefärbten
filmbildenden Komponente (der nicht gefärbten filmbildenden Komponenten)
(2a) wenigstens dasjenige einer anderen filmbildenden Komponente (anderer
filmbildender Komponenten) (1) und (2b) zusammen.
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In
einer Ausführungsform
hat die nicht gefärbte
filmbildende Komponente (haben die nicht gefärbten filmbildenden Komponenten)
(2a) ein Dv.99 von mehr als 20 μm
und bis zu 40 μm,
wobei das Verhältnis
der gefärbten
filmbildenden Basis-Komponente
(der gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten) zu der nicht gefärbten filmbildenden
Komponente (den nicht gefärbten
filmbildenden Komponenten) in der Zusammensetzung im Bereich von
1:99 bis 30:70, z.B. von 2:98 bis 30:70 Gew.-% liegt.
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In
einer anderen Ausführungsform
hat die nicht gefärbte
filmbildende Komponente (haben die nicht gefärbten filmbildenden Komponenten)
ein Dv.99 von mehr als 40 μm
und vorzugsweise von nicht mehr als 90 μm, wobei das Verhältnis der
gefärbten
filmbildenden Basis-Komponente (der gefärbten filmbildenden Basis-Komponenten) zu der
nicht gefärbten
filmbildenden Komponente (den nicht gefärbten filmbildenden Komponenten)
in der Zusammensetzung im Bereich von 1:99 bis 60:40, z.B. von 2:98
bis 30:70 Gew.-% liegt.
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Somit
kann die gefärbte
filmbildende Basis-Komponente (können
die gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten) (1) z.B. wenigstens 2%, z.B. wenigstens
5% und z.B. nicht mehr als 50%, vorteilhafterweise nicht mehr als
40% und vorzugsweise nicht mehr als 30 Gew.-% der gesamten filmbildenden
Komponenten ausmachen. Ein Gehalt an gefärbter filmbildender Basis-Komponente
(gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten) von nicht mehr als 20%, z.B. von
10–20
Gew.-%, der gesamten filmbildenden Komponenten sollte insbesondere
erwähnt
werden.
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Die
nicht gefärbte
filmbildende Komponente (die nicht gefärbten filmbildenden Komponenten)
(2) kann (können)
z.B. wenigstens 10%, vorzugsweise wenigstens 20% mehr bevorzugt
wenigstens 30%, insbesondere wenigstens 40%, mehr bevorzugt wenigstens
50%, vorteilhafterweise wenigstens 60%, z.B. wenigstens 70% und
z.B. bis zu 95 Gew.-% der gesamten filmbildenden Komponenten ausmachen.
Ein Gehalt an nicht gefärbter
filmbildender Komponente (nicht gefärbten filmbildenden Komponenten)
von bis zu 90%, z.B. von 80–90
Gew.-% der gesamten filmbildenden Komponenten sollte erwähnt werden.
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Die
nicht gefärbte
filmbildende Komponente (nicht gefärbten filmbildenden Komponenten)
(2a) kann (können)
z.B. wenigstens 10%, vorzugsweise wenigstens 20%, mehr bevorzugt
wenigstens 30%, insbesondere wenigstens 40%, mehr bevorzugt wenigstens
50%, vorteilhafterweise wenigstens 60%, z.B. wenigstens 70% und
z.B. bis zu 95 Gew.-% der gesamten filmbildenden Komponenten ausmachen.
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Wenn
die Zusammensetzung als teilchenförmige Komponente in dem Agglomerat
auch eine weitere nicht gefärbte
filmbildende Komponente (Komponente (2b)) einschließt, so können z.B.
nicht mehr als 30 Gew.-%, bezogen auf alle filmbildenden Komponenten
zusammen, der Komponente (Komponenten) (2b) (i) ein Dv.99 haben,
das ≤ 20 μm ist, und
(ii) ein Dv.99 (oder Dv.50) haben, das nicht größer ist als das Dv.99 (bzw. Dv.50)
der gefärbten
filmbildenden Komponente oder aller gefärbten filmbildenden Komponenten
in der Zusammensetzung zusammen. Ein Gehalt der nicht gefärbten filmbildenden
Komponente (Komponenten) (2b) von nicht mehr als 15%, z.B. 10 Gew.-%
oder weniger, bezogen auf das Gewicht der gesamten filmbildenden Komponenten,
sollte speziell erwähnt
werden.
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Zum
Vergleich zu agglomerierten gefärbten
Pulver-Beschichtungszusammensetzungen, die in
EP 372860 A und
EP 539385 A beschrieben werden,
enthalten Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung einen hohen
Anteil an nicht gefärbter
filmbildender Komponente, und die einzelnen gefärbten Komponenten weisen notwendigerweise
einen signifikant höheren
Pigmentgehalt auf. Darüber
hinaus kann die Teilchengröße der nicht
gefärbten
Teilchen in der Komponente (den Komponenten) (2a) signifikant größer sein
als diejenige der gefärbten
Basis-Komponente
(Basis-Komponenten), ohne überraschenderweise
die visuelle Homogenität
zu beeinträchtigen.
Somit können
im Gegensatz zur Erwartung und im Gegensatz zu den Vorschlägen in
EP 372860 A und
EP 539385 A Pulver,
die signifikante Mengen an nicht gefärbter Komponente (nicht gefärbten Komponenten)
enthalten und z.B. ein Dv.99 > 40 μm haben,
verwendet werden, um Pulver-Beschichtungsfilme herzustellen, in
denen die Unterschiede zwischen den gefärbten Teilchen und den nicht
gefärbten Teilchen
durch das bloße
menschliche Auge nicht unterscheidbar sind. Die Maximierung des
Gehalts an nicht gefärbter
Komponente (nicht gefärbten
Komponenten) einer größeren Größe ergibt
Kostenvorteile.
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Falls
es erwünscht
ist, kann die Zusammensetzung als teilchenförmige Komponente in dem Agglomerat
nicht nur eine gefärbte
filmbildende Basis-Komponente
(Basis-Komponenten) (1) und eine nicht gefärbte filmbildende Komponente
(Komponenten) (2a) und gegebenenfalls (2b), sondern auch eine oder
mehrere nicht filmbildende Komponenten, z.B. ein Texturierungsmittel,
ein metallisches Pigment oder ein Glimmer-Pigment oder eine nicht
filmbildende funktionelle Komponente einschließen. Falls es erwünscht ist,
kann eine nicht filmbildende Komponente vorher mit einer filmbildenden
Komponente vermischt werden, z.B. mit einer nicht gefärbten filmbildenden
Komponente, um ein Masterbatch zu bilden, bevor ein Vermischen mit
den restlichen Komponenten erfolgt und dann agglomeriert wird. Alternativ
dazu kann z.B. ein nicht filmbildendes Additiv mit einer nicht gefärbten filmbildenden
Zusammensetzung in einem Extruder vermischt werden und dann mikronisiert
werden, um in Abhängigkeit
von der Teilchengröße eine
nicht gefärbte
filmbildende Komponente (2a) oder (2b) zu ergeben, die auch das
erwünschte ästhetische
oder funktionelle Additiv enthält.
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Eine
filmbildende teilchenförmige
Komponente zum Einschluss in dem Agglomerat kann von sich aus in
Form eines Agglomerats vorliegen. Üblicherweise würde eine
solche Komponente durch Agglomeration der nicht gefärbten filmbildenden
Komponente mit einer nicht filmbildenden Komponente gebildet werden,
z.B. einem Terxturierungsadditiv oder einem metallischen Pigment
oder Glimmer-Pigment.
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Jede
filmbildende Komponente der Zusammensetzung umfasst wenigstens ein
festes filmbildendes Harz und schließt irgendein Härtungsmittel
ein, das dafür
benötigt
wird, und sie wird üblicherweise
durch ein Extrusionsverfahren und Zerkleinerung auf die erforderliche
Teilchengröße hergestellt.
Wenn eine filmbildende Komponente gefärbt ist, wird das Färbemittel
oder werden die Färbemittel
(Pigmente und/oder Farbstoffe) im Allgemeinen mit dem filmbildenden
Harz (den filmbildenden Harzen) plus irgendeinem Härtungsmittel
extrudiert, so dass Teilchen, die daraus gebildet werden, ein filmbildenden
Harz, ein Färbemittel
und – falls
anwendbar – ein
Härtungsmittel
umfassen.
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Die
Reduktion des Glanzes z.B. auf Satin-Glanz (55 – 65% Glanz) oder matt (< 30% Glanz) oder
ein etwas anderes Niveau kann durch Bildung einer Oberfläche erreicht
werden, die auf einer mikroskopischen Skala rau ist, wobei man inkompatible
Komponenten oder Komponenten verwendet, die Inkompatibilität erzeugen.
Filmbildende Komponenten mit einem ähnlichen chemischen Verhalten,
aber mit unterschiedlichen Gelierzeiten ergeben eine Inkompatibilität während der
Filmbildung, und eine Reduktion des Glanzes kann durch solche Mittel
erreicht werden. Üblicherweise
sind zwei (oder mehrere) filmbildende Basis-Komponenten miteinander
kompatibel, es kann aber eine inkompatible nicht gefärbte filmbildende
Komponente vorliegen. Z.B. kann eine nicht gefärbte filmbildende Komponente
vorliegen, die eine Funktionalität
aufweist, welche von derjenigen der gefärbten filmbildenden Basis-Komponente
(der gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten) verschieden ist, und die gegebenenfalls
auch einen anderen Katalysator enthält (was beides zu unterschiedlichen Gelierzeiten
führt).
Z.B. können
gefärbte
und nicht gefärbte
Komponenten auf Polyestern mit unterschiedlicher Funktionalität basieren.
Für Polyurethan-Systeme
unter Verwendung von Hydroxy-funktionellen Polyestern, die mit einem
Isocyanat gehärtet
werden (typischerweise Isopherondiisocyanat), können Hydroxy-funktionelle Polyester
mit radikalisch unterschiedlicher Funktionalität verwendet werden, z.B. ein
Hydroxy-funktioneller Polyester mit einer Funktionalität von 7
als eine nicht gefärbte
Komponente und einer mit einer Funktionalität von 2, der für die gefärbte Basis-Komponente
(die gefärbten
Basis-Komponenten)
verwendet wird. Eine andere Möglichkeit
besteht darin, polymere Materialien zu verwenden, die von sich aus
miteinander inkompatibel sind, z.B. ein Polyester und ein acrylisches
Polymer.
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Im
Gegensatz zu den konventionellen glanzreduzierenden Verfahren des
Standes der Technik, bei denen im Allgemeinen nicht verschmolzene
50:50-Mischungen von Pulvern der gleichen Größe verwendet werden, kann mit
verschmolzenen oder verbundenen Zusammensetzungen der vorliegenden
Erfindung eine gute Glanzreduktion mit im Wesentlichen unterschiedlichen
Anteilen an glanzreduzierendem Additiv erreicht werden. Das agglomerierte
Material leidet auch nicht an einer Teilchentrennung im festen Zustand,
wie dies bei trocken vermischtem Produkt der Fall wäre, und
ergibt somit eine Gleichmäßigkeit
des Produkts nach dem Transport und dem Sprühen.
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Somit
können
nicht gefärbte
Komponenten zur Ausdehnung der Produktbereiche verwendet werden, um
unterschiedliche Überzüge zu ergeben.
Auch unter Verwendung unterschiedlicher chemischer Reaktionen können sie
verwendet werden, um unterschiedliche Leistungsmerkmale zu ergeben.
Die unterschiedlichen chemischen Reaktionen können z.B. von der Verwendung
unterschiedlicher filmbildender Polymere herrühren, z.B. Polyester und Acrylester
oder Polyester und Epoxy, sie können
aber auch von der Verwendung unterschiedlicher Härtungsmittel herrühren, z.B.
Polyester mit Epoxy-Härtungsmittel
in einer Komponente und Polyester mit Bis(β-hydroxyalkylamid)-Härtungsmittel
wie PRIMID in einer anderen Komponente.
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Zusätzlich oder
alternativ dazu kann eine nicht gefärbte filmbildende Komponente
der Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung mit der gefärbten filmbildenden
Basis-Komponente (den gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten) kompatibel sein. Üblicherweise
sind alle gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten miteinander kompatibel.
-
Eine
nicht gefärbte
filmbildende Komponente eines Kits der Erfindung kann eine hergestellte
nicht gefärbte
Beschichtungszusammensetzung der vorgegebenen Teilchengröße oder
eine solche von herkömmlicher
Größe sein,
deren Größe kurz
vor der Verwendung reduziert wird. Für irgendeinen bestimmten Typ
von filmbildender Chemie (z.B. Säure-funktioneller
Polyester, Hydroxy-funktioneller Polyester), schließt ein Kit
der Erfindung vorteilhafterweise eine "universelle" glanzreduzierende Komponente ein, die
für alle
Pulver-Beschichtungszusammensetzungen mit diesen chemischen Reaktionen
geeignet ist. Die vorliegende Erfindung hat den Vorteil, dass die
Kosten reduziert werden, während
auch die Lagerungsmengen und die Herstellungskapazität reduziert
werden. Sie ermöglicht
eine sehr schnelle und flexible Dienstleistung, die dem Kunden auf preiswerte
Weise bereitgestellt wird, und sie erlaubt die wirtschaftliche Bereitstellung
kleiner Mengen an Pulver-Beschichtungszusammensetzungen nach Bedarf.
-
Vorteilhafterweise
enthalten die gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten zusammen wenigstens 5%, z.B. wenigstens
10% und im Allgemeinen nicht mehr als 70% oder 75%, z.B. nicht mehr
als 60%, z.B. 20–40
Gew.-% Pigment, bezogen auf das Gesamtgewicht dieser Komponenten.
Vorteilhafterweise enthält
jede wenigstens 8 Gew.-% Pigment, bezogen auf das Gewicht dieser
Komponente. Die Anzahl der gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten in einem Kit kann z.B. wenigstens
7 sein, z.B. im Bereich 7 bis 30 liegen.
-
Beispiele
von Pigmenten, die in den gefärbten
Basis-Komponenten verwendet werden können, sind anorganische Pigmente,
wie z.B. weißes
Titandioxid, rote und gelbe Eisenoxide, Chrom-Pigmente und Ruß, und organische
Pigmente, wie z.B. Phthalocyanin-, Azo-, Anthrachinon-, Thioindigo-,
Isodibenzanthron-, Triphendioxan- und Chinacridon-Pigmente, Küpenfarbstoff-Pigmente
und Farblacke saurer, basischer Farbstoffe und Beizenfarbstoffe.
Farbstoffe können
anstelle oder ebenso wie Pigmente verwendet werden. Jede gefärbte Basis-Komponente
der Beschichtungszusammensetzung kann ein einziges Färbemittel
(Pigment oder Farbstoff) enthalten oder mehr als ein Färbemittel
enthalten. Falls es zweckmäßig ist,
kann ein Füllstoff
verwendet werden, um die Opazität
zu unterstützen,
wobei die Kosten minimiert werden.
-
Alternativ
dazu kann zusätzliches
Pigment als separate Komponente vor der Agglomeration zugegeben
werden, insbesondere wenn das Pigment eine Farbe aufweist, die derjenigen
der mit einem Farbgemisch gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten ähnlich ist.
Irgendein Pigment, das auf diese Weise zugegeben wird, macht im
Allgemeinen nicht mehr als 3% aus, vorzugsweise bis zu 1 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht der gesamten Zusammensetzung, obwohl Mengen
von bis zu 5% auch möglich
sein können.
Somit kann z.B. Pigment in einer Menge von nicht mehr als 3 Gew.-%,
insbesondere von bis zu 1 Gew.-% verwendet werden, um die Farbe
der Komponenten über
einen kleinen Farbbereich zu verschieben, wobei dies zur Farbabstufung oder
zur Farbkorrektur eines Ansatzes verwendet wird.
-
Vorzugsweise
beträgt
das Gesamtgewicht an Pigment in der Zusammensetzung wenigstens 0,5%, mehr
bevorzugt wenigstens 5% und vorzugsweise nicht mehr als 30%, obwohl
eine Menge von bis zu 50% theoretisch auch möglich ist.
-
Eine
oder mehrere andere separate Komponenten (3) können auch vorliegen. Andere
optionale Komponenten schließen
z.B. funktionelle und ästhetische
Additive ein, die in
EP
539385 A erwähnt
werden. Solche Komponenten können – falls
es erwünscht
ist – vorher
mit einer anderen Komponente vermischt werden, z.B. einer nicht
gefärbten
filmbildenden Komponente, wobei die Komponenten als einzelne Komponenten,
z.B. (2a) und (3), vor der abschließenden Agglomeration verbleiben.
Alternativ dazu können
die Additive in einem Masterbatch mit nicht gefärbtem filmbildenden Polymer
vereinigt werden, der oft von sich aus eine selbstständige Pulver-Beschichtungszusammensetzung
darstellt, wobei der Masterbatch z.B. durch Co-Extrusion von Polymer
und Additiv und anschließende
Zerkleinerung hergestellt wird oder durch Agglomeration des teilchenförmigen Additivs
mit nicht gefärbtem
filmbildenden Pulver, um die nicht gefärbten filmbildenden Komponenten (2a)
oder (2b), oft (2a), zu bilden. Solche ästhetischen Additive können z.B.
in einer Menge von 0,5 – 50 Gew.-%
der gesamten Zusammensetzung vorliegen. Ein nicht filmbildendes
funktionelles Additiv liegt im Allgemeinen in einer Menge von nicht
mehr als 5 Gew.-% der Zusammensetzung vor, z.B. in einer Menge von 0,5
bis 5 Gew.-%. Wenn eine andere Komponente (Komponenten) in einer
Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung vorliegt (vorliegen),
können
die Prozentgehalte der vorgegebenen gefärbten filmbildenden Basis-Komponente
(Basis-Komponenten) und/oder der vorgegebenen nicht gefärbten filmbildenden
Komponente (Komponenten) in der Zusammensetzung demgemäß abgeändert werden,
aber das Verhältnis
der gefärbten
filmbildenden Basis-Komponente (Basis-Komponenten) zu der nicht
gefärbten
filmbildenden Komponente (den nicht gefärbten filmbildenden Komponenten)
wird im Allgemeinen identisch bleiben.
-
Eine
Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann z.B. wenigstens
1%, z.B. wenigstens 2%, oft wenigstens 5 Gew.-% der vorgegebenen
gefärbten
filmbildenden Basis-Komponente (Basis-Komponenten) enthalten. Oft
enthält
die Zusammensetzung wenigstens 20%, z.B. wenigstens 30% oder wenigstens
40 Gew.-% der nicht gefärbten
filmbildenden Komponente (2a) der oben vorgegebenen Größe. Vorzugsweise
ist der Gehalt der nicht gefärbten
filmbildenden Komponente (Komponenten) in der Zusammensetzung wenigstens
40%, z.B. wenigstens 50% und vorteilhafterweise wenigstens 60% und
vorzugsweise wenigstens 70 Gew.-%. Mengen von wenigstens 40%, z.B.
wenigstens 50% und vorteilhafterweise wenigstens 60% und vorzugsweise
wenigstens 70 Gew.-% der nicht gefärbten filmbildenden Komponente (Komponenten)
(2a) der oben vorgegebenen Größe sollten
speziell erwähnt
werden.
-
Verhältnisse
von 1:99, z.B. von 2:98, vorzugsweise von 5:95 und bis zu 60:40,
z.B. bis zu 50:50, vorteilhafterweise von bis zu 40:60 und vorzugsweise
bis zu 30:70 für
das Verhältnis
der gefärbten
filmbildenden Basis-Komponente (Basis-Komponenten) (1) zu der nicht gefärbten filmbildenden
Komponente (den nicht gefärbten
filmbildenden Komponenten) der vorgegebenen Größe (2a) sollten speziell erwähnt werden.
-
Vorzugsweise
sind in jeder der gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten alle Komponententeilchen < 25 μm. Vorteilhafterweise
weisen in den gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten wenigstens 90 Vol.-% der Teilchen < 20 μm auf, insbesondere
wenigstens 90 Vol.-% < 10 μm, und vorteilhafterweise
haben die Komponenten ein Dv.99 von wenigstens 6 μm, vorteilhafterweise
von bis zu 25 μm.
Vorteilhafterweise beträgt
das Dv.50 einer jeden derartigen Komponente bis zu 18 μm, vorzugsweise
bis zu 15 μm,
z.B. 12 μm,
vorteilhafterweise wenigstens 2 μm,
z.B. liegt es im Bereich von z.B. 2–8 μm, vorzugsweise von 2–6 μm oder 8–12 μm; Dv.50-Werte ≥ 2 μm und ≤ 5 μm sollten
speziell erwähnt
werden.
-
Eine
gefärbte
filmbildende Basis-Komponente eines Kits der Erfindung kann jedoch
eine größere Teilchengröße aufweisen
und dann kurz vor der Anwendung in ihrer Größe reduziert werden. Demgemäß stellt
die vorliegende Erfindung auch einen Kit bereit, umfassend die folgenden
separaten Komponenten zur Agglomeration zu Pulver-Beschichtungszusammensetzungen,
um Pulverbeschichtungen in einer Anzahl verschiedener Farben herzustellen:
- • wenigstens
7 unterschiedlich gefärbte
filmbildende Basis-Komponenten, jeweils mit einem Dv.99 von nicht mehr
als 30 μm,
- • eine
nicht gefärbte
filmbildende Komponente, die mit den gefärbten filmbildenden Basis-Komponenten kompatibel
ist und während
der Filmbildung damit kompatibel bleibt, und die ein Dv.99 von nicht
mehr als 40 μm
und vorzugsweise von nicht mehr als 90 μm hat, und
- • eine
nicht gefärbte
filmbildende Komponente, die mit den gefärbten filmbildenden Basis-Komponenten
inkompatibel ist oder während
der Filmbildung damit inkompatibel wird, und die ein Dv.99 von nicht
mehr als 40 μm
und vorzugsweise von nicht mehr als 90 μm hat.
-
In
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung umfassen die einzelnen teilchenförmigen Komponenten
der Pulver-Beschichtungszusammensetzung Folgendes:
- • zwei
oder mehrere gefärbte
filmbildende Basis-Komponenten mit einem Dv.99 von nicht mehr als
30 μm, und
- • eine
oder mehrere nicht gefärbte
filmbildende Komponenten, von denen wenigstens eine Komponente ein höheres Dv.99
(oder ein höheres
Dv.50) hat als wenigstens eine, vorzugsweise alle der gefärbten filmbildenden
Basis-Komponente (Basis-Komponenten) und ein Dv.99 von mehr als
20 μm und
vorzugsweise nicht mehr als 90 μm
hat,
wobei das Verhältnis
der gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten zu der nicht gefärbten filmbildenden Komponente
(den nicht gefärbten
filmbildenden Komponenten) der vorgegebenen Größe im Bereich von 1:99 bis
30:70 Gew.-% liegt.
-
In
einer weiteren Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung umfassen die einzelnen teilchenförmigen Komponenten
der Pulver-Beschichtungszusammensetzung Folgendes:
- • zwei
oder mehrere gefärbte
filmbildende Basis-Komponenten mit einem Dv.99 von nicht mehr als
30 μm, und
- • eine
oder mehrere nicht gefärbte
filmbildende Komponenten, von denen wenigstens eine Komponente ein Dv.99
von mehr als 40 μm
und vorzugsweise nicht mehr als 90 μm hat,
wobei das Verhältnis der
gefärbten
filmbildenden Basis-Komponenten zu der nicht gefärbten filmbildenden Komponente
(den nicht gefärbten
filmbildenden Komponenten) der vorgegebenen Größe im Bereich von 1:99 bis
60:40 Gew.-% liegt.
-
Vorzugsweise
hat die nicht gefärbte
filmbildende Komponente (2a) oder wenigstens eine und vorzugsweise
jede der nicht gefärbten
filmbildenden Komponenten (2a) ein Dv.99 von wenigstens 30 μm, insbesondere
von wenigstens 35 μm
und vorteilhafterweise von wenigstens 40 μm. Eine nicht gefärbte filmbildende
Komponente, die ein Dv.50 von wenigstens 8 μm und bis zu 35 μm, z.B. bis
zu 30 μm
hat, und/oder ein Dv.99 von wenigstens 14 μm hat, sollte besonders erwähnt werden.
Eine nicht gefärbte
filmbildende Komponente (2a), die ein Dv.50 von wenigstens 10 μm und bis
zu 35 μm,
z.B. im Bereich von 12–30 μm hat, und/oder
ein Dv.90 von wenigstens 18 μm
hat, und eine solche, die ein Dv.90 von nicht mehr als 75 μm hat, sollten
auch besonders erwähnt
werden.
-
Eine
nicht gefärbte
Komponente (Nicht gefärbte
Komponenten) (2a) hat (haben) ein Dv.99 oder ein Dv.50, das wenigstens
das Doppelte, z.B., wenigstens das Dreifache des Dv.99 oder Dv.50
der gefärbten
Komponente (Komponenten) (1) zusammen ausmacht. Z.B. kann das Dv.99
der Komponente (Komponenten) (2a) wenigstens 20 μm sein, z.B. wenigstens 30 μm, was mehr
als dasjenige der Komponente oder der Komponenten (1) zusammen darstellt.
-
Eine
Pulver-Beschichtungszusammensetzung der Erfindung ist im Allgemeinen
ein wärmehärtbares System,
obwohl stattdessen thermoplastische Systeme (basierend auf z.B.
Polyamiden) im Prinzip verwendet werden können.
-
Wenn
ein wärmehärtbares
Harz verwendet wird, schließt
das polymere Bindemittelsystem im Allgemeinen ein festes Härtungsmittel
für das
wärmehärtbare Harz
ein; alternativ dazu können
zwei co-reaktive filmbildende wärmehärtbare Harze
verwendet werden. Somit kann eine wärmehärtbare Pulver-Beschichtungszusammensetzung
gemäß der Erfindung
ein oder mehrere filmbildende Polymere enthalten, die aus Carboxy-funktionellen
Polyesterharzen, Hydroxy-funktionellen Polyesterharzen, Epoxyharzen
und funktionellen Acrylharzen ausgewählt sind. Carboxy-funktionelle
Polyesterharze sollten besonders erwähnt werden.
-
Ein
filmbildendes Carboxy-funktionelles Polyesterharz kann z.B. mit
einem Polyepoxid-Härtungsmittel verwendet
werden. Solche Carboxy-funktionellen Polyester-Systeme sind zur
Zeit die am häufigsten
verwendeten Pulver-Beschichtungsmaterialien.
Der Polyester hat im Allgemeinen eine Säurezahl im Bereich von 10 bis
100, ein Zahlenmittel der Molmasse Mn von
1500 bis 10 000 und eine Glasübergangstemperatur
Tg von 30–85°C, vorzugsweise von wenigstens
40°C. Das
Polyepoxid kann z.B. Folgendes sein: eine niedermolekulare Epoxy-Verbindung
wie Triglycidylisocyanurat (TGIC), eine Verbindung wie Diglycidylterephthalat-kondensierter
Glycidylether von Bisphenol A oder ein lichtstabiles Epoxyharz.
Ein solches filmbildendes Carboxy-funktionelles Polyesterharz kann
alternativ dazu mit einem Bis(β-hydroxyalkylamid)-Härtungsmittel
wie Tetrakis(2-hydroxyethyl)adipamid verwendet werden.
-
Alternativ
dazu kann ein Hydroxy-funktioneller Polyester mit einem blockierten
Isocyanat-funktionellen Härtungsmittel
oder einem Amin-Formaldehyd-Kondensat
verwendet werden, wie z.B. ein Melaminharz, ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz
oder ein Glycolural-Formaldehyd-Harz, z.B. das Material "Powderlink 1174", das von Cyanamid
Company geliefert wird, oder Hexahydroxymethylmelamin. Ein blockiertes
Isocyanat-Härtungsmittel
für einen
Hydroxy-funktionellen Polyester kann z.B. intern blockiert sein,
wie der Uretdion-Typ,
oder es kann eines vom Caprolactam-blockierten Typ sein, z.B. Isopherondiisocyanat
-
Als
weitere Möglichkeit
kann ein Epoxyharz mit einem Amin-funktionellen Härtungsmittel,
wie z.B. Dicyandiamid, verwendet werden. Anstelle eines Amin-funktionellen Härtungsmittels
für ein
Epoxyharz kann ein phenolisches Material verwendet werden, vorzugsweise
ein Material, das durch die Umsetzung von Epichlorhydrin mit einem Überschuss
an Bisphenol A gebildet wird (d.h. ein Polyphenol, das durch Adukktbildung
von Bisphenol A und eines Epoxyharzes hergestellt wird). Ein funktionelles
Acrylharz, z.B. ein Carboxy-, Hydroxy- oder Epoxy-funktionelles
Harz, kann mit einem geeigneten Härtungsmittel verwendet werden.
-
Mischungen
von filmbildenden Polymeren können
verwendet werden, z.B. kann ein Carboxy-funktioneller Polyester
mit einem Carboxy-funktionellen Acrylharz und einem Härtungsmittel
wie Bis(β-hydroxyalkylamid),
das zur Härtung
beider Polymere dient, verwendet werden. Als weitere Möglichkeiten
für Bindemittelsystem-Gemische
kann ein Carboxy-, Hydroxy- oder Epoxy-funktionelles Acrylharz mit
einem Epoxyharz oder einem Polyesterharz (Carboxy- oder Hydroxy-funktionell) verwendet
werden. Solche Harz-Kombinationen können so ausgewählt werden,
dass sie gemeinsam härtend
(co-härtend)
sind, z.B. ein Carboxy-funktionelles Acrylharz,
das gemeinsam mit einem Epoxyharz gehärtet wird, oder ein Carboxy-funktioneller
Polyester, der gemeinsam mit einem Glycidylfunktionellen Acrylharz
gehärtet
wird. Üblicherweise
werden solche Bindemittelsystem-Gemische jedoch so formuliert, dass
sie mit einem einzigen Härtungsmittel
gehärtet
werden (z.B. die Verwendung eines blockierten Isocyanats zur Härtung eines
Carboxy-funktionellen Acrylharzes und eines Hydroxyfunktionellen
Polyesters). Eine andere bevorzugte Formulierung umfasst die Verwendung
eines unterschiedlichen Härtungsmittels
für jedes
Bindemittel einer Mischung von zwei polymeren Bindemitteln (z.B.
ein Amin-gehärtetes
Epoxyharz, das in Verbindung mit einem blockierten Isocyanat-gehärteten Hydroxyfunktionellen
Acrylharz verwendet wird).
-
Andere
filmbildende Polymere, die erwähnt
werden können,
schließen
Folgendes ein: funktionelle Fluorpolymere, funktionelle Fluorchlorpolymere
und funktionelle Fluoracrylpolymere, von denen jedes Hydroxy-funktionell
oder Carboxy-funktionell
sein kann und als einziges filmbildendes Polymer oder in Verbindung mit
einem oder mehreren funktionellen Acryl-, Polyester- und/oder Epoxyharzen
mit geeigneten Härtungsmitteln
für die
funktionellen Polymere verwendet werden kann.
-
Andere
Härtungsmittel,
die erwähnt
werden können,
schließen
Folgendes ein: Epoxyphenol-Novolake und Epoxy-Cresol-Novolake, Isocyanat-Härtungsmittel,
die mit Oximen blockiert sind, wie Isopherondiisocyanat, das mit
Methylethylketoxim blockiert ist, Tetramethylenxyloldiisocyanat,
das mit Acetonoxim blockiert ist, und Desmodur W (Dicyclohexylmethandiisocyanat-Härtungsmittel),
das mit Methylethylketoxim blockiert ist; lichtstabile Epoxyharze
wie "Santolink LSE
120", das von Monsanto
bereitgestellt wird, und alicyclische Polyepoxide wie "EHPE-3150", das von Daicel
bereitgestellt wird.
-
Die
Funktion von Beschichtungen ist natürlich eine Schutzfunktion,
aber das Aussehen ist auch wichtig, und das filmbildende Harz und
andere Bestandteile werden so ausgewählt, dass Eigenschaften wie
die erwünschte
Leistungsfähigkeit
und das erwünschte
Aussehen bereitgestellt werden. In Bezug auf die Leistungsfähigkeit
sollten Beschichtungen im Allgemeinen haltbar sein und Folgendes
aufweisen: eine gute Witterungsbeständigkeit, Verfärbungs-
oder Verschmutzungsbeständigkeit,
chemische Beständigkeit
oder Lösungsmittelbeständigkeit
und/oder Korrosionsbeständigkeit
sowie gute mechanische Eigenschaften, z.B. Härte, Flexibilität oder Schlagzähigkeit,
wobei die erforderlichen präzisen
Eigenschaften von der beabsichtigten Anwendung abhängen. Die
Zusammensetzung muss natürlich
befähigt
sein, einen kohärenten
Film auf dem Substrat zu bilden, und ein gutes Fließen und
Egalisieren der Zusammensetzung auf dem Substrat sind notwendig.
Demgemäß enthält die Pulver-Beschichtungszusammensetzung
im Allgemeinen auch ein oder mehrere funktionelle Additive, wie
z.B. einen Fließverbesserer,
einen Weichmacher, einen Stabilisator, z.B. einen Stabilisator gegenüber UV-Abbau,
ein Entgasungsmittel wie Benzoin oder einen Füllstoff. Solche Additive sind
bekannt und Standardadditive zur Verwendung in Pulver-Beschichtungszusammensetzungen. Üblicherweise
werden diese funktionellen Additive in irgendeine filmbildende Komponente
vor und/oder während
der Extrusion oder eines anderen Homogenisierungsverfahrens eingefügt, obwohl – falls
es zweckmäßig ist – irgendein
Additiv alternativ dazu als separate Komponente in dem Agglomerationsverfahren
eingefügt
werden kann.
-
Mischungs-
und Agglomerationsverfahren werden in
EP 372860 A und
EP 539385 A beschrieben.
-
Das
Agglomerat kann z.B. durch Mechanofusion einer Mischung der einzelnen
Komponenten hergestellt werden, z.B. durch Mechanofusion bei einer
Temperatur im Bereich von 60–80°C, oder durch
Granulierung unter Verwendung von Methanol oder eines anderen geeigneten
Lösungsmittels
als Granulierungsmittel, um Verbundteilchen herzustellen, die ein
frei fließendes
und fluidisierbares Pulver darstellen.
-
Eine
gute Fließfähigkeit
des Pulvers ist für
Zwecke des Auftragens auf ein Substrat notwendig. Die Fließfähigkeit
des Pulvers wird durch seine Teilchengröße bestimmt, und die Teilchengröße steuert
auch die Auftragswirksamkeit eines Pulvers; Pulver mit kleinen Teilchen,
d.h. signifikante Mengen < 10 μm, insbesondere < 5 μm, weisen
schlechte Fließfähigkeits-
und Auftragseigenschaften auf.
-
Die
vorliegende Erfindung stellt auch ein Verfahren zur Herstellung
einer Pulver-Beschichtungszusammensetzung
der vorliegenden Erfindung bereit, umfassend die Bereitstellung
in den vorgegebenen Verhältnissen
die eine oder die mehreren vorgegebenen gefärbten filmbildenden Basis-Komponenten
und die eine oder die mehreren vorgegebenen nicht gefärbten filmbildenden
Komponenten und – falls
es erwünscht
ist – die
eine oder die mehreren nicht gefärbten
filmbildenden Komponenten und/oder die eine oder die mehreren nicht
filmbildenden Komponenten und das Vermischen und Agglomerieren der
Komponenten zu Verbundteilchen, in denen Teilchen der einzelnen
Komponenten verschmolzen oder miteinander verbunden sind, so dass
die Zusammensetzung an der Luft fluidisierbar ist und auf ein Substrat
durch elektrostatisches Sprühen
aufgetragen werden kann.
-
Die
Agglomeration verhindert eine Entmischung der Bestandteile während des
Auftragens und des Handhabens, die ansonsten eintreten würde, z.B.
während
des eigentlichen Auftragsverfahrens (aufgrund des unterschiedlichen
elektrostatischen Aufladung) oder in den begleitenden Gewinnungs-
und Recycling-Verfahren
(aufgrund von Unterschieden der Teilchengröße und/oder der Teilchendichte)
oder beim Transport, was eine Ungleichförmigkeit in der sich ergebenden
Beschichtung von einem Ansatz zum anderen verursacht.
-
Die
hergestellten Verbundteilchen können
Himbeeren ähnlich
sein, wobei die einzelnen Teilchen der Himbeere (die Steinfrüchtchen)
miteinander verbunden sind, obwohl die "Steinfrüchtchen" von unterschiedlicher Größe sind,
und natürlich
werden auch "Himbeeren" einer unterschiedlichen
Zusammensetzung und unterschiedlicher Größen in dem Pulver als Ganzem
vorliegen. Die Untersuchung eines verschmolzenen agglomerierten
Pulvers unter einem Elektronenmikroskop zeigt, dass ein Teilchen
mit einem anderen verbunden ist und dass die einzelnen Teilchen
in den Kompositen runder sind als vor der Agglomeration. Wenn eine
konventionelle Pulver-Beschichtungszusammensetzung unter einem Elektronenmikroskop
untersucht wird, sieht man jedoch, dass die Pulver-Teilchen scharfkantig
oder winklig sind und als separate, einzelne Teilchen erkennbar sind;
sie sind nicht miteinander verschmolzen.
-
Weiterhin
bestehen im Gegensatz zu konventionellen gleichmäßig gefärbten Pulver-Beschichtungszusammensetzungen,
die Teilchen einer einzigen Farbe enthalten (hergestellt durch Verschmelzen
im Schmelzextruder) Pulver-Beschichtungszusammensetzungen
der Erfindung aus einer Mischung von unterschiedlich gefärbten Teilchen
und nicht gefärbten
Teilchen, trotzdem ergeben sie das Aussehen einer einzigen Farbe beim
Auftragen auf ein Substrat.
-
Eine
agglomerierte Pulver-Beschichtungszusammensetzung gemäß der Erfindung
kann prinzipiell durch irgendein Verfahren der Pulverbeschichtungstechnologie
auf ein Substrat aufgetragen werden, z.B. durch elektrostatische
Sprühbeschichtung
oder durch Fließbett-
oder elektrostatische Fließbett-Verfahren.
-
Nach
dem Auftragen der Pulver-Beschichtungszusammensetzung auf ein Substrat
kann die Überführung der
sich ergebenden anhaftenden Teilchen in eine Beschichtung (einschließlich – falls
es zweckmäßig ist – der Härtung der
aufgetragenen Zusammensetzung) durch Wärmebehandlung und/oder Strahlungsenergie, insbesondere
Infrarot- Ultraviolett- oder Elektronenstrahl-Einwirkung, durchgeführt werden.
-
Das
Pulver wird üblicherweise
auf dem Substrat durch Anwendung von Wärme gehärtet (das Verfahren der Ofenhärtung), üblicherweise
während
einer Zeitspanne von 5–30
Minuten und üblicherweise
bei einer Temperatur im Bereich von 150–220°C, obwohl Temperaturen bis herab
zu 90°C
für einige
Harze verwendet werden können,
insbesondere Epoxyharze; die Pulver-Teilchen schmelzen und fließen und
ein Film wird gebildet. Die Härtungszeiten
und -temperaturen sind gemäß der Zusammensetzungsformulierung,
die verwendet wird, voneinander abhängig, und die folgenden typischen
Bereiche können
erwähnt
werden:
| Temperatur | Zeit |
| 280–100°C | 10
Sekunden bis 40 Minuten |
| 250–150°C | 15
Sekunden bis 30 Minuten |
| 220–160°C | 5
Minuten bis 20 Minuten |
-
Die
Erfindung stellt auch ein Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung
auf einem Substrat bereit, umfassend das Auftragen einer agglomerierten
Zusammensetzung gemäß der Erfindung
auf ein Substrat, z.B. durch ein elektrostatisches Sprühbeschichtungsverfahren,
und das Erwärmen
der aufgetragenen Zusammensetzung, um die Teilchen zu schmelzen
und zu verschmelzen und – falls
es zweckmäßig ist – das Härten der Beschichtung.
-
Der
Film kann von irgendeiner geeigneten Dicke sein. Für dekorative Überzüge sollten
Filme mit so geringen Dicken wie 20 μm erwähnt werden, üblicher
ist es jedoch, dass die Filmdicken in einen Bereich von 25–120 μm fallen,
wobei bei einigen Anwendungen übliche
Bereiche 30–80 μm sind und
60–120 μm oder mehr bevorzugt
60–110 μm bei anderen
Anwendungen sind, wobei Filmdicken von 80–150 μm weniger gebräuchlich,
aber nicht selten sind.
-
Das
Substrat kann ein Metall, ein wärmebeständiges Kunststoff-Material,
Holz, Glas oder ein Keramik- oder Textilmaterial umfassen. Vorteilhafterweise
wird ein Metallsubstrat vor dem Auftragen der Zusammensetzung chemisch
oder mechanisch gereinigt und vorzugsweise einer chemischen Vorbehandlung
unterzogen, z.B. mit Eisenphosphat, Zinkphosphat oder Chromat. Substrate,
die von Metall verschieden sind, werden im Allgemeinen vor dem Auftragen
vorerwärmt
oder im Falle des elektrostatischen Sprühauftrags werden sie mit einem
Material vorbehandelt, das ein solches Auftragen erleichtert.
-
Die
folgenden Beispiele erläutern
die Erfindung. In jedem Fall wurden die Teilchengrößen mit
einer Malvern Mastersizer X Laser-Lichtstreuungsapparatur von Malvern
Instruments gemessen.
-
Beispiele
-
Herstellung einzelner
Komponenten
-
Weiß, schwarz
und rot gefärbte
filmbildende Basis-Komponenten und unterschiedliche nicht gefärbte filmbildende
Komponenten wurden durch Vermischen der folgenden Formulierungen
hergestellt. Komponente
A – Weiße Pulver-Beschichtungszusammensetzung
| Rutil – weißes Titandioxid-Pigment | 600
g |
| Carbonsäure-funktionelles
Polyesterharz | 360
g |
| Bis(β-hydroxyalkylamid)-Härtungsmittel | 13
g |
| Benzoin – Entgasungsmittel | 4
g |
| Fließverbesserer | 18
g |
| Oberflächenwachse | 5
g |
Komponente
B – Schwarze
Pulver-Beschichtungszusammensetzung
| Ruß-Pigment | 175
g |
| Carbonsäure-funktionelles
Polyesterharz | 772
g |
| Bis(β-hydroxyalkylamid)-Härtungsmittel | 27
g |
| Benzoin – Entgasungsmittel | 4
g |
| Fließverbesserer | 18
g |
| Oberflächenwachse | 4
g |
Komponente
C – Rote
Pulver-Beschichtungszusammensetzung
| Earth
Red – Eisenoxid-Pigment | 125
g |
| Carbonsäure-funktionelles
Polyesterharz | 650
g |
| Bis(β-hydroxyalkylamid)-Härtungsmittel | 24
g |
| Benzoin – Entgasungsmittel | 2
g |
| Fließverbesserer | 18
g |
| Oberflächenwachse | 4
g |
| Füllstoffe
(Baryte) | 177
g |
-
Für die gefärbten Komponenten
A bis C wurden die Inhaltsstoffe trocken vermischt und in einen
Extruder-Mischer gegeben, der bei einer Temperatur von 100 °C arbeitet.
Der Extruder erzeugte eine Folie eines pigmentierten Harzes, die
zu einer Teilchengröße von weniger
als 100 μm
gemahlen wurde und mit einer 100 AFG-Strahlmühle (hergestellt von Hosakawa
Micron) bei einem Mahl-Luftdruck von 6 bar gemahlen wurde und mit
einer Geschwindigkeit von 7000 U/min klassiert wurde.
-
Die
Teilchengrößenverteilung
für die
Komponenten A, B und C war wie folgt:
Dv.50 = 3,5 μm
Dv.90
= 5,9 μm
Dv.99
= 8,2 μm
-
Die
Polyester der Komponenten A bis C hatten eine Säurezahl von 18 bis 30. Komponente
D – Nicht
gefärbte
Pulver-Beschichtungszusammensetzung
| Carbonsäure-funktionelles
Polyesterharz | 650
g |
| Bis(β-hydroxyalkylamid)-Härtungsmittel | 24
g |
| Benzoin – Entgasungsmittel | 2
g |
| Fließverbesserer | 18
g |
| Oberflächenwachse | 4
g |
| Füllstoffe
(Baryte) | 302
g |
-
Komponente
E – Nicht
gefärbte
Pulver-Beschichtungszusammensetzung für die Glanz-Reduktion
| Carbonsäure-funktionelles
Polyesterharz | 575
g |
| Füllstoffe
(Baryte) | 333
g |
| Benzoin – Entgasungsmittel | 4
g |
| Oberflächenwachse | 4
g |
| Modifizierungsmittel
des Fließverhaltens | 18
g |
| Bis(β-hydroxyalkylamid)-Härtungsmittel | 65
g |
-
Für die nicht
gefärbten
Komponenten D und E wurde die Arbeitsweise für die Komponenten A bis C wiederholt,
außer
dass Mahlen mit der Strahlmühle
bei 3000 U/min durchgeführt
wurde.
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Die
Teilchengrößenverteilung
für die
Komponenten D und E war wie folgt:
Dv.50 = 18,4 μm
Dv.90
= 36,2 μm
Dv.99
= 51,0 μm
-
Der
Polyester der Komponente D hatte eine Säurezahl von 18 bis 30 und der
Polyester der Komponente E hatte eine Säurezahl von 40 bis 90. Komponente
F – Nicht
gefärbte
Pulver-Beschichtungszusammensetzung zur Texturierung
| Carbonsäure-funktionelles
Polyesterharz | 780
g |
| Texturierungsmittel
(PTFE-Wachs, Silicon-Wachs, Cellulose, Acetylbutyrat, Ester-modifizierter
Polyether) | 220
g |
-
Die
Inhaltsstoffe wurden trocken vermischt und in einen Extuder-Mischer
gegeben, der bei einer Temperatur von 100°C betrieben wird. Diese wurden
in einer Luftklassierungs-Prallmühle
zu einem Pulver gemahlen.
-
Die
Teilchengrößenverteilung
für die
Komponente F war wie folgt:
Dv.50 = 36 μm
Dv.90 = 82 μm
Dv.99
= 118 μm
-
Der
Polyester der Komponente F hatte eine Säurezahl von 18 bis 30. Komponente
G – Nicht
gefärbte
Pulver-Beschichtungszusammensetzung für perlartig schimmernde Effekte
| Komponente
E | 800
g |
| Glimmer-Pigment
(z.B. Iriodin 9111, das von Merck Ltd., Poole, Dorset, England geliefert
wird) | 200
g |
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Die
Inhaltsstoffe wurden während
einer Zeitspanne von insgesamt 30 Minuten in einem Henschel FM10-Mischer
vermischt, wobei eine Temperatur von 54 °C verwendet wurde. Das agglomerierte
Pulver wurde durch ein Stahlsieb einer Maschenweite von 110 μm gesiebt.
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Die
Teilchengrößenverteilung
für die
Komponente G war wie folgt:
Dv.50 = 13 μm
Dv.90 = 24 μm
Dv.99
= 38 μm
-
Komponenten H und I
-
Die
Komponenten A und B wurden wie oben hergestellt, aber mit einer
100 AFG-Strahlmühle bei
einem Mahl-Luftdruck von 6 bar gemahlen und mit einer Geschwindigkeit
von 12 000 U/min klassiert. Diese Komponenten waren die noch einmal
gezeichneten Komponenten H bzw. I.
-
Die
Teilchengrößenverteilung
für die
Komponenten H und I waren wie folgt:
Dv.50 = 2,6 μm
Dv.90
= 5,3 μm
Dv.99
= 6,4 μm Komponente
J – Nicht
gefärbte
Pulver-Beschichtungszusammensetzung für den Tribo-Auftrag
| Carbonsäure-funktionelles
Polyesterharz | 875
g |
| Bis(β-hydroxyalkylamid)-Härtungsmittel | 50
g |
| Benzoin – Entgasungsmittel | 2
g |
| Fließverbesserer | 26
g |
| tribostatische
Additive | 47
g |
-
Die
Inhaltsstoffe wurden trocken vermischt und in einen Extruder-Mischer
gegeben, der bei einer Temperatur von 100°C arbeitet. Der Extruder erzeugte
eine Folie eines nicht gefärbten
Harzes, die zu einer Teilchengröße von weniger
als 100 μm
gemahlen wurde und mit einer 100 AFG-Strahlmühle (hergestellt von Hosakawa
Micron) bei einem Mahl-Luftdruck von 6 bar gemahlen wurde und mit
einer Geschwindigkeit von 6500 U/min klassiert wurde.
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Die
Teilchengrößenverteilung
für die
Komponente J war wie folgt:
Dv.50 = 5,3 μm
Dv.90 = 8,2 μm
Dv.99
= 9,4 μm
-
Der
Polyester der Komponente J hatte eine Säurezahl von 18 bis 30. Komponente
K – Nicht
gefärbte
Pulver-Beschichtungszusammensetzung (Polyester/Epoxy)
| Carbonsäure-funktionelles
Polyesterharz | 440
g |
| Glycidyl-funktionelles
Bisphenol A-Epoxy-Harz (Epoxy vom Typ II oder Typ III) | 290
g |
| Benzoin – Entgasungsmittel | 2
g |
| Fließverbesserer | 18
g |
| Füllstoffe
(Baryte) | 250
g |
-
Die
Inhaltsstoffe wurden trocken vermischt und in einen Extruder-Mischer
gegeben, der bei einer Temperatur von 100°C arbeitet. Diese wurden in
einer Luftklassierungs-Prallmühle
zu einem Pulver gemahlen.
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Die
Teilchengrößenverteilung
für die
Komponente K war wie folgt:
Dv.50 = 28 μm
Dv.90 = 58 μm
Dv.99
= 72 μm
-
Der
Polyester der Komponente K hatte eine Säurezahl von 18 bis 30.
-
Herstellung
und Verwendung agglomerierter Pulver-Beschichtungszusammensetzungen
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Beispiel 1
-
Eine
Mischung, umfassend
| Komponente
A | 187,5
g |
| Komponente
B | 16,7
g |
| Komponente
C | 100,0
g |
| Komponente
D | 695,8
g, |
wurde während
einer Zeitspanne von insgesamt 30 Minuten mit einem Henschel FM10-Mischer
vermischt, der mit einem Wassermantel versehen ist, um die Temperatur
auf 54°C
zu bringen. Das agglomerierte Pulver wurde durch ein Stahlsieb einer
Maschenweite von 110 μm
gesiebt und dann durch eine Gema PCG-1 Corona-Spritzpistole elektrostatisch
auf eine Aluminium-Q-Platte aufgetragen. Diese wurde dann während der
empfohlenen Zeitspanne und der empfohlenen Temperatur in einem Ofen
getrocknet.
-
Eine
glatte glänzende
Beschichtung, die eine homogene altrosa-farbene Farbe hatte, wurde
hergestellt.
-
Beispiel 2
-
Eine
Mischung, umfassend
| Komponente
A | 187,5
g |
| Komponente
B | 16,7
g |
| Komponente
C | 100,0
g |
| Komponente
D | 545,8
g |
| Komponente
E | 150,0
g, |
wurde agglomeriert und wie im Beispiel 1 auf ein
Substrat aufgetragen und im Ofen getrocknet.
-
Wie
durch ihre unterschiedlichen Säurezahlen
ersichtlich ist, hatte die Komponente E eine andere Funktionalität und somit
eine anderen Gelierungszeit als die Komponenten A bis D, und es
wird eine glatte matte Beschichtung mit 30% Glanz bei einem Winkel
von 60° gebildet,
die eine homogene altrosa-farbene Farbe hat.
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Beispiel 3
-
Eine
Mischung, umfassend
| Komponente
A | 65
g |
| Komponente
B | 75
g |
| Komponente
C | 80
g |
| Komponente
D | 760
g |
| Komponente
F | 20
g, |
wurde während
einer Zeitspanne von insgesamt 30 Minuten mit einem Henschel-Mischer vermischt,
wobei die Temperatur auf 54°C
eingestellt wurde. Das agglomerierte Pulver wurde durch ein Stahlsieb
einer Maschenweite von 110 μm
gesiebt und dann durch eine Gema PCG-1 Corona-Spritzpistole elektrostatisch
auf eine Aluminium-Q-Platte aufgetragen. Diese wurde dann während der
empfohlenen Zeitspanne und der empfohlenen Temperatur in einem Ofen
getrocknet.
-
Eine
texturierte glänzende
Beschichtung, die eine homogene dunkelbraune Farbe hatte, wurde
hergestellt.
-
Beispiel 4
-
Eine
Mischung, umfassend
| Komponente
A | 250
g |
| Komponente
B | 125
g |
| Komponente
D | 475
g |
| Komponente
G | 150
g, |
wurde während
einer Zeitspanne von insgesamt 30 Minuten mit einem Henschel-Mischer vermischt,
wobei die Temperatur auf 54°C
eingestellt wurde. Das agglomerierte Pulver wurde durch ein Stahlsieb
einer Maschenweite von 110 μm gesiebt
und dann durch eine Gema PCG-1 Corona-Spritzpistole elektrostatisch
auf eine Aluminium-Q-Platte aufgetragen. Diese wurde dann während der
empfohlenen Zeitspanne und der empfohlenen Temperatur in einem Ofen
getrocknet.
-
Eine
glatte matte Beschichtung, die eine homogene graue Farbe und einen
perlenartig schimmernden Metalleffekt hatte, wurde hergestellt.
-
Beispiel 5
-
Eine
Mischung, umfassend
| Komponente
H | 40
g |
| Komponente
I | 120
g |
| Komponente
D | 670
g |
| Komponente
E | 70
g |
| Komponente
J | 100
g, |
wurde während
einer Zeitspanne von insgesamt 30 Minuten mit einem Henschel-Mischer vermischt,
wobei die Temperatur auf 54°C
eingestellt wurde. Das agglomerierte Pulver wurde durch ein Stahlsieb
einer Maschenweite von 110 μm
gesiebt und dann durch eine tribostatische Spritzpistole elektrostatisch
auf eine Aluminium-Q-Platte aufgetragen. Diese wurde dann während der
empfohlenen Zeitspanne und der empfohlenen Temperatur in einem Ofen
getrocknet.
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Eine
glatte Satin-Beschichtung, die eine homogene Holzkohlen-Farbe hatte,
wurde hergestellt.
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Beispiel 6
-
Eine
Mischung, umfassend
| Komponente
A | 187,5
g |
| Komponente
B | 16,7
g |
| Komponente
C | 100,0
g |
| Komponente
K | 695,8
g, |
wurde während
einer Zeitspanne von insgesamt 30 Minuten mit einem Henschel FM10-Mischer
vermischt, der mit einem Wassermantel versehen ist, um die Temperatur
auf 54°C
zu bringen. Das agglomerierte Pulver wurde durch ein Stahlsieb einer
Maschenweite von 110 μm
gesiebt und dann durch eine Gema PCG-1 Corona-Spritzpistole elektrostatisch
auf eine Aluminium-Q-Platte aufgetragen. Diese wurde dann während der
empfohlenen Zeitspanne und der empfohlenen Temperatur in einem Ofen
getrocknet.
-
Eine
glatte glänzende
Beschichtung, die eine homogene altrosa-farbene Farbe hatte, wurde
hergestellt.