DE4447494C2 - Verfahren zum Formschäumen von Integralschaum - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Formschäu
men von halbhartem Integralschaum zur Verfügung, bei dem eine Formhöhlung evakuiert wird, ein
Polyurethanmaterial eingespritzt wird, und das Material unter Ausfüllen
der Formhöhlung geschäumt wird, wodurch ein Integralschaum gebildet wird,
der
einen einstückig ausgebildeten Haut
bereich mit einem niedrigen Schäumungsgrad und einen Kernbe
reich mit einem hohen Schäumungsgrad umfaßt. Die vorliegende
Erfindung
ist für das Reak
tionsspritzgießverfahren (RIM) eines formgeschäumten Produkts
mit einem Integralschaum wie einer Ummantelung oder Prall
platte für ein Lenkrad eines Kraftfahrzeugs, einer Instrumen
tentafel, einem Konsolenfach-Deckel, einem Handschuhfach-
Deckel, einer Kopfstütze, einer Armlehne oder einem Spoiler
geeignet.
Ein halbharter Polyurethanschaumstoff, der einen einstückig
ausgebildeten Hautbereich mit einem niedrigen Schäumungsgrad
auf seiner Oberfläche und eine Kernzone mit einem hohen Schäu
mungsgrad in seinem Zentrum enthält, wird im allgemeinen als
ein Integralschaum (IS) bezeichnet. Es ist üblich gewesen,
einen IS zu formen, indem man ein Polyurethan-Material aus
einem Polyol-Bestandteil und einem Isocyanat-Bestandteil, das
Freon® enthält, in eine Formhöhlung einspritzt und das Freon®
durch die durch eine Urethan-Bildungsreaktion erzeugte Wärme
verdampft und expandiert.
Im Zentrum des Polyurethan-Materials finden die Urethan-Bil
dungsreaktion und die Verdampfung von Freon® gleichzeitig
statt, was eine Unzahl von Freon®-Blasen ergibt. Dies
führt zur Ausbildung eines Kerns mit einem hohen Schäumungs
grad. Das Polyurethanmaterial nahe der Wandoberfläche der
Formhöhlung unterliegt der Reaktion zur Bildung von Urethan
langsamer als das im Zentrum, da die Reaktionswärme durch die
Wandoberfläche der Formhöhlung abgeführt wird. Ein Fachmann
wird richtig einschätzen, daß die langsamere Reaktion durch
eine niedrigere Reaktionswärme gekennzeichnet ist und folglich
eine verringerte Anzahl an Blasen bei einer verringerten Ver
dampfung von Freon® gebildet wird. Die Blasen verdichten sich
oder fallen durch den inneren Schäumdruck zusammen. Das Ergeb
nis ist die Bildung einer einstückig ausgebildeten Haut mit
einem niedrigen Schäumungsgrad.
Das vorstehend beschriebene, herkömmliche Verfahren zur Her
stellung eines IS mit Hilfe von Freon® stellt die folgenden
Probleme:
In die Atmosphäre von einem industriellen oder kommerziellen Verfahren freigesetztes Freon® wird als ein globales Problem erkannt, und Verringerungen bei seiner Verwendung werden von vielen Ländern vorgeschrieben;
die Bildung der einstückig ausgebildeten Haut durch zusammen fallende Blasen an dem Oberflächenbereich durch den inneren Schäumdruck läßt zu, daß winzige Blasen unvermeidbar in der Haut verbleiben, was letztlich die Erscheinung des formge schäumten Endprodukts beeinträchtigt, und
Überdosierung und darauffolgende Abgabe des Polyurethan-Ma terials durch eine Entlüftung ist notwendig, um den inneren Schäumdruck zu erhöhen und das Ausfüllen der Form bzw. des Formwerkzeugs zu fördern. Letztlich führt dies zu einem großen Materialverlust.
In die Atmosphäre von einem industriellen oder kommerziellen Verfahren freigesetztes Freon® wird als ein globales Problem erkannt, und Verringerungen bei seiner Verwendung werden von vielen Ländern vorgeschrieben;
die Bildung der einstückig ausgebildeten Haut durch zusammen fallende Blasen an dem Oberflächenbereich durch den inneren Schäumdruck läßt zu, daß winzige Blasen unvermeidbar in der Haut verbleiben, was letztlich die Erscheinung des formge schäumten Endprodukts beeinträchtigt, und
Überdosierung und darauffolgende Abgabe des Polyurethan-Ma terials durch eine Entlüftung ist notwendig, um den inneren Schäumdruck zu erhöhen und das Ausfüllen der Form bzw. des Formwerkzeugs zu fördern. Letztlich führt dies zu einem großen Materialverlust.
Ferner leiden mit Freon® schäumende Verfahren, bei denen ein
Kern in der Formhöhlung enthalten ist, so wie es bei der Her
stellung von Lenkrädern üblich ist, an Turbulenz-induzierten
Defekten wie nadelfeinen Löchern, Lunkern und ungenügender
Werkzeugfüllung, aufgrund von eingeschlossener Luft. Dies ist
insbesondere bei der Herstellung von Lenkrädern ein Problem,
wobei in diesem Fall sich ein langer Ringkern in der Formhöh
lung befindet. So ist es nötig, einen geeigneten Platz für den
Anguß auszuwählen, um Turbulenzen zu minimieren und mehrere
Lüftungen zur Freisetzung eingefangener Luft zu bilden.
Die Anmelderin der vorliegenden Anmeldung haben früher eine Pa
tentanmeldung eingereicht, die eine Erfindung eines Verfahren
zum Formschäumen von IS ohne jegliche Verwendung von Freon®
umfaßt (Japanische Offenlegungsschrift Nr. 4-226313 A). Gemäß
dieser Erfindung umfaßt das Verfahren das Evakuieren einer
Formhöhlung, das Einspritzen eines Polyurethan-Materials in
die Formhöhlung und das Expandieren des Materials, so daß es
fließt und die Formhöhlung ausfüllt. Das Polyurethan-Material
enthält 0,1 bis 0,6 Gewichtsteile Wasser auf 100 Gewichtsteile
Polyol-Bestandteil. Es ist erwünscht, die Formhöhlung auf
1,33.104 Pa (100 Torr) oder darunter zu evakuieren, wenn die Wassermenge
0,1 Gewichtsteile beträgt, und auf 5,33.104 Pa (400 Torr) oder darunter,
wenn die Wassermenge 0,6 Gewichtsteile beträgt.
Wenn das neue, vorstehend erwähnte Verfahren ausgeführt wird,
indem die Wassermenge in dem Polyurethan-Material und der Va
kuumgrad in der Formhöhlung variiert werden, dann ist es mög
lich gewesen, unterschiedliche Schäumungsgrade zu erhalten und
dadurch einen IS mit Kernbereichen zu formen, die sich in der
Dichte voneinander unterscheiden.
Die Wassermenge in dem Bereich von 0,1 bis 0,6 Gewichtsteilen
ist jedoch zu klein gewesen, um jeden IS mit einem Kernbe
reich mit einem hohen Schäumungsgrad und niedriger Dichte
leicht zu formen. Es zeigte sich aber auch, daß die
bloße Erhöhung der Wassermenge auf über 0,6 Gewichtsteile
nicht notwendigerweise wirkungsvoll ist, um einen Kern mit ei
nem hohen Schäumungsgrad zu bilden, da das Polyurethan-Mate
rial während seines Schäumens aushärtet.
Man hat auch gefunden, daß, wenn die Formhöhlung auf 6,67.103 Pa (50 Torr)
oder darunter evakuiert wird, ein Ungleichgewicht zwischen
Schäumen und Härten des Polyurethan-Materials auftritt, da
sowohl Blasenbildung als auch Entgasen schnell stattfinden,
während seine Aushärtung langsam vorangeht. Man hat gefunden,
daß dieses Ungleichgewicht mit einer Erhöhung der Wassermenge
größer wird, da sie eine weitere Verzögerung der Aushärtung
verursacht.
Alternative Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Schäumen
unter Verwendung von reduziertem Druck sind in den folgenden
Japanischen Patentschriften beschrieben.
In den Japanischen Offenlegungsschriften Nr. 55-63237 A und
55-63238 A ist ein Verfahren beschrieben, um ein Polyurethan-
Material gleichförmig expandieren zu lassen, wobei es eine
Formhöhlung vollständig ausfüllt, indem die Formhöhlung durch
dünne Einkerbungen, die in den Wänden der Formhöhlung gebildet
sind, evakuiert wird. In diesen Patentschriften wird jedoch
vermutlich die Verwendung von Standard-Treibmitteln gelehrt,
da nur herkömmliche Zusammensetzungen beschrieben sind.
In der Japanischen Offenlegungsschrift Nr. 56-111648 A wird ein
Verfahren zum Schäumen eines Polyurethan-Materials in einer
Atmosphäre von reduziertem Druck beschrieben. Der Patentinha
ber beansprucht, daß dieses Verfahren für eine erforderliche
Verringerung der Menge eines Treibmittels wie Freon® sorgt. Ge
mäß diesem Verfahren wird jedoch, wie herkömmlicherweise,
Freon® verwendet. Das in dieser Offenlegungsschrift beschrie
bene Verfahren sorgt nicht, wie das Verfahren gemäß der vor
liegenden Erfindung, für die vorteilhafte Beseitigung von
Freon®.
In der Japanischen Offenlegungsschrift Nr. 62-164709 A wird ein
Verfahren zur Herstellung eines Polyurethan-Schaums mit nied
riger Dichte beschrieben, indem ein Polyurethan-Material, das
Wasser als ein Treibmittel enthält, in einer Atmosphäre von
verringertem Druck expandiert wird. Im Unterschied zur vorlie
genden Erfindung wird bei diesem Verfahren nicht beabsichtigt,
einen, IS herzustellen. Die Bildung der Haut ist nicht er
wünscht.
In der Japanischen Offenlegungsschrift Nr. 63-268624 A wird ein
Verfahren zur Herstellung eines Polyurethan-Schaums beschrie
ben, indem man ein Polyurethan-Material Stickstoff-Gas in ei
ner Menge von 2 bis 30 Vol.-% einfangen läßt und indem man das
Material in einer Atmosphäre von reduziertem Druck expandieren
läßt. Es wird nicht gelehrt, daß dieses Verfahren nützlich für
die Herstellung von IS ist.
In der Japanischen Patent-Veröffentlichung Nr. 64-5528 A wird
ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethan-Schaums be
schrieben, indem ein hartes Polyurethan-Material in eine eva
kuierte Formhöhlung bei einer Packungsdichte von ungefähr 150
bis 450% eingespritzt wird und das Material darauffolgend ex
pandiert wird, das Polyurethan-Material enthält jedoch ein
Treibmittel, wie Freon®.
In EP 0 534 358 A1 ist ein Verfahren zum Formschäumen eines
halbharten Integralschaums beschrieben, bei welchem eine
Formhöhlung auf einen Druck von 6,67.104 Pa (50 Torr) oder
darunter evakuiert und anschließend ein zu Polyurethan rea
gierendes Gemisch eingespritzt wird, welches einen Polyolbe
standteil, einen Isocyanatbestanteil, einen die Härtung för
dernden Katalysator (Triethylendiamin) sowie aufgrund von un
vermeidlicher Absorption höchstens 0,4 Gew.-% Wasser als in
herenten Bestandteil umfaßt, wobei keine Treibmittel zuge
setzt werden und die Schäumung unter Ausfüllen der Formhöh
lung durch die Ausdehnung eingeschlossener Gase erfolgt.
In DE 32 26 818 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Inte
gralschaumformkörpern offenbart, bei welchem unter Normal
druck ein zu Polyurethan reagierendes Gemisch eingespritzt
wird, das einen Polyolbestandteil, einen Polyisocyanatbe
standteil, ein aus Triethylendiamin und Dibutylzinndilaurat
bestehendes Katalysatorsystem sowie etwa 5-50 Vol.-% eines
unter Druck zugesetzten Treibmittels wie beispielsweise Luft
oder ein Inertgas umfaßt, wobei die Schäumung durch die Aus
dehnung von Luft oder einem Inertgas erfolgt.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum
Formschäumen eines IS mit einer Kernzone mit einem hohen
Schäumungsgrad und niedriger Dichte im wesentlichen ohne, vor
zugsweise vollständig ohne Anwesenheit von Freon® zur Verfügung
zu stellen und dadurch ein ökologisch vorteilhafteres Verfah
ren, von dem bezweckt wird, daß es strengere Überwachungsnor
men erfüllt, zur Verfügung zu stellen.
Es ist eine weitere Aufgabe, ein Verfahren zur Bildung einer
festen, einstückig ausgebildeten Haut mit einem niedrigen
Schäumungsgrad zur Verfügung zu stellen, wodurch praktisch
keine Blasen übrig bleiben, das ein Produkt bereitstellt, des
sen Oberflächenerscheinung und Griffigkeit so gut sind wie
oder besser als bei einem Produkt sind, das unter Verwendung
herkömmlicher Verfahren, bei denen Freon® als ein Treibmittel
enthalten ist, hergestellt wird.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1 gelöst.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird daher ein verbessertes
Verfahren zum Formschäumen eines halbharten IS, der eine ein
stückig ausgebildete Haut mit einem niedrigen Schäumungsgrad
und eine Kernzone mit einem hohen Schäumungsgrad enthält, zur
Verfügung gestellt. Das verbesserte Verfahren gemäß der vor
liegenden Erfindung umfaßt die Evakuierung einer Formhöhlung
auf 9,33.104 Pa (700 Torr) oder darunter, Einspritzen eines zu Polyurethan reagierenden Gemisches,
umfassend einen Polyol-Bestandteil und einen Isocyant-Be
standteil bei Abwesenheit von Freon®, wobei das Material
eine Katalysator-Zusammensetzung, welche einen Katalysator
sowohl zum Schäumen als auch zum Härten und zusätzlich ein
organisches Metallsatz als Katalysator zum Härten umfaßt,
um ein gutes Gleichgewicht zwischen Schäumen und
Härten des Materials zu erzielen, und Wasser mit höhstens 3,0 Ge
wichtsteilen auf 100 Gewichtsteile Polyol-Bestandteil
enthält, in die Formhöhlung, und Schäumen des Materials unter
Ausfüllen der Formhöhlung.
Die Wassermenge, wie definiert, umfaßt die, die unvermeidbar
in dem Polyurethan-Material absorbiert ist (normalerweise in
dem Bereich von 0,1 bis 0,15 Gewichtsteile).
Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung stellt ein
Produkt mit verringerten Defekten wie nadelfeinen Löchern,
Lunkern und ungenügender Werkzeugfüllung zur Verfügung,
wodurch die allgemeine Praxis der Überdosierung von Poly
urethan-Material, die zuvor zu einem vermehrten Materialver
lust geführt hatte, beseitigt wird.
Das Verfahren zum Formschäumen gemäß der vorliegenden Erfin
dung kann
wie nachstehend beschrieben, durch
geführt werden.
Die Formhöhlung wird auf 6,67.103 Pa (50 Torr) oder darun
ter evakuiert, und das Polyurethan-Material enthält einen Ka
talysator, um seine Aushärtung zu beschleunigen.
Der Katalysator kann aus organischen Metallsalzen, die als Ka
talysatoren für Urethan verwendet werden, wie Zinnoctylat,
Zinnacetat, Zinnoctoat, Zinnoleat, Zinnlaurat, Dibutylzinndi
acetat, Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndichlorid, Bleioctoat,
Bleinaphthenat und Kobaltnaphthenat ausgewählt sein. Die hin
zuzufügende Katalysatormenge beträgt gewöhnlich 0,01 bis
0,2 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile Polyol-Bestandteil,
obwohl sie von der als Katalysator verwendeten Substanz, der
für den Kernbereich erforderlichen Schäumungsgeschwindigkeit,
der in dem Polyurethan-Menge enthaltenen Wassermenge und
weiteren, dem Fachmann bekannten Faktoren abhängen kann.
Gemäß der vorliegenden Erfindung unterliegt das in die Form
höhlung eingespritzte Polyurethan-Material den folgenden Ver
änderungen, die von einem Teil in der Formhöhlung zum anderen
variieren.
Im Zentrum, das von der Wandoberfläche der Formhöhlung ent
fernt ist, wird das Polyurethan-Material ausreichend durch die
Schäum- und Expandierwirkung von Wasser und die Wirkung des
Katalysators für die Regelung eines Ungleichgewichts zwischen
Schäumen und Härten des Materials geschäumt, wobei sich eine
Kernzone mit einem hohen Schäumungsgrad und niedriger Dichte
bildet.
Das Zentrum des Polyurethan-Materials wird heiß
(beispielsweise 70 bis 90°C) aufgrund der durch die Urethan-
Bildungsreaktion zwischen dem Polyol-Bestandteil und dem
Isocyanat-Bestandteil erzeugten Wärme. Diese Reaktionswärme
fördert auch die Reaktion zwischen dem Wasser und dem Iso
cyanat-Bestandteil, wobei Kohlendioxidgas erzeugt wird, das
das Polyurethan-Material schäumt. Da die Formhöhlung evakuiert
ist, expandiert das Kohlendioxidgas nach den Gesetzen von
Boyle und Charles. Der Schäumvorgang des Polyurethan-Materials
wird jedoch mit dem Fortschreiten der Reaktion zur Bildung von
Urethan eingeschränkt, da seine Härtung vorangeht.
Demgemäß wird der Kernbereich durch das gutausgewogene Schäu
men und Härten des Polyurethan-Materials gebildet. Es sind im
allgemeinen die Wassermenge in dem Polyurethan-Material, der
Vakuumgrad in der Formhöhlung, der verwendete Katalysator und
seine Menge, die einen deutlichen Einfluß auf das Schäumen des
Materials haben, und es sind der Katalysator und seine Menge,
die einen deutlichen Einfluß auf die Aushärtung des Materials
haben.
Nach der erfindungsgemäßen Verfahrensweise finden sowohl Blasenbildung als auch
Entgasen schnell statt, da die Formhöhlung auf 6,67.103 Pa (50 Torr) oder
niedriger evakuiert wird. Das Polyurethan-Material enthält
nicht mehr als 3,0 Gewichtsteile Wasser, und wenn es eine re
lativ große Wassermenge innerhalb dieses Bereichs enthält,
wird eine große Menge Kohlendioxidgas erzeugt, und die Aushär
tung des Materials würde ohne jeden Katalysator zur Beschleu
nigung seiner Aushärtung verzögert. Der Katalysator, der in
dem Polyurethan-Material enthalten ist, fördert jedoch seine
Aushärtung und ermöglicht dadurch, daß für das Material ein
gutes Gleichgewicht zwischen seinem Schäumen und Härten be
steht. Dies führt zu einer verkürzten Aushärtungszeit und zur
Bildung eines Kernbereichs mit einem hohen Schäumungsgrad im
Zentrum des Polyurethan-Materials.
Ein Kernbereich mit variabler Schäumungsgeschwindigkeit kann
hergestellt werden, indem man den Vakuumgrad in der Formhöh
lung, den Wassergehalt in dem Polyurethan-Material, den ver
wendeten Katalysator oder seine Menge variiert.
Die Formhöhlung wird evakuiert, und dies führt zur Erniedri
gung des Siedepunkts von Wasser. Das Zentrum des Polyurethan-
Materials verbleibt jedoch bei einer hohen Temperatur, wie
vorstehend beschrieben. Wenn die Formhöhlung in großem Maße
evakuiert wird oder die Temperatur des Polyurethan-Materials
absichtlich erhöht wird, kann die Temperatur im Zentrum des
Materials erhöht werden, so daß sie höher ist als der Siede
punkt von Wasser. In diesem Fall siedet das Wasser und ver
dampft unter Erzeugung von Dampf, der zusammen mit dem vorste
hend beschriebenen chemischen Schäumen zum Schäumen der Kern
zone beiträgt.
Das Polyurethan-Material nahe der Wand-Oberfläche der Formhöh
lung wird nicht heißer als die Temperatur des Formwerkzeugs
(gewöhnlich 40 bis 60°C), da die Reaktionswärme von dem Poly
ol-Bestandteil und dem Isocyanat-Bestandteil durch die Wan
doberfläche der Formhöhlung abgeführt wird. In dieser Situa
tion reagiert Wasser kaum mit dem Isocyanat-Bestandteil und
erzeugt daher sehr wenig Kohlendioxidgas. Ferner wird, da die
Formhöhlung evakuiert ist, das Kohlendioxidgas leicht entgast.
Dies führt zur Bildung einer Haut mit einem niedrigen Schäu
mungsgrad, und ihre Oberfläche hat fast unsichtbare winzige
Blasen. Die Haut hat daher eine Oberflächenerscheinung, die so
gut wie oder besser als die eines Produkts ist, das unter Ver
wendung von Freon® als einem Treibmittel hergestellt wurde.
Da die Formhöhlung evakuiert wird, ist es weniger wahrschein
lich, daß irgendwelche Defekte wie nadelfeine Löcher, Lunker
und ungenügende Werkzeugfüllung auftreten. Daher ist eine
Überdosierung des Polyurethan-Materials, im Gegensatz zu Ver
fahren unter Verwendung von Freon® als Treibmittel, nicht unbe
dingt erforderlich, wodurch Materialverluste verringert wer
den.
Die folgenden Bei
spiele und Ausführungsformen dienen zur Veranschaulichung
der Erfindung.
Fig. 1 ist ein Querschnitt, der ein Formwerkzeug und eine Va
kuumkammer (in ihren offenen Positionen) zur Verwendung für
ein RIM einer IS-Ummantelung für ein Lenkrad zeigt, welches gemäß der vor
liegenden Erfindung hergestellt wird;
Fig. 2 ist eine Draufsicht von oben, die die bewegliche Hälfte
des Formwerkzeugs und das untere Gehäuse der Vakuumkammer
zeigt;
Fig. 3 ist eine Prinzipskizze, die eine Einspritzvorrichtung
zeigt;
Fig. 4 ist ein Querschnitt, der das Formwerkzeug und die Vaku
umkammer im für das RIM geschlossenen Zustand zeigt;
Fig. 5 ist eine Seiten-Rißansicht von Fig. 4, die ein Kon
trollfenster zeigt;
Fig. 6 ist eine teilweise vergrößerte Schnittansicht von
Fig. 4, die das Kontrollfenster zeigt;
Fig. 7 ist ein Querschnitt des Formwerkzeugs und der Vakuum
kammer im geöffneten Zustand und einer von der Form gelösten IS-Um
mantelung;
Fig. 8 ist ein teilweise vergrößerter Querschnitt der IS-Um
mantelung, wie in Fig. 7 gezeigt;
Fig. 9 ist ein Querschnitt, der ein Formwerkzeug und eine Va
kuumkammer (in ihren offenen Positionen) zur Verwendung für
ein RIM einer IS-Prallplatte für ein Lenkrad zeigt, welches gemäß der vor
liegenden Erfindung hergestellt wird;
Fig. 10 ist ein Querschnitt, der das Formwerkzeug und die Va
kuumkammer in für das RIM geschlossenen Zustand zeigt;
Fig. 11 ist ein Querschnitt, entnommen entlang der Linie
XI-XI von Fig. 10;
Fig. 12 ist ein teilweise vergrößerter Querschnitt einer form
geschäumten IS-Prallplatte; und
Fig. 13 ist ein Querschnitt, der ein weiteres Beispiel des
Formwerkzeugs zeigt.
Eine erste Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bei der
Herstellung einer IS-Ummantelung für ein Lenkrad wird unter
Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 8 beschrieben. Wie in den
Fig. 1 bis 3 gezeigt, wird gemäß dieser Ausführungsform
eine Vorrichtung verwendet, die aus einem Formwerkzeug (1)
(zusammengesetzt aus 2 mehrteiligen Werkzeugen), einer Vakuum
kammer (11), die in dem Formwerkzeug (1) angeordnet ist, einer
Vakuumpumpe (20), um die Vakuumkammer (11) zu evakuieren und
einer Einspritzvorrichtung (21), die an der Vakuumkammer (11)
befestigt ist und die zum Einspritzen von Polyurethan-Material
in die Formhöhlung (4) des Formwerkzeugs (1) vorgesehen ist,
aufgebaut ist. Ein Kern (42) eines Lenkrads (41), verwendet
gemäß dieser Ausführungsform, ist aus einem Ring, Speichen und
einer Nabe im Zentrum des Kerns zusammengesetzt. Eine IS-Um
mantelung (43) wird um den gesamten Ring und einen Teil der
Speichen gebildet.
Das Formwerkzeug (1) ist aus einer oberen festen Hälfte (2)
und einer unteren beweglichen Hälfte (3) aufgebaut. Die zwei
Hälften haben Einkerbungen (4a), die einander gegenüber stehen
und eine kreisförmige Formhöhlung (4) bilden, wenn sie ge
schlossen sind. Im Zentrum des Querschnitts der Formhöhlung
(4) befindet sich der Kern (42) (umfassend den gesamten Ring
und einen Teil der Speiche). Die Oberfläche (2a) der
Gratlinie der festen Hälfte (2) und die Oberfläche (3a) der
Gratlinie der beweglichen Hälfte (3) sind vertieft, wobei sich ein
Angußkanal (6), ein Angußverteiler (7) und ein Anschnitt (8),
durch die das Polyurethan-Material in die Formhöhlung (4) ein
gespritzt wird, bilden. Der Anschnitt (8) öffnet sich auf dem
äußeren Rand der Einkerbung (4a) (an der linken Seite in Fig.
2). Bei Einspritzen in die Formhöhlung (4) durch den Anschnitt
(8) fließt das Polyurethan-Material M in zwei Richtungen in
die Formhöhlung (4), und die zwei Ströme treffen sich an der
Position L (an der rechten Seite in Fig. 2), wo die Füllung
der Formhöhlung beendet ist.
Ein Loch zur Be- und Entlüftung (5) ist an der End-Befüllungs
position L in der festen Hälfte (2) gebildet. Das Loch zur Be-
und Entlüftung (5) hat gewöhnlich einen Durchmesser von 1 bis
10 mm. Bei einem Durchmesser kleiner als 1 mm führt das Loch
zur Be- und Entlüftung (5), wenn die End-Befüllungsposition L
des Polyurethan-Materials schwankt, Be- und Entlüftung nicht
nach Wunsch aus. Bei einem Durchmesser größer als 10 mm hin
terläßt das Loch zur Be- und Entlüftung (5) einen bemerkbaren
Lüftungs-Abdruck, was das geformte. Produkt schlecht aussehen
läßt. Das Loch zur Be- und Entlüftung (5) gemäß dieser Ausfüh
rungsform ist ein gerades Loch, 15 mm
lang und mit 3 mm Durchmesser. Wenn das Formwerkzeug geschlos
sen ist, gibt es einen Abstand von ungefähr 0,03 bis 0,06 mm
(aufgrund der Begrenzung der Bearbeitungsgenauigkeit) zwischen
den Gratlinien Oberflächen (2a) und (3a) über den gesamten Rand der
Formhöhlung (4). Dieser Abstand wirkt als ein Lüftungssteg zum
Be- und Entlüften, näher nachstehend beschrieben.
Innerhalb jeder Einkerbung (4a) der festen Hälfte (2) und der
beweglichen Hälfte (3) sind Paßstifte (31), um
die zwei Hälften auszurichten, und eine Einbuchtung (32) und
ein Sockel (33), um die Nabe des Kerns (42) in Position zu
halten. Der Sockel (33) ist mit einem Auswerferbolzen (34)
versehen, um das formgeschäumte Lenkrad (41) zu lösen.
Das Formwerkzeug (1) kann aus Aluminium oder wegen der Wirt
schaftlichkeit durch Elektroformung nach bekannten Verfahren
hergestellt sein, vorausgesetzt, daß das Formwerkzeug eignem
Schäumdruck von ungefähr 50 bis 500 kPa standhalten wird.
Die Vakuumkammer (11) ist aus einem oberen Gehäuse (12), an
das die feste Hälfte (2) befestigt ist, und einem unteren Ge
häuse, an das die bewegliche Hälfte (3) befestigt ist, aufge
baut. Eine Einbaukerbe, gebildet in der zusammenpassenden
Oberfläche des oberen Gehäuses (12), ist mit einem abdichten
den O-Ring (14) ausgestattet, der die verschlossene Vakuumkam
mer (11) luftdicht macht. Das untere Gehäuse (13) ist mit ei
ner Saugöffnung (16) versehen, die mit einer Vakuumpumpe (20)
durch einen Saugschlauch (15) und ein Dosierventil (17), wie
in den Fig. 1 bis 3 gezeigt, verbunden ist. Die Vakuumkam
mer (11) ist so aufgebaut, daß sie das Formwerkzeug (1) auf
nehmen kann, das in der Vakuumkammer einen Raum K bildet. Der
Raum K hat ein größeres Volumen als die Formhöhlung (4).
Das untere Gehäuse (13) der Vakuumkammer (11) ist mit einem
Kontrollfenster (51) ausgestattet, das die Umgebung des Lochs
zur Be- und Entlüftung (5) von der Außenseite des unteren Ge
häuses (13) sichtbar macht, wie in den Fig. 5 und 6 ge
zeigt. Das Kontrollfenster (51) ist aus einer in dem unteren
Gehäuse (13) gebildeten Öffnung (52), einer transparenten
Platte (54) aus Glas oder Kunststoff, die gegen die Innenseite
des unteren Gehäuses (13) gepreßt wird, wobei sich ein Dich
tungsring zwischen der transparenten Platte und der Innenseite
des unteren Gehäuses befindet, so daß die Öffnung (52) von der
Innenseite geschlossen wird, und einem Gestell (56) aufgebaut,
das an das untere Gehäuse (13) durch Bolzen (55) befestigt
ist, so daß es den Rand der transparenten Platte (54) drückt.
Es ist erwünscht, eine Abdichtung (57) zwischen das Gestell
(56) und die transparente Platte (54) zu legen und zwischen
das Gestell (56) und das untere Gehäuse (13).
Die feste Hälfte (2) und das obere Gehäuse (12) sind ein
stückig aufgebaut, und die bewegliche Hälfte (3) und das un
tere Gehäuse sind auch einstückig aufgebaut. Das untere Ge
häuse (13) ist mit der Kolbenstange eines Hydraulikzylinders
(nicht gezeigt) verbunden, so daß es gehoben und gesenkt wird,
wenn das Formwerkzeug geschlossen und geöffnet wird. Zur Zeit
der Formschließung wird das untere Gehäuse (13) gehoben, bis
sein Rand den Rand des oberen Gehäuses (12) berührt.
Die Einspritzvorrichtung (21), wie in Fig. 3 gezeigt, ist aus
einem Lagerbehälter (25) für eine Polyolmischung, einem Lager
behälter (26) für einen Isocyanat-Bestandteil, einem Mischkopf
(22) und zwei Leitungen (29), die jeweils den Lagerbehälter
und den Kopf durch eine Hochdruckpumpe (27) und Filter (28)
verbinden, aufgebaut. Dieser Aufbau läßt das Mischen und den
Kreislauf der Polyolmischung und des Isocyanat-Bestandteils
zu. Der Mischkopf (22), wie in Fig. 1 gezeigt, ist mit einer
Spritzdüse (23) ausgestattet, die mit dem Angußkanal (6) des
Formwerkzeugs (1) durch O-Ringe (24) verbunden werden kann.
Ein gemäß dieser Ausführungsform verwendetes Polyurethan-Mate
rial besteht im wesentlichen aus einem Polyol-Bestandteil und
einem Isocyanat-Bestandteil, bei Abwesenheit von Freon®, und
enthält einen Katalysator, um ein gutes Gleichgewicht zwischen
Schäumen und Härten des Materials zu erzielen, und nicht mehr
als 3,0 Gewichtsteile Wasser auf 100 Gewichtsteile Polyol-Be
standteil.
Der Verfahrensablauf gemäß dieser Ausführungsform wird nach
stehend beschrieben.
Zuerst wird bei offenem Formwerkzeug (1), wie in Fig. 1 ge
zeigt, der Kern (42) in die bewegliche Hälfte (3), wie in
Fig. 2 gezeigt, eingebaut. Das Formwerkzeug (1) wird unter Bil
dung der Formhöhlung (4) geschlossen, und fast gleichzeitig
wird die Vakuumkammer (11) luftdicht verschlossen, wie in
Fig. 4 gezeigt. Gemäß dieser Ausführungsform wird das untere
Gehäuse (13) durch die Kolbenstange eines Hydraulikzylinders
(nicht gezeigt) gehoben, bis die Dichtung (14) das obere Ge
häuse (12) berührt, so daß die Vakuumkammer (11) luftdicht
verschlossen wird, und gleichzeitig werden die feste Hälfte
(2) und die bewegliche Hälfte (3) geschlossen. Übrigens ist es
möglich, das Formwerkzeug (1) und die Vakuumkammer (11) unab
hängig unter Verwendung separater Hydraulikzylinder zu schlie
ßen und zu öffnen, so daß es auch möglich ist, das Formwerk
zeug (1) und die Vakuumkammer (11) gleichzeitig oder getrennt
zu schließen und zu öffnen.
Dann wird die Vakuumpumpe (20) in Gang gesetzt, um den Raum K
in der Vakuumkammer (11) auf 9,33.104 Pa (700 Torr) oder niedriger durch die
Saugöffnung (16) zu evakuieren. Während dieses Schritts steht
die Formhöhlung (4) durch den Angußkanal (6), den Abstand zwi
schen den Gratlinien-Oberflächen (2a) und (3a) und das Loch zur Be-
und Entlüftung (5) in Verbindung mit dem Raum K in der Vakuum
kammer (11). Daher wird auch die Formhöhlung (4) auf fast den
selben Vakuumgrad wie in dem Raum K evakuiert. Während die
Evakuation fortgesetzt wird, wird das Polyurethan-Material M
für das RIM in die Formhöhlung (4) durch die Spritzdüse (23),
wie in Fig. 4 gezeigt, eingespritzt. Das Einspritzvolumen be
trägt gewöhnlich 1/4 bis 3/4 des Volumens der Formhöhlung (4).
Die Einspritzdauer beträgt 2 bis 4 Sekunden. Der Raum K, der
mit der Formhöhlung (4) durch den Abstand zwischen den Gratlinien-
Oberflächen (2a) und (3a) in Verbindung steht, wirkt als ein
Speicher. Daher verhindert der Raum K, daß der Druck in der
Formhöhlung (4) steigt, wenn das Polyurethan-Material M
schäumt.
Im Zentrum, das von der Wandoberfläche der Formhöhlung und dem
Kern (42) entfernt ist, bildet das eingespritzte Polyurethan-
Material M aufgrund des vorstehend beschriebenen Schäum-Vor
gangs eine Kernzone (45) mit einem hohen Schäumungsgrad und
niedriger Dichte (wie in Fig. 8 gezeigt). Das Polyurethan-Ma
terial M nahe der Wandoberfläche der Formhöhlung bildet durch
das vorstehend beschriebene Entgasen eine feste, einstückig
ausgebildete Haut (44) mit einem niedrigen Schäumungsgrad, so
daß praktisch keine Blase übrigbleibt (wie in Fig. 8 ge
zeigt). Das Polyurethan-Material M nahe dem Kern (42) bildet
durch das vorstehend beschriebene Entgasen auch eine feste
Klebstoffschicht (47) mit einem niedrigen Schäumungsgrad (wie
in Fig. 8 gezeigt). Gewöhnlich ist die Klebstoffschicht (47)
geringfügig dünner als die Haut (44).
Wenn das Polyurethan-Material M in die Formhöhlung fließt,
verschließt es den Abstand zwischen den Gratlinien-Oberflächen (2a)
und (3a). Die Reaktionsgeschwindigkeit des Polyurethan-Mate
rials M wird so gesteuert, daß, sobald das vordere Ende des
fließenden Polyurethan-Materials M die End-Befüllungsposition
L erreicht und geringfügig von dem Loch zur Be- und Entlüftung
(5) austritt, es unter Verschließen des Lochs zur Be- und Ent
lüftung (5) aushärtet.
Gemäß dieser Ausführungsform kann man durch das Kontrollfen
ster (51) von der Außenseite der Vakuumkammer (11) beobachten,
was in der Umgebung des Lochs zur Be- und Entlüftung (5) ge
schieht, wie in Fig. 5 gezeigt. Das heißt, man kann sehen,
wie das Polyurethan-Material M von dem Loch zur Be- und Ent
lüftung (5) austritt oder schäumt, während die Vakuumkammer
(11) geschlossen gehalten wird.
Ein zusätzlicher Effekt beim Evakuieren der Formhöhlung (4)
ist, daß das Polyurethan-Material M Hinterschneidungen und
Verzweigungen in der Formhöhlung (4) vollständig ausfüllt.
Ferner werden in dem Polyurethan-Material absorbierte Gase
entgast, wobei sie durch das Loch zur Be- und Entlüftung (5)
und den Abstand zwischen den Gratlinien-Oberflächen (2a) und (3a) ent
laden werden. Daher ist eine Überdosierung des Polyurethan-Ma
terials, im Gegensatz zu Verfahren unter Verwendung von Freon®
als Treibmittel, nicht unbedingt erforderlich, wodurch Materi
alverluste verringert werden.
Wenn das Polyurethan-Material M in der Formhöhlung gehärtet
ist, wird das Formwerkzeug (1) geöffnet und gleichzeitig wird
die Vakuumkammer (11) geöffnet, wie in Fig. 7 gezeigt. Der
Formöffnungs-Vorgang ist mit dem Auswerferbolzen (34) verkup
pelt, der das fertiggestellte Lenkrad (41) mit der IS-Umman
telung (43) automatisch freisetzt.
Gemäß dem Verfahren und dem Material dieser Ausführungsform
können die folgenden Effekte, die für das Formschäumen der
IS-Ummantelung (43) für das Lenkrad (41) besonders geeignet
sind, erhalten werden. Das Polyurethan-Material M wird auf
grund des langen Rings des Kerns (42) einer Turbulenz unter
worfen, und Turbulenz verursacht normalerweise Defekte wie na
delfeine Löcher, Lunker und ungenügende Werkzeugfüllung. Gemäß
dieser Ausführungsform jedoch ist das Polyurethan-Material M
weniger anfällig für Turbulenzen, da die Formhöhlung (4) eva
kuiert wird. Dies erlaubt einem, die Position des Anschnitts
(8) freier auszuwählen. Gemäß dieser Ausführungsform ist der
Anschnitt (8) auf dem äußeren Rand des Rings, und es gibt nur
ein Loch zur Be- und Entlüftung (5). Das eingespritzte Poly
urethan-Material M fließt normalerweise in zwei Richtungen,
und die zwei Ströme treffen sich an der End-Befüllungsposition
L, wie vorstehend beschrieben. Der Strom in dieser Weise er
zeugte gewöhnlich eine Schweißmarkierung an dem Treffpunkt und
schloß Gase ein, was zu Defekten wie nadelfeinen Löchern, Lun
kern und ungenügender Werkzeugfüllung führte. Gemäß dieser
Ausführungsform wird dieses Problem jedoch gelöst, da die
Formhöhlung evakuiert wird und das Polyurethan-Material am
Treffpunkt durch das Loch zur Be- und Entlüftung (5) austritt.
Gemäß dieser Ausführungform klebt die IS-Ummantelung (43)
fest an dem Ring des Kerns (42), da die feste Klebstoffschicht
(47), die sehr wenige winzige Blasen enthält, auf der Oberflä
che des Kerns (42) gebildet wird.
Jedes Polyurethan-Material von den in der folgenden Tabelle 1
gezeigten Zusammensetzungen wurde für Bei
spiel 2, das innerhalb des Rahmen der
vorliegenden Erfindung liegt, hergestellt und
verwendet, wobei die Vorteile dieses Verfahrens gegenüber dem
Vergleichsbeispiel 1, das nicht innerhalb des Rahmens
des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt, festgestellt wurden.
Das verwendete Polyetherpolyol war eine Mischung, die aus
gleichen Anteilen eines bifunktionellen Polyetherpoylols mit
einem Molekulargewicht von 4000 und eines dreifunktionellen
Polyetherpolyols mit einem Molekulargewicht von 6000 bestand.
Triethylendiamin war ein Katalysator, der herkömmlicherweise
verwendet wurde, um sowohl Schäumen als auch Härten zu för
dern, und er wurde gewöhnlich in der Menge von 0,5 bis 1,0 Ge
wichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des Polyol-Bestandteils
hinzugefügt.
Zusätzlich zu dem Triethylendiamin wurde
Dibutylzinndilaurat in Beispiel 1 als ein Katalysator
zur Beschleunigung der Aushärtung des Polyurethan-Materials
verwendet; und Zinnoctylat in Beispiel 2. Kein Katalysator zur
Beschleunigung seiner Aushärtung wurde in Vergleichsbeispiel 1
verwendet.
In jedem Beispiel oder Vergleichsbeispiel wurde die Formhöh
lung (4) auf den in der Tabelle angezeigten
Vakuumgrad evakuiert, und jedes Polyurethan-Material wurde un
ter Schäumen und dadurch Bildung der IS-Ummantelung (43) für
das Lenkrad in die Formhöhlung (4) eingespritzt.
Tabelle 1: Zusammensetzung des Polyurethan-Materials und
Vakuumgrad der Formhöhlung
In Beispiel 2 und Vergleichsbeispiel 1 zeigte
die Kernzone (45) eine niedrige Dichte von 0,7 g/cm3 mit einem
hohen Schäumungsgrad, wie in Tabelle 1 gezeigt. In Ver
gleichsbeispiel 1 war jedoch eine Aushärtungszeit, die 45 Se
kunden dauerte, erforderlich, aber sie betrug sowohl in Bei
spiel 1 als auch 2 nur 25 Sekunden.
Jeder der einstückig ausgebildeten Hautbereiche (44), wie ge
mäß den Beispielen 1 und 2 geformt, hatte sehr wenige winzige
Blasen auf seiner Oberfläche und hatte eine Oberflächener
scheinung und Griffigkeit, die so gut sind wie oder besser als
bei einem Produkt sind, das unter Verwendung von Freon® als ei
nem Treibmittel hergestellt worden ist.
Bezug wird nun auf die Fig. 9 bis 12 genommen, die eine
zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigen, die
zum Formschäumen einer IS-Prallplatte für ein Lenkrad verwen
det wird. Die gemäß dieser Ausführungsform verwendete Form
schäumvorrichtung unterscheidet sich von der für die erste
Ausführungsform verwendeten Vorrichtung insofern, als daß eine
Formhöhlung (4) zum Formschäumen einer IS-Prallplatte zwi
schen einer Einbuchtung in einer beweglichen Hälfte (3) und
einem Vorsprung auf einer festen Hälfte (2) definiert ist, und
daß ein unteres Gehäuse (13) mit einer Abdichtung (14) verse
hen ist, die daran angepaßt ist, seinen oberen Teil zu berüh
ren. In jeder anderen Hinsicht sind die zwei Vorrichtungen im
Aufbau im wesentlichen identisch, und ähnliche Bezugszeichen
sind daher zur Bezeichnung ähnlicher Teile durch alle Zeich
nungen, die die zwei Vorrichtungen zeigen, hindurch verwendet,
so daß keine wiederholte Beschreibung vorgesehen ist.
Ein Polyurethan-Material M besteht, wie gemäß der ersten Aus
führungsform, im wesentlichen aus einem Polyol-Bestandteil und
einem Isocyanat-Bestandteil, ist im wesentlichen frei von
Freon®, vorzugsweise ganz frei von Freon®, und enthält einen Ka
talysator, um ein gutes Gleichgewicht zwischen Schäumen und
Härten des Materials zu erzielen, und nicht mehr als 3,0 Ge
wichtsteile Wasser auf 100 Gewichtsteile Polyol-Bestandteil.
Das Polyurethan-Material M wird für das RIM in die auf
9,33.104 Pa (700 Torr) oder niedriger evakuierte Formhöhlung (4)
eingespritzt. Im Zentrum, das von der Wandoberfläche der
Formhöhlung entfernt liegt, bildet das eingespritzte
Polyurethan-Material M eine Kernzone (38) mit einem
herausragend hohen Schäumungsgrad (wie in Fig. 12 gezeigt),
während das Polyurethan-Material M nahe der Wandoberfläche
eine feste, einstückig ausgebildete Haut (39) mit einem
niedrigen Schäumungsgrad bildet, so daß praktisch keine Blasen
übrig bleiben (wie in Fig. 12 gezeigt). So hat eine so
formgeschäumte IS-Prallplatte (37) eine überlegene
Erscheinung und bessere physikalische Eigenschaften.
Gemäß der zweiten Ausführungsform werden dieselben Vorteile
wie gemäß der vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsform
bereitgestellt.
Obwohl die Vorrichtung gemäß der Ausfüh
rungsformen aus dem Formwerkzeug (1) und der Vakuumkammer
(11), die voneinander getrennt sind, aufgebaut ist, kann das
Formwerkzeug von einer Doppel-Wandstruktur sein, wobei die äu
ßere Wand als die Vakuumkammer (11) wirkt, so daß der Raum in
dem Formwerkzeug einstückig mit dem Formwerkzeug gebildet ist.
Es ist möglich, eine Einkerbung (9) überall oder in Teilen des
Rands der Formhöhlung (4) des Formwerkzeugs (1) zu bilden, wie
in Fig. 13 gezeigt, so daß die Formhöhlung (4) durch diese
Einkerbung (9) evakuiert wird. In diesem Fall wirkt die Ein
kerbung (9) als der Raum. Diese Einkerbung (9) kann entweder
in der festen Hälfte (2), der beweglichen Hälfte (3) oder in
beiden gebildet sein. Es ist erwünscht, daß die Einkerbung (9)
durch eine Abdichtung (10) von der Atmosphäre isoliert ist.
Obwohl das in den vorstehend erwähnten Ausführungsformen ver
wendete Formwerkzeug ein Loch zur Be- und Entlüftung (5) hat,
ist es möglich, das Formwerkzeug durch eines von einem anderen
Typ mit einem porösen Kern anstelle des Lochs zur Be- und Ent
lüftung zu ersetzen, wobei der poröse Kern mit der Formhöhlung
abschließt und an einer Stelle positioniert ist, die das ein
gespritzte Polyurethan-Material am Ende erreicht. Der poröse
Kern läßt zu, daß das eingespritzte Polyurethan-Material ent
gast wird, bevor der Formschäum-Vorgang beendet ist. Das Form
werkzeug ist werkstoffmäßig auf Metall beschränkt; sondern es
kann durch ein keramisches Formwerkzeug oder Harz-Formwerkzeug
ersetzt werden, das dem Schäumdruck standhält.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren und ein
Polyurethan-Material zum Formschäumen eines halbharten Inte
gralschaums, der eine einstückig ausgebildete Haut mit einem
niedrigen Schäumungsgrad und eine Kernzone mit einem hohen
Schäumungsgrad umfaßt, zur Verfügung gestellt. Das Verfahren
umfaßt das Evakuieren einer Formhöhlung auf 9,33.104 Pa (700 Torr) oder
niedriger; das Einspritzen eines Polyurethan-Materials in die
evakuierte Formhöhlung; und Schäumen des Materials unter Aus
füllen der Formhöhlung. Das Polyurethan-Material enthält einen
Polyol-Bestandteil und einen Isocyanat-Bestandteil mit einem
Katalysator, um ein gutes Gleichgewicht zwischen seinem Schäu
men und Härten zu erzielen, und höchstens 3,0 Gewichtsteile
Wasser auf 100 Gewichtsteile Polyol-Bestandteil, bei Abwesen
heit von Freon®.
Claims (2)
1. Verfahren zum Formschäumen eines halbharten Integralschaums
mit den folgenden Schritten:
Evakuieren einer Formhöhlung auf einen Druck von 6,67 103 Pa (50 Torr) oder darunter;
Einspritzen eines Gemisches, das zu Polyurethan reagiert und zumindest folgende Bestandteile enthält: Polyol, Isocyanat, Wasser mit höchstens 3,0 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile Polyolbestandteil als Schäumungsmittel, sowie eine Katalysator- Zusammensetzung, welche einen Katalysator sowohl zum Schäumen als auch zum Härten und zusätzlich ein organisches Metallsalz als einen Katalysator zum Härten umfaßt; und
Schäumen des Materials unter Ausfüllen der Formhöhlung und dadurch Bildung des Integralschaums.
Evakuieren einer Formhöhlung auf einen Druck von 6,67 103 Pa (50 Torr) oder darunter;
Einspritzen eines Gemisches, das zu Polyurethan reagiert und zumindest folgende Bestandteile enthält: Polyol, Isocyanat, Wasser mit höchstens 3,0 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile Polyolbestandteil als Schäumungsmittel, sowie eine Katalysator- Zusammensetzung, welche einen Katalysator sowohl zum Schäumen als auch zum Härten und zusätzlich ein organisches Metallsalz als einen Katalysator zum Härten umfaßt; und
Schäumen des Materials unter Ausfüllen der Formhöhlung und dadurch Bildung des Integralschaums.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das organische Metallsalz
in einer Menge von 0,01 bis 0,2 Gewichtsteilen auf 100 Gewichts
teile Polyolbestandteil enthalten ist.
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