DE4433931A1

DE4433931A1 - Magnetische Aufzeichnungsträger

Info

Publication number: DE4433931A1
Application number: DE4433931A
Authority: DE
Inventors: Gregor Dr Brodt; Attila Dr Vass; Werner Dr Loch; August Lehner; Werner Dr Lenz; Norbert Schneider
Original assignee: BASF Magnetics GmbH
Current assignee: Emtec Magnetics GmbH
Priority date: 1993-09-30
Filing date: 1994-09-23
Publication date: 1995-04-06
Also published as: GB9419183D0; FR2710773B1; FR2710773A1; GB2282338A; US5552229A; JPH07201032A; GB2282338B

Description

Die Erfindung betrifft magnetische Aufzeichnungsträger, bestehend aus einem nichtmagnetischen Trägermaterial und mindestens einer darauf haftfest aufgebrachten magnetisierbaren Schicht auf Basis eines in mindestens einem Polyurethanharnstoff(meth)acrylat und einem Polyurethan dispergierten magnetischen Materials.

An magnetische Aufzeichnungsträger werden bezüglich Aufzeichnung, Wiedergabe und Alterungsbeständigkeit immer höhere Anforderungen gestellt. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, kommt dem Bindemittel eine zunehmende Bedeutung zu.

So wird zur Verbesserung der magnetischen Eigenschaften, insbe sondere der Remanenz, eine erhöhte Packungsdichte des magneti schen Materials in der Schicht angestrebt, was eine Verringerung des Bindemittelanteils in der Schicht zur Folge hat. Ebenso wird versucht, ein verbessertes Signal-Rausch-Verhältnis und eine sehr enge Schaltfeldstärkenverteilung durch die Verwendung immer fein teiligerer magnetischer Materialien mit ausgeprägter und extrem gleichförmiger Nadelform zu erzielen. Diese Materialien werden zudem zur Verringerung von Alterserscheinungen sehr oft ober flächenmodifiziert. Bedingt durch solche Maßnahmen wird sowohl die Aufteilung der Pigmente im Dispergierprozeß als auch das Erreichen einer guten Dispersionsstabilität erheblich erschwert. Außerdem müssen die Magnetschichten aber sehr flexibel sein, eine hohe Elastizität aufweisen und eine hohe Reißfestigkeit besitzen. Daneben wird, zur Vermeidung von Pegeleinbrüchen, zunehmend eine Verringerung der Reibungswerte, eine Erhöhung der Abrieb- und Verschleißfestigkeit gefordert. Des weiteren gilt, daß diese mechanische Stabilität der Magnetschicht auch bei hoher Tempe ratur und hoher Luftfeuchtigkeit gewährleistet sein muß.

Es ist bekannt, daß Magnetschichten, die starken mechanischen Beanspruchungen unterworfen werden, als Bindemittel sich vorteil haft erweisende Polyurethanelastomere enthalten. Besonders be währt haben sich Polyesterurethane, wie sie in der DE-B 11 06 959, DE-B 27 53 694, EP-A 0 069 955 oder in der US-A 2 899 411 beschrieben sind.

Diese Bindemittel können jedoch alle oben beschriebenen Forde rungen und Maßnahmen nicht mehr ausreichend erfüllen. In vielen Fällen wird die Pigmentbenetzung und -dispergierung, insbesondere bei den sehr feinteiligen Materialien, ungünstig beeinflußt, so daß eventuelle Versinterungen beim Mahlprozeß nur ungenügend zer teilt werden oder eine Agglomeration der Pigmentteilchen nicht ausreichend verhindert wird, was zu schlechten Magnetwerten und daraus resultierend zu schlechten Bandeigenschaften in puncto Elektroakustik und Videodaten führt. Aus diesem Grund werden zur Erleichterung des Dispergiervorgangs niedermolekulare Dispergier mittel in kleineren Mengen hinzugefügt. Diese Dispergiermittel weisen jedoch Nachteile auf. So können niedermolekulare Disper giermittel bei ungünstigen Klimabedingungen, wie hohe Temperatur und/oder hohe Luftfeuchtigkeit leicht ausschwitzen. Dadurch kommt es in Aufnahme- bzw. Wiedergabegeräten zu Ablagerungen an allen bandberührenden Teilen, besonders am Kopf, wodurch Pegeleinbrüche verursacht werden. Außerdem steigt die Reibung (Adhäsion) stark an, wodurch es zu einem Stillstand des Bandes, dem Blocken, kommen kann. Beim Einsatz von Dispergierharzen kann es anderer seits zu Verträglichkeitsproblemen in der Dispersion kommen. Da diese Dispergiermittel polare Gruppen enthalten, nimmt die Hydro philie der Schicht stark zu, und damit speziell im Feuchtklima auch Effekte wie Quellen der Schicht, Ausschwitzen der Disper gier- und Gleitmittel und Veränderungen im mechanischen Eigen schaftsniveau durch Veränderungen der "Weichmachereffekte".

Zur Verbesserung der Dispergiereigenschaften von Polyurethan bindemitteln wurde schon frühzeitig der Vorschlag gemacht, polare Gruppen in das Bindemittel einzubauen. Diese polaren Gruppen können prinzipiell über jede Komponente, die bei der Herstellung des Polyurethans verwendet wird, eingeführt werden. Am häufigsten ist die Verwendung von Polyestern mit polaren Gruppen (u. a. DE-A 28 33 845). Der Einbau von Diolen, die zusätzlich polare Gruppen tragen, wird beispielsweise in der JP-A 57 092 421, der DE-OS 38 14 536 oder der EP-A 193 084 beschrieben. Der nachträg liche Einbau der polaren Gruppen durch S_N-Reaktion an den OH-End gruppen der Polyurethane wird in JP-A 57 092 422 offenbart. Diese Dispergierharze teilen zwar einerseits die Pigmente sehr gut auf, führen aber auf der anderen Seite, speziell bei steigender Fein teiligkeit der eingesetzten Magnetpigmente, zu Dispersionen mit extrem ungünstigen rheologischen Eigenschaften, wie erhöhter Fließgrenze und erhöhter Viskosität, so daß die weitere Ver arbeitung dieser Dispersionen zu Magnetschichten mit großen Schwierigkeiten verknüpft ist. Des weiteren ist der Gehalt an ionogenen dispergieraktiven Gruppen in dem Dispergierharz auf eine maximale Konzentration beschränkt, da sonst negative Effekte, wie z. B. Überbrückungsflockulation auftreten. Eine Er höhung der Pigmentvolumenkonzentration auf der einen Seite und eine Verringerung der Teilchengröße auf der anderen Seite ist mit dem dann notwendigen Gehalt an Dispergierharz nicht mehr verein bar.

Eine wesentliche Verbesserung des Dispergierverhaltens konnte mit niedermolekularen, OH-gruppenhaltigen Polyurethanen, wie sie in EP 0 099 533 beschrieben sind, erreicht werden. Aber auch diese Maßnahmen reichen nicht aus, die immer feinteiligeren Pigmente zu dispergieren und die immer weiter gestiegenen Anforderungen an die magnetischen Aufzeichnungsträger bezüglich Mechanik und ma gnetischer Werte zu erfüllen.

Zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der magnetischen Aufzeichnungsschicht hat es sich gemäß EP 0 099 533 als vorteil haft erwiesen, OH-gruppenhaltige Polyurethane mittels poly funktioneller Isocyanate oder Isocyanatpolymerer nachzuhärten. Aufgrund der niedrigen Reaktionsgeschwindigkeit zwischen Hydroxyl- und Isocyanatfunktionen genügt diese Maßnahme nicht, bei den gesteigerten Beschichtungsgeschwindigkeiten für eine gute Aushärtung der Magnetschicht vor der Aufwicklung zu sorgen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, magnetische Auf zeichnungsträger bereitzustellen, deren magnetische Schicht ein Bindemittel auf der Basis eines Polyurethanharnstoffpolymeren, bevorzugt eines OH-gruppenhaltigen Polyurethanharnstoffpolymeren, Gleitmittel und feinverteiltes magnetisches Material enthält und durch den Zusatz eines weiteren Bindemittels eine verbesserte Verschleißfestigkeit, insbesondere bei Temperatur- und Feucht klimabelastung, eine erhöhte Remanenz, eine engere Schaltfeld stärkenverteilung sowie eine fehlerarme Schichtoberfläche auf weist. Fehlerarme magnetische Schichten mit guten Laufeigen schaften erfordern Bindemittelsysteme, welche außer der hohen Packungsdichte des magnetischen Materials, der hohen Remanenz, der engen Schaltfeldstärkenverteilung auch eine sehr stabile Magnetdispersion voraussetzen.

Es wurde nun gefunden, daß sich die Aufgabe mit magnetischen Auf zeichnungsträgern, bestehend aus einem nichtmagnetischen Träger material und mindestens einer darauf haftfest aufgebrachten magnetisierbaren Schicht auf der Basis eines in einer Binde mittelmischung aus mindestens einem Polyharnstoffurethan und einem Polyurethanharnstoff(meth)acrylat dispergierten magneti schen Material lösen läßt, wenn das Polyurethanharnstoff- (meth)acrylat erhalten wird durch Umsetzung eines Poly(meth)acrylats mit bis zu 2 OH-Endgruppen pro Mol und einem Molekulargewicht zwischen 200 und 50 000, insbesondere 1000 bis 10000, mit einem Gemisch aus aliphatischen Polyisocyanaten mit einer mittleren Funktionalität von 3,0 bis 6, vorzugsweise 3,5 bis 5 NCO-Gruppen pro Mol, bestehend aus
0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 8 Gew.-% eines Diiso cyanats
30 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 42 bis 70 Gew.-% eines Triiso cyanats und
20 bis 60 Gew.-% vorzugsweise 22 bis 50 Gew.-% eines Iso cyanats mit einer Funktionalität von 4 bis 10
mit der Maßgabe, daß pro OH-Gruppe 1,2 bis 3,0, bevorzugt 1,5 bis 2,5 NCO-Gruppen zur Reaktion gelangen und die restlichen NCO- Gruppen mit polyfunktionellen Aminen oder einer Mischung von ver schiedenen polyfunktionellen Aminen in Harnstoffgruppen überführt werden.

Als polyfunktionelle Amine werden insbesondere aliphatische Amine mit mindestens 3 Aminofunktionen, vorzugsweise mit mindestens 2 primären Aminogruppen, und einem Stickstoffgehalt von 22 bis 56 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 40 Gew.-%, verwendet.

Als besonders geeignet haben sich beispielsweise mehrfunktionelle Alkylamine, wie Homologe des Diethylamins, wie Diethylentriamin, Triethylentetramin, Gemische aus niedermolekularen Polyethylen aminen, die durch Umsetzung von Ethyleniminen hergestellt werden und unter den Bezeichnungen Polymin® und Lugalvan® von der BASF AG vertrieben werden, aber auch Diaminopropylendiamin, erwiesen.

Das für die Herstellung des Polyurethanharnstoff(meth)acrylats herangezogene Poly(meth)acrylat ist ein Veresterungsprodukt aus (Meth)acrylsäure und einer Alkoholkomponente mit einem C₁-C₂₅-Alkylrest und 0 bis 2,5% von einem Hydroxyalkyl- (meth)acrylat mit einem C₁- bis C₂₅-Alkylenrest. Geeignete Alkyl reste sind beispielsweise Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Isopro pyl, tert.-Butyl, Pentyl, Nonyl oder Stearyl. Geeignete Hydro xialkyl(meth)acrylate sind u. a. Ethandiolmonoacrylat, Propandiol monoacrylat und Butandiolmonoacrylat.

Des weiteren ist es auch vorteilhaft, bei der Polymerisation die OH-Gruppen an den Kettenenden über OH-gruppenhaltige Poly merisationsinitiatoren, wie z. B. Hydroxiperoxide oder OH-gruppen haltige Regler, wie z. B. hydroxylgruppenhaltige Mercaptane, ins besondere Mercaptoethanol, einzuführen.

Bei der Herstellung des Poly(meth)acrylats lassen sich auch andere bekannte Vinylmonomere einbauen, wie beispielsweise Vinyl benzol, Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylpropionat, Acrylamid, Acrylnitril oder auch Styrol.

Geeignete Isocyanate sind insbesondere aliphatische Isocyanate und deren Umsetzungsprodukte zu höhermolekularen Polyisocyanaten, wie sie durch Addition von Di-, Tri- und eventuell Polyolen mit aliphatischen Diisocyanaten, bzw. durch Biuretisierung oder Iso cyanuratbildung entstehen. Geeignete aliphatische Diisocyanate hierfür sind z. B. Hexamethylendiisocyanat oder Isophorondiiso cyanat.

Die erfindungsgemäßen Polyurethanharnstoff(meth)acrylate, die aus den beschriebenen Bausteinen aufgebaut sind, weisen für ein gutes Aufteilungsverhalten und hohe Dispersionsstabilität eine breite Molekulargewichtsverteilung auf. Das Molekulargewicht beträgt zwischen 200 bis 50 000, zumeist 500 bis 40 000 (gemessen nach GPC) mit einem mittleren MG (Gewichtsmittel) von 1000 bis 10 000, insbesondere 2000 bis 8000 und bevorzugt 4000 bis 7000.

Werden Polyurethanharnstoff(meth)acrylate, die zu über 90% aus Di- und Triisocyanaten aufgebaut sind, verwendet, so ergeben sich instabile Dispersionen, die zu fehlerhaften Bändern führen. Bei der Verwendung von vorwiegend trifunktionellen Isocyanaten ist die Pigmentaufteilung zu langsam bzw. ungenügend und die Visko sität der Dispersionen steigt an. Dies führt dann zu einem sehr hohen Lösemittelanteil in der Dispersion.

Das erfindungsgemäß hergestellte Polyurethanharnstoff(meth) acrylat besitzt eine Härte nach DIN 53 157 von 20 bis 130 s. Besonders günstig ist eine Pendelhärte (DIN 53 157) von 25 bis 125 s.

Das neben dem Polyurethanharnstoff(meth)acrylat (Komponente 1) in der die magnetische Schicht des erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsträger bildenden Bindemittelmischung vorzugsweise enthaltene Polyurethan (Komponente 2) ist z. B. in der EP-A 414 111 beschrieben. Besonders bevorzugt ist jedoch ein niedermolekulares, OH-gruppenhaltiges Polyharnstoffurethan gemäß EP-B 99 533. Es wird durch Umsetzung eines Polydiols, eines Diols und eines primären oder sekundären Aminoalkohols und gegebenen falls eines Triols mit einem Diisocyanat erhalten. Diese Produkte weisen Hydroxylzahlen von 50 bis 120 mg KOH/g und Molekularge wichte von 3000 bis 150 000 gemessen nach GPC auf. Bevorzugt verwendet werden solche mit Hydroxylzahlen von 25 bis 70 mg KOH/g und Molekulargewichten von 3000 bis 15 000, da Produkte mit höheren Molekulargewichten aufgrund ihrer hohen Viskosität schwierig zu verarbeiten sind.

Das Mol-Verhältnis des mit polyfunktionellen Aminen umgesetzten Polyurethanharnstoff(meth)acrylats zum Polyharnstoffurethan beträgt insbesondere 0,05 bis 1.

Das die Bindemittelmatrix der Magnetschicht der erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsträger bildende Gemisch aus nieder molekularem OH-gruppenhaltigen Polyharnstoffurethan und Polyure thanharnstoff(meth)acrylat enthält das letztgenannte vorzugsweise in einer Menge von nicht mehr als 30 und insbesondere von nicht mehr als 15 Gew.-%. Für spezielle Anwendungszwecke ist es gegebe nenfalls vorteilhaft, eine weitere Bindemittelkomponente in Mengen von 5 bis 50 und insbesondere von 10 bis 30 Gew.-%, be zogen auf die resultierende Gesamtbindemittelmenge, zuzusetzen.

Diese gegebenenfalls zusätzlich im Bindemittelgemisch enthaltenen physikalisch trocknenden Bindemittel sind bekannt. Es handelt sich hierbei unter anderem um ein Polyvinylformal-Bindemittel, welches durch Hydrolyse eines Polymerisates eines Vinylesters und anschließende Umsetzung des Vinylalkohol-Polymeren mit Formalde hyd hergestellt wurde. Die Polyvinylformale haben zweckmäßiger weise einen Vinylformalgruppengehalt von mindestens 65 Gew.-% und insbesondere mindestens 80 Gew.-%. Geeignete Polyvinylformale haben einen Gehalt an Vinylalkohol-Gruppen von 5 bis 13 Gew.-%, einen Gehalt an Vinylformal-Gruppen von 80 bis 88 Gew.-%, ein spezifisches Gewicht von ca. 1,2 und eine Viskosität von 50 bis 120 mPas gemessen bei 20°C mit einer Lösung von 5 g Polyvinyl formal in 100 ml Phenol-Toluol (1 : 1). In gleicher Weise geeignet sind neben dem Polyvinylformal Vinylchlorid-diol-mono- oder di(meth)acrylat-Copolymerisate, die sich z. B. in an sich be kannter Weise durch Lösungscopolymerisation oder Supensionsco polymerisation von Vinylchlorid und dem Diol-monomethacrylat oder -monoacrylat herstellen lassen. Das hierfür zum Einsatz gelangen de Diolmono- oder -diacrylat oder -methacrylat ist ein Ver esterungsprodukt von Acrylsäure oder Methacrylsäure mit der ent sprechenden molaren Menge an aliphatischem Diol mit 2 bis 4 C-Atomen, wie Ethylenglykol, 1,4-Butandiol und bevorzugt Propandiol, wobei das Propandiol vorzugsweise aus 1,3-Propandiol und 0 bis 50 Gew.-% 1,2-Propandiol besteht. Die Copolymerisate haben zweckmäßigerweise einen Vinylchloridgehalt von 50 bis 95 Gew.-% und einen Diolacrylat- oder methacrylat-Gehalt von 5 bis 50 Gew.-%. Besonders geeignete Copolymerisate besitzen vor zugsweise einen Gehalt von 70 bis 90 Gew.-% Vinylchlorid und 10 bis 30 Gew.-% Diolmonoacrylat bzw. Diolmonomethacrylat. Eine 15%ige Lösung besonders geeigneter Copolymerisate wie der Vinyl chlorid-Propandiolmonoacrylat-Copolymerisate in einem Gemisch aus gleichen Volumenteilen von Tetrahydrofuran und Dioxan weist bei 25°C eine Viskosität von etwa 30 mPas auf. Der K-Wert nach H. Fikentscher (Cellulosechemie 13 (1932), S. 58 ff.) der be sonders geeigneten Produkte liegt zwischen 30 und 50, vorzugs weise bei etwa 40.

Außerdem lassen sich vorteilhaft Phenoxyharze, deren Konstitution mit der wiederkehrenden Formel

in der n annähernd gleich 100 ist, zu beschreiben ist, einsetzen. Es handelt sich hierbei um Polymere, wie sie unter den Handels bezeichnungen Epikote® der Firma Shell Chemical Co. oder unter der Bezeichnung Epoxidharz PKHH® der Union Carbide Corporation bekannt sind.

In gleicher Weise eignen sich Celluloseester-Bindemittel zur Verwendung in dem bezeichneten Bindemittelgemisch. Dies sind Veresterungsprodukte der Cellulose mit Salpetersäure oder mit Carbonsäuren mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Cellulose acetat, Cellulosetriacetat, Celluloseacetopropionat, Cellulose acetobutyrat.

Die vorteilhaften Eigenschaften der erfindungsgemäß aufgebauten magnetischen Aufzeichnungsträger werden im Vergleich zu den unter Verwendung der üblichen thermoplastischen Polyurethanelastomeren erhaltenen auch deutlich, wenn vor dem Auftragen der Dispersion auf den Träger ein Polyisocyanat zugesetzt wird. Für die Ver netzung kann eine Vielzahl organischer Di-, Tri- oder Polyiso cyanate oder Isocyanatprepolymere bis zu einem Molekulargewicht von 10 000, vorzugsweise zwischen 500 und 3000 Gewichtsmittel, bestimmt nach GPC, verwendet werden. Bevorzugt sind Polyiso cyanate bzw. Isocyanatprepolymere, die mehr als zwei NCO-Gruppen pro Molekül tragen. Als besonders geeignet haben sich Polyiso cyanate auf Basis von Toluylendiisocyanat, Hexamethylendiiso cyanat oder Isophorondiisocyanat, die durch Polyaddition an Di- oder Triole oder durch Biuret- und Isocyanuratbildung ent stehen, erwiesen. Besonders günstig ist ein Additionsprodukt von Toluylendiisocyanat an Trimethylolpropan und Diethylenglykol. Die Menge an zugesetzter Polyisocyanatkomponente kann je nach den an das Aufzeichnungsmaterial gestellten Anforderungen, bezogen auf die OH-Gruppen der zu vernetzenden Bindemittel, im Unterschuß von bis zu 70%, vorzugsweise bis zu 50% oder im Überschuß von bis zu 100%, vorzugsweise von bis zu 50% erfolgen.

Die weitere Verarbeitung des Bindemittelgemisches mit magneti schen Materialien und Hilfsstoffen zu den erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsträgern erfolgt in an sich bekannter Weise.

Als anisotrope magnetische Materialien können die an sich be kannten Pigmente verwendet werden, die die Eigenschaften der resultierenden Magnetschicht wesentlich beeinflussen, wie z. B. Gamma-Eisen(III)-oxid, feinteiliger Magnetit, ferromagnetisches undotiertes oder dotiertes Chromdioxid, kobaltmodifiziertes Gamma-Eisen(III)-oxid, Bariumferrite oder ferromagnetische Metallteilchen. Bevorzugt sind nadelförmiges kobaltmodifiziertes oder unmodifiziertes Gamma-Eisen(III)-oxid sowie ferro magnetisches Chromdioxid und Metallpigment. Die Teilchengröße beträgt im allgemeinen 0,2 bis 2 µm, bevorzugt ist der Bereich von 0,2 bis 0,8 µm. Besonders bevorzugt sind Chromdioxid, Ab mischungen von Chromdioxid mit bis zu 60 Gew.-% kobaltdotiertem Eisenoxid oder reines kobaltdotiertes Eisenoxid.

In an sich bekannter Weise können die Magnetschichten ferner Zusätze, wie Gleitmittel und in untergeordneten, gegenüber dem Stand der Technik geringen Mengen von maximal 2 Gew.-% bezogen auf die Dispersion Dispergiermittel, aber auch Füllstoffe ent halten, die bei der Dispergierung der Magnetpigmente oder bei der Herstellung der Magnetschicht zugemischt werden.

Das Mengenverhältnis von magnetischem Material zu Bindemittel in den erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterialien liegt zwischen 1 bis 10 und insbesondere 3 bis 6 Gewichts-Teilen magnetisches Material auf ein Gewichtsteil des Bindemittelgemisches. Es ist ein besonderer Vorteil, daß aufgrund des vorzüglichen Pigment bindevermögens der speziellen Bindemittelmischung hohe Magnet materialkonzentrationen in den Magnetschichten möglich sind, ohne daß die mechanisch-elastischen Eigenschaften verschlechtert oder die Anwendungseigenschaften merklich in Mitleidenschaft gezogen werden.

Die unter Verwendung der erfindungsgemäßen Polyurethanharn stoff(meth)acrylate hergestellten Dispersionen weisen im Ver gleich zu bekannten Produkten eine hervorragende Stabilität auf.

Die Messung der Dispersionsstabilität wurde wie folgt durchge führt: Glasflaschen mit 100, 150 oder 250 ml Inhalt wurden etwa zu 2/3 mit der zu untersuchenden Dispersion gefüllt und nach Ver schließen der Flaschen auf ein Rollbrett gelegt. Nach 24 Stunden wurden die Flaschen wieder geöffnet und jeweils ein Handaufstrich mit einem Handrakel auf einer sehr glatten 75 µm dicken Poly ethylenterephthalfolie mit einem Rz-Wert von 40 bis 50 nm herge stellt. Von diesen wurden die Glanzwerte mit Hilfe eines Glanz meßgerätes ermittelt und mit den Werten der frisch gefertigten Dispersion, von der vor der Rollbrettlagerung gleichfalls ein Handaufstrich gezogen wurde, verglichen. Bei den erfindungs gemäßen stabilen Dispersionen wurden keine bzw. nur geringe Ab weichungen gegenüber den Ausgangswerten gefunden, bei Dispersionen nach dem Stand der Technik zum Teil in erheblichem Ausmaß.

Als nichtmagnetische und nichtmagnetisierbare Träger lassen sich die üblichen starren oder flexiblen Trägermaterialien verwenden, insbesondere Folien aus linearen Polyestern, wie Polyethylen terephthalat, im allgemeinen in Stärken von 4 bis 200 µm und ins besondere von 6 bis 36 µm. In neuerer Zeit ist auch die Anwendung der Magnetschichten auf Papierträgern für Zwecke der mittleren Datentechnik bedeutend geworden; auch hierfür lassen sich die erfindungsgemäßen Beschichtungsmassen vorteilhaft verwenden.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungs träger kann in bekannter Weise erfolgen. Zweckmäßig wird die in einer Dispergiermaschine, z. B. einer Topfkugelmühle oder einer Rührwerksmühle, aus dem magnetischen Material und einer Lösung der Bindemittel unter Zusatz von Gleitmitteln und evtl. geringen Mengen Dispergiermitteln hergestellte Magnetpigmentdispersion nach dem Zumischen des Polyisocyanatvernetzers filtriert und mit der üblichen Beschichtungsmaschine, z. B. mittels eines Lineal gießers, auf den nichtmagnetischen Träger aufgetragen. Zur Er zielung von hohen Elektroakustik- und Magnetwerten bei einer kürzeren Dispergierzeit ist es von Vorteil, die Dispergierung mit dem erfindungsgemäßen Polyurethanharnstoff(meth)acrylat durchzu führen und die übrigen Bindemittelbestandteile nach der Disper gierung einzurühren. Dieses Verfahren bietet sich an, denn die genannte Komponente 2 ist mit der Komponente 1 gut verträglich. In der Regel erfolgt eine magnetische Ausrichtung, bevor die flüssige Beschichtungsmischung auf dem Träger getrocknet wird; letzteres geschieht zweckmäßigerweise in 10 bis 200 s bei Tempe raturen von 50 bis 90°C. Die Magnetschichten können auf üblichen Maschinen mittels Hindurchführen zwischen geheizten und polierten Walzen, gegebenenfalls bei Anwendung von Druck und Temperaturen von 25 bis 100°C, vorzugsweise 60 bis 90°C, geglättet und ver dichtet werden. Dabei hat es sich bei vernetzenden Bindemitteln als sehr vorteilhaft erwiesen, die Kalandrierung vorzunehmen, bevor die Vernetzung abgeschlossen ist, da die OH-Polymeren in unvernetzten Zustand sehr thermoplastisch sind, ohne hierbei zu verkleben. Die Dicke der Magnetschicht beträgt im allgemeinen 0,5 bis 20 µm, vorzugsweise 1 bis 10 µm. Im Falle der Herstellung von Magnetbändern werden die beschichteten Folien in der Längs richtung in den üblichen, meist nach Zoll festgelegten Breiten geschnitten.

Die erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsträger zeichnen sich gegenüber solchen nach dem Stand der Technik durch eine ver besserte Feinrauhigkeit der Magnetschichtoberfläche, eine ge steigerte Verschleißfestigkeit insbesondere bei Temperatur- und Feuchtklimabelastung, sowie durch erhöhte magnetische Kenndaten aus. Als Folge dieser verbesserten feinrauhen Oberflächen und er höhter Magnetwerte steigt im Videobereich der HF-Pegel und der Chromapegel, aber auch der HiFi-Pegel deutlich an. Eine weitere Konsequenz dieser verbesserten Eigenschaften ist ein größerer Störabstand, bedingt durch ein verringertes Rauschen, speziell des Modulationsrauschens, was die Notwendigkeit zur Verwendung noch feinteiligerer Magnetpigmente verringert. Die größeren Pigmentnadeln lassen sich aber bei gleichem Richtaufwand besser richten und ergeben somit höhere Remanenz- und Pegelwerte als feinteiligere Magnetpigmente. Gegenüber dem Stand der Technik kann somit der technische Aufwand zur Dispergierung, Beschichtung und Ausrichtung der Magnetschicht reduziert werden, ohne auf die Vorteile der hohen Aufzeichnungsdichte verzichten zu müssen. Durch die Verringerung des Dispergieraufwands, der Dispergier zeit, aber auch den hohen Festkörpergehalt der Dispersion sowie der gesteigerten Langzeitstabilität der Dispersion lassen sich die erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsträger in ein facher und wirtschaftlicher Weise herstellen.

Zusätzlich läßt sich durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Polyurethanharnstoff(meth)acrylate die Aushärtezeit der Magnet schicht deutlich beschleunigen und dadurch die Beschichtungs geschwindigkeit gegenüber dem Stand der Technik deutlich erhöhen. Außerdem fällt die Neigung zu Wickelverprägungen durch die erhöhte Schichthärte.

Beispiele Herstellung der Polyharnstoff(meth)acrylate Beispiel 1 (Polymer A)

In einem beheizbaren Reaktionsgefäß von 4000 Volumenteilen Inhalt, ausgerüstet mit Rührer und Rückflußkühler, wurden 699,26 Teile Tetrahydrofuran zum Sieden erhitzt. Innerhalb von 2 Stunden wurde eine Mischung von 636,12 Teilen Methylmeth acrylat, 636,12 Teilen n-Butylmethacrylat, 26,4 Teilen Mercapto ethanol und 3,2 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) zudosiert. Nach einer Rührzeit von 30 min wurde innerhalb weiterer 2 h eine Lösung von 5,28 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) in 61,26 Teilen Tetrahydrofuran zugegeben. Nach 2 h wurde eine Mischung von 135,34 Teilen Tetrahydrofuran, 1,07 Teilen Hexamethylen diisocyanat, 129,31 Teilen trifunktionellem Biuret des Hexamethy lendiisocyanates und 63,57 Teilen höherfunktionelle Biurete des Hexamethylendiisocyanats mit der mittleren Funktionalität 4,8 in nerhalb von 15 min zugegeben. Nach einer Rührzeit von 30 min wur den 0,64 Teile Dibutylzinndilaurat zugegeben. Nach 4 h wurden 97,80 Teile Diaminopropylethylendiamin und 604,14 Teile Tetra hydrofuran zugegeben. Der K-Wert nach Fikentscher des Polymeren betrug ca. 23, gemessen in 1%iger Lösung in Dimethylformamid.

Beispiel 2 (Polymer B)

In einem beheizbaren Reaktionsgefäß von 4000 Volumenteilen Inhalt, ausgerüstet mit Rührer und Rückflußkühler, wurden 699,26 Teile Tetrahydrofuran zum Sieden erhitzt. Innerhalb von 2 Stunden wurde eine Mischung von 636,12 Teilen Methylmethacrylat, 636,12 Teilen n-Butylmethacrylat, 26,4 Teilen Mercaptoethanol und 3,2 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) zudosiert. Nach einer Rühr zeit von 30 min wurde innerhalb weiterer 2 h eine Lösung von 5,28 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) in 61,26 Teilen Tetrahydro furan zugegeben. Nach 2 h wurde eine Mischung von 135,34 Teilen Tetrahydrofuran, 1, 07 Teilen Hexamethylendiisocyanat, 129,31 Teilen trifunktionellem Biuret des Hexamethylendiisocyana tes und 63,57 Teilen höherfunktionelle Biurete des Hexamethylen diisocyanats mit der mittleren Funktionalität 4,8 innerhalb von 15 min zugegeben. Nach einer Rührzeit von 30 min wurden 0,64 Teile Dibutylzinndialurat zugegeben. Nach 4 h wurden 86,8 Teile Triethylentetramin und 603,14 Teile Tetrahydrofuran zugegeben. Der K-Wert nach Fikentscher des Polymeren betrug ca. 25, gemessen in 1%iger Lösung in Dimethylformamid.

Beispiel 3 (Polymer C)

In einem beheizbaren Reaktionsgefäß von 4000 Volumenteilen Inhalt, ausgerüstet mit Rührer und Rückflußkühler, wurden 699,26 Teile Tetrahydrofuran zum Sieden erhitzt. Innerhalb von 2 Stunden wurde eine Mischung von 636,12 Teilen Methylmeth acrylat, 636,12 Teilen n-Butylmethacrylat, 26,4 Teilen Mercapto ethanol und 3,2 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) zudosiert. Nach einer Rührzeit von 30 min wurde innerhalb weiterer 2 h eine Lösung von 5,28 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) in 61,26 Teilen Tetrahydrofuran zugegeben. Nach 2 h wurde eine Mischung von 135,34 Teilen Tetrahydrofuran, 1,07 Teilen Hexamethylen diisocyanat, 129,31 Teilen trifunktionellem Biuret des Hexamethy lendiisocyanates und 63,57 Teilen höherfunktionelle Biurete des Hexamethylendiisocyanats mit der mittleren Funktionalität 4,8 in nerhalb von 15 min zugegeben. Nach einer Rührzeit von 30 min wur den 0,64 Teile Dibutylzinndilaurat zugegeben. Nach 1 h wurden 61,3 Teile Diethylentriamin und 603,14 Teile Tetrahydrofuran zu gegeben. Der K-Wert nach Fikentscher des Polymeren betrug ca. 21, gemessen in 1%iger Lösung in Dimethylformamid.

Beispiel 4 (Polymer D)

In einem beheizbaren Reaktionsgefäß von 4000 Volumenteilen Inhalt, ausgerüstet mit Rührer und Rückflußkühler, wurden 699,26 Teile Tetrahydrofuran zum Sieden erhitzt. Innerhalb von 2 Stunden wurde eine Mischung von 636,12 Teilen Methylmeth acrylat, 636,12 Teilen n-Butylmethacrylat, 26,4 Teilen Mercapto ethanol und 3,2 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) zudosiert. Nach einer Rührzeit von 30 min wurde innerhalb weiterer 2 h eine Lösung von 5,28 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) in 61,26 Teilen Tetrahydrofuran zugegeben. Nach 2 h wurde eine Mischung von 135,34 Teilen Tetrahydrofuran, 1,07 Teilen Hexamethylen diisocyanat, 129,31 Teilen trifunktionellem Biuret des Hexamethy lendiisocyanates und 63,57 Teilen höherfunktionelle Biurete des Hexamethylendiisocyanates mit der mittleren Funktionalität 4,8 innerhalb von 15 min zugegeben. Nach einer Rührzeit von 30 min wurden 0,64 Teile Dibutylzinndilaurat zugegeben. Nach 1 h wurden 36,4 Teile Ethylendiamin und 603,14 Teile Tetrahydrofuran zugege ben. Der K-Wert nach Fikentscher des Polymeren betrug ca. 25, ge messen in 1%iger Lösung in Dimethylformamid.

Beispiel 5 (Polymer E)

In einem heizbaren Reaktionsgefäß von 4000 Volumenteilen Inhalt, ausgerüstet mit Rührer und Rückflußkühler, wurden 699,26 Teile Tetrahydrofuran zum Sieden erhitzt. Innerhalb von 2 Stunden wurde eine Mischung von 636,12 Teilen Methylmethacrylat, 636,12 Teilen n-Butylmethacrylat, 26,4 Teilen Mercaptoethanol und 3,2 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) zudosiert. Nach einer Rührzeit von 30 min wurde innerhalb weiterer 2 h eine Lösung von 5,28 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) in 61,26 Teilen Tetrahydrofuran zuge geben. Nach 2 h wurde eine Mischung von 135,34 Teilen Tetrahydro furan, 1,07 Teilen Hexamethylendiisocyanat, 129,31 Teilen tri funktionellem Biuret des Hexamethylendiisocyanates und 63,57 Tei len höherfunktioneller Biurete des Hexamethylendiisocyanates mit der mittleren Funktionalität 4,8 innerhalb von 15 min zugegeben. Nach einer Rührzeit von 30 min wurden 0,64 Teile Dibutylzinn dilaurat zugegeben. Nach 1 h wurden 150,7 Teile eines trifunktio nellen Polyamins mit einer mittleren NH- bzw. NH₂-Funktionalität von 6,5 und 603,14 Teile Tetrahydrofuran zugegeben. Der K-Wert nach Fikentscher des Polymeren betrug ca. 26, gemessen in 1%iger Lösung in Dimethylformamid.

Beispiel 6 (Polymer F)

In einem heizbaren Reaktionsgefäß von 2000 Volumenteilen Inhalt, ausgerüstet mit Rührer und Rückflußkühler, wurden 349,63 Teile Tetrahydrofuran zum Sieden erhitzt. Innerhalb von 2 Stunden wurde eine Mischung von 572,5 Teilen Methylmethacrylat, 63,6 Teilen n-Butylmethacrylat, 6,64 Teilen Mercaptoethanol und 1,6 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) zudosiert. Nach einer Rührzeit von 30 min wurde innerhalb weiterer 2 h eine Lösung von 2,64 Teilen Azo-bis(iso-butyronitril) in 30,63 Teilen Tetrahydrofuran zuge geben. Nach 2 h wurde eine Mischung von 67,67 Teilen Tetrahydro furan, 0,54 Teilen Hexamethylendiisocyanat, 64,7 Teilen trifunk tionellem Biuret des Hexamethylendiisocyanates und 30,8 Teilen höherfunktioneller Biurete des Hexamethylendiisocyanates der mittleren Funktionalität 4,8 innerhalb von 15 min zugegeben. Nach einer Rührzeit von 30 min wurden 0,32 Teile Dibutylzinndilaurat zugegeben. Nach 1 h wurden 32,66 Teile Diethylentriamin und 301,57 Teile Tetrahydrofuran zugegeben. Der K-Wert nach Fikentscher des Polymeren betrug ca. 24, gemessen in 1%iger Lösung in Dimethylformamid.

Die in den Beispielen angegebenen Teile sind Gewichtsteile.

Herstellung der magnetischen Aufzeichnungsträger Beispiel 7

In einer Stahlkugelmühle mit einem Inhalt von 6 l, gefüllt mit 8 kg Stahlkugeln mit einem Durchmesser von 4 bis 6 mm, wurde ein Slurry (Phase 1) aus 616 g Tetrahydrofuran, 616 g Dioxan, 56 g Polymer B in Form einer 51,5%igen Lösung in Tetrahydrofuran, 198 g eines niedermolekularen, polyfunktionellen Polyurethans, aufgebaut aus Hexandiol-1,6, Trimethylolpropan, einem OH-gruppen haltigen Polyester aus Isophthalsäure, Adipinsäure und Butan diol 1,4, Diethanolamin, mit einer OH-Zahl von ca. 40 mg KOH/g als 50%ige Lösung in Tetrahydrofuran, 20,6 g Zinkoleat, 729 g eines ferromagnetischen Chromdioxids mit einer Remanenz von 51 kA/m und einer inneren Oberfläche von 28 m²/g, 486 g eines cobaltdotierten Eisenoxids mit einer Remanenz von 54 kA/m und einer inneren Oberfläche von 30 m²/g, 15 g Ruß und 5 g Aluminium oxid 120 h auf dem Rollbrett dispergiert. Anschließend wurden nochmals 198 g der Lösung des niedermolekularen, polyfunktio nellen Polyurethans (s. o.), 277,5 g eines Polyvinylformals mit einem Vinylalkoholgehalt von 4 bis 7 Gew.-% in Form einer 16,5%igen Lösung in Tetrahydrofuran/Dioxan 1 : 1, 6 g Stearin säure, 6 g handelsübliches Methylstearat in Form einer 50%igen Lösung in Tetrahydrofuran, 3 g Isobutylstearat, 2,5 g n-Octyl stearat sowie 235 g Tetrahydrofuran und 530 g Dioxan (Phase 2) hinzugefügt. Die Mischung wurde weitere 24 h auf dem Rollbrett dispergiert.

Die fertige Dispersion wurde von den Kugeln abgetrennt, unter Druck filtriert und unmittelbar vor dem Auftragen auf eine 15 µm dicke Polyethylenterephthalatfolie unter Rühren mit, bezogen auf 50 g Dispersion, 1,7 g einer 50%igen Lösung eines Triisocyanats aus 3 mol Toluylendiisocyanat und 1 mol Trimethylolpropan in Tetrahydrofuran, versetzt.

Beispiel 8 (Vergleich)

Es wurde verfahren wie im Beispiel 7, jedoch wurden anstelle der 56 g der 51,5%igen Lösung des Polymers B wurden 115,4 g einer 25%igen Lösung eines Polyharnstoffmethacrylats in Tetrahydro furan/Dioxan 2 : 1 verwendet. Das Mehr an Lösemittel wurde ausge glichen. Das Polyharnstoffmethacrylat war aufgebaut aus einem OH-gruppenhaltigen Polyacrylat mit einem mittleren Molekularge wicht von 5000 und einem Biuretpolyisocyanat mit einer mittleren Funktionalität von 3,8, bestehend aus 0,5 Gew.-% Diisocyanat, 60 Gew.-% Triisocyanat und dem Rest Polyisocyanat mit einer mittleren Funktionalität von 4,8, wobei die restlichen NCO-Grup pen am Kettenende durch Ammoniak in Harnstoffgruppen überführt waren.

Die folgenden 2 Beispiele waren Nachstellungen der Beispiele 7 und 8 in einer Rührwerkskugelmühle mit einem Mahltrogvolumen von 1,2 l, gefüllt mit keramischen Kugeln vom Durchmesser 1 bis 1,25 mm (Füllgrad 70 Vol.-%).

Beispiel 9

Der Ansatz des Beispiels 7, wurde mit dem Faktor 2 multipliziert. Die Phase 1 wurde bei einem Durchsatz von ca. 60 kg/h ca. 12 h im Kreis dispergiert. Nach Zugabe der Phase 2 wurde für weitere 2 h im Kreis dispergiert. Die Filtration der fertigen Dispersion und die Vernetzerzugabe unmittelbar vor der Beschichtung erfolgten wie im Beispiel 7.

Beispiel 10 (Vergleich)

Der Ansatz des Beispiels 8 wurde mit dem Faktor 2 multipliziert. Die Durchführung erfolgte wie in Beispiel 9.

Beispiel 11

Es wurde verfahren wie in Beispiel 7, nur daß an Stelle von 56 g des Polymers B 56 g des Polymers A eingesetzt wurden.

Beispiel 12

Es wurde verfahren wie in Beispiel 7, nur daß an Stelle von 56 g des Polymers B 56 g des Polymers C eingesetzt wurden.

Beispiel 13

Es wurde verfahren wie in Beispiel 7, nur daß an Stelle von 56 g des Polymers B 56 g des Polymers D eingesetzt wurden.

Beispiel 14 (Vergleich)

Es wurde verfahren wie in Beispiel 8, nur daß an Stelle des dort verwendeten Polyharnstoffmethacrylats ein gleich aufgebautes Po lyharnstoffmethacrylat eingesetzt wurde, bei dem jedoch die rest lichen NCO-Gruppen am Kettenende mit Aminoalkyltrialkoxysilanen umgesetzt wurden.

An den so hergestellten Dispersionen wurden folgende Testungen vorgenommen:

1) Glanzmessung

Hierzu wurde die jeweilige Dispersion mit einem 40-µm-Rakel bei einer Abzugsgeschwindigkeit von 1 m/s auf eine 24 µm dicke Poly ethylenterephthalatfolie aufgebracht.

Der Glanz-wurde mit einem Dr. Lange-Reflektometer unter einem Winkel von 60° von einem Handabstrich ermittelt. Je höher die Glanzwerte liegen, desto besser ist die Dispergierung ausge fallen.

Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt:

Dispersion nach Beispiel
Glanz
11
74
7	75
12	66
13	51
8	29
14	-

2) Eluatwerte

Dazu wurden je eine Dispersion nach Beispiel 7 und 8 auf Poly ethylenterephthalat-Folie mit Hilfe einer kleinen Laborgieß maschine mit einer Schichtdicke von 3 µm aufgetragen. Die getrock neten Schichten wurden mit einem Laborkalander (PU/Stahl) bei einem Druck von 50 bar und einer Temperatur von 60°C satiniert. Die beschichteten, satinierten Folienbahnen wurden mit einer Laborschneidmaschine in ½ Zoll breite Bänder geschnitten. Nach 10 Tagen Alterung wurde eine Eluierung nach DIN 38 414 durch geführt und die Eluatwerte nach DIN 53 780 gemessen (Tab. 2).

Außerdem wurde je eine nach den Beispielen 9 und 10 auf Poly ethylenterephthalat-Folien auf einer Technikumsbeschichtungs maschine der Breite 125 mm beschichtet. Nach Durchlaufen eines Magnetfelds zur Ausrichtung der Magnetteilchen erfolgte die Trocknung bei 50 bar und 80°C. Anschließend wurde auf einem Kalander (PU/Stahl) entsprechender Breite bei einem Liniendruck von 150 kg/cm und einer Stahlwalzentemperatur von 65°C satiniert. Die satinierten Folienbahnen wurden mit einer Technikumsschneid maschine in ½ Zoll breite Bänder geschnitten. Nach 9 Tagen Al terung wurde eine Eluierung nach DIN 38 414 durchgeführt und die Eluatwerte nach DIN 53 780 gemessen (Tab. 2).

Eluatwerte der Bandproben nach DIN 53 780

Konzentration Cr(VI) [mg/l]
Beispiel 7
1,1
Beispiel 8	2,7
Beispiel 9	3,6
Beispiel 10	6,9

Wegen der schonenderen Dispergierbedingungen in der Kugelmühle wurden bei den so hergestellten Dispersionen niedrigere Eluat werte erhalten. In beiden Fällen lieferte das Anwendungsbeispiel bessere Werte als das Vergleichsbeispiel mit dem Polyharnstoff methacrylat, das aufgrund des Finishprozesses mit Ammoniak end ständig unsubstitutierte Harnstoffgruppen trug. Letzteres wurde in den Vergleichsbeispielen als 25%ige Lösung eingesetzt, da es im Gegensatz zu den Polyharnstoffmethacrylaten gemäß vorliegender Erfindung, in 50%iger, in ungünstigen Fällen sogar in 25%iger Anlösung stark zur Gelierung neigte und daher schlecht zu verar beiten war.

3) Magnetwerte

Nach dem Schneiden der wie im Abschnitt "Eluatwerte" beschrieben beschichteten Folien in ½ Zoll breite Bänder wurden die elek troakustischen und Video-Daten wie folgt bestimmt:

Auf einem VHS-Recorder der Firma Victor Company of Japan gegen das Bezugsband BRV 84 (0 dB) wurden folgende Messungen durchge führt:

Videopegel (UF-Pegel) (Luminanzsignal): Luminanzsignal eines 100% Weißbildes, gemessen mit dem Störspannungsmesser UPSF der Firma Rohde und Schwarz (< 100 kHz).

Videostörabstand (Video-S/N): Verhältnis des Luminanzsignals eines 100% Weißbildes zum Rauschpegel, gemessen mit dem Stör spannungsmesser UPSF der Firma Rohde und Schwarz (< 100 kHz).

Tabelle 3

Claims

1. Magnetische Aufzeichnungsträger, bestehend aus einem nicht magnetischen Trägermaterial und mindestens einer darauf haft fest aufgebrachten magnetisierbaren Schicht auf der Basis eines in einer Bindemittelmischung,
die mindestens ein hydroxylgruppenhaltiges, vorzugsweise niedermolekulares Polyharnstoffmethan und ein Polyurethan harnstoff(meth)acrylat enthält, dispergierten magnetischen Materials, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethanharn stoff(meth)acrylat erhalten wird durch Umsetzung eines Poly(meth)acrylats mit bis zu 2 OH-Endgruppen pro Mol und einem Molekulargewicht zwischen 200 und 50 000 mit einem Gemisch aus aliphatischen Polyisocyanaten mit einer mittleren Funktionalität von 3,0 bis 6,0 NCO-Gruppen pro Mol bestehend aus
0,1 bis 10 Gew.-% eines Diisocyanats
30 bis 80 Gew.-% eines Triisocanats und
20 bis 60 Gew.-% eines Isocyanats mit einer Funktionalität von 4 bis 10
mit der Maßgabe, daß pro OH-Gruppe 1,2 bis 3,0 NCO-Gruppen zur Reaktion gelangen und die restlichen NCO-Gruppen mit polyfunktionellen Aminen oder einer Mischung von ver schiedenen polyfunktionellen Aminen in substituierte Harn stoffendgruppen überführt werden.

2. Magnetischer Aufzeichnungsträger gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch aus aliphatischen Polyiso cyanaten eine mittlere Funktionalität von 3,5 bis 5,0 NCO- Gruppen pro Mol aufweist, mit der Maßgabe, daß pro OH-Gruppe 1,5 bis 2,5 NCO-Gruppen zur Reaktion gelangen.

3. Magnetischer Aufzeichnungsträger gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des poly funktionellen Amins oder eine Mischung von verschiedenen polyfunktionellen Aminen enthaltenden Polyurethanharn stoff(meth)acrylats zu dem Polyharnstoffurethan 0,05 bis 1 beträgt.

4. Magnetischer Aufzeichnungsträger gemäß Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die endgruppenbildenden Amine mindestens 3 Aminofunktionen enthalten.

5. Magnetischer Aufzeichnungsträger gemäß Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die endgruppenbildenden Amine mindestens 3 Aminofunktionen, davon mindestens 2 primäre Aminofunktionen enthalten.

6. Magnetischer Aufzeichnungsträger gemäß Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die endgruppenbildenden Amine einen Stickstoffgehalt von 22 bis 56 Gew.-% aufweisen.

7. Magnetischer Aufzeichnungsträger gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die endgruppenbildenden Amine einen Stickstoffgehalt von 30 bis 40 Gew.-% aufweisen.