DE4442266A1 - Werkzeug mit Trägerkörper und Schneidkörper - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Bohr- und/oder Meißelwerkzeug, insbesondere zur Bearbei­ tung von Beton, Gestein, Mauerwerk und dergleichen Materialien mit einem Trägerkör­ per, der bearbeitungsseitig mit einem Schneidkörper aus Hartmetall, Hartstoff oder dgl. versehen ist.

Bekannte Werkzeuge, die insbesondere der Bearbeitung von Beton, Gestein, Mauerwerk und dergleichen Materialien dienen, weisen einen rohr- oder zylinderförmigen Träger­ körper aus Stahl auf, welcher bearbeitungsseitig mit einem Schneidkörper aus einem härteren Material wie Hartmetall, Hartstoff und dergleichen versehen ist. Zur Bearbeitung der Materialien überragt der Schneidkörper den Trägerkörper bearbeitungsseitig zumindest axial und vielfach auch zusätzlich radial.

Die Werkzeuge können als reine Bohr- oder Meißelwerkzeuge ausgebildet sein oder sie können der Ausübung beider Funktionen dienen. Je nach Anwendungsfall sind die Trä­ gerkörper unterschiedlich ausgebildet. Im Falle von Bohrwerkzeugen sowie Bohr- und Meißelwerkzeugen ist der Trägerkörper meistens mit einer Abfuhreinrichtung beispiels­ weise in Form einer Wendel für das abgebaute Material versehen. Solche Abfuhreinrich­ tungen, wie insbesondere Wendeln, entfallen bei reinen Meißelwerkzeugen.

Zudem können die Schneidkörper ebenfalls je nach Anwendungsfall verschiedenartige Formen aufweisen. Eine weit verbreitete Form ist die Ausbildung nach Art einer Schneidplatte. Für bestimmte Anwendungen finden jedoch auch weitere Formen An­ wendung wie beispielsweise Kreuzschneiden, welche senkrecht zur Werkzeugachse gesehen, einen im wesentlichen kreuzförmigen Querschnitt aufweisen, wobei die Schen­ kel in unterschiedlichen Winkeln zueinander stehen können.

Allen Werkzeugen ist gemeinsam, daß die Trägerkörper Ausnehmungen für die form­ schlüssige Aufnahme der Schneidkörper besitzen. Diese Ausnehmungen sind auf die Form der Schneidkörper abgestimmt, d. h. beispielsweise bei Schneidplatten in Form von Schlitzen, welche das bearbeitungsseitige Ende des Trägerkörpers durchsetzen. Inner­ halb dieser Ausnehmungen sind die Schneidkörper mittels Lötverbindungen befestigt.

Die völlig unterschiedlichen Beschaffenheiten der Materialien von Trägerkörper und Schneidkörper führen zu stark unterschiedlichem Wärmeausdehnungskoeffizienten die­ ser beiden Teile. Dies wirkt sich insbesondere beim Verlöten dieser Teile aus, indem es zu Spannungen kommt, welche mit zunehmender Größe der zu verlötenden Flächen zunehmen. Diese Spannungen können einerseits zu Rissen in der Lötnaht führen und andererseits Beschädigungen der Schneidkörper zur Folge haben. Ein Ausfall der Werk­ zeuge durch Ablösen und Brechen der Schneidkörper wird dadurch hervorgerufen.

Dem vorgenannten Nachteil im Zusammenhang mit den entstehenden Spannungen kann allenfalls durch Dimensionierung der Schneidkörper einigermaßen entgegenge­ wirkt werden, indem Werkzeuge mit zunehmend größeren Dimensionen mit Schneid­ körpern von zunehmender Stärke bestückt werden.

Mit der erläuterten Maßnahme können die genannten Nachteile allerdings nicht voll­ kommen beseitigt werden, wobei vor allem ins Gewicht fällt, daß weitere Nachteile neu geschaffen werden. Ein diesbezüglicher weiterer Nachteil besteht beispielsweise in der Schwächung des bearbeitungsseitigen Endes des Trägerkörpers durch größer dimen­ sionierte Ausnehmungen für die Schneidkörper. Herstellungstechnisch werden ebenfalls neue Nachteile geschaffen, indem für jede Werkzeugdimension eigens zugeschnittene Geräte zur Herstellung der Ausnehmung in den Trägerkörpern bereitzustellen sind. Ein ganz wesentlicher Nachteil ist jedoch wirtschaftlicher Natur, da der recht hohe Preis für das Material der Schneidkörper nicht außer acht gelassen werden darf. Somit führt eine Anhebung der Stärke der Schneidkörper bei größeren Dimensionen von Werkzeugen zu einer ganz erheblichen Verteuerung dieser Werkzeuge. Bei dieser Verteuerung ist zu beachten, daß der Preis für die Schneidkörper im Vergleich zum Anstieg des Ma­ terialbedarfes exponentiell zunimmt. Die doppelte Menge an Material hat damit nicht eine Verdoppelung, sondern eine Vervielfachung des Preises zur Folge.

Aus der DE-PS 4 01 188 ist ein Werkzeug mit größerer Dimension bekannt, bei welchem nicht ein einziger durchgehender Schneidkörper Anwendung findet, sondern gleichmäßig über den Durchmesser des Trägerkörpers verteilt mehrere Schneidkörper vorgesehen sind. Im Hinblick darauf, daß die aufgrund der unterschiedlichen Wärme­ ausdehnungskoeffizienten entstehenden Spannungen mit abnehmenden Flächen ebenfalls abnehmen, konnte die Stärke dieser einzelnen Schneidplatten geringer di­ mensioniert werden. Es wird somit in gewisser Weise aus der Sicht des Materialaufwan­ des für die Schneidkörper ein Vorteil erzielt. Dieser erzielte Vorteil hinsichtlich Material­ aufwand geht jedoch im Hinblick auf den erhöhten Herstellungsaufwand dieses bekann­ ten Werkzeuges wieder verloren, da bei der Herstellung nicht nur ein Schneidkörper, sondern mehrere Schneidkörper einzeln positioniert und festgelegt werden müssen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug zu schaffen, welches sowohl aus der Sicht des Materialaufwandes als auch aus der Sicht der Bearbeitung wirtschaft­ lich herstellbar ist und zudem eine hohe Lebensdauer aufweist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe bei einem Bohr- und/oder Meißelwerkzeug dadurch gelöst, daß der Schneidkörper wenigstens eine Dehnfuge aufweist, die im wesentlichen entlang der parallel zur Werkzeugachse gemessenen Länge des Schneidkörpers ver­ läuft.

Die erfindungsgemäß vorgesehenen Dehnfugen, welche beispielsweise im wesentli­ chen parallel zur Werkzeugachse verlaufen können, unterteilen den Schneidkörper in funktionelle Abschnitte, wobei sich jeder dieser Abschnitte wie ein einzelner Schneid­ körper verhält. Betrachtungen hinsichtlich entstehender Spannungen sind demnach nur bezogen auf einen einzelnen Abschnitt anzustellen. Somit ist bei der Bemessung der Stärke des Schneidkörpers nicht die gesamte, senkrecht zur Werkzeugachse gemessene Breite des Schneidkörpers heranzuziehen, sondern nur die diesbezüglich gemessene Breite eines einzelnen Abschnittes. Die Stärke kann somit ganz erheblich verringert werden, was zu einer Verminderung des Materialaufwandes für den Schneidkörper führt. Eine ganz wesentliche Verbilligung des gesamten Schneidkörpers ist damit die Folge. Da die Dehnfuge eine Verbindung zwischen den einzelnen Abschnitten des Schneidkörpers vor Einsetzen in den Trägerkörper sicherstellt, ist eine Bestückung, wie mit einem üblichen einstückigen Trägerkörper, möglich. Ein Mehraufwand bei der Herstellung der diesbezüglichen Werkzeuge entsteht dadurch nicht.

Herstellungstechnisch entsteht darüber hinaus der Vorteil, daß die Ausnehmungen für die Schneidkörper selbst bei unterschiedlichen Dimensionen von Werkzeugen immer gleich ausfallen, da die Wahl einer Einheitsstärke für die Schneidkörper möglich ist. Die einheitliche Dimension der Ausnehmungen für die Schneidkörper fällt zudem wesentlich geringer aus, so daß die bei größeren Dimensionen von Werkzeugen nachteilige Schwächung des bearbeitungsseitigen Endes des Trägerkörpers dahinfällt.

Der Schneidkörper ist vor der Befestigung im Trägerkörper, d. h. insbesondere bei seiner für die Bestückung notwendigen Positionierung, als einteiliges Gebilde zu betrachten, welches funktionstechnisch nach erfolgter Befestigung im Trägerkörper mittels Verlötung in einzelne Abschnitte zerfällt. Die erfindungsgemäße Dehnfuge hat somit nach erfolgter Befestigung des Schneidkörpers im Trägerkörper keine aktive Funktion mehr, sondern trägt im Gegensatz dazu bei, funktionstechnisch den Schneidkörper in einzelne Abschnitte zu unterteilen.

In bevorzugter Weise wird die Dehnfuge von einer Materialverjüngung im Schneidkörper mit wenigstens einem verbleibenden Materialsteg gebildet. Dabei ist die Materialverjün­ gung zweckmäßigerweise derart ausgebildet, daß der verbleibende Materialsteg in der Mitte der Stärke des Schneidkörpers zu liegen kommt. Die Kontur der Materialverjün­ gung kann verschiedenartig ausgebildet sein. So kann der Übergang von den Seiten­ flächen zur Dehnfuge unter einem rechten oder unter einem stumpfen Winkel verlaufen. Im letzteren Falle bildet sich somit insgesamt eine sich V-förmig öffnende Kontur der Materialverjüngung zu beiden Seitenflächen des Schneidkörpers hin.

Die Ausbildung der Dehnfuge als Materialverjüngung schafft weiter den Vorteil, daß ein Reservoir für die Aufnahme des Lotes geschaffen wird, welches für die Verbindung des Schneidkörpers mit dem Trägerkörper benötigt wird. Damit können weitere wesentliche, bisher bekannte Nachteile beseitigt werden, welche vor allem darin bestanden, daß zu wenig Raum für Lot zur Verfügung stand und damit nur ungenügende Verbindungen erzielt werden konnten.

Die Funktion der Dehnfuge als Lotreservoir kann im wesentlichen in zwei Wegen ausge­ nutzt werden. Zum einen kann die Dehnfuge schon vom Hersteller der Schneidkörper mit Lot verfüllt werden, so daß Schneidkörper und Lot eine fertige Einheit bilden. Es entstehen dadurch bei der Herstellung der Werkzeuge weitere Vereinfachungen. Zum anderen kann das Lot erst bei der Herstellung der Werkzeuge den Dehnfugen zugeführt werden, was zur Folge hat, daß gegenüber dem bisherigen Verfahren die Positionierung des Lots vereinfacht wird.

Der Materialsteg kann entlang der parallel zur Werkzeugachse gemessenen Länge des Schneidkörpers durchgehend oder unterbrochen angeordnet sein. Im Falle eines durch­ gehenden Materialsteges verläuft dieser vorzugsweise im wesentlichen entlang der ge­ samten, parallel zur Werkzeugachse gemessenen Länge des Schneidkörpers. Im Falle eines unterbrochenen Materialsteges können mehrere verbleibende Materialstege ent­ lang der parallel zur Werkzeugachse gemessenen Länge verteilt sein, beispielsweise zwei, jeweils je einen im Bereich der jeweiligen Enden des Schneidkörpers.

Zur Sicherstellung der an die Dehnfuge gestellten Eigenschaften entspricht vorzugs­ weise die senkrecht zur Werkzeugachse gemessene Dicke der Materialstege etwa dem 0,1- bis 0,5-fachen der senkrecht zur Werkzeugachse gemessenen Stärke des Schneid­ körpers. Diesbezüglich dimensionierte Materialstege führen zu einer funktionstechni­ schen Abkoppelung der einzelnen Abschnitte voneinander und somit zu einer Aufteilung des gesamten Schneidkörpers in einzelne Funktionseinheiten.

Vorzugsweise sind mehrere Dehnfugen vorgesehen, welche die senkrecht zur Werk­ zeugachse gemessene Breite des Schneidkörpers in etwa gleichmäßige Abschnitte unterteilen. So können in bevorzugter Weise zwei Dehnfugen vorgesehen sein, welche zu drei Abschnitten führen. Im Falle von drei Abschnitten weist zweckmäßigerweise der mittlere Abschnitt eine Zentrierspitze auf.

Die erfindungsgemäße Anordnung der Dehnfugen erlaubt eine unterschiedliche, insbe­ sondere anwendungsbezogene Ausgestaltung der Schneidkörper. So können die Schneidkörper beispielsweise eine bearbeitungsseitige Schneidkante aufweisen, welche in an sich bekannter Weise unter einem stumpfen Winkel zu einer Zentrierspitze zu­ sammenläuft. Es handelt sich damit um eine übliche, an sich bekannte Dimensionierung der Schneidkörper, allerdings versehen mit den erfindungsgemäßen Dehnfugen.

In Weiterbildung der Erfindung können die Dehnfugen als wesentliche Basis zur beson­ deren Ausgestaltung des Schneidkörpers benutzt werden. So bietet sich die Möglichkeit, Schneidkörper mit sehr aggressiven Formen von Schneidkanten zu bilden.

Die bearbeitungsseitige Schneidkante kann in einer bevorzugten Ausführungsform derart verlaufen, daß die unmittelbar den Dehnfugen benachbarten Bereiche in einem Winkel zueinander stehen und somit keinen gleichgerichteten Übergang von einer Seite der Dehnfuge zur anderen Seite bilden. In bezug auf die Werkzeugachse verlaufen die den Dehnfugen unmittelbar benachbarten Bereiche der bearbeitungsseitigen Schneidkante damit in einem Winkel, welcher gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform stumpf ausgebildet sein kann.

Zur Bildung einer aggressiven Form kann der Schneidkörper auch derart ausgebildet sein, daß zweckmäßigerweise die bearbeitungsseitige Schneidkante im Bereich der Dehnfugen abgesetzt ist.

Beispielsweise besteht die Möglichkeit, die bearbeitungsseitige Schneidkante durch axiale Stufen im Bereich der Dehnfuge abzusetzen. Eine solche Ausgestaltung verbes­ sert die Zentrierung des Werkzeuges durch eine besonders betonte Zentrierspitze.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die bearbeitungsseitige Schneidkante unter Bil­ dung gegenläufiger Winkel im Bereich der Dehnfugen abzusetzen. Dabei können die Neigungen der Winkel beliebig variiert werden, wobei es sich zudem anbietet, die äuße­ ren Bereiche der Schneidkörper ebenfalls mit einer Spitze durch zusammenlaufende Schneidkanten zu versehen.

Im Rahmen der Herstellung wirtschaftlicher Werkzeuge ist vorzugsweise der Schneid­ körper als Schneidplatte ausgebildet.

Insbesondere im Zusammenhang mit Werkzeugen größerer Dimensionen oder Werk­ zeugen für höhere Anforderungen ist zweckmäßigerweise der Schneidkörper als Kreuz­ schneide ausgebildet.

Im Hinblick darauf, daß die erfindungsgemäßen Dehnfugen beispielsweise bei der Herstellung der Schneidkörper mittels Sintern in gewisser Weise eine Diffusionssperre darstellen, besteht die Möglichkeit, den durch die Dehnfugen abgetrennten Bereichen eine unterschiedliche Materialbeschaffenheit zu verleihen. Es kann damit ein Schneid­ körper geschaffen werden, dessen Materialbeschaffenheit dem jeweiligen Anwendungs­ fall entspricht. So bietet es sich beispielsweise an, den äußeren Abschnitten des Schneidkörpers eine hohe Härte zu verleihen, während beim zentralen Abschnitt eine hohe Zähigkeit im Vordergrund steht. Dies kann beispielsweise bei der Herstellung mit­ tels Sinterung durch entsprechende Legierungszusätze erreicht werden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einiger Beispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Werkzeug gemäß Erfindung mit Trägerkörper und Schneid­ körper;

Fig. 2 den Schneidkörper gemäß Fig. 1 in Ansicht;

Fig. 2a den Schneidkörper der Fig. 2 in Draufsicht;

Fig. 2b das Detail A der Fig. 2 in vergrößerter Darstellung;

Fig. 2c das Detail B der Fig. 2a in vergrößerter Darstellung;

Fig. 3 eine weitere Ausführungsform eines Schneidkörpers in Ansicht;

Fig. 3a den Schneidkörper der Fig. 3 in Draufsicht;

Fig. 3b das Detail C der Fig. 3 in vergrößerter Darstellung;

Fig. 3c das Detail D der Fig. 3a in vergrößerter Darstellung;

Fig. 4 bis 11a weitere Ausführungsformen von Schneidkörpern.

Das in Fig. 1 gezeigte Werkzeug weist einen Trägerkörper 1 und einen Schneidkörper 2 auf. Der Schneidkörper 2 ist in einer Ausnehmung 1a des Trägerkörpers 1 formschlüssig aufgenommen. Der Schneidkörper 2 weist zwei parallel zur Werkzeugachse Z verlau­ fende Dehnfugen 2a auf, welche in Form von Materialverjüngungen mit verbleibendem Materialsteg 2b gebildet sind. Bearbeitungsseitig weist der Schneidkörper 2 eine Schneidkante 2c auf, die unter einem stumpfen Winkel zu einer Zentrierspitze 2d zu­ sammenläuft und beidseits der Dehnfugen 2a gleichgerichtet ist. Wie die Fig. 1 verdeut­ licht, unterteilt sich die Breite des Schneidkörpers 2 aufgrund der Dehnfugen 2a in drei Abschnitte.

Die Fig. 2, 2a, 2b und 2c zeigen ohne Trägerkörper 1 nochmals den Schneidkörper 2 der Fig. 1, der wiederum Dehnfugen 2a mit verbleibenden Stegen 2b sowie eine Schneid­ kante 2c zur Bildung einer Zentrierspitze 2d aufweist. In der vergrößerten Darstellung gemäß Fig. 2b ist der Steg 2b der Dehnfuge 2a weiter verdeutlicht. Darüber hinaus ist der Draufsicht gemäß Fig. 2a zu entnehmen, wie der Steg 2b der Dehnfuge 2a etwa mittig bezüglich der Stärke des Schneidkörpers 2 angeordnet ist, was in der vergrößer­ ten Darstellung gemäß Fig. 2c weiter verdeutlicht ist.

Die Fig. 3 zeigt einen Schneidkörper 3 mit Dehnfugen 3a mit beispielsweise zwei ver­ bleibenden Materialstegen 3b. Eine Schneidkante 3c verläuft unter stumpfem Winkel und bildet eine Zentrierspitze 3d, wobei die Schneidkante 3c im Bereich der Dehnfugen 3a in einem Winkel zueinander stehende benachbarte Bereiche aufweist.

Die Fig. 3b zeigt in vergrößerter Darstellung den einen Materialsteg 3b einer Dehnfuge 3a. Aus der Fig. 3a ist die mittige Anordnung der Materialstege 3b bezüglich der Stärke des Schneidkörpers 3 ersichtlich, was in der vergrößerten Darstellung gemäß Fig. 3c weiter verdeutlicht ist.

Die Fig. 4 und 4a zeigen einen Schneidkörper 4 mit zwei Dehnfugen 4a und verbleiben­ den Materialstegen 4b. Eine Schneidkante 4c verläuft unter einem stumpfen Winkel und bildet eine Zentrierspitze 4d. Wie insbesondere die Fig. 4 zeigt, ist der Rücken 4e des Schneidkörpers 4 konkav gebogen.

Die Fig. 5 und 5a zeigen einen Schneidkörper 5 mit zwei Dehnfugen 5a und verbleiben­ den Materialstegen 5b. Eine Schneidkante 5c verläuft unter einem stumpfen Winkel und bildet eine Zentrierspitze 5d. Der Rücken des Schneidkörpers 5 ist konvex gebogen.

Die den Dehnfugen 3a, 4a, 5a unmittelbar benachbarten Bereiche der Schneidkante 3c, 4c, 5c des Schneidkörpers 3, 4, 5 stehen in einem Winkel zueinander, wie dies die Fig. 3 bis 5 zeigen. ln den dargestellten Beispielen verlaufen die den Dehnfugen 3a, 4a, 5a unmittelbar benachbarten Bereiche der Schneidkante 3c, 4c, 5c zudem unter einem stumpfen Winkel zur Werkzeugachse.

Der Vorteil der gebogenen Rückenausbildungen der Schneidkörper 4, 5 gemäß den Fig. 4 und 5 liegt in der Zentrierung zur Ausrichtung zwischen Trägerkörper und Schneidkör­ per 4, 5. Dies wirkt sich sowohl bei der Herstellung als auch beim Einsatz der Werkzeuge aus. Bei der Herstellung wird insbesondere die Ausrichtung vor dem Lötvorgang erleich­ tert. Beim Einsatz der Werkzeuge entstehen zentrisch gerichtete Kraftkomponenten, welche die Scherbeanspruchung der Lötnaht vermindern.

Die Fig. 6 und 6a zeigen einen Schneidkörper 6 mit zwei Dehnfugen 6a und verbleiben­ den Materialstegen 6b. Eine Schneidkante 6c ist durch axiale Stufen im Bereich der Dehnfugen 6a derart abgesetzt, daß sich eine Zentrierspitze 6d bildet.

Der in den Fig. 7 und 7a gezeigte Schneidkörper 7 weist zwei Dehnfugen 7a mit Materi­ alstegen 7b auf. Eine Schneidkante 7c ist unter Bildung gegenläufiger Winkel im Bereich der Dehnfugen 7a abgesetzt, wobei sich eine Zentrierspitze 7d bildet.

Der Schneidkörper 8 gemäß den Fig. 8 und 8a ist als Kreuzschneide ausgebildet. Vier Dehnfugen 8a mit Materialstegen 8b unterteilen den Schneidkörper 8 in vier Schenkel 8c und eine Zentrierspitze 8d.

Der Schneidkörper 9 gemäß den Fig. 9 und 9a weist Dehnfugen 9a mit Materialstegen 9b zwischen Schenkeln 9c und einem Basisteil 9e auf. Am Basisteil 9e ist eine Zentrier­ spitze 9d angeordnet.

Die Fig. 10, 10a, 11 und 11a zeigen Schneidkörper 10, 11 mit Dehnfugen 10a, 11a, die besonders betonte Materialstege 10b, 11b aufweisen. Beim Schneidkörper 10 gemäß Fig. 10 verjüngen sich die zwischen den Dehnfugen 10a verbleibenden Abschnitte in Bearbeitungsrichtung innerhalb der Körperebene. Beim Schneidkörper 11 der Fig. 11 erweitern sich die zwischen den Dehnfugen 11 a verbleibenden Abschnitte in Bearbei­ tungsrichtung innerhalb der Körperebene. Wie die Fig. 11a ferner zeigt, erfolgt beim Schneidkörper 11 der Übergang von den Seitenflächen 11e zu den Dehnfugen 11 a unter einem stumpfen Winkel. Damit öffnen sich die Dehnfugen 11a zu beiden Seitenflä­ chen 11e hin V-förmig.

Claims (17)

1. Bohr- und/oder Meißelwerkzeug, insbesondere zur Bearbeitung von Beton, Ge­ stein, Mauerwerk und dergleichen Materialien mit einem Trägerkörper (1), der be­ arbeitungsseitig mit einem Schneidkörper (2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) aus Hartme­ tall, Hartstoff oder dergleichen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkörper (2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) wenigstens eine Dehnfuge (2a, 3a, 4a, 5a, 6a, 7a, 8a, 9a, 10a, 11a) aufweist, die im wesentlichen entlang der parallel zur Werkzeugachse (Z) gemessenen Länge des Schneidkörpers (2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) verläuft.

2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dehnfuge (2a, 3a, 4a, 5a, 6a, 7a, 8a, 9a, 10a, 11a) von einer Materialverjüngung mit wenigstens einem verbleibenden Materialsteg (2b, 3b, 4b, 5b, 6b, 7b, 8b, 9b, 10b, 10b, 11b) gebildet ist.

3. Werkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein im wesentlichen entlang der parallel zur Werkzeugachse (Z) gemessenen Länge des Schneidkör­ pers (2) verlaufender Materialsteg (2b) vorhanden ist.

4. Werkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei ent­ lang der parallel zur Werkzeugachse (Z) gemessenen Länge des Schneidkörpers (3) verteilte Materialstege (3b) vorhanden sind.

5. Werkzeug nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die senkrecht zur Werkzeugachse (Z) gemessene Dicke der Materialstege (2b, 3b, 4b, 5b, 6b, 7b, 8b, 9b, 10b, 11b) etwa dem 0,1- bis 0,5-fachen der senkrecht zur Werk­ zeugachse (Z) gemessenen Stärke des Schneidkörpers (2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) entspricht.

6. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß meh­ rere Dehnfugen (2a, 3a, 4a, 5a, 6a, 7a, 10a, 11a) vorgesehen sind, welche die senkrecht zur Werkzeugachse (Z) gemessene Breite des Schneidkörpers (2, 3, 4, 5, 6, 7, 10, 11) in etwa gleichmäßige Abschnitte unterteilen.

7. Werkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Dehnfugen (2a, 3a, 4a, 5a, 6a, 7a, 10a, 11a) zur Bildung von drei Abschnitten vorgesehen sind.

8. Werkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der mittlere Abschnitt eine Zentrierspitze (2d, 3d, 4d, 5d, 6d, 7d, 10d, 11d) aufweist.

9. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkörper (2, 3, 4, 5, 6, 7) eine unter einem stumpfen Winkel zu einer Zen­ trierspitze (2d, 3d, 4d, 5d, 6d, 7d) zulaufende bearbeitungsseitige Schneidkante (2c, 3c, 4c, 5c, 6c, 7c) aufweist.

10. Werkzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die den Dehnfugen (3a, 4a, 5a) unmittelbar benachbarten Bereiche der bearbeitungsseitigen Schneid­ kante (3c, 4c, 5c) in einem Winkel zueinander stehen.

11. Werkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet; daß die den Dehnfugen (3a, 4a, 5a) unmittelbar benachbarten Bereiche der bearbeitungsseitigen Schneid­ kanten (3c, 4c, 5c) in einem stumpfen Winkel zur Werkzeugachse (Z) verlaufen.

12. Werkzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkörper (6, 7) eine im Bereich der Dehnfugen (6a, 7a) abgesetzte bearbeitungsseitige Schneidkante (6c, 7c) aufweist.

13. Werkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die bearbeitungssei­ tige Schneidkante (6c) durch axiale Stufen im Bereich der Dehnfugen (6a) abge­ setzt ist.

14. Werkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die bearbeitungssei­ tige Schneidkante (7c) unter Bildung gegenläufiger Winkel im Bereich der Dehnfu­ gen (7a) abgesetzt ist.

15. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkörper (2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10, 11) als Schneidplatte ausgebildet ist.

16. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkörper (8) als Kreuzschneide ausgebildet ist.

17. Werkzeug nach einem der Ansprüche 6 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Abschnitte des Schneidkörpers (2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11) eine unter­ schiedliche Materialbeschaffenheit aufweisen.