DE4436507A1 - Verfahren zur Koordinatenmessung an Werkstücken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Koordinatenmessung an Werkstücken mit einem KMG (Koordinatenmeßgerät) bei dem die ermittelten Meßwerte mit gespeicherten Korrekturwerten verrechnet werden.

Zur Erhöhung der Meßgenauigkeit von KMG werden bereits seit geraumer Zeit die Meßergebnisse, d. h. die Koordinatenmeßwerte, die von den Maßstäben in den Meßachsen der Maschine geliefert werden, mit rechnerischen Korrekturen versehen. In der Regel werden Korrekturen berücksichtigt, die sich aus den nach dem sogenannten "starren Modell" abgeleiteten statischen Abweichungen der Führungen der Meßschlitten des KMG von einem geradlinigen und rechtwinkligen Koordinatensystem ergeben. Derartige Korrekturverfahren sind beispielsweise beschrieben in dem Artikel "Numerical Error Correction of a Coordinate Measuring Machine" von K. Busch, H. Kunzmann und F. Wäldele in den Proceedings of the International Symposium on Metrology for Quality Control in Production, Tokyo 1984, Seite 284-288 sowie in der US-PS 48 19 195.

Des weiteren ist es bekannt, bei berührend antastenden Koordinatenmeßgeräten die Biegung des Taststifts während des Kontakts mit dem zu vermessenden Werkstück größenmäßig zu erfassen und bei der anschließenden Auswertung der Meßwerte mit zu berücksichtigen. Ein solches Verfahren ist beispielsweise beschrieben in dem Artikel "Korrektur der Taststiftbiegung bei Messungen mit Mehrkoordinaten-Meßgeräten" von A. Weckenmann, G. Goch und H. D. Springborn, in Feinwerktechnik und Meßtechnik 87 (1979) 1, Seite 5-9 sowie in dem Artikel "Messende Taster mit mehreren Freiheitsgraden" von W. Lotze in Technische Rundschau Heft 50 (1992) Seite 20-25.

Bei diesem Verfahren wird der Biegesensor für den jeweiligen Taststift durch mehrfaches Antasten einer Kalibrierkugel mit unterschiedlichen Meßkräften bestimmt. Hieraus werden dann Korrekturwerte für die verschiedenen bei der Messung an einem Werkstück benutzten Taststifte berechnet und gespeichert und im Zuge der Auswertung der Meßergebnisse bei der Vermessung von unbekannten Werkstücken dann mit berücksichtigt.

Es ist des weiteren bekannt, die dynamischen Abweichungen der Meßschlitten eines KMG zu korrigieren, d. h. die Fehler die auftreten, weil der am Ende des Meßarms angebrachte Tastkopf des KMG nicht in Ruhe ist sondern durch Störeinflüsse wie z. B. die Beschleunigung der Antriebe etc. um seine Ruhelage schwingt. Ein solches Korrekturverfahren ist beispielsweise in der US-PS 43 33 238 beschrieben. Derartige dynamische Korrekturverfahren verwenden Sensoren, die in der Nähe des schwingenden Tastkopfs angeordnet sind und Signale abgeben, die den Verlauf der Störschwingung zum Antastzeitpunkt repräsentieren.

Die beschriebenen bekannten Verfahren korrigieren jedoch alle nur einen Teil der Fehler, die bei der Messung mit einem KMG auftreten können. Mit diesen Verfahren läßt sich zwar die Meßunsicherheit von KMG reduzieren, es verbleiben aber immer noch Restfehler beträchtlicher Höhe, die die Meßgenauigkeit von KMG beschränken.

In der Hauptpatentanmeldung Aktenzeichen P 44 18 550.2 ist ein Verfahren beschrieben, das die Nachgiebigkeit und das elastische Verhalten der Aufbauten und Meßschlitten des Koordinatenmeßgeräts bzw. deren Nachgiebigkeit aufgrund der z. B. beim Antastvorgang vom Werkstück auf den Tastkopf des Koordinatenmeßgeräts ausgeübten Kräfte berücksichtigt. Diese Kräfte sind zwar relativ klein und obwohl auch die dadurch hervorgerufenen Deformationen des Maschinenaufbaus nur gering sind, können sie doch als Meßfehler in Erscheinung treten, wenn die Meßunsicherheit des Koordinatenmeßgeräts im Bereich weniger Mikrometer spezifiziert ist. Diese Deformationen hängen von der Ausfahrlänge der Meßschlitten des Koordinatenmeßgeräts ab und verursachen deshalb abhängig von der Stellung des Tastkopfs im Meßbereich der Maschine unterschiedlich große Abweichungen der Koordinatenmeßwerte.

Die Antastkraft ist jedoch nur eine von mehreren während eines Meßvorgangs auf das Koordinatenmeßgerät einwirkenden Kräften. Weitere Kräfte sind die aufgrund der Beschleunigung der Meßschlitten und der Massenträgheit der bewegten Teile auftretenden Reaktionskräfte, die ebenfalls zu einer Deformation der Aufbauten des Koordinatenmeßgeräts und damit zu Meßfehlern führen.

Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das in der Hauptpatentanmeldung P 44 18 550.2 beschriebene Korrekturverfahren so auszugestalten, daß damit auch der Einfluß der Massenträgheitskräfte auf den Meßfehler von Koordinatenmeßgeräte korrigiert werden kann.

Diese Aufgabe wird mit den im Anspruch 1 angegebenen Maßnahmen gelöst.

Mit dem Korrekturverfahren gemäß der Erfindung wird das elastische Biegeverhalten des Koordinatenmeßgeräts aufgrund der Reaktionskräfte beschleunigter Massen für mehrere Stellungen des Tasters im Meßbereich des Koordinatenmeßgeräts bestimmt. Aus den Meßwerten für das Biegeverhalten werden dann Korrekturwerte berechnet, gespeichert und anschließend bei der Vermessung unbekannter Werkstücke mit den z. B. von den Maßstäben des Koordinatenmeßgeräts gelieferten Koordinatenmeßwerten der Antastpunkte verrechnet. Auf diese Weise läßt sich nicht nur die Meßunsicherheit von bereits existierenden Koordinatenmeßgeräten verringern. Die neue Art der Korrektur erlaubt es außerdem, Koordinatenmeßgeräte zukünftig leichter zu bauen, da die mit der Leichtbauweise einhergehende höhere elastische Verformung der Maschine rechnerisch kompensiert werden kann.

Es ist zweckmäßig, die das Biegeverhalten charakterisierten Korrekturwerte als mehrdimensionale Korrekturtabelle zu erstellen und abzuspeichern, wobei dann bei der eigentlichen Korrektur der Meßwerte des Werkstück auch zwischen den gespeicherten Korrekturwerten interpoliert werden kann. Die Interpolation erlaubt es, die Anzahl der zu speichernden Korrekturwerte der Tabelle gering zu halten.

Es ist jedoch auch möglich, die Ortsabhängigkeit der das Biegeverhalten charakterisierenden Korrekturwerte durch mathematische Funktionen, beispielsweise Polynome anzunäheren. In diesem Falle ist es lediglich erforderlich, die Koeffizienten dieser Näherungsfunktionen abzuspeichern.

Bei der vorliegenden Erfindung sind die gespeicherten Tabellen bzw. Funktionen abhängig vom Parameter Beschleunigung und die eigentliche Korrektur läuft so ab, daß während eines Meßvorganges die Beschleunigung der Maschinenschlitten durch die Antriebe permanent gemessen oder ermittelt wird und bei der Korrekturrechnung mit einbezogen wird, indem der Meßwert für die Beschleunigung mit den gespeicherten Korrekturwerten, die das Biegeverhalten beschreiben, multipliziert wird.

Besonders hohe Reaktionskräfte bzw. Beschleunigungen treten dann auf, wenn gekrümmte Oberflächen, beispielsweise kreisförmige oder ringförmige Geometrieelemente an einem Werkstück mit hoher Geschwindigkeit abgescannt werden. Ein schnelles Scanning-Verfahren, mit dem sich solche Meßaufgaben lösen lassen, ist beispielsweise in der DE-OS 42 12 455 beschrieben. Es ist nun möglich, unter Benutzung dieses bekannten Verfahrens die zu speichernden Korrekturwerte vorab zu bestimmen, indem ein Prüfkörper in Form eines Lehrringes nacheinander in verschiedenen Positionen im Meßbereich des Koordinatenmeßgeräts fixiert und mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten abgescannt wird. Auf diese Weise läßt sich ortsabhängig die Nachgiebigkeit des Maschinenaufbaus als Änderung der Tastkugelposition in Abhängigkeit von der Maschinenbeschleunigung bestimmen.

Es sind jedoch nicht nur die Meßschlitten, die sich unter dem Einfluß der Massenträgheitskräfte verbiegen. Letztere wirken auch auf den nachgiebig im Tastkopf gelagerten Taststift, der bei einem Scan-Vorgang im Kontakt mit der Werkstückoberfläche steht. Die Massenträgheitskräfte des Taststifts erhöhen die Meßkraft bei konkav gescannten Werkstücken und vermindern Meßkräfte beim Scannen konvexer Oberflächen. Die dabei auftretenden dynamischen Verformungen des Taststifts werden zweckmäßig ebenfalls bei der Korrektur der gemessenen Koordinatenmeßwerte berücksichtigt.

Die für die Verformung ursächliche Beschleunigung der Meßschlitten des Koordinatenmeßgeräts kann zwar durch separate Sensoren gemessen werden. Es ist jedoch besonders vorteilhaft, die Beschleunigung der Meßschlitten zu ermitteln, indem die Positionsmeßwerte der den Meßschlitten zugeordneten Meßsysteme, d. h. der Maßstäbe zweimal nach der Zeit differenziert werden. Zusätzliche Sensoren entfallen dann und das Beschleunigungssignal läßt sich durch nur sehr geringen elektronischen Aufwand aus den ohnehin vorhandenen Meßwertgebern für die Position der Maschinenschlitten ableiten.

Vom besonderen Vorteil ist es, wenn das neue Korrekturverfahren zusammen mit den bereits bekannten Korrekturverfahren zur Korrektur der statischen Führungsabweichungen der Meßschlitten nach dem "starren Modell" eingesetzt wird. Der andernfalls in die Qualität der Führungen zu investierende Aufwand beim Bau von Koordinatenmeßgeräten läßt sich dann nämlich weiter verringern.

Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren der beigefügten Zeichnungen.

Fig. 1 skizziert den prinzipiellen Aufbau eines Koordinatenmeßgeräts vom Portaltyp; in

Fig. 2 ist das Meßvolumen des Koordinatenmeßgeräts aus Fig. 1 skizziert, in dem ein zur Aufnahme der Korrekturparameter dienender Lehrring in verschiedenen Positionen fixiert ist;

Fig. 3 ist ein Funktionsdiagramm, in dem das Aufsetzen mehrerer Korrekturverfahren auf den y-Meßwert des Koordinatenmeßgeräts aus Fig. 1 veranschaulicht wird;

Fig. 4 ist ein Diagramm, in dem die Steifigkeit eines Koordinatenmeßgeräts des in Fig. 1 beschriebenen Typs abhängig von verschiedenen Positionen im Meßvolumen dargestellt ist;

Fig. 5 ist ein Diagramm, das die dynamische Maschinenbiegung eines Koordinatenmeßgeräts von dem in Fig. 1 dargestellten Typ in x- und y-Richtung als Funktion der Beschleunigung in den genannten Meßachsen zeigt;

Fig. 6 ist ein Diagramm, das die Wirksamkeit des erfindungsgemäßen Korrekturverfahrens beim Scannen eines Lehrrings mit verschiedenen Scangeschwindigkeiten demonstriert;

Fig. 7 ist eine vereinfachte Prinzipsskizze, die den Einfluß der dynamischen Massenträgheitskräfte auf den Meßarm und den Taststift des in Fig. 1 dargestellten Koordinatenmeßgerät unter dem Einfluß einer in x- Richtung wirkenden Beschleunigung zeigt;

Fig. 8a und 8b sind vereinfachte Prinzipskizzen, die den Einfluß der dynamischen Massenträgheitskräfte auf den Meßarm und die Position des Taststifts des in Fig. 1 dargestellten Koordinatenmeßgerätes unter dem Einfluß einer in y-Richtung wirkenden Beschleunigung zeigen.

Im folgenden wird anhand der Fig. 1-8 erläutert, wie sich die wesentlichen elastischen Deformationen, d. h. die Maschinenbiegungen bei einem Koordinatenmeßgerät vom Portaltyp korrigieren lassen, die aufgrund von Massenträgheitskräften beim Beschleunigen der Meßschlitten auftreten. Das in Fig. 1 skizzierte Koordinatenmeßgerät vom Portaltyp besteht aus dem Maschinentisch 21, dem waagerecht darauf in y-Richtung verfahrbaren Portal 22, das den auf dem Portalbogen 22a in x-Richtung geführten sogenannten Querschlitten 23 trägt, und der im Querschlitten 23 vertikal in z-Richtung geführten Pinole 24, an der der Tastkopf 25 mit dem Taststift 26 hängt.

Die Steuerung des Koordinatenmeßgeräts ist mit 27 und der Rechner mit 28 bezeichnet.

Beim Beschleunigen der drei Meßschlitten 22, 23 und 24 treten in erster Linie folgende elastische Deformationen auf:

• 1. Die relativ schlanke und leicht gebaute Pinole 24 biegt sich abhängig von ihrer Ausfahrstellung in z-Richtung bei Beschleunigung in x- und y-Richtung entgegen der Richtung der Beschleunigung durch. Dies ergibt zwei Fehleranteile xTx(z,ax) und yTy(z,ay).
• 2. Außerdem biegt sich der Querträger 22a und verkippt um die Lagerung der Seitenführung im Portalfuß 22. Auch diese Bewegung hängt ab vom Hebelarm, d. h. von der Stellung des Querschlittens 23 in x-Richtung. Das ergibt einen Fehleranteil yTy(x,ay).

Gegenüber diesen Fehlern sind die anderen elastischen Abweichungen des Portalgerätes vernachlässigbar. Erläutert sind die drei genannten Verformungen bzw. Fehleranteile in den Skizzen nach Fig. 7 und 8a und b. Hierbei ist anzumerken, daß dann, wenn am Tastkopf 25 lange bzw. seitlich abgewinkelte Taststifte benutzt werden wie z. B. der Taststift 26a in Fig. 8a ein zusätzlicher Fehler ΔTk auftritt. Dieser Fehler hängt ab von der Tasterkoordinate Tk und dem Winkel α, um den sich die indirekt am Querträger 22a gelagerte Pinole 24 gegenüber ihrer kräftefreien Stellung unter dem Einfluß der Maschinenbeschleunigung verdreht hat.

Allgemein lassen sich die Maschinenverformungen aufgrund der Beschleunigung durch folgende Gleichungen beschreiben

wobei in der Vektorschreibweise nach Gleichung (1) die korrigierte Koordinate des Tastkopfs, die über die Maßstäbe gemessene Position des Tastkopfes, a die Beschleunigung und C ein Tensor ist, der die Nachgiebigkeit des Maschinenaufbaus beschreibt. Dieser Tensor C ist abhängig von der Ausfahrlänge der Meßschlitten, d. h. von der Position des Tastkopfs 25 im Meßbereich der Maschine.

Mit der vorhergehend gemachten Annahme, daß bei dem Koordinatenmeßgerät des in Fig. 1 skizzierten Typs nur die drei genannten Fehleranteile eine Rolle spielen, gelangt man von der Komponentenschreibweise nach Gleichung (2) zu den Gleichungen (3) und (4).

Ky = Py + c22(x,z) · ay (3)
Kx = Px + c11(z) · ax (4)

Daraus ergibt sich, daß man die tatsächlichen Koordinaten Kx und Ky aus den von den Meßsystemen des Koordinatenmeßgeräts gelieferten Positionsmeßwerten Py und Px gewinnt, indem man die von der Stellung des Tastkopfs im Meßvolumen abhängigen Tensorelemente c22(x,z) und c11(z) mit dem jeweils gemessenen Beschleunigungskomponenten ay und ax multipliziert.

Zur Ermittlung der Elemente c22 und c11 des Biegetensors muß die Änderung der Tasterposition in Abhängigkeit von der Maschinenbeschleunigung bestimmt werden. Hierzu geht man wie folgt vor: Ein Lehrring 39 wird mit verschiedenen Geschwindigkeiten (und somit auch mit unterschiedlichen Beschleunigungen der Meßschlitten 22 und 23) gescannt. Dabei gibt sich in den beteiligten Maschinenachsen x und y ein sinusförmiger Beschleunigungsverlauf. Die Maximalamplituden der Beschleunigungskomponenten ax und ay treten dabei in den Hochpunkten des Lehrrings in der jeweiligen Achsrichtung x,y auf. Werden für die Kreiseinpassung der so erhaltenen Meßwerte nur die jeweiligen Hochpunkte verwendet, so mißt man eine zur Maschinenbeschleunigung proportionale scheinbare Durchmesseränderung, die dem Meßfehler aufgrund der dynamischen Maschinenbiegung entspricht. Fig. 5 zeigt beispielhaft diesen Meßfehler, die "dynamische Maschinenbiegung" in den beiden Meßrichtungen x und y als Funktion der jeweiligen Beschleunigungskomponente ax und ay. Die Steigung der Geraden (53 und 54) ergibt die Tensorelemente c11(z) und c22(x,y) des Biegetensors an dem jeweiligen Meßort.

Diese Messungen werden wie in Fig. 2 skizziert an verschiedenen Positionen in der x/z-Ebene des Meßvolumens (30) des Koordinatenmeßgeräts wiederholt. Die Beschränkung auf die x/z-Ebene ist in diesem Falle ausreichend, weil die Steifigkeit des Portalgeräts praktisch nicht von der y-Koordinate abhängt. Der in Gleichung 1 und 2 beschriebene Ansatz ist jedoch auch auf KMG anderer Bautypen anwendbar und dann kann es erforderlich sein, wie in Fig. 2 skizziert, auch die Abhängigkeit der Biegung in Richtung der y-Achse zu erfassen.

Für die anschließende rechnerische Korrektur könnten die ortsabhängigen Tensorelemente c11 und c22 nach Art eines mehrdimensionalen Datenfeldes abgespeichert werden, wobei Zwischenwerte interpoliert werden können. Jedoch lassen sich die dabei gemessenen dynamischen Steifigkeiten auch sehr gut durch Funktionen zweiter Ordnung über der Maschinenposition (Px, Py, Pz) annähern. Die Funktionskoeffizienten A0, A1 und A2 der Polynome c11 = F(z), c22 = F(z) + F(x) werden durch eine Besteinpassung ermittelt und für die Korrektur in einem nicht flüchtigen Speicher in der Steuerung (27) des Koordinatenmeßgeräts in Fig. 1 abgelegt. Für die Funktion c11 = F(z) gilt also beispielsweise die Gleichung:

c11(z) = A0 + A1·z + A2·z². (5)

Fig. 4 zeigt den typischen Verlauf der Funktionen c22 = F(x) und c11 = F(x) für ein Koordinatenmeßgerät des Typs PRISMO der Anmelderin. Im Bild ist für die Funktionen c22 = F(x) und für die Funktion c11 = F(x) gleichzeitig die Einpassung einer linearen Funktion 50 bzw. 52 und einer Funktion zweiter Ordnung 51 bzw. 53 dargestellt.

Bei der späteren softwaremäßigen Korrektur der Meßwerte werden aus der momentanen Ist-Position die Polynomfunktionswerte mit Hilfe der gespeicherten Funktionskoeffizienten A0, A1 und A2 ermittelt und mit der jeweiligen Beschleunigung (ax) bzw. (ay) multipliziert. Das ist beispielhaft für die y-Position anhand des Funktionsdiagramms nach Fig. 3 skizziert:

Dem von dem Meßwertgeber 31 gelieferten Positionsmeßwert (Py) wird an der Stelle 41 des Funktionsdiagramms ein Korrekturwert (DB) hinzugefügt, der die dynamische Biegung der Maschine beschreibt und der folgendermaßen gewonnen wird: Die Beschleunigung (ay) wird durch zweimaliges Differenzieren der Positionsmeßwerte (Py) in den Funktionsblöcken 34 und 37 gewonnen und in einem Tiefpaßfilter 38 geglättet. Die geglätteten Beschleunigungswerte (ay) werden multipliziert mit dem Tensorwert c22(x,z) den man erhält, indem die Positionsmeßwerte (Px) und (Pz) zur Berechnung von c22 anhand der abgespeicherten Funktionskoeffizienten A0, A1 und A2 benutzt werden.

Darüberhinaus werden jedoch zur vollständigen Fehlerkorrektur des Koordinatenmeßgeräts nach Fig. 1 einige weitere Korrekturen angebracht. So wird die statische Biegung (SB) aufgrund der vom Tastkopf auf das zu vermessende Werkstück ausgeübten Meßkraft korrigiert, wie das in der Hauptpatentanmeldung P 44 18 550.2 beschrieben ist. Das entsprechende Korrekturmodul 42 erfordert die laufende Eingabe der Meßpositionen (Px, Py, Pz) und die Eingabe der vom betreffenden Meßkraftgenerator 44 im Tastkopf 25 aufgeschalteten Meßkraft MF. Hier ist jedoch anzumerken, daß der ortsabhängige Biegetensor, der die statische Biegung des Koordinatenmeßgeräts aufgrund der über den Taster punktuell eingeleiteten Meßkraft beschreibt, andere Werte besitzt als der Biegetensor, der die dynamische Biegung des Koordinatenmeßgeräts aufgrund der von der Masseverteilung in den Meßschlitten abhängenden Reaktionskräfte beim Beschleunigen beschreibt.

Weiterhin werden durch das Modul 45 die Führungsfehler nach dem sogenannten starren Modell korrigiert, wie das in den einleitend zum Stand der Technik genannten Schriften beschrieben ist. Dieses Modul erfordert lediglich die laufende Eingabe der Positionskoordinaten, da der Einfluß von Kräften bei diesem Modell nicht berücksichtigt wird.

Außerdem wird auch die statische Biegung des an den Tastkopf 25 angesetzten Taststifts 26 durch ein Korrekturmodul 43 berechnet und der Korrektur des Positionsmeßwertes (Py) hinzugefügt. Bei dieser Korrektur wird so vorgegangen, wie das in der einleitend genannten Arbeit von Lotze beschrieben ist. Die Korrektur erfordert ebenfalls die Eingabe der von den Meßkraftgeneratoren 44 im Tastkopf 25 aufgeschalteten Meßkraft MF, ist allerdings positionsunabhängig, da der die Taststiftbiegung beschreibende Tensor und demzufolge auch die daraus abgeleiteten Korrekturparameter allein von dem jeweils benutzten Taststift abhängen und demzufolge getrennt vom übrigen Maschinenaufbau behandelt und ermittelt werden können.

In einem weiteren Korrekturmodul 46 wird schließlich noch die "dynamische Biegung" des an den Tastkopf 25 angesetzten Taststifts 26 korrigiert. Zur Erläuterung des Sachverhalts wird auf die Skizze nach Fig. 7 verwiesen, in der in vergrößertem Maßstabe der Tastkopf 25 mit dem Taststift 26 im Schnitt in einer die x-Koordinate enthaltenden Ebene beim Scannen eines Lehrringes dargestellt ist. So wie die Massenträgheitskräfte entgegen der Beschleunigung ax die Pinole 24 verbiegen, unterliegt auch der Taststift 26 der Massenträgheit, kann jedoch nicht frei nachgeben, da er an dem Lehrring 39 anliegt, und biegt sich deshalb in entgegengesetzter Richtung durch geradeso, als wäre eine zusätzliche Meßkraft aufgeschaltet worden. Diese zusätzliche Kraft wird allerdings nicht von den Meßkraftgeneratoren im Tastkopf 25 aufgebracht und demzufolge auch nicht meßtechnisch erfaßt. Die Kraft entsteht auch nicht am
Aufhängepunkt des Taststifts, sondern ist abhängig von der Masseverteilung im Taststift selbst. Bei kurzen schlanken Taststiften mit geringer Masse kann angenommen werden, daß sich die Masse des beweglich aufgehängten Taststifts im wesentlichen in der relativ massiven Aufnahme 26a für den Taststift konzentriert. In dem Falle kann die zusätzliche aufgrund der Beschleunigung ax auftretende Taststiftbiegung Δs in gleicher Weise berechnet werden wie die Taststiftbiegung aufgrund der aufgeschalteten Meßkraft, indem einfach aus der Beschleunigung ax eine zusätzliche Meßkraftkomponente Mk′ berechnet wird. Damit bleibt der zu multiplizierende gespeicherte Biegetensor der gleiche wie der, der für die statische Tasterbiegungskorrektur verwendet wird.

Sind diese Voraussetzungen nicht gegeben, weil beispielsweise lange, schwere und womöglich mehrfach verzweigte Taststiftkombinationen in die Halterung 26a eingesetzt sind, dann sind für diesen Taststift separate dynamische Biegetensoren zu bestimmen und für die Korrektur zu speichern. Hier kann man so vorgehen, daß an einer beliebigen Stelle im Meßraum in einem ersten Schritt ein relativ steifer Taster durch Scannen eines Lehrrings oder vollumfängliches Abfahren einer Kalibrierkugel bei verschiedenen Geschwindigkeiten bzw. Beschleunigungen kalibriert wird, um wie vorstehend erläutert die dynamische Biegung des Maschinenaufbaus zu erfassen. Anschließend wird der gleiche Lehrring bzw. die gleiche Kalibrierkugel an der gleichen Stelle mit dem dann eingewechselten, "dynamisch" zu kalibrierenden zweiten Taster auf gleiche Weise abgefahren. Aus den Differenzen der Meßwerte ergibt sich dann die dynamische Steifigkeit des eingewechselten Tasters aufgrund der beim Beschleunigen auftretenden Massenreaktionskräfte.

Der Erfolg der vorstehend beschriebenen Korrekturmaßnahmen bei einem Koordinatenmeßgerät vom Portaltyp der Anmelderin ist in Fig. 6 beispielhaft dargestellt. Auf dem Gerät wurde ein Lehrring mit einem Durchmesser von 50 mm bei unterschiedlichen Scangeschwindigkeiten zwischen 5 mm pro Sekunde und 80 mm pro Sekunde gemessen. Aufgetreten ist die scheinbare Durchmesseränderung über der Scangeschwindigkeit, die sich als Folge der elastischen Deformationen des Maschinenaufbaus ergibt. Die mit 55 bezeichnete Kurve ergibt sich bei abgeschalteter Biegekorrektur am Meßort "links unten", d. h. direkt über dem Meßtisch, an der von der Säule 22 am weitesten entfernten Stelle. Die Kurve 56 ergab sich am Meßort "rechts unten", d. h. über dem Werkstücktisch neben der Säule 22. Man sieht, daß am erstgenannten Meßort bei der hohen Scangeschwindigkeit von 80 mm pro Sekunde Durchmesserfehler bis ca. 30 Mikrometer gemessen werden.

Die Kurven 57 und 58 sind an den gleichen Meßorten mit eingeschalteter Korrektur aufgenommen worden. Die relative Durchmesseränderung lag dort unterhalb der Streubreite von einem Mikrometer, beim Meßort links unten (Kurve 58) sogar innerhalb von nur 0,2 Mikrometern.

Im vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel wurden die Biegeparameter durch Abscannen eines Lehrrings bei wechselnden Geschwindigkeiten und damit Beschleunigungen ermittelt. Natürlich ist es auch möglich, statt eines Lehrrings den Innen- oder Außenumfang eines anderen gekrümmten Kalibrierkörpers abzufahren, beispielsweise den Äquator einer Kalibrierkugel. Die Biegeparameter lassen sich auch mit Hilfe der Meßsysteme ermitteln, über die die Auslenkung des Taststifts 26 im Tastkopf 25 gemessen wird, d. h. mit den hierfür in der Regel verwendeten Tauchspulsystemen. In diesem Fall sieht der Kalibriervorgang so aus, daß durch Antasten einer geeigneten Werkstückfläche der Meßbereich der z. B. Tauchspulsysteme mit unterschiedlichen Beschleunigungen durchfahren wird.

Daneben ist es natürlich auch jederzeit möglich, die Steifigkeit der Maschinenschlitten aus nach der Finite- Elemente-Methode gewonnenen Daten anhand der Masseverteilung in den Meßschlitten zu berechnen.

Desweiteren können auch separate Sensoren verwendet werden, um die Beschleunigung der Meßschlitten zu ermitteln.

Schließlich bleibt noch zu erwähnen, daß die Steifigkeitsdaten nicht für jedes einzelne Koordinatenmeßgerät individuell bestimmt werden müssen. Vielmehr ist es möglich, Steifigkeitsdaten unter Inkaufnahme einer herstellungsbedingten Streubreite ein einziges Mal für einen bestimmten Maschinentyp zu bestimmen und in Form von Korrekturparametern zu speichern, die dann jeweils nur mit der während des Meßvorgangs gemessenen aktuellen Beschleunigung der Maschinenschlitten multipliziert werden.

Claims (16)

1. Verfahren zur Koordinatenmessung an Werkstücken mit einem Koordinatenmeßgerät, bei dem die ermittelten Meßwerte (Px, Py, Pz) mit gespeicherten Korrekturwerten verrechnet werden, wobei die Korrekturwerte (DB) das elastische Biegeverhalten des Koordinatenmeßgeräts beschreiben, indem

• - die das Biegeverhalten charakterisierenden Größen für mehrere Stellungen des Tasters im Meßbereich (30) der Maschine bestimmt werden,
• - die beschleunigungsabhängigen Anteile dieser Größen ermittelt und in Form von Korrekturwerten (c11, c22) abgespeichert werden, die das von der Position (Px, Py, Pz) der Meßschlitten (22, 23, 24) und zumindest von der Beschleunigung (ax, ay, az) der Meßschlitten abhängige Biegeverhalten des Koordinatenmeßgeräts beschreiben,
• - die Korrekturwerte bei der anschließenden Koordinatenmessung an Werkstücken mit den Meßwerten (Px, Py, Pz) des Koordinatenmeßgeräts verrechnet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die das Biegeverhalten charakterisierenden Korrekturwerte (c) als mehr­ dimensionale Korrekturtabelle erstellt und abgespeichert werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei bei der Korrekturrechnung Zwischenwerte zwischen den in der Tabelle gespeicherten Korrekturwerten (c) interpoliert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Positionsabhängigkeit der das Biegeverhalten charakterisierenden Korrekturwerte durch mathematische Funktionen (c11 = F(z)) angenähert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Näherungsfunktionen Polynome sind und deren Koeffizienten (A0, A1, A2) für die rechnerische Korrektur der Meßwerte gespeichert werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, wobei die gespeicherten Tabellen bzw. Funktionen abhängig vom Parameter Beschleunigung sind und die Beschleunigung gemessen oder ermittelt und in die Korrekturrechnung miteinbezogen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, wobei die Korrekturwerte vorab bestimmt werden, indem ein Prüfkörper (39) nacheinander in verschiedenen Positionen im Meßbereich (30) des Koordinatenmeßgeräts fixiert und mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten abgescannt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei der Prüfkörper ein Lehrring (39) ist, dessen Innenkontur der Taster (26) des Koordinatenmeßgeräts abscannt, oder eine Kalibrierkugel, deren Außenumfang der Taster abscannt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, wobei zusätzlich die statischen Abweichung der Führungen (21, 22a, 23) der Meßschlitten (22, 23, 24) des Koordinatenmeßgeräts von einem geradlinigen und rechtwinkligen Koordinatensystem ermittelt und daraus weitere Korrekturwerte berechnet und gespeichert werden und diese weiteren Korrekturwerte bei der anschließenden Vermessung von Werkstücken ebenfalls mit den Koordinatenmeßwerten verrechnet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei die folgenden Verfahrensschritte, jedoch nicht notwendigerweise in der genannten Reihenfolge, durchgeführt werden:

• - Die elastischen Verbiegungen des Koordinatenmeßgerätes werden im Zuge eines ersten Kalibrierverfahrens abhängig von den auf das KMG ausgeübten Kräften ermittelt und aus den ermittelten Werten wird ein erster Satz von Korrekturwerten (DB) errechnet und abgespeichert, der abhängig von der Stellung des Tasters im Meßbereich des KMG und zusätzlich abhängig von der Beschleunigung ist, die z. B. die Antriebe des Koordinatenmeßgeräts auf die Meßschlitten (22, 23, 24) des Koordinatenmeßgeräts ausüben,
• - die statischen Abweichungen der Führungen (21, 22a, 23) der Meßschlitten werden im Zuge eines zweiten Kalibrierverfahrens ermittelt und aus diesen ermittelten Führungsabweichungen wird ein zweiter Satz beschleunigungsunabhängiger Korrekturwerte (SA) errechnet und abgespeichert, die ebenfalls abhängig von der Stellung des Tasters im Meßbereich des KMG′s sind.
• - Bei der Vermessung von Werkstücken werden beide Sätze von Korrekturwerten mit den von dem Meßsystem des KMG gelieferten Koordinatenmeßwerten (Px, Py, Pz) verrechnet.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10, wobei zusätzlich die elastischen Verbiegungen des Koordinatenmeßgeräts aufgrund der Meßkraft (MF) zwischen Taster (26) und Werkstück (29, 39) bestimmt und hieraus ein dritter Satz von Korrekturwerten (TB) berechnet wird, der ebenfalls zur Errechnung des korrekten Koordinatenmeßwerts herangezogen wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-11, wobei die Beschleunigung (ax, ay, az) der Meßschlitten ermittelt wird, indem die Positionsmeßwerte der den Meßschlitten zugeordneten Meßsysteme (31, 32, 33) zweifach nach der Zeit differenziert werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-11, wobei die Beschleunigung (ax, ay, az) der Meßschlitten durch zusätzliche Beschleunigungsaufnehmer gemessen wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-13, wobei zusätzlich das Biegeverhalten des nachgiebig im Tastkopf gelagerten Taststifts infolge der bei Beschleunigung des Tastkopfs auftretenden und den Taststift verformenden Massenreaktionskräfte bestimmt und bei der Korrektur der gemessenen Koordinatenmeßwerte berücksichtigt wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-14, wobei die Beschleunigung von den Antrieben eingeleitet wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-14, wobei die Beschleunigung bei einem handgeführten Koordinatenmeßgerät von der Bedienperson eingeleitet wird.