DE4420092A1 - Gebaute Nockenwelle mit induktionsgehärteten Nocken und Verfahren zum Induktionshärten der Nocken - Google Patents
Gebaute Nockenwelle mit induktionsgehärteten Nocken und Verfahren zum Induktionshärten der NockenInfo
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Description
Die Erfindung geht aus von einer gebaute Nockenwelle nach dem
Oberbegriff von Anspruch 1 sowie von einem Verfahren zum induk
tiven Randschichthärten des Außenumfanges von vorgefertigten
Nockenscheiben nach dem Oberbegriff von Anspruch 5 für eine ge
baute Nockenwelle.
Im Zuge der Weiterentwicklung der Brennkraftmaschinen zu weniger
Verbrauch und geringerer Emission gehen die Motorentwickler zu
immer "schärferen", d. h. steiler ansteigenden Nocken und zu
Nockenfolgern mit Rollen über, was beides zu einer stärkeren
Belastung der Nocken insbesondere im Flankenbereich führt. Die
höhere Nockenbelastung setzt bessere Werkstoffe zumindest für
die Nocken voraus. Hochwertiger Nockenwerkstoff zum einen und
normaler Maschinenbau-Stahl für den Wellenkörper zum anderen
führen zu einer Verbundkonstruktion der Nockenwelle, der sog.
"gebauten" Nockenwelle, die außer dem Preisvorteil gegenüber ei
ner geschmiedeten oder gegossenen Nockenwelle, die vollständig
aus dem hochwertigen Werkstoff besteht, auch noch Gewichtsvor
teile bietet.
Aus der DE 37 17 190 C2 geht eine gebaute Nockenwelle als be
kannt hervor, bei der gesinterte Nockenscheiben auf einen rohr
förmigen Wellenkörper axial aufgepreßt und in Drehrichtung zu
sätzlich formschlüssig gesichert sind, wobei dieser Formschluß
durch das Aufpressen selbsttätig herbeigeführt wird. Und zwar
wird zum Festsetzen einer Nockenscheibe auf dem Wellrohr in de
ren Umfang an der betreffenden Axialposition und auf einer der
Breite der Nockenscheibe entsprechenden Länge eine Umfangsril
lierung eingerollt, die den wirksamen Außendurchmesser des Wel
lenrohres örtlich gezielt vergrößert. Auf diesen durchmesser
vergrößerten Nockensitz wird dann anschließend die Nockenscheibe
in der gewünschten Umfangsstellung axial aufgepreßt. Da die Nocken
scheiben als Sinterkörper ausgebildet sind, enthalten sie
prozeßbedingt viele kleine Poren und Werkstoffunterbrechungen,
die bei einer wechselnden Belastung durch eine hohe Hertz′sche
Pressung die Lebensdauer der Nocken ungünstig beeinflussen. Ab
gesehen davon sind Sinterformkörper im Vergleich zu Werkstücken
aus Massivwerkstoff prozeßbedingt teuer; eine Herstellung der
Formkörper im Sinterverfahren lohnt sich nur, wenn vergleichs
weise komplizierte Formen hergestellt werden müssen, was jedoch
bei den Nockenscheiben nicht gegeben ist.
Deswegen geht man zu Stahlnockenscheiben über, die am gesamten
Außenumfang aus Belastungs- und aus Verschleißgründen induktiv
randschicht-gehärtet sind. Damit die gelochten Nockenscheiben
völlig spielfrei auch nach einer längeren Gebrauchsdauer auf dem
Rohr des Wellenkörpers festhaften, sollten die Nockenscheiben
nämlich nicht bis zu den Innenflächen des auf das Rohr aufge
brachten Durchbruches durchgehärtet werden, vielmehr sollte zu
sätzlich zu dem duktilen Wellenkörper auch die Innenfläche der
Nockenscheibe eine gewisse Plastizität behalten. Dieses Rand
schicht-Härten der Nockenscheiben darf jedoch nicht nach dem
Aufbringen der Nockenscheiben auf den Wellenkörper erfolgen,
weil sonst der fest haftende Haftverbund durch die Wärmebe
handlung in unzulässiger Weise gelockert werden würde. Durch
Aufpressen oder sonstige kraftschlüssige, u. U. formschlüssig ge
sicherte Festsetzen der am Außenumfang randschicht-gehärteten
Nockenscheiben treten in der ringförmigen Nockenscheibe Zugspan
nungen auf, die bei konventionell induktionsgehärteten Nocken
scheiben durch das Hinzutreten der ebenfalls Zugspannungen her
vorrufenden Betriebsbelastung insgesamt zu Zugspannungen führt,
die nahe an der Ermüdungsfestigkeit des Werkstoffes liegt und
demgemäß sehr bald zu Oberflächenrissen oder im Extremfall zum
Durchreißen des Nockenscheiben-Ringes führt. Deshalb konnten
sich gebaute Nockenwellen der gattungsgemäßen Art mit am Außen
umfang induktiv randschicht-gehärteten Nockenscheiben nach Wis
sen der Anmelderin bisher in der Serienanwendung für Brennkraft
maschinen, zumindest in der für Personenkraftwagen erforderli
chen Leichtbauweise und zumindest bei Einsatzbedingungen mit ho
hen Flächenpressungen, z. B. Rollenstößel, nicht durchsetzen.
Die DE 37 17 534 C2 zeigt ebenfalls eine gebaute Nockenwelle,
bei der das Wellenrohr durch örtlich geziehlt angewandten hy
draulischen Innendruck aufgeweitet und innenseitig unter Vor
spannung an die Innenseite der Nockenscheibe angedrückt wird;
die Nockenscheibe soll sich dabei nach Möglichkeit nur elastisch
verformen. Nach hydraulischer Entlastung des Wellenrohres federt
die Nockenscheibe radial zurück und haftet fest auf dem pla
stisch aufgeweiteten Wellenrohr. Die Nockenscheibe ist bereits
vor dem Festsetzen auf dem Wellenrohr weitgehend fertig bearbei
tet; allenfalls eine Schleifbearbeitung kann noch nach den Fügen
vorgenommen werden. Insbesondere ist die Nockenscheibe vor dem
Fügen am Außenumfang schon gehärtet. Diese Schrift erwähnt nun
unter Bezugnahme auf eine ältere Veröffentlichung, daß die ge
härtete Oberfläche der Nocken bei der elastischen Verformung zur
Rißbildung neigt. Zur Abwendung dieser Rißbildungsgefahr wird
deshalb vorgeschlagen, den Sitzbereich des Nockens auf dem
Wellenrohr zum einen und den eigentlichen Nockenkörper zum an
deren axial auseinanderzuziehen und den Sitzbereich radial nach
giebig und den eigentlichen Nockenbereich radial steif zu gestal
ten. Diese Gestaltung einer gebauten Nockenwelle versagt sich
jedoch dann, wenn - wie meist - die Nocken bei einem sehr gerin
gen gegenseitigen Axialabstand auf dem Wellenrohr untergebracht
werden müssen.
Aufgabe der Erfindung ist es, die gattungsgemäß zugrundegelegte
Nockenwelle dahingehend zu verbessern, daß eine praktisch
brauchbare Lebensdauer der Nockenwelle bzw. der Nockenscheibe
erwartet werden kann. Es ist ferner Aufgabe der Erfindung, das
gattungsgemäß zugrundegelegte Verfahren zum induktiven Rand
schichthärten in der gleichen Richtung zu verbessern.
Diese Aufgabe wird bei Zugrundelegung der gattungsgemäßen Nocken
welle erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale von
Anspruch 1 und bei Zugrundelegung des gattungsgemäßen Härtever
fahrens durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 5 ge
löst.
Die Vorteile der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Nockenwelle
liegen darin, daß nach Kenntnis der Anmelderin nur mit verblei
benden Druckeigenspannungen in der gehärteten Randzone der auf
gebrachten Nockenscheiben die entsprechenden Nockenwellen eine
vertretbare Lebensdauer besitzen. Durch das Härteverfahren kön
nen die lebensdauerbegründenden, hohen Druckeigenspannungen beim
Härten dargestellt werden. Die überraschende Lösung der Festig
keitsprobleme liegt in der Erzwingung randnaher Druckeigenspan
nung auch nach dem Aufpressen. Diese können dadurch erzielt wer
den, daß das Induktionshärten vor dem Aufpressen auf extrem hohe
Druckeigenspannung bei geringer Einhärtetiefe gefahren wird; die
fügebedingten Zugspannungen müssen also gewissermaßen durch
"Vorhalten" einer entsprechend hohen Druckeigenspannung beim
Härten überkompensiert werden. Die besonders hohen Druckeigen
spannungen beim Härten einer dünnen Randschicht werden durch die
zweistufige Werkstückerwärmung beim Induktionshärten mit Voll
querschnitt-Vorwärmen des Nockenringes und dem darauf aufbauen
den eigentlichen Induktions-Randschichthärten erreicht. Die Höhe
der Druckeigenspannungen ist in einer dünnen Randschicht bis zu
etwa 5 µm Tiefe zerstörungsfrei röntgenographisch ermittelbar.
Dieses Verfahren und seine Handhabung sind zwar nicht ganz ein
fach, aber es ist seit längerer Zeit allgemein bekannt. An dies
bezüglicher Literatur kann auf folgende Veröffentlichungen ver
wiesen werden:
- - E. Macherauch, P. Müller: Das sin²ψ-Verfahren der röntgenogra phischen Spannungsmessung. Zeitschrift für angewandte Physik 13 (1961), Seiten 305 bis 312,
- - Buch: Eigenspannungen und Lastspannungen. Herausgeber: V. Hauk, E. Macherauch, Carl Hanser Verlag, München, Wien (1982),
- - B. Scholtes: Röntgenographische Spannungsermittlung, ihre Grundlagen und Anwendungen. In der Buch-Veröffentlichung: Röntgen- und Elektronenbeugung, 65-85, Herausgeber S. Steeb, Reihe Kontakt und Studium, Band 144, expert Verlag, Sindelfingen (19xx),
- - A Useful Guide for X-Ray Stress Evaluation. In: Advances in X-Ray Analysis 27 (1984) Seiten 81 bis 99, Plenum Publishing Corp.,
- - Residual Stresses in Science and Technology. Herausgeber: E. Macherauch, V. Hauk, DGM-Informationsgesellschaft, Oberursel (1987).
Soll auch der Verlauf der Eigenspannungen in der Tiefe ermittelt
werden, so muß zumindest örtlich an der Meßstelle die Oberfläche
mechanisch rückwirkungsfrei, z. B. durch einen elektrochemischen
Ätzvorgang schichtweise abgetragen und für jede Schicht zwi
schendurch die an der freigelegten Oberfläche herrschende Eigen
spannung auf röntgenographische Weise ermittelt werden. Der Tie
fenverlauf der Eigenspannungen kann also nur zerstörend ermit
telt werden.
Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteran
sprüchen entnommen werden; im übrigen ist die Erfindung anhand
eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles nach
folgend noch erläutert; dabei zeigen:
Fig. 1 einen Querschnitt durch eine gebaute Nockenwelle entlang
der Schnittlinie I-I in Fig. 2,
Fig. 2 einen teilweisen Querschnitt durch die Nockenwelle nach
Fig. 1 entlang der dortigen Schnittlinie II-II,
Fig. 3 eine vergrößerte Einzeldarstellung der Einzelheit III aus
Fig. 1, die Härtetiefe und den Verlauf der tangentialen
Eigenspannungen in der Tiefe in einem oberflächennahen
Bereich veranschaulichend,
Fig. 4 eine montagebereit gehärtete, aber noch einzelne Nocken
scheibe,
Fig. 5 die vergrößerte Darstellung der Einzelheit V aus Fig. 4,
die Härtetiefe und den Verlauf der tangentialen Eigen
spannungen in der Tiefe in einem oberflächennahen Bereich
veranschaulichend,
Fig. 6 eine auf einen rohrförmigen Wellkörper aufgeschrumpfte,
ungehärtete Nockenscheibe,
Fig. 7 die vergrößerte Darstellung der Einzelheit VII aus Fig.
6, den Verlauf der tangentialen Zugspannungen in der Tie
fe in einem oberflächennahen Bereich veranschaulichend
und
Fig. 8 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit VIII aus
Fig. 4, den beim Induktionshärten in der Nockenscheibe
herrschenden Temperaturverlauf entlang eines Radiusstrah
les veranschaulichend.
In den Fig. 1 und 2 ist eine gebaute Nockenwelle 1 partiell
dargestellt. Sie besteht aus einem rohrförmigen Wellenkörper 2,
auf dem mehrere im wesentlichen ringförmige Nockenscheiben 3 so
wie nicht dargestellte Lagerscheiben festgelegt sind. Selbstver
ständlich müssen die Nockenscheiben in definierter Umfangsstel
lung und auch in definierter Axialposition auf dem Wellenkörper
fixiert werden. Dies erfolgt durch entsprechende Hilfseinrich
tungen. Die Art der Festsetzung ist letzten Endes für die vor
liegende Erfindung von untergeordneter Bedeutung. Entscheidend
ist, daß die Nockenscheiben unter dauerhafter mechanischer Vor
spannung auf dem Wellenkörper fixiert sind, wobei die Fixierung
durch Formschlußflächen auf der Innenseite des Durchbruches der
Nockenscheibe unterstützt sein kann. Bei der in den Fig. 1
und 2 angedeuteten Verbindungstechnik ist eine Innenhochdruck
aufweitung des rohrförmigen Wellenkörpers vorgesehen, bei der
bin zunächst zylindrisches Rohr auf einem axial beschränkten Ab
schnitt durch Innenhochdruck aufgeweitet und innenseitig an die
Leibung 15 eines Durchbruches 14 innerhalb der Nockenscheibe un
ter bleibender mechanischen Spannung angepreßt wird. Selbstver
ständlich sind auch andere Verbindungstechniken einsetzbar, z. B.
die in der weiter oben bereits gewürdigten DE 37 10 190 C2 be
handelte Methode mit vorheriger örtlich gezielter Aufweitung ei
nes Wellenkörpers durch eine Umfangsrillierung und anschließen
dem axialem Aufpressen des Nockens. Sofern an der Leibung 15 des
Durchbruches axial verlaufende Nuten oder Vorsprünge angebracht
sind, würde sich die aufgeweitete Rohrwandung auch in diese
Nuten oder Zwischenräume hineinlegen und zusätzlich einen
Formschluß zwischen Wellenkörper und Nockenscheibe herbeiführen.
Die bleibende mechanische Vorspannung zwischen rohrförmigem
Wellenkörper 2 einerseits und der im wesentlichen ringförmigen
Nockenscheibe 3 andererseits führt eine tangential gerichtete
Zugspannung in dem ringförmigen Körper herbei, die über die ge
samte Lebensdauer der Nockenwelle aufrechterhalten bleibt.
Sollte sich die mechanische Vorspannung - aus welchen Gründen
auch immer - verringern, so besteht die Gefahr, daß die aufge
brachten Nocken unter der wechselnden Beanspruchung der Nocken
in Umfangsrichtung sich auf dem rohrförmigen Wellenkörper lockern
und es zu einem Spiel zwischen Nockenscheibe und
Wellenkörper kommt. Dies wäre sehr gefährlich, weil eine exakte
phasenmäßige Zuordnung der Ventilbetätigung zum Kolbenhub dann
nicht mehr gegeben ist. Es besteht in einem solchen Fall die
sehr große Gefahr und Wahrscheinlichkeit, daß der Hubkolben mit
einem geöffneten Gaswechselventil kollidiert, was sehr schnell
einen Totalschaden des Motors auslöst. Eine dauerhafte Fixierung
der Nockenscheiben auf dem Wellenkörper mit ausreichend hoher
Haftkraft ist daher von entscheidender Bedeutung. Dies bedingt
eine dauerhafte, tangential gerichtete Zugspannung innerhalb
des ringförmigen Nockenscheibenkörpers und eine entsprechend
dauerhafte Druckspannung innerhalb des rohrförmigen
Wellenkörpers.
Andererseits setzt die Betriebsbeanspruchung der Nocken durch
Wälz- und Gleitbeanspruchung und hohe Hertz′sche Pressungen
nicht nur eine hohe Härte am Außenumfang der Nocken, sondern
aufgrund von Erkenntnissen der vorliegenden Erfindung auch
Druckeigenspannungen voraus. Nur wenn sowohl eine ausreichende
Härte als auch ausreichend hohe Druckeigenspannungen am
Außenumfang der Nocken vorliegen, kann mit einer befriedigenden
Lebensdauer der gebauten Nockenwelle gerechnet werden.
Darüberhinaus ist es wichtig, daß die hohe Härte nur auf die
Außenzone der Nockenscheiben bzw. der Lagerscheiben beschränkt
ist, daß hingegen der radial innere Bereich in der Nähe der
Leibung 15 des zentrischen Durchbruches 14 in der Nockenscheibe
3 gefügemäßig unbeeinflußt bleibt, d. h. die ursprünglich gege
bene relativ geringe Härte des Stahles beibehält. Die radiale
Tiefe T dieser Randschicht 16 sollte mindestens etwa 0,5 mm be
tragen. Bei dem erfindungsgemäßen Härteverfahren wird jedoch die
Tiefe dieser "weichen" inneren Randschicht meist wesentlich grö
ßer sein als der angegebene Wert. Der Grund für die Weichheit
auf der Innenseite der Nockenscheibe liegt darin, daß bei einer
Duktilität sowohl des Wellenkörpers als auch der Nockenscheibe
an der gegenseitigen Kontaktfläche die Vorspannung auch bei
Wechselbeanspruchung besser und dauerhaft erhalten bleibt im
Vergleich zu einem Zustand, wo die Nockenscheibe an der
Innenseite hart ist und keine Duktilität mehr aufweist.
Als Werkstoffe für die Nockenscheiben und die Lagerscheiben kom
men härtbare Stähle hoher Verschleißfestigkeit, beispielsweise
Wälzlagerstähle in Betracht. Insbesondere ist hier an einen
Stahl mit der Werkstoffbezeichnung 100Cr6 zu denken, worunter
ein Edelstahl mit etwa 1% Kohlenstoff und ca. 1,5% Chrom ver
standen wird. Ein anderer hier ebenfalls geeigneter Stahl trägt
die Werkstoffbezeichnung Cf53, welches ein induktiv härtbarer
Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von durchschnittlich etwa
0,53% ist.
Um aus solchen Stählen Nockenscheiben herstellen zu können, kann
beispielsweise von einem gewalzten Stab ausgegangen werden, des
sen Querschnitt etwa dem Umriß der Nockenscheiben entspricht.
Von einem solchen profilierten Vollmaterial werden mit einer
Profilschere mit gut geschärften Scherkanten schmale Scheiben
abgeschert und aus den solcherart hergestellten Rohlingen der
zentrische Durchbruch 14 durch einen Lochvorgang freigelegt. In
der Wandstärke können die abgescherten Scheiben durch einen pla
stischen Kalibriervorgang in einer Kalibrierpresse zwischen pla
nen und glatten Druckflächen auf Sollmaß, Oberflächengüte und
Ebenheit gebracht werden. Die exakte Kontur der Leibung 15 kann
durch einen spanabhebenden Räumvorgang mit einer Räumnadel her
gestellt werden. Auch eine Rohbearbeitung des Außenumfanges ist
mittels eines Räumvorganges denkbar. Um die Eigenspannungen sol
cher Rohlinge zu beseitigen und um ferner ein für das Fügen op
timales Gefüge und eine ausreichende Werkstoffestigkeit - min
destens 650 N/mm² - zu erzielen, werden diese geglüht und lang
sam wieder abgekühlt. Anschließend werden die Nockenscheiben
nach einem erfindungsgemäßen Induktionshärteverfahren mit einer
zweistufigen Erwärmung am Außenumfang randschichtgehärtet, wobei
in der gehärteten Zone hohe Druckeigenspannungen zurückbleiben.
Die solcherart gehärteten Nockenscheiben werden mit dem rohrför
migen Wellenkörper gefügt und die danach zusammengesetzte, rohe
Nockenwelle durch Schleifen der Nockenflächen und der Lagerflä
chen fertigbearbeitet. Hierbei kommt insbesondere ein Schleifen
unter Einsatz von Schleifkörpern mit kubisch kristallisiertem
Bornitrid in Frage - sog. CBN-Schleifen, bei dem während des
Schleifens durch intensive Kühlung geringe Temperaturen bei ver
gleichsweise hohen Abtragsraten aufrechterhalten werden können.
Ziel der Parametereinstellung ist, daß die beim Induktionshärten
der Nockenscheiben erzeugten hohen Druckeigenspannungen keines
falls durch das Schleifen beeinträchtigt werden sollen. Die Mi
krotemperaturen in der unmittelbaren Kontaktzone zwischen
Schleifscheibe und Werkstück und in der oberflächennahen Rand
zone des Werkstückes dürfen während des Schleifens eine be
stimmte Temperatur nicht überschreiten, damit die hohen Druck
eigenspannungen erhalten bleiben. Dies muß durch Verfahrensopti
mierung für das Schleifen empirisch ermittelt werden. Es ist so
gar möglich, durch geeignete Wahl der Parameter beim Schleifen
die Druckeigenspannungen in einer sehr dünnen Randzone zu erhö
hen.
Bevor auf die eigentliche Nockenwelle und das Härteverfahren
eingegangen wird, sei zunächst im Zusammenhang mit den Fig. 6
und 7 auf das Phänomen der Zugspannungen bei aufgebrachten Nocken
scheiben eingegangen. Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausfüh
rungsbeispiel einer Nockenwelle ist bewußt eine ungehärtete Nocken
scheibe 17 auf einem rohrförmigen Wellenkörper 2 aufgebracht
worden. Durch die Aufschrumpfung bildet sich im gesamten, gefü
gemäßig einheitlichen Querschnitt der Nockenscheibe eine in Ra
dialrichtung in erster Näherung konstante Zugspannung 13 aus.
Die Höhe dieser Zugspannung ist hervorgerufen durch die gegen
seitige radiale Pressung zwischen der Leibung des zentrischen
Durchbruches an der Nockenscheibe auf der einen Seite und der
Außenwandung des rohrförmigen Wellenkörpers auf der anderen
Seite. Umgekehrt herrschen in dem Wellenkörper Druckspannungen,
die ebenfalls durch diesen Verbund hervorgerufen sind. Die
Druckspannungen im Wellenkörper einerseits und die Zugspannung
13 in der Nockenscheibe 17 andererseits halten sich unter Be
rücksichtigung der jeweils zugehörigen Querschnittsflächen der
Werkstückanteile gerade gegenseitig die Waage. Die Höhe der Zug
spannung 13 beträgt im Bereich des Grundkreises 7 der ungehär
teten Nockenscheibe etwa 200 N/mm² im Bereich der Nockenflanke
liegt diese Zugspannung selbstverständlich niedriger, weil dort
der tragende Querschnitt größer ist, im Mittel kann im Bereich
der Nocke selbst eine Zugspannung von etwa 100 N/mm² angenommen
werden. Diese Zugspannung wird den durch das erfindungsgemäße
Härten der Nockenscheiben am Außenumfang herrschenden Druckei
genspannungen überlagert, so daß die dort herrschenden Druck
eigenspannungen um einen entsprechenden Betrag reduziert werden.
Aufgrund dessen müssen, damit auch in eingebautem Zustand der
Nockenscheiben nach wie vor Druckeigenspannungen in einer äuße
ren Randzone 8 verbleiben, entsprechend hohe Druckeigenspannun
gen im ungefügten Zustand der Nockenscheiben vorgehalten werden.
Das Härten der einzelnen Nockenscheiben sei nachfolgend im Zu
sammenhang mit den Fig. 4 und 5 beschrieben. Die Nocken
scheibe 3 mit einem Durchbruch 14 weist eine Nockenspitze 6 auf,
deren ansteigende Nockenflanke 4 durch die Betriebsdrehrichtung
5 bestimmt ist; die andere Nockenflanke ist die abfallende
Nockenflanke 4′. Der Nockenspitze 6 gegenüberliegend ist ein so
genannter Grundkreis 7 angeordnet, in welchem die Nockenscheibe
einen konstanten Querschnitt in einem Meridianschnitt aufweist.
Entlang des gesamten Außenumfanges der Nockenspitze und des
Grundkreises soll eine gehärtete Randschicht 8 angebracht wer
den, deren Tiefe t mindestens etwa 0,5 mm, besser jedoch minde
stens etwa 1 mm beträgt. Wie bereits erwähnt, darf die Nocken
scheibe nicht durchgehärtet werden, vielmehr muß im Bereich der
Leibung 15 des Durchbruches 14 eine innere Randschicht 16 mit
einer Tiefe T von mindestens 2 mm übrig bleiben, die gefügemä
ßig unbeeinflußt ist und welche die ursprüngliche, geringe Härte
das Stahles und eine entsprechende Duktilität beibehält. Die äu
ßere Randschicht 8 soll nicht nur hart sein, sondern sie soll
vor allen Dingen eine hohe Druckeigenspannung aufweisen. Und
zwar muß die Druckeigenspannung 11 in der Randzone 8 der noch
nicht aufgeschrumpften Nockenscheibe so hoch sein, daß nach
Überlagerung der aufpressbedingten Zugspannung 13 die verblei
bende Druckeigenspannung 9 nach dem Aufbringen immer noch einen
bestimmten Mindestwert hat. Und zwar sind diese verbleibenden
Mindestwerte der Druckeigenspannung (9) -50 N/mm² für einen
Stahl der Werkstoffbezeichnung 100Cr6 und -150 N/mm² für einen
Stahl der Werkstoffbezeichnung Cf53. Durch das vorgesetzte
Minuszeichen soll zum Ausdruck gebracht werden, daß es sich um
Druck bei den angegebenen Eigenspannungswerten handelt. Damit
sich in der Randzone 8 Druckeigenspannungen 11 in entsprechender
Höhe ausbilden können, müssen sich in einer radial innerhalb
dieser Randzone liegenden Schicht entsprechend hohe Zugeigen
spannungen 12 ausbilden. Das Integral über dem Bereich der
Druckeigenspannungen und über dem der Zugeigenspannungen muß
insgesamt bei dem noch ungefügten Nocken gemäß Fig. 4 zu Null
werden, weil keine äußeren Kräfte auf diese Nockenscheibe ein
wirken.
Zum induktiven Randschichthärten des Außenumfanges der Nocken
scheiben oder auch der Lagerscheiben wird von dem grundsätzlich
bekannten und verbreiteten Induktionshärteverfahren ausgegangen.
Dabei werden die Nockenscheiben in einem rotationssymmetrisch
aufgebauten Magnetwechselfeld gedreht, welches von einem wech
selstrom-beaufschlagbaren Ringinduktor erzeugt wird. Aufgrund
von werkstückinduzierten, wechselnden Wirbelströmen wird die
Nockenscheibe in der zu härtenden Randzone erwärmt und auf
Umwandlungstemperatur gebracht. Durch anschließendes Abschrecken
unter Verwendung eines wäßrigen Fremdabschreckungsmittels wird
das thermisch umgewandelte Gefügte "eingefroren" und dadurch die
Randschichthärte erzeugt.
Um ausgehend von einem solchen grundsätzlich vorbekannten Härte
verfahren ausreichend hohe Druckeigenspannungen in der Randzone
8 der Nockenscheibe zu erzeugen, wird erfindungsgemäß das Erwär
men zweistufig durchgeführt. Und zwar wird in einer ersten Stufe
die Nockenscheibe mit einem mittelfrequenten Magnetwechselfeld
im Bereich von etwa 10 KHz beaufschlagt, wobei sich der gesamte
Ringkörper der Nockenscheibe auf mindestens 250°C aber höchstens
auf eine unterhalb der Umwandlungstemperatur 19 liegende Grenz
temperatur erwärmt. In Fig. 8 ist das radiale Temperaturprofil
der Vorwärmstufe in der Nockenscheibe entlang eines Radiusstrah
les gemäß der Einzelheit VIII in Fig. 4 durch die strichlierte
Linie 18 angedeutet. Die Temperatur fällt von außen nach innen
ab. Die höchsten Temperaturen am Außenumfang dürfen in dieser
ersten Erwärmungsstufe, der Vorwärmstufe, höchstens bis an die
Umwandlungstemperatur 19 heranreichen oder sie dort nur ganz ge
ringfügig überschreiten. Andererseits soll sichergestellt wer
den, daß auch im radial innen liegenden Bereich in der Nähe der
Leibung 15 des Durchbruches mindestens 250°C erreicht werden.
Durch diese Vorwärmung des gesamten Querschnittes wird die
Nockenscheibe thermisch aufgeweitet. Durch Verwendung des mit
telfrequenten Magnetwechselfeldes wird eine gewisse
Tiefenwirkung der Wirbelströme erreicht, die auch weiter innen
liegende Querschnittspartien erreichen. Im unmittelbaren
Anschluß daran wird in einer zweiten Stufe die Nockenscheibe mit
einem hochfrequenten Magnetwechselfeld im Bereich von etwa 200 KHz
beaufschlagt. Dieses hochfrequente Magnetwechselfeld hat nur
eine sehr geringe Tiefenwirkung, so daß die dadurch hervorgeru
fene weitere Erwärmung auf oberflächennahe Randpartien be
schränkt bleibt. Die auf dem Temperaturprofil 18 der
Vorwärmstufe aufbauende Temperaturkurve 20 der zweiten
Erwärmungsstufe ist in einer punktierten Linie in Fig. 8 einge
zeichnet. Durch die zweite Erwärmungsstufe wird die
Umwandlungstemperatur 19 in der Randzone 8 in der erwünschten
Tiefe t überschritten. Prinzipiell ist es während der zweiten
Erwärmungsstufe auch möglich, mit einem mittelfrequenten
Magnetwechselfeld zur Erwärmen, was insbesondere bei einer vom
Betrag her größeren zu härtenden Tiefe zweckmäßig ist. In beiden
Fällen wird durch das sich daran anschließende Abschrecken nur
diese Zone hart, wogegen die inneren Bereiche weich bleiben.
Zwar ist der Übergang von hartem Gefüge zu thermisch unbeein
flußten Gefüge fließend, jedoch kann durch Definition eine
Grenze zwischen hart und weich festgelegt werden. Häufig wird
festgelegt, daß alles das noch "hart" ist, was mindestens 80%
der Härte an der Außenoberfläche besitzt. Die Tiefe t der gehär
teten Randzone 8 soll - wie gesagt - vorzugsweise mindestens 1
mm betragen. Außer der Tiefe dieser Randzone ist vor allen Din
gen wichtig, daß in dieser Randzone hohe Druckeigenspannungen
vorliegen. Diese Druckeigenspannungen stellen sich nach der
zweistufigen Erwärmung dadurch ein, daß in der ersten Erwär
mungsstufe die Nockenscheibe thermisch aufgeweitet wurde. Diese
Aufweitung bildet sich nach dem Abschrecken zurück, so daß durch
das abschreck-bedingte Schrumpfen der Nockenscheibe in der Au
ßenzone die gewünschten hohen Druckeigenspannungen aufgebaut
werden. Beispielsweise liegen nach dem Härten, jedoch vor dem
Aufschrumpfen der Nockenscheibe die tangentialen Druckeigen
spannungen 11 bei einer Nockenscheibe aus dem Werkstoff 100Cr6
im Bereich von etwa -450 bis -460 N/mm². Radial innerhalb der
Randzone 8 würden sich dann entsprechend hohe Zugeigenspannungen
12 ausbilden. Bei einem Stahl der Werkstoffbezeichnung Cf53 müß
ten noch wesentlich höhere Druckeigenspannungen 11 im Bereich
der Randzone erzeugt werden. Hier müßten die
Druckeigenspannungen vor dem Aufschrumpfen der Nockenscheiben
höher liegen, nämlich -550 bis -850 N/mm² betragen.
Durch das Aufbringen der erfindungsgemäß gehärteten Nocken
scheiben 3 bzw. Lagerscheiben mit hohen Druckeigenspannungen in
der Randzone 8 werden die fügebedingten Zugspannungen 13 den
Druckeigenspannungen 11 überlagert. Jedoch sind in jedem Fall
die Druckeigenspannungen 11 so hoch, daß selbst nach dem
Aufbringen nach wie vor Druckeigenspannungen 9 in der Randzone 8
verbleiben. Selbstverständlich verbleiben unterhalb der Randzone
8 auch nach dem Aufschrumpfen nach wie vor noch Zugspannungen
10, die fügebedingt sind.
Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Nocken und das erfin
dungsgemäße Induktionshärteverfahren können gebaute Nockenwellen
mit hoher Lebensdauer und geringem Gewicht sowie geringen Ferti
gungs- und Materialkosten hergestellt werden.
Bezugszeichenliste
1 Nockenwelle
2 rohrförmigen Wellenkörper
3 Nockenscheibe, gehärtet
4 ansteigende Nockenflanke
4′ abfallende Nockenflanke
5 Betriebsdrehrichtung
6 Nockenspitze
7 Grundkreis
8 Randschicht, gehärtet, außen
t Tiefe der Randzone (mit Druckeigenspannungen im eingebauten Zustand)
9 Druckeigenspannungen (in der gehärteten, oberflächennahen Randzone, montiert)
10 Zugspannungen (unterhalb der Randzone, montiert)
11 Druckeigenspannungen (vor dem Aufpressen, gehärtet)
12 Zugspannungen (vor dem Aufpressen, gehärtet)
13 Zugspannungen bei 17 (ungehärtet, nach dem Aufpressen)
14 Durchbruch (zentrisch, in der Nockenscheibe)
15 Leibung davon
16 innere Randschicht, unbeeinflußt
T Tiefe (radial, gefügemäßig unbeeinflußte Randschicht)
17 Nockenscheibe, ungehärtet
18 Verlauf der Vorwärmtemperatur, 1. Erwärmungsstufe
19 Umwandlungstemperatur
20 Verlauf der Erwärmtemperatur, 2. Erwärmungsstufe
2 rohrförmigen Wellenkörper
3 Nockenscheibe, gehärtet
4 ansteigende Nockenflanke
4′ abfallende Nockenflanke
5 Betriebsdrehrichtung
6 Nockenspitze
7 Grundkreis
8 Randschicht, gehärtet, außen
t Tiefe der Randzone (mit Druckeigenspannungen im eingebauten Zustand)
9 Druckeigenspannungen (in der gehärteten, oberflächennahen Randzone, montiert)
10 Zugspannungen (unterhalb der Randzone, montiert)
11 Druckeigenspannungen (vor dem Aufpressen, gehärtet)
12 Zugspannungen (vor dem Aufpressen, gehärtet)
13 Zugspannungen bei 17 (ungehärtet, nach dem Aufpressen)
14 Durchbruch (zentrisch, in der Nockenscheibe)
15 Leibung davon
16 innere Randschicht, unbeeinflußt
T Tiefe (radial, gefügemäßig unbeeinflußte Randschicht)
17 Nockenscheibe, ungehärtet
18 Verlauf der Vorwärmtemperatur, 1. Erwärmungsstufe
19 Umwandlungstemperatur
20 Verlauf der Erwärmtemperatur, 2. Erwärmungsstufe
Claims (10)
1. Gebaute Nockenwelle mit auf einem vorzugsweise rohrförmigen
Wellenkörper unter mechanischer Vorspannung festgesetzten, nähe
rungsweise ringförmig ausgebildeten Nockenscheiben, die vor dem
Festsetzen der Nockenscheiben auf dem Wellenkörper gehärtet
sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Nockenscheiben (3) derart an ihrem Außenumfang induktiv
randschicht-gehärtet sind, daß die härtungsbedingten Druckeigen
spannungen (11) in der gehärteten, oberflächennahen Randzone (8)
so hoch sind, daß nach dem Aufbringen der Nockenscheiben (3) auf
den Wellenkörper (2) die sich überlagernden, fügebedingten Zug
eigenspannungen (13) in der Randzone (8) die ursprünglichen
Druckeigenspannungen (11) nur teilweise kompensieren, d. h. daß
in der oberflächennahen Randzone (8) auch nach dem Aufbringen
nach wie vor nur Druckeigenspannungen (9) vorliegen.
2. Nockenwelle nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Tiefe (t) der Randzone (8) mit Druckeigenspannungen (9)
im eingebauten Zustand der Nockenscheiben (3) mindestens etwa
0,5 mm, vorzugsweise etwa 1 mm und mehr beträgt.
3. Nockenwelle nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Druckeigenspannungen (9) in der Randzone (8) in einge
bautem Zustand der Nockenscheiben (3) folgende Werte aufweist,
wobei bei der Werte-Angabe das Minus-Zeichen für "Druck" steht:
- - mindestens etwa -50 Newton je mm² für einen Stahl der Werk stoffbezeichnung 100Cr6 oder
- - mindestens etwa -150 N/mm² für einen Stahl der Werkstoffbe zeichnung Cf53.
4. Nockenwelle nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Bereich der Leibung (15) des zentrischen Durchbruches
(14) in der Nockenscheibe (3) die radiale Tiefe (T) der gefüge
mäßig unbeeinflußten Randschicht (16) mindestens etwa 2 mm be
trägt.
5. Verfahren zum induktiven Randschichthärten des Außenumfanges
von näherungsweise ringförmig ausgebildeten, nach dem Härten auf
einen vorzugsweise rohrförmigen Wellenkörper unter mechanischer
Vorspannung festsetzbaren Nockenscheiben für eine gebaute Nocken
welle, bei dem die Nockenscheibe in der zu härtenden Randzone
durch Drehen in einem zur Rotationsachse konzentrischen Magnet
wechselfeld, welches von einem wechselstrom-beaufschlagbaren
Ringinduktor erzeugt wird, und aufgrund von entsprechenden im
Werkstück induzierten, wechselnden Wirbelströmen auf Umwandlungs
temperatur erwärmt und anschließend durch ein Fremdabschreckungs
mittel abgeschreckt wird, zum Randschichthärten von Nocken
scheiben für eine gebaute Nockenwelle insbesondere nach Anspruch
1,
dadurch gekennzeichnet,
daß zum Erzeugen ausreichend hoher Druckeigenspannung (9) in der
Randzone (8) der Nockenscheibe (3) das Erwärmen zweistufig er
folgt,
- - wobei in einer ersten Stufe durch Beaufschlagung der Nocken scheibe (3) mit einem mittelfrequenten Magnetwechselfeld der gesamten Ringkörper der Nockenscheibe (3) auf mindestens 250°C aber höchstens auf eine unterhalb der Umwandlungstempera tur (19) liegende Grenztemperatur (Temperaturverlauf 18) vor gewärmt wird und
- - wobei in einer anschließenden, zweiten Stufe durch Beaufschla gung der Nockenscheibe (3) mit einem hinsichtlich seiner In tensität und/oder seiner Frequenz gegenüber dem Magnetwech selfeld der ersten Stufe geänderten zweiten Magnetwechselfeld ausschließlich die radial außen liegende Randzone (8) der vorgewärmten Nockenscheibe (3) bis zu einer bei oder oberhalb der Umwandlungstemperatur (19) liegende Temperatur (Tempera turverlauf 20) erwärmt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß als zweites Magnetwechselfeld ein hochfrequentes
Magnetwechselfeld verwandt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Mittelfrequenz des Magnetwechselfeldes eine Frequenz im
Bereich von etwa 10 kHz und als Hochfrequenz des Magnetwechsel
feldes eine Frequenz im Bereich von etwa 200 kHz verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß als zweites Magnetwechselfeld ein mittelfrequentes
Magnetwechselfeld verwandt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß auf eine Einhärtetiefe (t) von mindestens etwa 0,5 mm, vor
zugsweise von etwa 1 mm und mehr eingehärtet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Verfahrensparameter des Härteverfahrens dahingehend op
timiert sind, daß die Druckeigenspannung (11) in der Randzone
(8) der noch einzeln vorliegenden Nockenscheiben (3) folgende
Werte aufweist, wobei bei der Werte-Angabe das Minus-Zeichen für
"Druck" steht:
- - mindestens etwa -450 Newton je mm² für einen Stahl der Werk stoffbezeichnung 100Cr6 und
- - mindestens etwa -550 N/mm² für einen Stahl der Werkstoffbe zeichnung Cf53.
Priority Applications (4)
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE4420092A DE4420092C3 (de) | 1994-06-09 | 1994-06-09 | Verfahren zum Herstellen einer gebauten Nockenwelle mit induktionsgehärteten Nocken |
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DE4420092C2 DE4420092C2 (de) | 1996-03-21 |
DE4420092C3 DE4420092C3 (de) | 2001-08-09 |
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ID=6520130
Family Applications (1)
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8380 | Miscellaneous part iii |
Free format text: DIE ENTGEGENGEHALTENE DRUCKSCHRIFT "DE 37 17 140 C2" AENDERN IN "DE 37 17 190 C2" |
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8363 | Opposition against the patent | ||
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Owner name: DAIMLER-BENZ AKTIENGESELLSCHAFT, 70567 STUTTGART, |
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8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: DAIMLERCHRYSLER AG, 70567 STUTTGART, DE |
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