DE4444197A1 - Verfahren zum Temperieren eines Spritzgießwerkzeuges und Spritzgießwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zum Temperieren eines Spritzgießwerkzeuges und Spritzgießwerkzeug zur Durchführung des VerfahrensInfo
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/72—Heating or cooling
- B29C45/73—Heating or cooling of the mould
Description
Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zum Temperieren eines
Spritzgießwerkzeugs und auf ein Spritzgießwerkzeug bzw. eine Sensor
anordnung zur Durchführung des Verfahrens.
Es bestehen verschiedene Richtlinien (vgl. beispielsweise VDI-Verlag
"Spritzgießwerkzeuge") betreffend die thermische Auslegung von Spritz
gießwerkzeugen. Es wird dabei herkömmlicherweise hinsichtlich der Anord
nung von Kühlkanälen davon ausgegangen, daß derjenige Wärmestrom, der
aus der Wärmeenergie des Formteils resultiert, innerhalb der Zykluszeit
eines jeden Spritzgießzyklus in die parallel zu der das Formteil auf
nehmenden Formausnehmung (Kavität) angeordneten Kühlkanäle abgeleitet
werden muß.
Es wird dabei unterstellt, daß diese Wärmeenergie des Formteils jeweils
zu gleichen Teilen von der Mitte des Formteils an die umseitigen Kontakt
flächen des Werkzeuges abgegeben wird.
Eine solche Auslegung berücksichtigt aber nicht, daß es bedingt durch
die Schwindung des Formteils beim Abkühlen der Schmelze zu einer Spalt
bildung kommen kann, so daß im Spaltbereich ein stark verringerter Wär
meübergang zur Oberfläche der Kavität erfolgt, wohingegen ein erhöhter
Wärmeanteil an der gegenüberliegenden Seite übertragen wird, da das
Formteil hier aufschrumpft und hierdurch ein erhöhter Wärmeübergang be
dingt ist.
Da bei den bekannten Anordnungen die Kühlkanäle so ausgelegt sind, daß
sie jeweils nur den ihnen senkrecht zu der Formausnehmungsoberfläche
gesehen zuzuordnenden Wärmemengen-Anteil, also z. B. die Hälfte entspre
chend einer Hälfte der Formausnehmung, aufnehmen, kann es zu einem
Aufheizen bestimmter Werkzeugbereiche kommen, nämlich dort wo die Spalt
bildung erfolgt ist bzw. in von den Kühlkanälen entfernt angeordneten
Werkzeugbereichen und zu einem daraus resultierenden Wärmestau, wo
durch wiederum ein verlangsamtes Erstarren des gerade gespritzten Form
teils bedingt ist. Weiterhin entstehen Spannungen am Spritzteil aufgrund
eines sich einstellenden unterschiedlichen Temperaturniveaus in der Kavi
tät.
Besonders bei einer Kühlung, bei der das Kühlmedium nicht kontinuier
lich, sondern durch Ventile gesteuert impulsförmig durch die Kühlkanäle
geleitet wird, ist zudem zu berücksichtigen, daß sich unterschiedliche
Wärmeübergangskoeffizienten ergeben einerseits für fließendes Wasser bzw.
Kühlmittel während des Kühlimpulses und andererseits für stehendes Kühl
mittel. Diese Wärmeübergangskoeffizienten unterscheiden sich erheblich.
Dies kann neben den angesprochenen geometrischen Aspekten besonders
dann, wenn der Fühler nur weiter von der Kavität angeordnet werden
kann oder an einem thermisch sowohl von der eingespritzten Schmelze als
auch von der Kühlung gleichmäßig beaufschlagten Ort gemessen wird dazu
führen, daß die abzuführende Prozeßwärme nicht mit nur einem Kühlimpuls
zu Beginn des Spritzzyklus abgeleitet werden kann, sondern daß, wie dies
aus der DE-OS 4 30 988 an sich bekannt ist, zum Ende des Spritzyklus
weitere Kühlimpulse folgen müssen. Dies kann wiederum darin resultieren,
daß gegen Ende des Spritzzyklus an der Kavitätsoberfläche Kältezonen
entstehen, wodurch ebenfalls ein ungleichmäßiges Temperaturniveau mit
der Folge von Schwindungen und Verziehungen bedingt sein kann.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfah
ren und ein Spritzgießwerkzeug zu schaffen, wodurch eine gesteuerte
Wärmeabfuhr aus der Gießmasse bewerkstelligt werden kann, so daß Tem
peraturdifferenzen in der Formausnehmung vermieden werden, wobei die
Kühlung noch besser mit dem Spritzzyklus synchronisiert wird. Weiterhin
soll die Wärmeenergie aus der Schmelze auch aus von den Kühlkanälen
entfernten Kavitätsbereichen und aus Werkzeugbereichen mit einem erhöh
ten Wärmeaufkommen innerhalb der Zykluszeit zuverlässig abgeführt wer
den. Zudem soll der Durchgang der Wärme von der Werkzeugwand zum
Kühlkanal mit dem Wärmeübergang von der Kühlkanaloberfläche in das
Kühlmedium synchronisiert werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Kühlkanäle
relativ zu der nächstliegenden Wand der Formausnehmung so positioniert
werden, daß die bei dem Spritzzyklus abzuführende Wärmeenergie resultie
rend aus der Summe aus Formteilwärmeenergie und Wärmeaustausch mit der
Umgebung des Werkzeugs und der Fremdenergie maximal in der Zeit des
Wärmeübergangs von der Schmelze an die Werkzeugwand ableitbar ist.
Vorzugsweise wird die Dimensionierung so getroffen, daß die Ableitung in
die parallel zur Formausnehmung angeordneten Kühlkanäle in der halben
Zykluszeit erfolgt.
Hinsichtlich der abzuführenden Restwärmeenergie ist anzumerken, daß die
Formteilwärmeenergie sich zusammensetzt aus der Differenz zwischen Ein
spritz- und Entformungsenthalpie, und daß bei dem Wärmeaustausch mit
der Umgebung des Werkzeugs zu berücksichtigen sind die Konvektion, die
Strahlung und die Wärmeleitung. Als Fremdenergie ist die zu- oder abge
führte Energie durch ein Medium und Wärmeenergie aus elektrischer Hei
zung zu berücksichtigen.
Zur Durchführung dieses Verfahrens dient ein Spritzgießwerkzeug mit we
nigstens einem Temperaturfühler, der etwa im gleichen Abstand zu dem
nächstliegenden Kühlkanal angeordnet ist, wie dieser Kühlkanal von der
nächstliegenden Formwandung beabstandet ist, jedoch seitlich versetzt
außerhalb der normalen vom Kühlkanal zu diesem Formwandungsabschnitt.
Aufgrund der Anordnung der Kühlkanäle und des Sensors wird es möglich,
daß nach erfolgtem Kühlimpuls bei stehendem Wasser die Wärmeenergie aus
Bereichen mit Wärmestau und aus zu den Kühlkanälen entfernt angeordne
ten Werkzeugbereich innerhalb des Spritzzyklus in das Kühlmedium abge
leitet wird. Weiterhin wird erreicht, daß der Wärmedurchgang und der
Übergang der Restwärmeenergie in das Kühlmedium synchron verläuft.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbei
spiels eines Spritzgießwerkzeugs näher erläutert. Die Zeichnung zeigt eine
blockschaltbildartige Darstellung eines Spritzgießwerkzeugs aus zwei um
90° gegeneinander versetzten Blickwinkeln einschließlich der zugehörigen
Steuer- und Verteilereinrichtung.
In der Zeichnung ist ein Spritzgießwerkzeug 1 dargestellt mit einer Mehr
zahl von Kühlkanälen 2, wobei jeder Kühlkanal einen Zulauf 3 und einen
Ablauf 4 aufweist.
Das über den Zulauf 3 zugeführte Kühlwasser wird über eine zentrale
Leitung 5 eingespeist und über eine Verteileranordnung 6 mit jeweils
nachgeordneten Schalt-Ventilen impulsartig synchron zu dem jeweiligen
Spritzzyklus mit einer definierten Impulsdauer auf die einzelnen Kühl
kanäle 2 verteilt.
Die Ansteuerung der Verteileranordnung 6 erfolgt über eine Steuereinrich
tung 7, welche unterteilt ist in eine Steuereinrichtung 8 mit einem ge
sonderten Mikroprozessor zum Kühlen und eine Steuereinrichtung 9 mit
einem zweiten gesonderten Mikroprozessor zum Heizen.
Mit der Steuereinrichtung 7 ist wenigstens ein Temperatursensor 10 ver
bunden, der in dem Spritzgießwerkzeug 1 angeordnet ist.
Wie aus der Darstellung rechts unten in der Zeichnung erkennbar ist,
weist das Spritzwerkzeug 1 eine Formausnehmung bzw. Kavität 11 auf,
wobei die Kühlkanäle 2 beiderseits derselben verlaufen.
Wie aus der Zeichnung erkennbar ist, verlaufen die Kühlkanäle parallel
zueinander und parallel zu der jeweils benachbarten Wand 12 der Form
ausnehmung. Sie sind so positioniert, daß der Abstand 0,5 tz zu dem
jeweiligen parallel angeordneten Kühlkanal so ist, daß der Durchgang der
Wärmeenergie von den Werkzeugwandbereichen z. B. in 12 und 13 an die
Kühlkanaloberflächen 12a und 13a innerhalb der Zeit des Wärmeübergangs
von der Schmelze an die Werkzeugwand, vorzugsweise in der halben Zy
kluszeit abgeführt wird. Sie sind gleichzeitig so angeordnet, daß der
Abstand tz zu dem jeweiligen Kühlkanal z. B. wie bei 12a und 13a am
weitest entfernten Bereich der Formausnehmung 14 und 15 die Zeit des
Wärmeübergangs in das Medium vor dem erneuten Einspritzen, also am
Ende der Zykluszeit abgeschlossen ist.
Claims (4)
1. Verfahren zum Temperieren eines Spritzgießwerkzeuges mit einer Mehr
zahl von Kühlkanälen, in welche gesteuert eine Kühlflüssigkeit einleitbar
ist, wobei das Spritzgießwerkzeug eine Formausnehmung aufweist, in die
während eines Spritzzyklus geschmolzene Formmasse eingespritzt wird, und
nach dem Erstarren ausgeworfen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die
Kühlkanäle relativ zu der nächstliegenden Wand der Formausnehmung so
parallel positioniert werden, daß die bei dem Spritzzyklus abzuführende
Wärmeenergie resultierend aus der Summe aus Formteilwärmeenergie und
Wärmeaustausch mit der Umgebung des Werkzeugs und der Fremdenergie
maximal in der Zeit des Wärmeübergangs von der Schmelze an die
Werkzeugwand in das Kühlmedium ableitbar ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dimensio
nierung so getroffen wird, daß die Wärmeableitung in der halben Spritz
zykluszeit oder weniger erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus den von
den Kühlkanälen entferntest angeordneten Bereichen die Wärmeenergie in
nerhalb der Zykluszeit ableitbar ist.
4. Spritzgießwerkzeug zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1
oder 3 mit wenigstens einem Temperaturfühler, dadurch gekennzeichnet,
daß der Temperaturfühler (10) etwa im gleichen Abstand zu dem nächst
liegenden Kühlkanal angeordnet ist, wie dieser Kühlkanal von der nächst
liegenden Formwandung beabstandet ist, jedoch seitlich versetzt außerhalb
der Normalen vom Kühlkanal zum nächstliegenden Formwandungsabschnitt.
Priority Applications (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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