DE4443261C2

DE4443261C2 - Verfahren zum Glätten von Schichten

Info

Publication number: DE4443261C2
Application number: DE19944443261
Authority: DE
Inventors: Harald Dr Hielscher; Norbert Lehmann; Werner Lorenz; Ottmar Koehn
Original assignee: Dr Hielscher GmbH
Current assignee: Reisewitz Beschichtungsgesellschaft Mbh 14532 Sta
Priority date: 1994-11-26
Filing date: 1994-11-26
Publication date: 1997-07-17
Anticipated expiration: 2014-11-27
Also published as: DE4443261A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Glätten von auf einer Unterlage aufgebrachten flüs sigen oder teigartigen Schichten. Solche Schichten finden beispielsweise bei der Herstellung von Papier und textilen Stoffen, bei der Beschichtung von Folien, Papier und anderen Unterlagen, bei der Herstellung keramischer Folien und dgl. Anwendung.

Ziel des Glättungsverfahrens ist das erreichen einer gleichmäßigen Oberflächenstruktur, einer homogenen fehlerfreien inneren Struktur und einer vorteilhaften Beeinflussung wichtiger Eigenschaften, wie zum Beispiel der Festigkeit der Schicht.

Bekannte Verfahren verwenden zum Glätten der Schichten Rakel oder rotierende Walzen. Ebenfalls ist das Prägen mittels polierter Flächen bekannt.

Aus der JP 59-225772 A (Abstract) ist ein Verfahren bekannt, gemäß dem die Ultraschallbehandlung auf die zu glättende Schicht indirekt mit einem in gewissem Abstand von der Schicht angeordneten Ultraschall schwinger erfolgt.

Der Nachteil des bekannten Standes der Technik ist, daß bei der Anwendung von Walzen und Rakeln eine hohe Fehleranfälligkeit gegenüber Verunreinigungen und In homogenitäten der Schicht besteht, was im Fertigungs prozeß zu kostenintensivem Ausschuß führt. Ein weite rer Nachteil besteht darin, daß nur eine geringe aktive Beeinflussung der Struktur und damit der Qualitätseigenschaften gegeben ist. Das Prägeverfahren hat den Nachteil einer geringen Produktivität.

Mit dem indirekten Verfahren zum Beschichten mittels Ultraschallbehandlung nach der JP 59-225772 A kann über das Koppelmedium Luft nur eine verhältnismäßig geringe Leistung übertragen werden, und die Oberfläche der zu glättenden Schicht, z. B. ein Lack, wird nur geringfügig beeinflußt. Teigartige Schichten können mit diesem Verfahren nicht in die Struktur des Träger materials eingearbeitet werden. Es kann auf struktu riertem Basismaterial keine glatte Oberfläche erzielt werden. Die Menge des Schichtauftrages ist nicht regulierbar.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, diese Nachteile zu beseitigen und ein gattungsgemäßes Ver fahren zu schaffen, mit dem eine hohe Produktivität, eine geringe Fehleranfälligkeit gegenüber Verunreini gungen und Inhomogenitäten der Schicht und mit dem eine Einflußnahme auf die Qualitätseigenschaften gewährleistet sind.

Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruches 1.

Dadurch, daß die zu glättende Schicht mit einer leistungsstarken und einstellbaren intensiven Ultraschallamplitude mittels eines geeigneten Schwingers direkt beaufschlagt wird, erfolgt eine Homogenisierung und Glättung der Schicht sowie eine Regulierung der Schichtdicke.

Inhomogenitäten, Agglomerate, eingeschlossene Bläschen und andere Fehler in der Schicht werden wesentlich intensiver beseitigt als mit dem derzeitigen Stand der Technik, der in mehreren Größenordnungen geringere Leistungen zu realisieren erlaubt.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Prinzipdarstellung des Verfahrens nach der Erfindung,

Fig. 2 eine vorteilhafte Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 3 eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens nach der Erfindung und

Fig. 4 eine dritte vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens nach der Erfindung.

In der Fig. 1 ist der prinzipielle Ablauf des Verfahrens nach der Erfindung dargestellt. Der stabförmig ausgebildete Ultraschallschwinger 1 führt Biegeschwingungen 2 senkrecht zu der zu glättenden Schicht 3 aus. Dabei führt die Trägerschicht 4, auf der sich die zu glättende Schicht 3 befindet, eine Relativbewegung 5 zum Ultraschallschwinger 1 aus.

In Fig. 2 ist eine vorteilhafte Ausbildung der erfindungsgemäßen Lösung dargestellt. Der Ultraschallschwinger ist als plattenförmiger Schwinger 9 ausgebildet und ist an der Stelle, an der die zu glättende Schicht 3 den Schwinger 9 verläßt, mit einer scharfen Kante 7 zur Erzielung einer homogeneren Oberfläche versehen.

In Fig. 3 ist eine weitere vorteilhafte Ausbildung der erfindungsgemäßen Lösung dargestellt. Der Ultraschallschwinger 10 ist zur Erzielung einer definierten Schichtdicke mit einer flach einlaufenden Schräge 8 an der Einlaufseite versehen.

In Fig. 4 ist eine dritte vorteilhafte Ausbildung der erfindungsgemäßen Lösung dargestellt, wobei der Ultraschallschwinger 1 über eine Koppelschicht 6 indirekt auf die zu bearbeitende Schicht 4 einwirkt.

Bezugszeichenliste

1 Ultraschall-Schwinger
2 Biegeschwingung
3 Schicht
4 Trägerschicht
5 Relativbewegung
6 Koppelschicht
7 Kante
8 Schräge
9 Schwinger
10 Schwinger

Claims

1. Verfahren zum Glätten von auf einer Unterlage (4) aufgebrachten flüssigen oder teigartigen Schichten (3) mittels Ultraschall, dadurch gekennzeichnet, daß der Ultraschallschwinger (1, 9, 10) mit seinen Längs-, Biege-, Dicken- oder Torsionsschwingungen (2) auf die zu glättende Schicht (3) direkt einwirkt, wobei die zu glättende Schicht (3) relativ zum Ultraschallschwinger (1, 9, 10) bewegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Ultraschallschwinger ein stabförmiger Schwinger (1) eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Ultraschallschwinger ein scheibenförmiger oder plattenförmiger Schwinger (9) eingesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an der Kontur des Schwingers (9), an der die zu glättende Schicht (3) den Schwinger (9) verläßt, eine scharfe Kante (7) angebracht wird, mit der eine homogene Oberflächenstruktur erzeugt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Kontur des Schwingers (10), an der die zu glättende Schicht (3) den Schwinger (10) in Bewegungsrichtung erreicht, eine flach einlaufende Schräge (8) angeordnet wird, mit der eine definierte Schichtdicke erzeugt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß an den Schwinger (1, 9, 10) in seinem Kontaktbereich mit der Schicht (3) eine vor wiegend in Bewegungsrichtung verlaufende Mikrostruktur angeordnet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf die zu bearbeitende Schicht (3) eine regelbare Amplitude (2) des Schwingers (1, 9, 10) zur Einwirkung gebracht wird.