DE4428305A1 - Verfahren zur Herstellung von Calciumcarbid - Google Patents

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Calciumcarbid durch Umsetzung einer Kohlenstoffkomponente mit Calciumoxid im elektrischen Lichtbogenofen.

Calciumcarbid stellt eine wichtige chemische Grundchemikalie dar, die bspw. zur Herstellung von Kalkstickstoff, NCN-Derivaten, Acetylengas sowie Acetylenfolgeprodukten und in den letzten Jahrzehnten insbesondere als Entschwefelungsmittel in der Eisen- und Stahlindustrie verwendet wird.

Die großtechnische Herstellung von Calciumcarbid erfolgt heute vorzugsweise in elektrischen Lichtbogenöfen, und zwar insbesondere in geschlossenen Öfen, welche mit Soederberg-Elektroden ausgestattet sind. Dieses elektrothermische Verfahren ist sehr kostenintensiv, weil für die Erzeugung der erforderlichen Reaktionstemperatur von 2000 bis 2300°C große Strommengen erforderlich sind und weil an die Reinheit und Teilchengröße der Ausgangsstoffe hohe Anforderungen gestellt werden. So werden in fast allen Produktionsanlagen die Carbidöfen mit einer Mischung aus kleinstückigem Branntkalk und Koks bzw. Anthrazit in einem Verhältnis von 60 : 40 und mit einer Teilchengröße von ca. 5 bis 40 mm eingesetzt, wodurch der Aufwand für die Herstellung der Rohstoffe, die Bevorratung und die Beschickung der Carbidöfen relativ aufwendig wird.

Es hat deshalb nicht an Versuchen gefehlt, den spezifischen Energieverbrauch des Calciumcarbidprozesses zu senken bzw. auf der Rohstoffseite Kosten zu sparen. Ein bereits allgemein bekannter Lösungsweg besteht darin, für die Calciumcarbiderzeugung die Ausgangskomponenten in verdichteter Form einzusetzen. Die entsprechenden Formkörper bestehen aus den Reaktionspartnern Calciumoxid und Koks im geforderten stöchiometrischen Verhältnis und zeichnen sich durch besonders günstiges Reaktionsverhalten und einen hohen spezifischen elektrischen Widerstand aus.

Ein anderer Weg bestand im wesentlichen darin, nur ausgewählte oder speziell vorbehandelte Schwarzstoffe für die Calciumcarbidproduktion einzusetzen, wobei das besondere Interesse einem Kohlenstoffträger mit möglichst geringer spezifischer elektrischer Leitfähigkeit und einem möglichst niedrigen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen galt.

So wurde bspw. entsprechend dem Stand der Technik schon vorgeschlagen, speziell vorbehandelten Steinkohlenkoks (DD-PS 1 39 948) oder BHT-Koks (DD-PS 1 32 977) bzw. einen Koks mit einem xylitischen Anteil kleiner 10% (Massenanteile) einzusetzen (vgl. DD-PS 2 95 334). Diese Vorbehandlungsschritte sind jedoch meistens technisch ziemlich aufwendig und demzufolge kostenintensiv.

Schließlich ist es auch aus der DE-PS 30 13 726 bekannt, anstelle von Koks billigere Schwarzstoffe wie z. B. Anthrazit, Petrolkoks oder Magerkohle heranzuziehen. Wegen des hohen Anteils an flüchtigen Stoffen ist es jedoch erforderlich, diese Stoffe vorher zu calcinieren, was ebenfalls eine zusätzliche Vorbehandlung erforderlich macht, wodurch sich die Rohstoffkosten wieder verteuern. Außerdem können diese Schwarzstoffe nur in begrenztem Umfang im großtechnischen Prozeß als Grobmöller verwendet werden.

Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Calciumcarbid durch Umsetzung einer Kohlenstoffkomponente mit Calciumoxid im elektrischen Lichtbogenofen zu entwickeln, welches die genannten Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist, sondern ausgehend von relativ kostengünstigen Rohstoffen und ohne großen technischen Aufwand eine Kohlenstoffkomponente bereitstellt, die problemlos bei der Herstellung von Calciumcarbid eingesetzt werden kann.

Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man eine Kohlenstoffkomponente einsetzt, die aus Kunststoffabfällen

• a) durch thermische Zersetzung bei 500 bis 1300°C,
• b) anschließender Rußbildung und/oder Abscheidung des bei der Spaltung der Zersetzungsgase aus Stufe a) sich bildenden Kohlenstoffs auf stückigem Koks bei 800 bis 1500°C und
• c) Abtrennung der feinteiligen Rußpartikel und/oder der mit Kohlenstoff überzogenen Koks-Partikel von den entstehenden Abgasen

hergestellt wurde.

Es hat sich nämlich überraschenderweise gezeigt, daß sich die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgeschlagenen Kohlenstoffkomponenten hervorragend für die großtechnische Produktion von Calciumcarbid eignen.

Beim Verfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung erfolgt die Herstellung der Ausgangsstoffe für die Calciumcarbidproduktion in drei Stufen, wobei als Rohstoff für die Kohlenstoffkomponente Kunststoffabfälle eingesetzt werden. Aufgrund dieser kostengünstigen Kohlenstoffkomponente wird eine wesentliche Reduzierung der Rohstoffkosten erreicht. Die Kunststoffabfälle werden vorzugsweise in zerkleinerter, insbesondere geshredderter Form mit einer Teilchengröße von 1 bis 100 mm verwendet. Als Kunststoffabfälle können die üblichen im Hausmüll vorkommenden Thermoplaste mit einem relativ hohen Kohlenstoffgehalt von 70 bis 85 Gew.-% eingesetzt werden.

Vorzugsweise finden hierbei reine Kohlenwasserstoffpolymere wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polystyrol etc. Anwendung. Grundsätzlich können auch andere Kunststoffe wie z. B. Polyacrylnitril, Polyamide etc. oder Mischpolymerisate wie z. B. PEP oder ABS verwendet werden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es jedoch auch möglich, halogenhaltige Polymere wie z. B. Polyvinylchlorid in gewissem Umfang einzusetzen, weil die entstehenden flüchtigen Halogenverbindungen bei der anschließenden Gaswäsche, insbesondere nach der Pyrolyse und/oder Rußbildung, wieder entfernt werden können.

Darüberhinaus können weitere Kunststoffe wie z. B. Polyester, Polyurethane, Polycarbonate sowie Karton-, Papier- oder andere Kohlenhydratbestandteile in bestimmten Anteilen problemlos mitverarbeitet werden. Selbst die Anwesenheit anorganischer Füllstoffe und Verunreinigungen sowie Quarz und Metallbestandteile beeinträchtigen den Prozeß nicht.

Diese zerkleinerten Kunststoffabfälle werden bei 500 bis 1300°C thermisch zersetzt, wobei die thermische Zersetzung auf verschiedenen Wegen durchgeführt werden kann. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die Kunststoffabfälle bei 500 bis 1000°C, vorzugsweise bei 600 bis 800°C, pyrolysiert, wobei die Pyrolyse in den üblichen Reaktoren, vorzugsweise in einem Drehrohrofen oder einem Wirbelschichtreaktor durchgeführt wird. Grundsätzlich können jedoch auch andere Pyrolysereaktoren bspw. mit umlaufenden festen Wärmeträgern Verwendung finden. Die Beheizung dieser Reaktoren erfolgt direkt oder indirekt, thermisch oder elektrisch. Der bei der Pyrolyse zurückbleibende feste Rückstand, der im wesentlichen aus etwas Koks und nicht vergasbaren Verunreinigungen aus den Kunststoffen (Füllstoffen, metallischen Komponenten etc.) besteht, wird kontinuierlich ausgetragen. Dieser Pyrolyserückstand kann ggf. zerkleinert, von den Metallen und Fremdpartikeln befreit und in Form von Pyrolysekoks dem später aus Pyrolysegasen gewonnenen Ruß vor der Granulierung oder Kompaktierung zugesetzt werden, sofern die Verunreinigungen bei der Calciumcarbidproduktion nicht stören.

Alternativ oder parallel zu der Pyrolyse können die zerkleinerten Kunststoffabfälle auch in einer Wirbelschicht oder einem Fließbett bei 800 bis 1300°C, vorzugsweise bei 900 bis 1100°C und in Gegenwart von Inertgasen (wie z. B. Stickstoff), zersetzt werden. Auch bei dieser Zersetzungsreaktion, die in den üblichen Wirbelschicht- oder Fließbettreaktoren (mit direkter oder indirekter thermischer oder elektrischer Beheizung) und nach bekannten Methoden durchgeführt werden kann, findet zunächst eine Vergasung statt. In Stufe b) werden anschließend die in Stufe a) entstehenden Zersetzungsgase bei 800 bis 1500°C entweder zur Rußbildung herangezogen und/oder nach deren Spaltung zu Kohlenstoff auf stückigem Koks abgeschieden.

Diese Rußbildung wird bei vorzugsweise 900 bis 1100°C in den üblichen Rußreaktoren wie z. B. Furnace- oder Thermal-Rußreaktoren nach den bekannten Methoden vorgenommen. Hierbei entstehen feinteilige Rußpartikel, die kontinuierlich aus dem jeweiligen Rußreaktor abgezogen und somit von den entstehenden Abgasen abgetrennt werden. Diese Rußpartikel können aufgrund ihrer Feinteiligkeit dem Carbidofen nur als Feinmöller über die Hohlelektrode zugeführt werden. Aus diesem Grund wird vorzugsweise ein Teil der feinteiligen Rußpartikel auf eine Teilchengröße von 3 bis 25 mm granuliert oder kompaktiert. Diese Granulierung oder Kompaktierung kann nach den üblichen Methoden vorgenommen werden, wobei im Falle der Granulierung auf die bekannten Hilfsmittel wie z. B. Melasse zurückgegriffen werden kann. Diese granulierten oder kompaktierten Rußpartikel können dann nach thermischer Behandlung (Trocknung) ohne weiteres als Grobmöller bei der Calciumcarbidherstellung verwendet werden.

Anstelle der Rußbildung können die entstehenden Zersetzungsgase in Stufe b) auch in eine Wirbelschicht oder ein Fließbett bestehend aus stückigem Koks bei 800 bis 1300°C, vorzugsweise bei 900 bis 1100°C, eingebracht werden. Unter diesen Bedingungen werden die Zersetzungsgase zu Kohlenstoff zersetzt, der sich anschließend auf dem stückigen Koks abscheidet. Diese Zersetzungsreaktion kann in den üblichen Wirbelschicht- oder Fließbettreaktoren und nach bekannten Methoden vorgenommen werden.

Die Art des eingesetzten Kokses ist relativ unkritisch, d. h. es kann auf alle üblichen Sorten zurückgegriffen werden, die für die großtechnische Calciumcarbidherstellung geeignet sind. Die Teilchengröße des eingesetzten Kokses kann in weiten Grenzen variiert werden, doch hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, stückigen Koks mit einer Teilchengröße von 0,5 bis 3 mm einzusetzen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die thermische Zersetzung (Stufe a) und anschließende Abscheidung des aus den Zersetzungsgasen gebildeten Kohlenstoffs bei 800 bis 1500°C (Stufe b) gleichzeitig in einem Reaktor, wie Wirbelschicht- oder Fließbettreaktor, durchgeführt werden. Die in Stufe b) gebildeten Kokspartikel, die mit neu gebildetem Kohlenstoff überzogen sind (im nachfolgenden Kohlenstoff/Koks- Partikel genannt), werden anschließend von den entstehenden Abgasen abgetrennt, wobei diese Kohlenstoff/Koks- Partikel vorzugsweise am Boden des Wirbelschicht- bzw. Fließbettreaktors kontinuierlich ausgetragen werden. Nach dem Abkühlen werden diese Kohlenstoff/Koks-Partikel abgesiebt, wobei die Grobfraktion (< 3 mm) als Grobmöller bei der Calciumcarbidherstellung verwendet werden kann, während die Feinanteile (< 3 mm) entweder in die Wirbelschicht bzw. in das Fließbett zurückgeführt oder als Feinmöller über die Hohlelektrode dem Carbidofen zugeführt werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es möglich, einen Teil der bei der Zersetzungsreaktion frei werdenden Abgase, die im wesentlichen aus Wasserstoff und niedrigen Kohlenwasserstoffen wie z. B. Methan bestehen, als Wirbelschichtgas einzusetzen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform können die Abgase noch einer Gaswäsche nach den üblichen Methoden, vorzugsweise mit Wasser, unterworfen werden. Auf diese Weise findet eine Entstaubung und gleichzeitig eine Entfernung der unerwünschten Halogenverbindungen statt.

Die auf diese Weise behandelten Abgase können aufgrund ihrer hohen Reinheit problemlos ggf. zusammen mit dem CO-Gas aus dem Carbidofen einer Weiterverarbeitung zugeführt oder für die Stromerzeugung bzw. als Heizgas eingesetzt werden. Auf diese Weise ist eine praktisch vollständige und sehr umweltfreundliche Verwertung von Kunststoffabfällen möglich, wobei gleichzeitig eine besonders kostengünstige Kohlenstoffkomponente für den Calciumcarbidprozeß erschlossen wird. Aufgrund dieser besonderen Vorteile ist das erfindungsgemäße Verfahren hervorragend für den großtechnischen Einsatz geeignet.

Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.

Beispiel 1

In einem Drehrohrofen wird bei einer Temperatur von 750°C geshredderter Kunststoff der Stückgröße 5 bis 70 mm mit einem Anteil von 65 Gew.-% Polyethylen, 9 Gew.-% Polypropylen, 15 Gew.-% Polystyrol, 5 Gew.-% Polyethylenterephthalat, 2 Gew.-% PVC und 4 Gew.-% sonstige Bestandteile eingetragen und pyrolysiert.

Aus dem indirekt beheizten Drehrohr werden 110 kg Pyrolysekoks pro t Einsatzkunststoff abgezogen, der 70 kg eingebundene Metallteile (Eisen, Aluminium) sowie Sand und Füllstoffe enthält.

Das den Drehrohrofen verlassende Pyrolysegas wird in Thermalrußreaktoren bei 1000 bis 1400°C zu Ruß gespalten, der Ruß in einen Filter abgeschieden, die Spaltgase durch Wasserwäsche von HCl befreit; die gewonnene Salzsäure wird destillativ auf eine Konzentration von 31% HCl aufbereitet.

Der aus den Spaltgasen abgeschiedene Ruß wird in einem Mischgranulator mit 10 Gew.-% wäßriger Melasselösung unter Zusatz von 0,1 Gew.-% Kalk granuliert und anschließend in einem Fließbett-Trockner getrocknet. Der Bindemittelgehalt der entstandenen Granulate mit Korngröße 5 bis 30 mm beträgt 2,1 Gew.-%. Die flüchtigen Bestandteile der Granulate lassen sich durch Erhitzen auf 200°C nahezu vollständig entfernen.

Das Kohlenstoffgranulat wurde im Gewichtsverhältnis Kohle : Kalk von 35,7 : 64,3% in einem geschlossenen Carbidofen zu Carbid mit 81,5% CaC₂-Gehalt verarbeitet.

Die von Ruß und Salzsäure befreiten Spaltgase werden in einer Dampfkesselanlage verstromt. Der gewonnene Strom dient zur Versorgung des Carbidofens.

Beispiel 2

In einem Wirbelschichtreaktor mit Sand als Wirbelmedium wird bei einer Temperatur von 750°C geshredderter Kunststoff der Stückgröße 5 bis 70 mm mit einem Anteil von 64 Gew.-% Polyethylen, 10 Gew.-% Polypropylen, 12 Gew.-% Polystyrol, 4 Gew.-% Polyethylenterephthalat, 5 Gew.-% Polyvinylchlorid und 5 Gew.-% sonstige Bestandteile eingetragen und pyrolysiert.

Aus der indirekt beheizten Wirbelschicht werden zusammen mit einem Teil des Wirbelgutes 150 kg Pyrolysekoks pro t Einsatzkunststoff abgezogen, der 80 kg eingebundene Metallteile (Eisen, Aluminium) sowie Sand und Füllstoffe enthält.

Das den Wirbelschichtreaktor verlassende Pyrolysegas wird ohne Abkühlung in Furnace-Ruß-Reaktoren geleitet, um dort bei 1000 bis 1400°C zu Ruß und einem CO- und H₂-reichen Spaltgas umgesetzt zu werden. Der Ruß wird nach Abkühlung der Spaltgase in einem Filter abgeschieden und der im Spaltgas enthaltene Chlorwasserstoff mit Hilfe einer Wasserwäsche ausgewaschen. Die dabei gewonnene Salzsäure wird destillativ auf eine Konzentration von 31% HCl aufbereitet.

Der aus den Spaltgasen abgeschiedene Ruß wird in einem Mischgranulator mit 10 Gew.-% wäßriger Melasselösung unter Zusatz von 0,1 Gew.-% Kalk granuliert und anschließend in einem Fließbett-Trockner getrocknet. Der Bindemittelgehalt der entstandenen Granulate mit Korngröße 3 bis 35 mm beträgt 3,5 Gew.-%. Die flüchtigen Bestandteile der Granulate lassen sich durch Erhitzen auf 200°C nahezu vollständig entfernen.

Das Kohlenstoffgranulat wird im Gewichtsverhältnis Kohle : Kalk von 35,6 : 64,4% in einem geschlossenen Carbidofen zu Carbid mit 80,3% CaC₂-Gehalt verarbeitet.

Die von Ruß und Salzsäure befreiten Spaltgase werden in einer Dampfkesselanlage verstromt. Der gewonnene Strom dient zur Versorgung des Carbidofens.

Beispiel 3

In ein Drehrohr, das indirekt von außen mit einer elektrischen Widerstandsheizung beheizt wird, werden mittels einer gekühlten Förderschnecke 15 Gew.-teile/h zerkleinerte Kunststoffe der Stückgröße 5 bis 70 mm mit einem Anteil von 65 Gew.-% Polyethylen, 9 Gew.-% Polypropylen, 15 Gew.-% Polystyrol, 5 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 6 Gew.-% sonstige Bestandteile dosiert, wobei die Aufgabestelle in einen Bereich gelegt ist, in dem die Drehrohrinnentemperatur ca. 500°C beträgt.

Das aus dem Drehrohr austretende Pyrolysegas wird ohne weitere Abkühlung in einen Wirbelschichtreaktor geleitet, der ca. 110 Gew.-teile Koksschüttung von 0,2 bis 1,2 mm enthält und indirekt von außen auf ca. 1 200°C beheizt wird. Ein Teil des Reaktoraustrittsgases wird rezirkuliert und dem Pyrolysegas zugemischt. Überschüssiges Reaktor-Austrittsgas wird zur nachfolgenden Wäsche geleitet. Nichtvergasbare Bestandteile werden chargenweise am Boden des Wirbelschichtreaktors abgezogen.

Durch Anwachsen des Kohlenstoffs auf die Kokspartikel vergrößert sich das Schüttvolumen ständig. Zur Konstanthaltung des Schüttvolumens werden daher chargenweise 15 Gew.-teile alle 15 Minuten oder 50 Gew.-teile/h kontinuierlich aus dem Wirbelschichtreaktor durch eine Zellradschleuse abgezogen und einer Siebanlage zugeführt. Unterkorn unter 3 mm wird in die Wirbelschicht zurückgefahren, Überkorn über 3 mm wird dem Carbidofen zugeführt.

Die erforderliche auszuschleusende Koksmenge beträgt für das vorliegende Ausführungsbeispiel ca. 4 Gew.-teile/h.

Die Kohlenstoff/Koks-Partikel werden im Gewichtsverhältnis Kohle : Kalk von 35,8 : 64,2% in einem geschlossenen Carbidofen zu Carbid mit 80,7% CaC₂ -Gehalt verarbeitet.

Die gereinigten Abgase werden in einer Dampfkesselanlage verstromt. Der gewonnene Strom dient zur Versorgung des Carbidofens.

Beispiel 4

In einem Wirbelschichtreaktor werden 110 Gew.-teile einer Koksschüttung von 0,2 bis 1,2 mm eingebracht.

Der Reaktor wird indirekt auf ca. 1100°C beheizt. Während der Aufheizphase wird ein Inertgasstrom bestehend aus Stickstoff durch die Schüttung geleitet, die dadurch in ein intensives Wirbeln gerät. Nun werden 12 Gew.-teile/h zerkleinerte Kunststoffpartikel von ca. 1 bis 3 mm mit einem Anteil von 66 Gew.-% Polyethylen, 9 Gew.-% Polypropylen, 15 Gew.-% Polystyrol, 5 Gew.-% Polyethylenterephthalat und 5 Gew.-% sonstige Bestandteile mit Hilfe einer Förderschnecke dosiert und und anschließend in die Schüttung eingeblasen, wobei für das Einblasen abgekühltes, rezirkuliertes Reaktor- Austrittsgas verwendet wird. Überschüssiges Reaktor- Austrittsgas wird zur nachfolgenden Wäsche geleitet. Nichtvergasbare Anteile werden nach dem Drehrohr ausgeschleust.

Durch Anwachsen des Kohlenstoffs auf die Kokspartikel vergrößert sich das Schüttvolumen ständig. Zur Konstanthaltung des Schüttvolumens wurden daher chargenweise 15 Gew.-teile alle 15 Minuten oder 50 Gew.-teile/h kontinuierlich aus der Wirbelschicht durch eine Zellradschleuse abgezogen und einer Siebanlage zugeführt. Unterkorn unter 3 mm wird in die Wirbelschicht zurückgefahren, Überkorn über 3 mm wird dem Carbidofen zugeführt.

Die erforderliche auszuschleusende Koksmenge beträgt für das vorliegende Ausführungsbeispiel ca. 4 Gew.-teile/h.

Die Kohlenstoff/Koks-Partikel werden im Verhältnis Kohle : Kalk von 35,9 : 64,1% in einem geschlossenen Carbidofen zu Calciumcarbid mit 79,7% CaC₂-Gehalt verarbeitet.

Die gereinigten Abgase werden in einer Dampfkesselanlage verstromt. Der gewonnene Strom dient zur Versorgung des Carbidofens.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung von Calciumcarbid durch Umsetzung einer Kohlenstoffkomponente mit Calciumoxid im elektrischen Lichtbogenofen, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Kohlenstoffkomponente einsetzt, die aus Kunststoffabfällen

• a) durch thermische Zersetzung bei 500 bis 1300°C,
• b) anschließender Rußbildung und/oder Abscheidung des bei der Spaltung der Zersetzungsgase aus Stufe a) sich bildenden Kohlenstoffs auf stückigem Koks bei 800 bis 1500°C und
• c) Abtrennung der feinteiligen Rußpartikel und/oder der mit Kohlenstoff überzogenen Koks-Partikel von den entstehenden Abgasen

hergestellt wurde.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Kunststoffabfälle in zerkleinerter Form mit einer Teilchengröße von 1 bis 100 mm einsetzt.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffabfälle einen Kohlenstoffgehalt von 70 bis 85 Gew.-% besitzen.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kunststoffabfälle Thermoplaste ausgewählt aus der Gruppe Polyethylen, Polypropylen bzw. Polystyrol einsetzt.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die thermische Zersetzung in Form einer Pyrolyse bei 500 bis 1000°C, vorzugsweise bei 600 bis 800°C, durchführt.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Pyrolyse in einem Drehrohrofen oder Wirbelschichtreaktor vornimmt.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man die thermische Zersetzung (Stufe a) und Abscheidung des bei der Spaltung der Zersetzungsgase sich bildenden Kohlenstoffs (Stufe b) gleichzeitig in einer Wirbelschicht oder einem Fließbett aus stückigem Koks bei 800 bis 1300°C, vorzugsweise bei 900 bis 1100°C, vornimmt.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der stückige Koks eine Teilchengröße von 0,5 bis 10 mm aufweist.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Rußbildung der Zersetzungsgase bei 900 bis 1100°C in einem üblichen Rußreaktor durchführt.

10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die in Stufe c) abgetrennten feinteiligen Rußpartikel auf eine Teilchengröße von 3 bis 25 mm granuliert oder kompaktiert.

11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die in Stufe b) gebildeten Kohlenstoff/Koks-Partikel kontinuierlich aus dem Wirbelschicht- bzw. Fließbettreaktor austrägt.

12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Teil des Abgases als Wirbelschichtgas verwendet.

13. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die Abgase einer Gaswäsche nach den üblichen Methoden unterwirft.

14. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die gereinigten Abgase für die Stromerzeugung einsetzt.