DE60013402T2

DE60013402T2 - Verfahren zum behandeln eines dünnen und zerbrechlichen metallbandes und aus einem nanokristallinen legierungsband hergestellte magnetische werkstücke

Info

Publication number: DE60013402T2
Application number: DE60013402T
Authority: DE
Inventors: Jean-Pierre Reyal; Francis Schmit
Original assignee: Imphy Alloys SA
Current assignee: Aperam Alloys Imphy SAS
Priority date: 1999-01-19
Filing date: 2000-01-14
Publication date: 2005-09-08
Anticipated expiration: 2020-01-15
Also published as: CA2358907A1; DE60013402D1; FR2788455B1; US7075402B1; WO2000043556A1; BR0007607A; DE60026892D1; EP1147234A1; US20060132278A1; DE60026892T2; EP1413632B1; EP1147234B1; PL350245A1; ES2256651T3; CN1177942C; MXPA01007288A; JP2002538983A; ATE321151T1; EP1413632A2; JP3822440B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten eines zerbrechlichen, dünnen metallischen Bandes sowie die Produkte, die nach Abschluss der Bearbeitung des Bandes, die Arbeitsgänge zu seiner Formgebung wie etwa einen Schneidvorgang umfassen kann, erhalten werden. Insbesondere betrifft das Verfahren die Herstellung von magnetischen Gebrauchsgegenständen durch Schneiden bzw. Stanzen aus einem metallischen Band mit nanokristalliner Struktur.
Es ist vorgeschlagen worden, aus einer magnetischen Legierung und insbesondere aus einer Legierung mit einer hohen Permeabilität dünne Bänder zu fertigen, die eine Struktur aufweisen, die hauptsächlich aus sehr feinen Körnern in einer amorphen Matrix, deren Größe beispielsweise im Bereich zwischen 1 und 100 nm enthalten sein kann, gebildet ist. Derartige Legierungen werden als nanokristalline Legierungen bezeichnet.
Die nanokristallinen Metallwerkstoffe werden in Form von dünnen Bändern aus amorphen Bändern oder Streifen, die durch Gießen und schnelles Abkühlen eines flüssigen Metalls über einem Zylinder oder zwischen zwei gekühlten Zylindern hergestellt werden, beispielsweise mit einer Dicke in der Größenordnung von 20 μm erhalten. Die amorphen Bänder oder Streifen werden wärmebehandelt, indem eine Temperatur in der Größenordnung von 550 °C über eine Dauer in der Größenordnung von einer Stunde aufrechterhalten wird, so dass sie in einem wesentlichen Teil, der beispielsweise mehr als 50 % ihres Volumens ausmacht, eine nanokristalline Struktur entwickeln.
Dieser Wärmebehandlung können auch Wärmebehandlungen bei niedrigeren Temperaturen, beispielsweise in der Größenordnung von 200 °C, vorausgehen.
Wenn das Gießen, das Abkühlen und danach die Wärmebehandlung der Legierungen auf der Grundlage weichmagnetischen Eisens ausgeführt werden, können aus dem Band im nanokristallinen Zustand solche Produkte wie Magnetkreiskerne erhalten werden, die vorzügliche Magneteigenschaften aufweisen, die im Fall von Werkstoffen, deren Struktur von einer nanokristallinen Struktur verschieden ist, im Allgemeinen nicht erzielt werden können.
Ein Nachteil der Bänder oder Streifen mit einer nanokristallinen Struktur ist jedoch, dass diese Bänder oder Streifen sehr zerbrechlich sind, derart, dass die geringste mechanische Beanspruchung ein Reißen des Bandes oder Streifens bewirkt. Es ist nicht einmal möglich, die Bänder oder Streifen mit nanokristalliner Struktur zu handhaben, wenn nicht mit äußerster Behutsamkeit vorgegangen wird, da Spannungen, die in dem Band hervorgerufen werden, selbst wenn sie sehr klein sind, zu seinem Sprödbruch führen. Das einzige derzeit bekannte Verfahren, um magnetische Bauelemente wie etwa Magnetkerne aus Bändern mit nanokristalliner Struktur herzustellen, besteht darin, das Band aus der magnetischen Legierung im amorphen Zustand aufzuwickeln und dann dieses Band bei einer Temperatur, bei der sich die nanokristalline Struktur ausbildet, mit Wärme zu behandeln. Die Wärmebehandlung kann gegebenenfalls unter Einwirkung eines Magnetfeldes erfolgen, um die Hystereseschleife dieser nanokristallinen Legierungen zu modifizieren.
Es ist folglich derzeit nicht mögliche, nanokristalline magnetische Bauelemente mit mechanischen Bearbeitungsverfahren oder spanenden Formgebungsverfahren herzustellen, die beispielsweise ein Schneiden bzw. Stanzen umfassen.
Es besteht ein sehr großes Interesse daran, aus Bändern aus einer nanokristallinen magnetischen Legierung magnetische Bauelemente zu erhalten, die einen Umriss haben, dessen geometrische Form wohl definiert ist. Insbesondere wäre es äußerst interessant, aus nanokristallinen Bändern magnetische Teile, die die Form von runden Scheiben, U- oder E-Form haben, oder auch Teile mit komplizierten Formen, die für die Uhrenindustrie verwendet werden, herstellen zu können.
Stärker verallgemeinert: Es kann äußerst interessant sein, über ein Verfahren zu verfügen, dass die Bearbeitung eines zerbrechlichen, dünnen metallischen Bandes mit einer geringen Dicke, die im Allgemeinen kleiner als 0,1 mm ist, ermöglicht, wobei die Bearbeitung des Bandes wenigstens einen Schritt umfasst, bei dem das zerbrechliche Band Beanspruchungen unterworfen ist, insbesondere durch ein Schneiden oder Biegen.
In EP-0 687 137 ist vorgeschlagen worden, einen miniaturisierten Transfor mator herzustellen, der einen Schichtmagnetkern aus mehreren dünnen Bändern, die durch Harzschichten miteinander verbunden sind, umfasst. Der Schichtstoff wird auf die Abmessungen des zu erhaltenden Kerns geschnitten.
In US-4 558 247 wird ein sättigungsfähiger Kern beschrieben, der ein gewickeltes Band aus einer amorphen magnetischen Legierung und einen zwischen die aufeinander folgenden Windungen des Kerns eingeschobenen Isolierfilm umfasst.
Das Ziel der Erfindung ist folglich, ein Verfahren zum Bearbeiten wenigstens eines zerbrechlichen, dünnen metallischen Bandes mit einer Dicke, die kleiner als 0,1 mm ist, zu schaffen, das wenigstens einen Schritt umfasst, in dem das dünne Band Beanspruchungen unterworfen wird, wobei dieses Verfahren ermöglicht, die Gefahren des Bruchs des zerbrechlichen Bandes während seiner Bearbeitung zu vermeiden und insbesondere Teile mit einer präzisen geometrischen und/oder komplizierten Form aus dem zerbrechlichen dünnen Band zu erhalten.
Die Erfindung ist in den Ansprüchen 1, 17 und 23 definiert.
Vor dem Schritt des Verfahrens, bei dem das dünne Band Beanspruchungen unterworfen wird, wird wenigstens eine Fläche des Bandes mit einer Überzugschicht bedeckt, die wenigstens einen Polymerwerkstoff enthält, um auf dem Band eine Klebeschicht mit einer Dicke im Bereich von 1 bis 100 μm zu erhalten, die die Verformungs- und Brucheigenschaften des dünnen metallischen Bandes modifiziert, und es wird der Schritt des Verfahrens, bei dem das Band Beanspruchungen unterworfen wird, an dem mit der Überzugschicht bedeckten Band ausgeführt.
Um die Erfindung leicht verständlich werden zu lassen wird nun als Beispiel, wobei auf die im Anhang beigefügten Figuren Bezug genommen wird, die Ausführung eines Verfahrens gemäß der Erfindung bei der Herstellung von magnetischen Bauelementen durch Ausschneiden bzw. Ausstanzen aus einem Band aus einer nanokristallinen magnetischen Legierung beschrieben.
1 ist eine schematische Seitenansicht einer Anlage für die Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung und gemäß einer ersten Ausführungsform;
2 ist eine schematische Seitenansicht einer Anlage für die Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung und gemäß einer zweiten Ausführungsform;
3A, 3B, 3C sind Perspektivansichten von Transformatorteilen, die durch ein Verfahren gemäß der Erfindung erhalten werden, das einen Schritt des Ausschneidens bzw. Ausstanzens aus einem dünnen, nanokristallinen magnetischen Band umfasst;
4A, 4B und 4C sind Perspektivansichten von Toroid-Magnetkernen, die durch ein Bearbeitungsverfahren gemäß der Erfindung erhalten werden, das einen Schritt des Ausschneidens bzw. Ausstanzens umfasst;
5 ist eine Perspektivansicht einer Komponente einer elektrischen Schaltung, die durch ein Verfahren zur Bearbeitung von dünnen nanokristallinen Bändern gemäß der Erfindung erhalten wird;
6A, 6B und 6C sind schematische Ansichten, die drei aufeinander folgende Ausführungsphasen eines Bearbeitungsverfahrens gemäß der Erfindung zeigen, das einen chemischen Trennschritt umfasst;
7 ist eine Draufsicht, die eine Gesamtheit von Teilen zeigt, die durch ein Verfahren gemäß der Erfindung erhalten werden, das ein chemisches Trennen ausführt;
8A, 8B, 8C, 8D und 8E sind schematische Ansichten, die die aufeinander folgenden Phasen der Ausführung des Verfahrens der Erfindung für die Herstellung eines Transformators zeigen, der in eine gedruckte Schaltung integriert ist oder nicht.
Das Verfahren gemäß der Erfindung, wie es in der Folge beschrieben wird, wird für die Herstellung von flachen magnetischen Teilen aus einem magnetischen Werkstoff in nanokristalliner Form verwendet.
Der magnetische Werkstoff ist ein weichmagnetischer Werkstoff, der im All gemeinen aus einer Legierung gebildet ist, die hauptsächlich Eisen oder gegebenenfalls ein Gemisch aus Eisen und einem ferromagnetischen Metall, wie etwa Nickel und Kobalt, sowie Kupfer, Silicium, Bor und ein Metall wie etwa Niobium enthält.
Außerdem könnte der magnetische Werkstoff auch Eisen, Zirkon und Bor sowie gegebenenfalls Kupfer und Silicium enthalten.
Die magnetischen Legierungen, auf welche die Erfindung Anwendung findet, sind folglich beispielsweise die Legierungen Fe-Cu-Nb-B-Si oder Fe-Zr-(Cu)-B-(Si) (die Klammern um die Symbole Cu und Si geben an, dass diese Elemente eventuell fehlen können).
Selbstverständlich kann die Erfindung auch auf andere magnetische Legierungen angewendet werden. Beispielsweise ist eine Legierung auf Eisenbasis gewonnen worden, die die folgende atomare Zusammensetzung aufweist: Fe_73,5 Cu₁ Nb₃ Sil_13,5 B₉
Die tiefgesetzten Zahlen der Elemente der Legierung entsprechen den prozentualen atomaren Anteilen dieser Elemente in der Legierung.
Die Eisenlegierung wird im flüssigen Zustand über einen gut Wärme leitenden Zylinder gegossen, der wirksam gekühlt wird, um Bänder oder Streifen im amorphen Zustand mit einer Dicke in der Größenordnung von 20 μm und einer Breite von mehr als 5 mm zu erhalten.
Die Bänder oder Streifen im amorphen Zustand werden dann während einer Dauer in der Größenordnung von einer Stunde einer Glühbehandlung bei einer Temperatur nahe 550 °C unterzogen, um eine Struktur mit feinen Kristallen oder eine nanokristalline Struktur in einem großen Volumenanteil des Bandes zu erhalten, beispielsweise eine Struktur, die wenigstens zu 50 Vol.-% aus Körnern mit einer Größe von weniger als 100 nm besteht.
Die Verarbeitung gemäß der Erfindung wird ausgeführt, um durch Schneiden bzw. Stanzen des Bandes magnetische Formteile zu erhalten, wobei vermieden wird, dass das metallische Band während des Schneidens bzw. Stanzen zer bricht. Das Verfahren gemäß der Erfindung wird im Allgemeinen auf das Band im nanokristallinen Zustand angewendet. In bestimmten Fällen kann die Verarbeitung gemäß der Erfindung an einem Band im amorphen Zustand ausgeführt werden, wobei dann eine Wärmebehandlung die Ausbildung der nanokristallinen Struktur ermöglicht.
Das im amorphen Zustand gewickelte Band kann in einen Wärmebehandlungsofen eingebracht werden, derart, dass nach Abschluss der Wärmebehandlung ein auf einen Dorn gewickeltes nanokristallines Band erhalten wird. Diese Wärmebehandlung kann unter Einwirkung eines Magnetfeldes erfolgen.
Die Bearbeitung gemäß der Erfindung besteht darin, zunächst eine Fläche des Bandes aus einer nanokristallinen Legierung mit einer Überzugsschicht zu bedecken, die ein Polymer enthält. Das Band, das auf einer seiner Flächen mit einer Werkstoffschicht, die ein Polymer einschließt, bedeckt ist, kann gehandhabt werden, ohne dass eine Bruchgefahr besteht. Das Band kann dann auf seiner zweiten Fläche mit einer Werkstoffschicht bedeckt werden, die ein Polymer einschließt, und die beiden Schichten, die das Band bedecken, werden durch Druckbeaufschlagung und/oder durch eine Wärmebehandlung auf den Flächen des Bandes klebend gemacht.
Es ist dann möglich, mehrere metallische Bänder, die auf einer der Flächen oder auf beiden Flächen mit einer Schicht bedeckt sind, die ein Polymer einschließt, übereinander zu legen und beispielsweise mittels Klebstoff, Druck oder Wärmebehandlung zusammenzufügen, um Schichtverbundprodukte zu erhalten, die mehrere übereinander liegende metallische Schichten umfassen, die durch einen Polymerwerkstoff einschließende Schichten voneinander getrennt sind.
Die Bearbeitung gemäß der Erfindung umfasst einen zusätzlichen Arbeitsgang, beispielsweise zur spanenden oder spanlosen Formgebung des metallischen Bandes, das auf seinen beiden Flächen mit einem Überzug versehen ist, oder des Schichtverbundbandes, um beispielsweise durch Schneiden des Bandes Formteile zu erhalten.
Wie aus 1 ersichtlich ist, wird in einer ersten Ausführungsform des Bear beitungsverfahrens gemäß der Erfindung die Beschichtung eines nanokristallinen Bandes 1 auf einer ersten und auf einer zweiten Fläche nacheinander mit einem Klebstoff verwirklicht, der aus einer im Voraus mit Klebstoff beschichteten Kunststoffschicht gebildet ist.
Das Band 1 aus der nanokristallinen Legierung wird auf einen Dorn 2 gewickelt, der einen Krümmungsradius aufweist, der ausreichend ist, um eine Verformung oder eine übermäßige Beanspruchung des Bandes 1 zu vermeiden. Das Wickeln auf den Dorn 2 ist mit einem gegossenen und abgekühlten Band im amorphen Zustand ausgeführt worden, das anschließend bei ungefähr 550 °C in dem auf den Dorn gewickelten Zustand wärmebehandelt worden ist.
Zunächst wird das Kleben eines im Voraus mit Klebstoff beschichteten Bandes aus Polymerwerkstoff 3 auf eine erste Fläche des auf den Dorn 2 gewickelten Bandes 1 ausgeführt. Das im Voraus mit Klebstoff beschichtete Band 3 aus Polymerwerkstoff wird von einer Spule abgerollt, dann aufgebracht und mit einer Andruckrolle, die gegenüber dem Wickelkern angeordnet ist, der aus dem auf den Dorn 2 gewickelten Band aus der nanokristallinen Legierung 1 gebildet wird, gegen das Band 1 aus der nanokristallinen Legierung gepresst. Auf diese Weise wird das Band 3 genau an der Stelle mit der Oberseite des Bandes 1 aus der nanokristallinen Legierung in Kontakt gebracht und angeklebt, an der das Band 1 von der Spule abläuft. Auf diese Weise wird jede Handhabung eines Teilstücks des nicht mit einer im Voraus mit Klebstoff versehenen Kunststoffschicht bedeckten Bandes 1 vermieden.
Das an seiner Oberseite von dem Band 3 aus Polymerwerkstoff bedeckte Band 1 aus einer nanokristallinen Legierung wird an seiner Unterseite mit einem zweiten im Voraus mit Klebstoff beschichteten Band 3' aus Polymerwerkstoff, das in Form einer Spule gewickelt ist, in Kontakt gebracht. Zwei einander gegenüberliegende Andruckrollen 4 und 4' ermöglichen, einen Druck auf das von den Bändern 3 und 3' aus Polymerwerkstoff bedeckte Band 1 auszuüben. Der von den Andruckrollen 4 und 4' ausgeübte Druck ermöglicht, ein gutes Haften der Bänder 3 und 3' auf den Flächen des Bandes 1 aus einer nanokristallinen Legierung zu erzielen.
Um das Haften der Bänder 3 und 3' auf den Flächen des Bandes 1 aus einer nanokristallinen Legierung weiter zu verbessern, kann das Schichtband, das aus dem von den Schichten 3 und 3' bedeckten Band 1 gebildet ist, in eine Wärmebehandlungsanlage 5 überführt werden, in deren Innenraum der Klebstoff der Bänder 3 und 3' vernetzt wird, wodurch die Qualität der Klebung verbessert wird.
Am Ausgang der Wärmebehandlungsanlage 5 bildet das Band 1, das mit den Überzugschichten 3 und 3' fest verbunden ist, ein Schichtband 6, dessen Verformungs- und Bruchverhalten von dem Verhalten des Bandes 1 aus einer nanokristallinen Legierung, das im Wesentlichen zerbrechlich ist, grundlegend verschieden ist. Das Schichtband 6 zeigt sich nicht länger zerbrechlich, wobei sein Bruchverhalten vom Sprödbruchverhalten des Bandes 1 völlig verschieden ist. Deshalb kann das Band 6, das nach Abschluss der ersten Phase des Bearbeitungsverfahrens gemäß der Erfindung erhalten wird, einer Scherbeanspruchung unterworfen werden, wie etwa jener, die bei einem Verfahren zum mechanischen Schneiden des Bandes auftritt. Folglich können durch Schneiden des Bandes 6 Formteile erhalten werden, ohne dass die Gefahr des Bruchs des Bandes 1 aus einer nanokristallinen Legierung, das mit seinen beiden Flächen an Überzugbändern 3 und 3' aus Polymerwerkstoff befestigt ist, besteht.
Um magnetische Teile mit zufrieden stellenden Eigenschaften zu erhalten ist es erforderlich, dass die Bänder mit nanokristalliner Struktur schwache innere Spannungen aufweisen, wobei diese Spannungen auf einem Niveau sind, das so niedrig wie möglich ist. Dieses Ergebnis kann erzielt werden, indem die Wärmebehandlung der amorphen Bänder auf einem Dorn oder einem Kern mit einem großen Krümmungsradius ausgeführt wird, wie weiter oben beschrieben worden ist, oder indem ein Ofen für die Wärmebehandlung des nicht gewickelten Bandes in seinem spannungsfreien Zustand, beispielsweise ein Ofen, der die Behandlung des flach auf einem Träger liegenden Bandes ermöglicht, verwendet wird. Die Arbeitsgänge, die an dem von zwei Klebeschichten aus Polymer bedeckten nanokristallinen Band ausgeführt werden, erzeugen praktisch keine Spannungen in dem nanokristallinen Band, selbst wenn diese Arbeitsgänge in großen äußeren Spannungen, wie etwa Scherspannungen, zum Ausdruck kommen.
Die im Voraus mit Klebstoff versehenen Schichten 3, 3' aus Polymerwerkstoff die verwendet werden, um die beiden Flächen des Bandes 1 zu bedecken, können aus einer Schicht aus einem Polymerwerkstoff wie etwa Polyester, Polytetrafluorethylen (PTFE) oder einem Polyimid gebildet sein, wobei die Schicht, der eine Schicht aus einem selbstklebenden Werkstoff zugeordnet ist, ermöglicht, die Schicht auf das Band zu kleben. Verschiedene selbstklebende Werkstoffe können im Inneren einer Wärmebehandlungsanlage, wie etwa der Anlage 5, die in 1 gezeigt ist, vernetzt werden.
Es ist möglich, dann aus den Schichtbändern 6, die ein nanokristallines Band umfassen, das an seinen beiden Flächen mit Bändern aus Polymerwerkstoff bedeckt ist, einen Schichtverbundwerkstoff herzustellen, der mehrere Schichtbänder 6 umfasst, die übereinander gelegt und durch Druck und/oder Wärmebehandlung miteinander verklebt worden sind. Insbesondere können derartige Verbundstoffe aus Schichtbändern 6 erhalten werden, die aus dem nanokristallinen Band 1 gebildet sind, das an seinen beiden Flächen oder an einer einzigen Fläche mit doppelseitigen Polymerbändern, d. h. Bändern, die an ihren beiden Flächen selbstklebende Schichten haben, bedeckt ist.
Dadurch, dass die erhaltenen Schicht- oder Verbundbänder nicht mehr der Gefahr des Sprödbruchs beim Schneiden bzw. Stanzen der Teile unterliegen, können aus diesen Schicht- oder Verbundbändern alle möglichen magnetischen Teile, beispielsweise in U- oder E-Form oder auch alle magnetischen Teile komplizierter Form, die in der Uhrenindustrie verwendet werden, hergestellt werden, wie noch genauer erläutert wird.
Die Schichten aus Polymerwerkstoff die verwendet werden, um das nanokristalline Band zu bedecken, sind derart ausgewählt, das eine Verschlechterung der Magneteigenschaften der nanokristallinen Bänder durch die Spannungen, die beim Kleben des Bandes aus Polymer auf das nanokristalline Band oder bei dem Arbeitsgang der Vernetzung der Polymere in Kontakt mit dem nanokristallinen Band hervorgerufen werden, vermieden wird. Im Allgemeinen wird vermieden, das Band während der Klebe- oder Vernetzungsphase unter eine starke Zug- oder Druckspannung zu setzen.
In bestimmten Fällen können jedoch die Magneteigenschaften des Schicht stoffs oder Verbundwerkstoffs, der wenigstens ein nanokristallines Band umfasst, eingestellt werden, indem die Eigenschaften der Magnetostriktion des nanokristallinen Bandes oder der nanokristallinen Bänder genutzt werden und indem die nanokristallinen Bänder mittels der Schichten auf Polymerbasis bestimmten Spannungen ausgesetzt werden.
Bei bestimmten Anwendungen, beispielsweise im Fall von Komponenten, die für die Herstellung von Energietransformationssystemen bestimmt sind, müssen die magnetischen Bauelemente, die durch das Verfahren der Erfindung erhalten werden, einer verhältnismäßig hohen Temperatur, beispielsweise einer Temperatur von 150 °C, standhalten können. In diesem Fall müssen die Polymere, die die Überzugsschichten des nanokristallinen Bandes bilden, die auf den magnetischen Bauelementen, die nach dem Schneiden bzw. Stanzen erhalten werden, befestigt bleiben, selbstverständlich die Gebrauchstemperatur der magnetischen Teile aushalten.
Anstelle von selbstklebenden, im Voraus mit Klebstoff beschichteten Überzugbändern aus Polymerwerkstoff kann als Überzugsschicht für die nanokristallinen Bänder eine wärmeschmelzbare Polymerschicht verwendet werden, die nur bei einer Wärmebehandlung klebfähig wird. Eine derartige wärmeschmelzbare Schicht wird auf Grund der Tatsache, dass ihr wärmeschmelzbarer Teil bei Raumtemperatur nicht klebend ist, als "non tacky" bezeichnet.
In 2 ist eine Phase der Bearbeitung gemäß der Erfindung gezeigt, in deren Verlauf ein schneidbarer Verbundstoff hergestellt wird, der aus nanokristallinen Bändern und Überzugsschichten aus Polymerwerkstoff gebildet ist, die nach Abschluss einer Wärmebehandlung durch einen wärmeschmelzenden Stoff miteinander verbunden sind.
Es werden wie zuvor Bänder aus einer nanokristallinen Legierung verwendet, die im Allgemeinen in Form von Spulen gewickelt sind und die durch Bearbeiten einer Spule aus der Legierung im amorphen Zustand erhalten werden. Jedes der für die Herstellung des Verbundstoffs verwendeten Bänder aus einer nanokristallinen Legierung ist auf seiner Oberseite und auf seiner Unterseite mit einer im Voraus mit Klebstoff beschichteten, wärmeschmelzenden Poly merschicht bedeckt. Auf diese Weise werden mehrere, beispielsweise drei, Schichtbänder 7a, 7b, 7c verwirklicht, die jeweils ein Band aus einer nanokristallinen Legierung umfassen, das zwischen zwei Polymerschichten angeordnet ist. Die Bänder 7a, 7b und 7c werden dazu gebracht, den Innenraum einer Heizkammer 8 mit einer Temperatur unterhalb von 400 °C zu durchlaufen, was ermöglicht, die Temperatur der wärmeschmelzbaren Schichten der Überzugsschichten der Schichtbänder 7a, 7b, 7c über die Schmelztemperatur der wärmeschmelzbaren Schicht zu bringen und durch Kontakt zu kleben. Das Kleben der Bänder 7a, 7b und 7c erfolgt zwischen zwei Andruckrollen 9a und 9b. Nach dem Abkühlen in einer Abkühlungskammer 10 wird ein Verbundstoffband 11 erhalten, das in die Form der magnetischen Formteile geschnitten werden kann.
Die wärmeschmelzbaren Schichten, die die Adhäsion der Überzugsschichten ermöglichen, können aus einem der folgenden Polymere gebildet sein: Polyethylen, das (durch Acrylsäure oder Maleinanhydrid oder andere Stoffe) modifiziert worden ist, aufpolymerisiertes Polypropylen, Polyamid, Polyurethan.
Die Eigenschaften des Schichtverbundwerkstoffs 11, der durch das Bearbeitungsverfahren gemäß der zweiten Ausführungsform der Erfindung erhalten wird, ermöglichen das Schneiden bzw. Stanzen ohne Bruch und ohne Ausbildung von unerwünschten Spannungen in den Bändern aus nanokristallinem Werkstoff.
Bei allen oben in Betracht gezogenen Fällen wird ein Schicht- oder Verbundband erhalten, das ein oder mehrere nanokristalline Bänder umfasst, wobei jedes nanokristalline Band auf einer Fläche oder auf seinen beiden Flächen mit einer Polymerschicht bedeckt ist. Deshalb ist es möglich, die magnetischen Teile aus den Schicht- oder Verbundbändern zu schneiden bzw. zu stanzen, ohne dass die Gefahr des Bruchs der nanokristallinen Bänder besteht.
In dem Fall, in dem magnetische Bauelemente vom Toroidtyp mit einer in einer Ebene liegenden Magnetisierung, d. h. mit einem Verhältnis B_r/B_s, das sehr viel kleiner als 1 ist, hergestellt werden sollen, wird das Schneiden der Teile so ausgeführt werden, dass in den geschnittenen Verbundteilen Bruchgrenzflächen erzeugt werden. Diese Bruchgrenzflächen können durch einen Schlag zum Zeitpunkt des Schneidens realisiert werden.
In 3A, 3B und 3C sind Beispiele für Teile dargestellt, die durch Schneiden bzw. Stanzen von Bändern aus Schichtverbundwerkstoff, die durch Übereinanderlagern und Verbinden von Schichtbändern, die jeweils aus einem nanokristallinen Band gebildet sind, das mit einer Schicht oder mit zwei Schichten aus Polymerwerkstoff, die an den Flächen des nanokristallinen Bandes kleben, bedeckt ist, gebildet sind. Der Schichtverbundwerkstoff kann aus mehreren übereinander liegenden und miteinander verbundenen Schichtbändern gebildet sein, wobei diese Anzahl der übereinander liegenden Bänder beispielsweise gleich drei oder größer sein kann.
Beispielsweise weist im Fall von nanokristallinen Bändern mit einer Dicke von 20 μm, die auf ihren beiden Flächen mit Schichten aus Polymerwerkstoff mit einer Dicke von 5 μm bedeckt sind, eine Stapelung von drei übereinander liegenden Schichtbändern eine Dicke von 80 μm, d. h. 0,08 mm auf.
Selbstverständlich können magnetische Teile durch Schneiden bzw. Stanzen dickerer Schichtverbundbänder, beispielsweise mit einer Dicke von 1 mm oder mehr, hergestellt werden.
Es ist möglich, aus einem solchen Schichtverbundwerkstoff Transformatorteile in E-, I- oder U-Form herzustellen, wie in den 3A, 3B bzw. 3C zu sehen ist, die ein Transformatorteil 26a in E-Form, ein Transformatorteil 26b in I-Form und ein Teil 26c in U-Form zeigen.
Derartige Transformatorteile weisen dadurch, dass sie aus nanokristallinen Legierungsschichten gebildet sind, sehr gute Magneteigenschaften und dadurch, dass die nanokristallinen Legierungsfolien durch Schichten aus Kunststoff geschützt sind, die auf der gesamten Oberfläche haften, sehr gute mechanische Eigenschaften auf. Außerdem ist, wie weiter oben angegeben worden ist, während des Schneidens der Schichtverbundprodukte die Bruchgefahr der nanokristallinen Bänder sehr viel geringer.
Das Schneiden der Teile, wie sie in 6A, 6B und 6C gezeigt sind, kann mit jedem Verfahren zum mechanischen Schneiden bzw. Stanzen der Formteile, beispielsweise durch einen Schlag auf eine Stanzeinrichtung, durchgeführt werden.
Die Schichtstruktur der erhaltenen Teile ist außerdem günstig für die Begrenzung der Wirbelstromverluste in diesen Teilen, wenn sie als Transformatorteile verwendet werden.
Außerdem ist es möglich, Teile zu verwenden, die gemäß dem Verfahren der Erfindung aus Schichtverbundwerkstoffen ausgeschnitten sind und als Toroidkerne gebraucht werden könnten.
Wie aus 4A und 4B ersichtlich ist, können ausgeschnittene Toroide 27 in Form eine runden Scheibe hergestellt werden, wie in 4a gezeigt ist, oder in Form von Rahmen 27b mit einem quadratischen oder rechteckigen Ausschnitt, der sich selbstverständlich in ihrer Mitte befindet, wie in 4B gezeigt ist.
Außerdem können, wie in 4C gezeigt ist, Toroide 27c mit Luftspalt hergestellt werden, die die Form von runden geschichteten Scheiben haben, die einen radialen Schlitz 27'c aufweisen, der einen Luftspalt bildet. Sowohl das Schneiden bzw. Stanzen der runden Scheiben 27c als auch die Verwirklichung des Schlitzes 27'c können ohne Bruchgefahr für die nanokristallinen Bänder, die das Schichtverbundprodukt bilden, bewerkstelligt werden. Auf diese Weise werden geschnittene Toroide erhalten, die sehr kleine Abmessungen haben können.
Im Allgemeinen können die erhaltenen Teile, wie sie sie in 3A bis 3C und 4A bis 4C gezeigt sind, Teile kleiner oder sehr kleiner Abmessungen sein, die außerdem eine flache Form und eine sehr geringe Dicke aufweisen.
Zudem ist es möglich, mit dem Verfahren der Erfindung Teile für miniaturisierte Magnetkreise herzustellen, beispielsweise um Rotoren oder Statoren von Zeitmessgeräten zu verwirklichen.
Außerdem ist es möglich, Teile für Rotoren oder Statoren von Motoren herzustellen, insbesondere von Elektromotoren mit sehr kleinen Abmessungen.
Das Verfahren gemäß der Erfindung kann auch benutzt werden, um Antidiebstahletiketten aus einem Werkstoff mit hoher Permeabilität herzustellen, deren Anwesenheit an einem Artikel oder Gegenstand bei einem Vorbeibewegen des Gegenstandes in einer Schleife einer stromdurchflossenen Schaltung erfasst werden kann. Das Vorbeibewegen des Gegenstandes, der das Antidiebstahletikett trägt, wird dann über die Änderung des in der Schleife induzierten Stroms erfasst.
Wie in 5 zu sehen ist, können mit dem Verfahren gemäß der Erfindung auch dünne Induktivitäten oder Transformatoren 28 verwirklicht werden, die eine Dicke haben, die beispielsweise in der Größenordnung von einem Millimeter sein kann, was die Montage dieser dünnen Induktivitäten oder Transformatoren gegen eine Oberfläche einer Vorrichtung ermöglicht.
Ein Schichtverbundband, das geschichtet übereinander liegende Schichten umfasst, die jeweils aus einem nanokristallinen Band gebildet sind, das von Schichten aus Polymerwerkstoff umgeben ist, wird beispielsweise in die Form von Rechtecken 28 geschnitten, in denen Öffnungen, beispielsweise mit einem quadratischen Querschnitt, freigearbeitet werden. Aus dem erhaltenen Teil können durch Aufwickeln von Leitungsdraht 28' der Primärteil und der Sekundärteil eines Transformators hergestellt werden.
Bei allen bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen der Erfindung erfolgt das Schneiden bzw. Stanzen der magnetischen Teile aus den Schichtbändern oder aus den Schichtverbundstoffen durch ein mechanisches Verfahren.
Wie in 6A bis 6C und 7 gezeigt ist, ist es auch möglich, magnetische Teile komplizierter Form aus dünnen Bändern aus einer nanokristallinen Legierung durch ein chemisches Trennverfahren herzustellen.
Wie in 6A gezeigt ist, wird zunächst ein Schichtstoff 29 aus einem Band 30 aus einer nanokristallinen Legierung, das auf einer seiner Flächen mit einem Band 31 aus Polymerwerkstoff beschichtet ist, dessen Verbindung mit dem Band 30 durch ein Verfahren, wie es weiter oben beschrieben worden ist, gewährleistet ist, hergestellt.
Wie in 6B gezeigt ist, wird anschließend das Schichtband 39 mit einer Schicht 32 aus einem lichtempfindlichen Harz bedeckt, und durch eine Abschirmung 33 entsprechender Form wird durch Lichtstrahlen 34 eine Belichtung der Schicht aus lichtempfindlichem Harz 32, die auf die Außenseite des Bandes aus der nanokristallinen Legierung des Schichtstoffs 29 aufgebracht ist, bewerkstelligt.
Wie in 6C zu sehen ist, werden anschließend von der teilweise belichteten lichtempfindliche Harzschicht 32 entweder die belichteten Teile 32' oder die durch die Abschirmung 33 verdeckten und nicht belichteten Teile 32" mit Hilfe eines geeigneten Lösungsmittels entfernt. Beispielsweise kann das verwendete Lösungsmittel in dem Fall, in dem die lichtempfindliche Schicht aus modifiziertem Casein gebildet ist, Wasser sein.
Das Trennen der Teile entsprechend den nicht von der Schicht 32 bedeckten Teilen erfolgt mittels einer Technik, die dem Ätzen ähnlich ist, wobei eine angreifende Substanz wie etwa eine Säure oder Eisen(III)-chlorid verwendet wird.
Wie in 7 gezeigt ist, werden magnetische Teile 35 erhalten, die auf dem Trägerband 31 aus Polymerwerkstoff des Schichtstoffs 29 kleben. Auf diese Weise werden ohne Bruchgefahr Teile mit einem eigenen Schutz erhalten, die am Ausgang der Fertigungslinie verpackt werden.
Aus den auf diese Weise erhaltenen Teilen kann, wie in 8A bis 8E gezeigt ist, die Herstellung eines Transformators, der in eine gedruckte Schaltung integriert ist, oder eines diskreten Transformators durch ein Verfahren gemäß der Erfindung verwirklicht werden.
In einem ersten Schritt wird ein Schichtstoff 36 hergestellt (8), der aus einem Band 36a aus einer nanokristallinen Legierung und aus einem Film 36b aus Polymerwerkstoff, der auf einer der Flächen des Bandes 36a haftet, gebildet ist. Beispielsweise wird mit dem weiter oben anhand 6A, 6B, 6C und 10 beschriebenen Verfahren ein Produkt 38 hergestellt, das den Kunststofffilm 36b als Substrat und dünne, aufeinander folgende Magnetkreise 37 aus einer nanokristallinen Legierung, beispielsweise in Form von rechteckigen Rahmen, die auf dem Substrat haften (8B), umfasst.
Das Produkt 38 wird in Teilstücke geschnitten, die jeweils einen dünnen Magnetkreis 37 umfassen, der auf einem Teilstück des Substrats befestigt ist. Die geschnittenen Teilstücke 39 (8C) werden übereinander gestapelt, derart, dass die Magnetkreise 37 exakt übereinander liegen und durch die Substratschichten 36b aus Kunststoff voneinander getrennt sind. Das Aneinanderhaften der übereinander liegenden Schichten 36b wird beispielsweise durch Erwärmen und Druckbeaufschlagen bewerkstelligt, um ein Verbund-Schichtprodukt 40 (8) zu erhalten. Wie in 8D gezeigt ist, wird das Durchbohren der übereinander liegenden Kunststofffilme 36b in Zonen ausgeführt, die sich innerhalb und außerhalb der übereinander liegenden Magnetkreise 37 befinden, um mehrere Öffnungen 41 zu erhalten, die den geschichteten Verbundstoff 40 durchqueren. Anschließend werden die Öffnungen 41 innen metallisiert, um zusammenhängende leitende Zonen zwischen den beiden Flächen des Schicht-Verbundstoffs 40, an denen die Öffnungen münden, zu schaffen.
Anschließend (8E) werden auf den beiden Flächen des Schichtverbundstoffs 40 beispielsweise durch Chemographie elektrische Leiter wie etwa 42 und 43, welche die Enden einer ersten Gesamtheit von Öffnungen 41 in jeder der Flächen des Schichtverbundstoffs 40 bzw. einer zweiten Gesamtheit von Öffnungen 41 verbinden, geschaffen.
Die Leiter 42 und 43 sowie die metallisierten Öffnungen 41, mit denen sie verbunden sind, bilden die Primär- und Sekundärwicklung des Transformators 44, der in einer gedruckten Schaltung verwendet werden kann.
Mit diesem Verfahren könnten weitere Bauelemente, wie etwa Induktivitäten, die dafür bestimmt sind, in eine gedruckte Schaltung eingefügt zu werden oder in einer gedruckten Schaltung zwischengeschaltet zu werden und wenigstens eine Windung umfassen, verwirklicht werden.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht, magnetische Teile mit komplizierten Formen aus einer nanokristallinen Legierung zu erhalten, was bisher nicht möglich war, da die einzigen Teile aus einer nanokristallinen Legierung, die erhalten werden konnten, aus einem gewickelten Band gebildete Toroidkerne waren.
Außerdem können Bänder aus einer nanokristallinen Legierung erhalten werden, die infolge der Beschichtung einer Fläche eines Bandes aus einer nanokristallinen Legierung mit einem Überzug oder einem Film, der wenigstens einen Kunststoff einschließt, nicht zerbrechlich sind.
Im Rahmen einer Bearbeitung gemäß der Erfindung können diese Bänder auf verschiedene Art und Weise gehandhabt und gebraucht werden und beispielsweise in Form von Bändern mit einer Breite geschlitzt werden, die kleiner als die Breite des nanokristallinen Bandes ist, das in amorpher Form gegossen und wärmebehandelt wird.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht, die Bruchgefahr von dünnen Bändern aus einer nanokristallinen Legierung während der Formgebung magnetischer Teile, beispielsweise durch Schneiden oder Bohren, zu vermeiden.
Die Erfindung beschränkt sich nicht nur auf die weiter oben beschriebenen Ausführungsformen.
So kann der Überzug des zerbrechlichen, dünnen metallischen Bandes mittels einer Überzugsschicht, die einen Polymerwerkstoff einschließt, auf eine andere Art und Weise als weiter oben beschrieben verwirklicht werden.
Die Erfindung ist auch nicht auf die Art und die Zusammensetzung der während der ersten Phase des Verfahrens gemäß der Erfindung auf den dünnen metallischen Bändern verwirklichten Schichten beschränkt.
Außerdem ist die Erfindung nicht auf den Fall beschränkt, in dem ein Schneiden der Bänder in einem zweiten Schritt des Verfahrens ausgeführt wird, sondern findet auf alle Fälle Anwendung, in denen eine Handhabung oder eine Formgebung von zerbrechlichen, dünnen metallischen Bändern erfolgt, wobei diese Handhabung oder Formgebung die Entstehung von Spannungen in dem zerbrechlichen Band zur Folge hat.
Die Erfindung kann in verschiedenen Bereichen der Herstellung von magnetischen Teilen Anwendung finden.

Claims

Verfahren zum Bearbeiten eines zerbrechlichen, dünnen metallischen Bandes (1, 30) aus einer weichmagnetischen Legierung mit nanokristalliner Struktur, die wenigstens 50 Vol-% feiner Kristalle mit einer Größe von weniger als 100 μm enthält, das durch Giessen des weichmagnetischen Werkstoffs in Form eines amorphen Bandes und durch Wärmebehandlung des amorphen Bandes, das eine Dicke von weniger als 0,1 mm besitzt, erhalten wird, wobei das Verfahren wenigstens einen Schritt umfasst, bei dem das dünne Band (1, 30) Beanspruchungen unterworfen wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt des Verfahrens, bei dem das dünne Band (1, 30) Beanspruchungen unterworfen wird, wenigstens eine Fläche des dünnen Bandes mit einer Überzugschicht (3, 3', 31) bedeckt wird, die wenigstens ein Polymerband enthält, das durch eine im Voraus mit Klebstoff beschichtete, selbstklebende oder wärmeschmelzbare Kunststoffschicht gebildet ist, derart, dass auf dem dünnen metallischen Band eine Klebeschicht erhalten wird, deren Dicke im Bereich von 1 bis 100 μm liegt und die die Verformungs- und Brucheigenschaften des dünnen metallischen Bandes modifiziert, und dass der Schritt des Verfahrens, bei dem das dünne Band Beanspruchungen unterworfen wird, an dem mit der Überzugschicht bedeckten Band ausgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das im Voraus mit Klebstoff beschichtete, selbstklebende Kunststoffband eine Schicht aus einer mittels Druck selbstklebenden Substanz enthält und dass die selbstklebende Überzugschicht (3, 3') auf dem dünnen metallischen Band (1) durch Druckbeaufschlagung der Überzugschicht (3, 3') auf dem dünnen metallischen Band (1) klebend gemacht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fläche des zerbrechlichen dünnen metallischen Bandes (1) mit einem ersten im Voraus mit Klebstoff beschichteten, selbstklebenden Kunststoffband (3) in Kontakt gebracht wird, wobei das zerbrechliche dünne metallische Band (1) dadurch handhabbar wird, dass die zweite Fläche des zerbrechlichen dünnen metallischen Bandes (1) mit einem zweiten im Voraus mit Klebstoff beschichteten, selbstklebenden Kunststoffband (3') in Kontakt gebracht wird, dass eine Druckbeaufschlagung des Schichtbandes (6), das aus bracht wird, dass eine Druckbeaufschlagung des Schichtbandes (6), das aus dem zerbrechlichen dünnen metallischen Band (1) zwischen den im Voraus mit Klebstoff beschichteten, selbstklebenden Kunststoffbändern (3, 3') gebildet ist, ausgeführt wird und dass an dem Schichtband (6) ein mechanischer Vorgang, beispielsweise ein Schneidvorgang, ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffband aus einem der folgenden Werkstoffe gebildet ist: Polyester, Polytetrafluorethylen, Polyimid.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mittels Druck klebende Substanz des im Voraus mit Klebstoff beschichteten, selbstklebenden Kunststoffbandes eine vernetzbare Substanz ist und dass eine thermische Vernetzungsbehandlung an der klebenden Überzugschicht auf dem dünnen Metallband ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das im Voraus mit Klebstoff beschichtete, selbstklebende Kunststoffband aus einem wärmeschmelzbaren Polymerwerkstoff wie beispielsweise aus einem der folgenden Polymerwerkstoffe gebildet ist: Polyethylen, das durch Acrylsäure oder Maleinanhydrid modifiziert ist, veredeltes Polypropylen, Polyamid und Polyurethan.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Überzugschicht, die einen Polymerwerkstoff enthält, eine Dicke im Bereich von 1 bis 50 μm aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das dünne Band aus einem nanokristallinen Werkstoff eine Dicke in der Größenordnung 20 μm aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der weichmagnetische Werkstoff Eisen, Kupfer, Niobium, Silicium und Bor oder aber Eisen, Zirkon, Bor und eventuell Kupfer und Silicium enthält.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die atomare Zusammensetzung der weichmagnetischen Legierung beispielsweise vom Typ Fe-Cu-Nb-B-Si oder vom Typ Fe-Zr-(Cu)-B-(Si) oder von einem anderen Typ ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt, bei dem das dünne Band (1) Beanspruchungen unterworfen wird, ein mechanischer Schneidvorgang ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem ein Schritt eines chemischen Schneidens eines dünnen metallischen Bandes (30), das auf einer seiner Flächen mit einer Überzugschicht (31) aus einem Polymerwerkstoff beschichtet ist, ausgeführt wird.
Verfahren zum Herstellen eines Schicht-Verbundbandes, das mehrere zerbrechliche dünne metallische Bänder aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass getrennt mehrere Schichtbänder (6) durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 vorbereitet werden, wobei das im Voraus mit Klebstoff beschichtete, selbstklebende Kunststoffband ein im Voraus zweiseitig mit Klebstoff beschichtetes Kunststoffband ist, und dass die mehreren Schichtbänder übereinander gelegt und durch Kleben verbunden werden, um ein Schicht-Verbundband zu erhalten, und dass ein mechanischer Vorgang, beispielsweise ein Schneidvorgang, an dem Schicht-Verbundband ausgeführt wird.
Verfahren zum Herstellen eines Schicht-Verbundbandes (11), das mehrere zerbrechliche dünne metallische Bänder aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Verfahren nach Anspruch 6 mehrere Schichtbänder (7a, 7b, 7c) getrennt vorbereitet werden, wobei jedes Schichtband auf jeder seiner Flächen eine Polymerschicht aufweist, dass die mehreren Schichtbänder (7a, 7b, 7c) erwärmt werden, dass die Schichtbänder der mehreren erwärmten Schichtbänder (7a, 7b, 7c) übereinander gelegt und aneinander gedrückt werden, um ein Verbund-Schichtband (11) zu erhalten, und dass an dem Schichtband (11) ein mechanischer Vorgang wie etwa ein Schneidvorgang ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung des dünnen Bandes mit einem Polymerband ununter brochen ausgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 für die Herstellung eines Bauelements (44) einer gedruckten Schaltung, die wenigstens eine Wicklung (42, 43) wie etwa einen Transformator (44) enthält, dadurch gekennzeichnet, – dass ein Schichtband (36) hergestellt wird, das aus einem Band (36a) aus einer nanokristallinen Legierung und aus einer Schicht (36b) aus einem Polymerwerkstoff, die an einer der Flächen des Bandes aus einer nanokristallinen Legierung haftet, gebildet ist, – dass das Band aus einer nanokristallinen Legierung zerschnitten wird, um mehrere Magnetkreise (37) aus einer nanokristallinen Legierung zu erhalten, die jeweils an einem Teilstück der Schicht (36b) aus einem Polymerwerkstoff haften, – dass mehrere Teilstücke der Schicht aus einem Polymerwerkstoff abgeschnitten werden, – dass die mehreren Teilstücke in der Weise gestapelt werden, dass die Magnetkreise (37) genau übereinander liegen, und dass die Haftung der Teilstücke der Schicht aus einem Polymerwerkstoff aneinander bewirkt wird, um ein Verbund-Schichtprodukt (40) zu erhalten, – dass die Teilstücke der Schichten aus Polymerwerkstoff über die gesamte Dicke des Schicht-Verbundprodukts (40) durchlocht werden, um Durchgangsöffnungen (41) sowohl in Zonen, die sich innerhalb der Magnetkreise (37) befinden, als auch in Zonen, die sich außerhalb der Magnetkreise (37) befinden, zu verwirklichen, – dass die Durchgangsöffnungen (41) innen metallisiert werden und – dass auf den zwei Flächen des Verbund-Schichtprodukts (40) elektrische Leiter verwirklicht werden, die die Enden der Öffnungen (41) in Form einer Wicklung (42, 43) verbinden.
Magnetisches Teil, das eine magnetische Legierung in nanokristalliner Form enthält, dadurch gekennzeichnet, dass es wenigstens ein Schichtband aufweist, das aus einem zerbrechlichen dünnen metallischen Band aus einem magnetischen Werkstoff in nanokristalliner Form, das an wenigstens ein Polymerband geklebt ist, das durch eine im Voraus mit Klebstoff beschichtete, selbstklebende oder wärmeschmelzbare Kunststoffschicht gegeben ist, gebildet ist, das durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15 erhalten werden kann.
Magnetisches Teil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass es ein flaches Transformatorteil (26a, 26b, 26c), das die Form eines E, eines I oder eines U hat, bildet.
Magnetisches Teil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass es einen torischen Magnetkern (27a, 27b, 27c) in Form einer runden Scheibe oder in Form eines quadratischen oder rechtwinkligen Rahmens bildet.
Magnetisches Teil nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass es einen durchgeschnittenen Torus (27c) bildet, der einen Schlitz (27'c) in radialer Richtung aufweist.
Magnetisches Teil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass es eines der folgenden Elemente bildet: Teil eines Magnetkreises für Rotoren oder Statoren von Uhren, Rotor oder Stator eines Elektromotors, Antidiebstahletikett, magnetisches Bauelement wie etwa Induktivität oder Transformator, insbesondere dünne Induktivität oder dünner Transformator mit einer Dicke in der Größenordnung eines Millimeters.
Magnetisches Teil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass es einen in eine gedruckte Schaltung integrierten Transformator (44) oder einen diskreten Transformator bildet.
Schichtband, das aus wenigstens einem zerbrechlichen dünnen metallischen Band aus einer nanokristallinen Legierung gebildet ist, das auf wenigstens einer seiner Flächen mit einem Polymer-Klebeband bedeckt ist, das seinerseits durch eine im Voraus mit Klebstoff beschichtete, selbstklebende oder wärmeschmelzbare Kunststoffschicht gebildet ist.