DE4435918A1 - Mineralwolleprodukt, Verfahren zu seiner Herstellung, Imprägnierungsmasse hierfür sowie deren Verwendung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Mineralwolleprodukt mit ei­ ner Imprägnierung an wenigstens einer Oberfläche, welche im wesentlichen an dem an die Produktoberfläche angrenzenden Bereich innerhalb der Mineralwolle angeordnet ist. Sie be­ trifft weiter ein zu ihrer Herstellung besonders geeignetes Verfahren, eine dafür verwendbare Imprägnierungsmasse und eine weitere Verwendung der Imprägnierungsmasse.

Mineralwolleprodukte mit einer oberflächenseitigen Be­ schichtung oder Imprägnierung im wesentlichen in dem an die Produktoberfläche angrenzenden Bereich sind beispielsweise aus der EP 0 114 965 B1 bekannt. Dabei handelt es sich im bekannten Fall um Fassaden- oder Dachdämmplatten, die eine Beschichtung oder Imprägnierung benötigen, um als Putzträ­ gerplatte dienen zu können bzw. ein Eindringen von Bitumen in die Platte zu verhindern. Dabei ergibt sich zugleich eine Verfestigung der beschichteten oder imprägnierten Oberfläche sowie ein gewisser Abschluß der Oberfläche durch die Beschichtung oder Imprägnierung.

Für besondere Zwecke vorgesehene Beschichtungen oder Imprägnierungen weisen ihrem Einsatzzweck angepaßte Eigen­ schaften auf, welche die Oberfläche des Mineralfaserproduk­ tes verändern. Solche Produkte sind daher nicht akzeptabel für Einsatzzwecke, für die eine solche Beschichtung oder Imprägnierung nicht erforderlich ist. In einem solchen Falle würde der Anwender ein dennoch beschichtetes Produkt nicht nur aus technologischen Gründen ablehnen, sondern auch wegen des mit der Beschichtung oder Imprägnierung ver­ bundenen, erheblich höheren Preises.

Unbeschichtete Mineralwolleprodukte andererseits weisen eine offene Oberflächenstruktur auf, durch welche hindurch z. B. unverzogenes Fasermaterial (Perlen) und Staub aus dem Inneren des Produkts nach außen gelangen können, insbeson­ dere wenn das Produkt etwa während der Handhabung kompri­ miert wird. Ein solches Freisetzen von rieselfähigem Mate­ rial kann, so etwa von einem das Material verarbeitenden Heimwerker, als lästig empfunden werden.

Demgegenüber ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Mineralwolleprodukt mit einer solchen Imprägnierung zu schaffen, welche die Oberflächenstruktur gegenüber dem nicht beschichteten bzw. nicht imprägnierten Produkt nicht unakzeptabel verändert, dennoch aber einen Riesel- bzw. Staubschutz bildet und in der Großserienfertigung ohne übermäßige Verteuerung des Produkts verwirklicht werden kann.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Imprägnie­ rungsmaterial in dem durch die Imprägnierungstiefe defi­ nierten Bereich an den einzelnen Fasern des Mineralwolle­ produktes anhaftet und diese umgibt, ohne die Zwischenräume zwischen den Fasern zu schließen, derart, daß eine offene Oberflächenstruktur der Faseroberfläche erhalten bleibt.

Ein diese Aufgabe lösendes Mineralwolleprodukt ist er­ hältlich durch Aufbringen einer Imprägnierungsmasse mit ei­ ner Trägerflüssigkeit für die Aufbringung, durch Einarbei­ ten der Imprägnierungsmasse in die Produktoberfläche und durch nachfolgendes Trocknen der Imprägnierungsmasse zur Verflüchtigung der Trägerflüssigkeit, wenn die Imprägnie­ rungsmasse vor ihrem Auftrag aufgeschäumt ist.

Dadurch wird erreicht, daß die beispielsweise auf das fünf- oder sechsfache Volumen aufgeschäumte Schaummasse mit sehr geringer Rohdichte leicht in die Oberfläche des Mine­ ralwolleproduktes eindringt und die dortigen Fasern voll­ kommen umgibt, ohne wesentliche mechanische Kräfte hierauf auszuüben. Dabei kann die lockere Schaummasse z. B. mit ei­ ner Rakel sanft bis zu einer im wesentlichen durch die ein­ gedrückte Schaumschichtdicke bestimmten Tiefe in die Ober­ fläche eingedrückt werden. Bereits die Imprägnierung einer einzigen Großfläche kann für manche Anwendungen, etwa Über­ kopfeinbau, als Rieselschutz von Interesse sein. Zur Imprä­ gnierung beider Großflächen kann das z. B. in Filzform vor­ liegende Mineralwolleprodukt anschließend gewendet und an seiner gegenüberliegenden Großfläche in gleicher Weise im­ prägniert werden. Sollen auch die Stirnflächen imprägniert werden, so können diese am besten durch einen Tauchvorgang mit Imprägnierungsmasse versehen werden, bei dem die je­ weils zu imprägnierende Kante der Filzbahn oder dergleichen in den Schaum eingedrückt wird. Selbstverständlich können aber auch alle Flächen auf die eine oder andere, jedoch in gleicher Weise imprägniert werden. Alle diese Vorgänge sind herstellungstechnisch auch in der Großserienfertigung gut beherrschbar und damit ohne allzu große Zusatzkosten und zuverlässig durchführbar.

Während des Trocknens oder Aushärtens bildet sich der aufgebrachte Schaum in der Weise zurück, daß die Schaum­ bläschen nach und nach zerplatzen oder zerbersten, wobei die so frei werdende Imprägnierungsmasse aus Bereichen zwi­ schen den einzelnen Fasern durch Adhäsion auf die Fasern gelangt und diese umhüllt. Je nach Konsistenz der Impräg­ nierungsmasse können nach der Trocknung zwar noch Brücken aus Imprägnierungsmaterial Abstände zwischen benachbarten Fasern überspannen, es werden dabei jedoch in jedem Falle porenartige Öffnungen zwischen den Fasern freigegeben.

Durch die erhebliche Volumenvergrößerung kann die Be­ netzung und Imprägnierung der Oberfläche des Mineralwolle­ produktes mit einer sehr geringen Menge an Imprägnierungs­ masse erfolgen, so daß sich gegenüber konventionellen Be­ schichtungen erhebliche Einsparungen an Rohstoff- und Ge­ samtherstellungskosten ergeben. Hinzu kommt eine Verminde­ rung der Trocknungszeit bzw. eine Verringerung der erfor­ derlichen Trocknungskapazitäten, was eine kostengünstige Fertigung weiter unterstützt. Soweit die Imprägnierung auch unter bestimmten Gesichtspunkten nicht erwünschte Stoffe in das Produkt einbringt, ist deren Menge entsprechend redu­ ziert und ergibt sich ein entsprechend verminderter Aufwand zur Neutralisierung etwaiger unerwünschter Effekte. Bei der Verwendung organischer Stoffe in der Imprägnierungsmasse beispielsweise und der gleichzeitigen Notwendigkeit der Er­ zielung einer dadurch gefährdeten guten Brandschutzklasse, wie beispielsweise die Baustoffklasse A2 - nichtbrennbare Baustoffe - gemäß DIN 4102, wird durch die mit der Menge des Imprägnierungsmaterials ebenfalls verminderte Menge an organischen Stoffen die Brandlast vermindert. Demzufolge kann auch der Einsatz von Flammschutzmitteln minimiert oder auf umweltfreundliche, beispielsweise Stickstoff oder Was­ ser abspaltende Flammschutzmittel beschränkt werden.

Die somit auch in der Großserienfertigung mit verhält­ nismäßig geringen Zusatzkosten einzubringende Imprägnierung führt in jedem Falle zu einer zwar offenen Oberflächen­ struktur, jedoch mit einer mehr oder weniger stark vermin­ derten Porengröße der Öffnungen. Eine solche Verminderung ergibt sich zunächst schon einmal durch den bloßen Umstand der Umhüllung der Fasern mit der Imprägnierungsmasse, zu­ sätzlich aber auch durch nach der Trocknung der Trägerflüs­ sigkeit verbleibende Brücken aus Imprägnierungsmaterial an einzelnen im Abstand voneinander liegenden Stellen zwischen benachbarten Fasern. Im Verein mit der nicht unerheblichen Imprägnierungstiefe von wenigstens einigen Millimetern er­ gibt sich bei der Wirrlage der Fasern ein Effekt ähnlich einer Labyrinthdichtung: Während Luft ohne wesentliche Be­ einträchtigung durch die Imprägnierung hindurchdringen kann, stoßen Feststoffe auf ihrem Weg durch die Imprägnie­ rungsschicht hindurch auf eine Vielzahl von Hindernis sen und werden mit hoher Wahrscheinlichkeit vor ihrem vollstän­ digen Durchtritt an den Oberflächen des Imprägnierungsmate­ rials gefangen. Auf diese Weise bildet die Imprägnierungs­ schicht einen wirksamen Staub- und Rieselschutz.

Darüberhinaus führt die Imprägnierung auch zu einer Än­ derung der Konsistenz der Produktoberfläche, die für manche Anwendungen von Nutzen sein kann. So ergibt sich in jedem Falle eine mehr oder weniger ausgeprägte Verfestigung der Mineralwolleoberfläche, und damit eine erhöhte Widerstands­ fähigkeit gegen Verschleiß und Erosion. Auch wenn derartige Zusatzeffekte alleine häufig nicht den Zusatzaufwand für die Herstellung eines erfindungsgemäßen Produktes lohnen würden, kann deren Nutzung von Interesse sein, wenn das Produkt einmal zur Verfügung steht.

Soweit die Imprägnierung der Mineralwolle farblich an­ gepaßt ist, tritt sie optisch kaum in Erscheinung, zumal sie weit überwiegend unterhalb der obersten Faserlagen des Mineralwolleprodukts und damit verdeckt angeordnet ist. Da­ mit ist die Gefahr mangelnder Akzeptanz durch einzelne Erstanwender gering. Umgekehrt kann aber auch durch eine ansprechende farbliche Gestaltung der Imprägnierung selbst bei Erstanwendern die Akzeptanz erhöht und bei erfahrenen Anwendern der positive Wiedererkennungswert verbessert wer­ den.

Von ganz besonderer Bedeutung ist es, daß das Imprä­ gnierungsmaterial jedenfalls die oberflächenseitigen Fasern praktisch vollständig einhüllt. Dadurch erhalten diese eine Beschichtung, die bei entsprechender Wahl der Art des Im­ prägnierungsmaterials das Griffverhalten nachhaltig in ei­ ner angestrebten Weise verbessern kann. Ähnlich wie dies z. B. bei kunststoffbeschichtetem Metall bekannt ist, kann hierdurch bei Bedarf ein gegenüber Mineralstoffen wie Glas gänzlich unterschiedliches Berührungsempfinden erzeugt wer­ den, so etwa ein weicherer und - infolge eines geringeren Wärmeübergangskoeffizienten auf die Haut - wärmerer Taktil­ eindruck, der insgesamt als angenehmer empfunden wird. Da gerade bei Mineralwolleprodukten ein als angenehm empfunde­ nes Griffverhalten gewünscht wird, hat dieser Gesichtspunkt auch unabhängig von der Funktion als Staub- und Riesel­ schutz eigene Bedeutung.

Der Schaum der eine Trägerflüssigkeit wie Wasser ent­ haltenden Imprägnierungsmasse kann durch eine an sich be­ kannte Treibmittelschäumung erzeugt werden. Vorzugsweise wird der erfindungsgemäße Schaum jedoch mechanisch nach dem Schlagschaumverfahren oder mittels Dissolverscheiben herge­ stellt. Dabei wird durch Einschlagen von Luft ein streich­ fähiger Schaum gebildet, der auf die Produktoberfläche auf­ getragen und in die Produktoberfläche sanft eingedrückt werden kann. Die sich später verflüchtigende Trägerflüssig­ keit wie Wasser dient auch dazu, die Viskosität der Impräg­ nierungsmasse soweit herabzusetzen, daß eine mechanische Schäumung nach dem Schlagschaumverfahren mit Dissolver­ scheiben erleichtert wird.

Bevorzugt wird als Stoffgemisch für die auf zubringende Imprägnierungsmasse eine wäßrige Mischung aus einem silika­ tischen Bindemittel wie insbesondere Kieselsol (kolloidale Kieselsäure), Kunststoffdispersion, Schaumbildner und Schaumstabilisator verwendet, der bei Bedarf Flammschutz­ mittel und weitere Zuschlagstoffe zugesetzt sein können. Durch die Kunststoffdispersion, die in erheblicher Menge, nämlich in derselben Größenordnung wie der Grundbestandteil (silikatisches Bindemittel) zugegeben sein kann, wird die Sprödigkeit des getrockneten oder ausgehärteten Imprägnie­ rungsmaterials deutlich vermindert und ein elastisch nach­ giebiges Verhalten der Schicht erzeugt. Offenbar dringen hierzu Kunststoffpartikel zwischen die SiO₂-Partikel und machen diese elastisch relativbeweglich. Eine solche Ela­ stizität der Schicht ist für das angenehme Griffverhalten des Produkts wichtig und verhindert darüberhinaus Beschädi­ gungen der Imprägnierung bei der Handhabung des Produkts etwa im Bereich der Ecken.

Als Kunststoffdispersion kommen viele Produkte in Frage. Besonders bevorzugt im Rahmen der vorliegenden Er­ findung ist Bayceram® der Bayer AG, eine Polyester-Polyu­ rethan-Dispersion, welche die geschilderten Eigenschaften erfüllt und besonders gute Elastizität verleiht. Auch mit Vinnapas® Dispersion EP177 der Wacker-Chemie, einem Copoly­ merisat aus Vinylacetat und Ethylen und mit Mowilith® Dis­ persion DM132 der Hoechst AG, einem thermoplastischen Kunstharz, wurden gute Erfahrungen gemacht, wobei im Falle von Mowilith® allerdings beschränkt auf Anwendungen ohne das Erfordernis guter Wasserfestigkeit, da Mowilith® bis zu 20 Gew.-% Wasser aufnimmt.

Der relativ hohe Anteil an Kunststoffdispersion führt zu einer Erhöhung der Brandlast, was bei Anwendungen mit einem Erfordernis der Einstufung in eine gute Brandschutz­ klasse - etwa Baustoffklasse A2 (nichtbrennbar) gemäß DIN 4102 - problematisch sein kann. In einem solchen Fall ist häufig die Zugabe von Flammschutzmitteln angezeigt.

Gemäß einer Ausführungsform der erfindungsgemäß verwen­ deten geschäumten Imprägnierungsmasse enthält diese
10 bis 30 Gew.-% Kieselsol (40 Gew.-% Feststoff­ anteil SiO₂)
15 bis 30 Gew.-% Kunststoffdispersion
0,3 bis 1,5 Gew.-% Schaumbildner
0,05 bis 1,5 Gew.-% Schaumstabilisator
Flammschutzmittel nach Bedarf
Rest Wasser.

Die Menge der aufgebrachten Beschichtungs- oder Impräg­ nierungsmasse liegt konventionell bei etwa 300 g/m² (trocken) für übliche Anwendungen wie zum Beispiel als Putzträgerschicht für Fassadendämmplatten. Erfindungsgemäß kann diese Menge erheblich geringer angesetzt werden. So beträgt die Menge der erfindungsgemäß aufgetragenen Impräg­ nierungsmasse zwischen 10 und 100 g/m² (trocken). In aller Regel reicht erfindungsgemäß eine Auftragsmenge von 20 bis 60 g/m² (trocken), insbesondere von 30 bis 50 g/m² (trocken) aus. Für gängige Anwendungen sind Auftragsmengen im Bereich von 30 g/m² oder wenig mehr typisch für die vor­ liegende Erfindung. Die vorstehenden Zahlenangaben beziehen sich auf das Gewicht des getrockneten Imprägnierungsmateri­ als.

Eine solche geschäumte Imprägnierungsmasse eignet sich nicht nur zur herstellerseitigen Fertigung von so ausgerü­ steten Mineralwolleprodukten, sondern kann auch zur nach­ träglichen Beschichtung bzw. Imprägnierung von Mineralwol­ leprodukten verwendet werden, die zunächst ohne eine solche Imprägnierung bezogen wurden. Eine solche nachträgliche Im­ prägnierung kann aus den verschiedensten Gründen zweckmäßig sein, jedoch hat die Erfindung insoweit besondere Bedeutung im Zusammenhang mit der Sanierung von Mineralwolleoberflä­ chen, die z. B. durch Erosion und Ablösungen bedroht sind. Auch hier kann eine entsprechende Verfestigung der Oberflä­ che durch das Einarbeiten und Trocknen einer solchen ge­ schäumten Imprägnierungsmasse erfolgen, was im Hinblick auf die leichte Einarbeitbarkeit des Schaums auch vor Ort keine Schwierigkeiten bereitet. Etwa eine Mineralwolledämmschicht einer hinterlüfteten Fassade eines Industriegebäudes kann so gegen Ablösungen und Erosion durch Windkräfte gesichert und auf diese Weise auch nach langer Standzeit saniert wer­ den.

Beispiel

16 Gew.-% Kieselsol (40 Gew.-% Feststoffan­ teil SiO₂)
12 Gew.-% BACO SF4 (Aluminiumhydroxid) als Flammschutzmittel
12 Gew.-% Luvogard (Phosphorsäureester) als Flammschutzmittel
20 Gew.-% Bayceram® (Polyester-Polyurethan-Dis­ persion der Bayer AG, Wasseranteil 50%)
1 Gew.-% W53 Schaumbildner der Fa. Zschimmer & Schwarz
1 Gew.-% PS1 Schaumstabilisator der Fa. Zschim­ mer & Schwarz
Rest Wasser.

Diese Imprägnierungsmasse wurde mit Hilfe eines Rühr­ werks auf das 6-fache des ungeschäumten Volumens aufge­ schäumt und auf die Oberfläche einer Mineralwolleplatte aufgebracht und mit einer Rakel in diese eingebracht. An­ schließend wurde eine derart beschichtete Platte in einem Durchlaufofen kurz getrocknet. Während des Aushärtens löst sich die Schaumstruktur auf. Dabei erfolgte eine feine Ver­ teilung der Imprägnierungsmasse in einem oberflächennahen Schichtbereich der Mineralwolleplatte. Die geschäumte Im­ prägnierungsmasse wurde in einer Menge von ca. 50 g/m² auf­ gebracht und drang dabei mit einer Schichttiefe von etwa fünf Millimetern in die Oberfläche der Platte ein und um­ hüllte die oberflächennahen Fasern innerhalb der Eindring­ tiefe. Die offene Oberflächenstruktur der Platte blieb da­ bei erhalten.

Als Flammschutzmittel wird eine Kombination von Phosporsäureester und Aluminiumhydroxid verwendet. Phos­ phorsäureester ist erheblich teurer als Aluminiumhydroxid, dient aber zugleich als Weichmacher für das Imprägnierungs­ material. Soweit also eine Verminderung der Sprödigkeit und Verbesserung der Elastizität des Imprägnierungsmaterials erforderlich ist, kann der Anteil an Phosphorsäureester im Flammschutzmittel erhöht werden; andernfalls wird er zur Kostenminimierung niedrig gehalten.

Das getrocknete Imprägnierungsmaterial der fertigen Platte lag in einer Menge von ca. 30 g/m² vor und wies fol­ gende Zusammensetzung auf:
21,1 Gew.-% Kieselsäure (Feststoff SiO₂)
26,3 Gew.-% BACO SF4 (Aluminiumhydroxid)
26,3 Gew.-% Luvogard (Phosphorsäureester)
21,9 Gew.-% Bayceram®
2,2 Gew.-% W53 Schaumbildner
2,2 Gew.-% PS1 Schaumstabilisator.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfin­ dung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform anhand der Zeichnung.

Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung des Einbring­ vorganges der geschäumten Imprägnierungsmasse in die Ober­ fläche eines Mineralwolleprodukts und

Fig. 2 eine bildliche Darstellung der dadurch er­ zeugten beschichteten Oberfläche des Mineralwolleproduktes.

In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, wie ein Mineral­ wolleprodukt 1 in Form eines Mineralwollefilzes auf einem Produktionsband 2 im Zuge seiner Herstellung in Richtung eines Pfeiles 3 bewegt wird. Mittels einer nicht näher dar­ gestellten Schäummaschine ist Imprägnierungsmasse aufge­ schäumt und in Form einer Schaumschicht 4 auf eine Auftrag­ vorrichtung 5 aufgegeben worden. Die auf der Oberfläche 6 des Mineralwolleproduktes 1 aufliegende Schaumschicht 4 wird von dem Mineralwolleprodukt 1 in Richtung des Pfeiles 3 mitgenommen und in den Wirkungsbereich einer Rakel 7 ge­ führt. Vor der Rakel 7 dringt der Schaum der Schaumschicht 4 nur geringfügig in die Oberfläche 6 des Mineralwollepro­ duktes ein, da die Schaumschicht 4 äußerst geringes Gewicht besitzt. Erst unter dem Druck der Rakel 7 wird die Schaum­ schicht 4 in die Oberfläche 6 des Mineralwolleproduktes 1 hineingedrückt, wobei sich in Abhängigkeit von der Konsi­ stenz der Schaumschicht 4 und der Oberfläche 6 des Mineral­ wolleproduktes 1 eine bestimmte, gleichmäßige Eindringtiefe t ergibt, die - ebenso wie die Dicke der Schaumschicht 4 - in der Darstellung gemäß Fig. 1 zur Verdeutlichung über­ trieben groß dargestellt ist. Da die Rakel 7 nur geringen Druck auf die Schaumschicht 4 ausüben muß, um sie in die Oberfläche 6 hineinzudrücken, und da die Rakel 7 darüber hinaus die Oberfläche 6, wenn überhaupt, nur leicht be­ rührt, wird die Struktur der Oberfläche 6 durch das Ein­ drücken der Schaumschicht 4 praktisch nicht verändert.

Stromab der Rakel 7 bildet die in die Oberfläche 6 hin­ eingedrückte Schaumschicht 4 eine mit 8 bezeichnete Impräg­ nierung, bei der der noch weitgehend intakte Schaum die Fa­ sern im Bereich der Oberfläche 6 vollständig umgibt und be­ netzt, und die vorherigen Öffnungen in der Oberfläche 6 zwischen den Fasern schließt. Im Zuge der Trocknung oder Aushärtung der Imprägnierung 8 zerplatzen jedoch die Schaumbläschen, und die Imprägnierungsmasse konzentriert sich an den einzelnen Fasern, mit Resten der vorherigen räumlichen Schaumstruktur zwischen den Fasern.

Eine sich beispielhaft ergebende Konsistenz der be­ schichteten Oberfläche ist aus Fig. 2 ersichtlich, welche eine Draufsicht auf die Imprägnierung 8 nach ihrer Trocknung bzw. Aushärtung darstellt. Deutlich sind die oberflächennahen Mineralfasern 9 zu erkennen, die von Im­ prägnierungsmaterial umhüllt sind. An der Oberfläche im Be­ reich zwischen den Fasern sind zum Teil spinnwebenähnliche Brückenbildungen 10 aus Imprägnierungsmaterial erkennbar, zwischen denen aber in jedem Falle Poren 11 recht erhebli­ cher Größe verbleiben, so daß die offene Struktur der Ober­ fläche aufrecht erhalten ist.

Die Imprägnierung 8 läßt zwar Luft gut hindurchtreten, bietet aber gewissermaßen eine Filterschicht für dabei mit­ geführte Feststoffe. Gegenüber einer unbeschichteten Aus­ bildung des Oberflächenbereichs des Mineralwolleproduktes 1 sind die Poren 11 verkleinert und von der Oberfläche des Imprägnierungsmaterials umgeben, so daß sie mit Rücksicht auf die relativ große Eindringtiefe der Imprägnierungsmasse und auf die gegenseitige Versetzung der Poren infolge der zufälligen Faserlage nach Art einer Labyrinthdichtung wir­ ken und Partikel festhalten können.

Der Taktileindruck der Oberfläche 6 wird dabei prak­ tisch ausschließlich von dem Imprägnierungsmaterial be­ stimmt, da die Haut eines Betasters nicht mit unbeschichte­ tem Mineralfasermaterial in Berührung kommt.

Insbesondere an den Schmalseiten bzw. Stirnflächen des Mineralwolleproduktes 1 kann sich eine Imprägnierung durch Tauchen der Kante des Produkts in eine Schaumschicht mehr empfehlen als ein Einrakeln wie in Fig. 1 dargestellt. Ab­ gesehen davon, daß mit einem Einrakeln größere Schichttie­ fen t erzielbar sind, unterscheiden sich die Ergebnisse beider Verfahren nicht merklich, so daß die Darstellung in Fig. 2 auch representativ für eine durch Tauchen aufge­ brachte Imprägnierungsschicht ist.

Claims (12)

1. Mineralwolleprodukt (1) mit einer Imprägnierung (8) an wenigstens einer Oberfläche, deren Imprägnierungsmasse im wesentlichen in dem an die Produktoberfläche (6) an­ grenzenden Bereich innerhalb der Mineralwolle angeord­ net ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnie­ rungsmasse in dem durch die Imprägnierungstiefe (t) de­ finierten Bereich an den einzelnen Fasern (9) des Mine­ ralwolleproduktes anhaftet und diese umgibt, ohne die Zwischenräume zwischen den Fasern zu schließen, derart, daß eine offene Oberflächenstruktur der Faseroberfläche erhalten bleibt.

2. Mineralwolleprodukt (1), erhältlich durch das Aufbrin­ gen einer Imprägnierungsmasse mit einer Trägerflüssig­ keit für die Aufbringung, durch Einarbeiten der Imprä­ gnierungsmasse in die Produktoberfläche (6) und durch nachfolgendes Trocknen der Imprägnierungsmasse zur Ver­ flüchtigung der Trägerflüssigkeit, dadurch gekennzeich­ net, daß die Imprägnierungsmasse vor ihrem Auftrag auf­ geschäumt ist.

3. Mineralwolleprodukt nach Anspruch 1 oder 2, gekenn­ zeichnet durch eine Imprägnierung (8) an allen seinen Oberflächen (6).

4. Mineralwolleprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Beschichtung (8) an­ organische silikatische Bindemittel, insbesondere Kie­ selsäure (SiO₂) und ein organischer Kunststoff vorgese­ hen sind.

5. Mineralwolleprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (8) ein Flammschutzmittel enthält.

6. Verfahren zur Herstellung eines Mineralwolleproduktes nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeich­ net, daß man die Imprägnierungsmasse in einer Schicht (4) als Schaum auf die Oberfläche (6) des Mineralwolle­ produkts (1) aufträgt und dabei oder anschließend in die Oberfläche (6) des Mineralwolleproduktes (1) ein­ drückt, und anschließend die Imprägnierung (8) trock­ net.

7. Verfahren zur Herstellung eines Mineralwolleproduktes nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeich­ net, daß man die Imprägnierungsmasse als Schaum zur Verfügung stellt, daß man die zu imprägnierende Ober­ fläche (6) des Mineralwolleprodukts (1) in den Schaum eintaucht, und daß man anschließend die Imprägnierung (8) trocknet.

8. Verfahren nach Anspruch 6 und/oder 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß man die Imprägnierung (8) bei Tempera­ tur aushärtet.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß man die geschäumte Imprägnierungsmas­ se kurz vor ihrer Anwendung aus einer Mischung, die ein anorganisches silikatisches Bindemittel, insbesondere Kieselsol, eine Kunststoffdispersion, einen Schaumbild­ ner, einen Schaumstabilisator, ggfs. ein Flammschutz­ mittel (Brandhemmer), und eine Trägerflüssigkeit, ins­ besondere Wasser enthält, mit einem mechanischen Ver­ fahren erzeugt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die geschäumte Imprägnierungsmasse in einer Menge von 10 bis 100 g/m², vorzugsweise 20 bis 60 g/m² und insbesondere 30 bis 50 g/m², jeweils bezogen auf das getrocknete Imprägnierungsmaterial aufgetragen wird.

11. Geschäumte Imprägnierungsmasse, insbesondere zur Ver­ wendung im Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, gekennzeichnet durch eine Mischung aus
10-30 Gew.-% Kieselsol (40 Gew.-% Feststoffan­ teil SiO₂)
15-30 Gew.-% Kunststoffdispersion
0,3-1,5 Gew.-% Schaumbildner
0,05-1,5 Gew.-% Schaumstabilisator
Flammschutzmittel nach Bedarf
Rest Wasser,
die nach einem mechanischen Verfahren aufgeschäumt ist.

12. Verwendung der Imprägnierungsmasse nach Anspruch 11, zur nachträglichen Beschichtung eingebauter Mineralwol­ leprodukte, insbesondere zur Sanierung der Dämmschicht­ oberfläche von hinterlüfteten Fassaden.