WO2003012262A1 - Verfahren zur herstellung von nocken und nockenwellen - Google Patents

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WO2003012262A1
WO2003012262A1 PCT/CH2002/000390 CH0200390W WO03012262A1 WO 2003012262 A1 WO2003012262 A1 WO 2003012262A1 CH 0200390 W CH0200390 W CH 0200390W WO 03012262 A1 WO03012262 A1 WO 03012262A1
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cams
shaft
tube
cam
camshafts
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PCT/CH2002/000390
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Inventor
Michael Feuerstein
Peter Meusburger
Original Assignee
Thyssenkrupp Presta Ag
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/02—Valve drive
    • F01L1/04—Valve drive by means of cams, camshafts, cam discs, eccentrics or the like
    • F01L1/047—Camshafts

Definitions

  • the invention relates to a cam with a receiving opening for camshafts, in particular for internal combustion engines, according to the preamble of claim 1.
  • Cams of this type or cam disks are used to control machine parts, in particular to control parts in internal combustion engines, such as for valves.
  • the cam for use in built-up camshafts has a bore or a receiving opening, which makes it possible to pull the cam onto the control shaft.
  • the control shaft can consist of both solid material and tube material.
  • Cams 1 of the known type generally consist of solid steel material, which leads to a correspondingly high weight, as shown in FIG. 1, in cross section.
  • cams made of sheet metal parts are also known, e.g. in the published patent application DE 196 40 872 or DE 100 24 552.
  • these are cams that are individually formed in several steps and are therefore more complex to manufacture.
  • the object of the invention is to eliminate the disadvantages of the prior art.
  • the task is to reduce the manufacturing costs for cams and camshafts.
  • the object is achieved according to the invention by the manufacturing method according to the features of claim 1.
  • the dependent sayings define further advantageous refinements of the manufacturing process.
  • cams are not produced individually from sheet metal, but from a tubular semi-finished product by separating them into individual sections. This allows a particularly economical production with good and consistent quality.
  • Cams produced in this way can preferably be used in internal combustion engines.
  • the individual intake cams or the exhaust cams of a camshaft, in each case, are mostly identical to one another, that is to say they are made from the same materials and have the same cam profiles with the same hardness.
  • a tube drawn into the corresponding cam contour is particularly suitable as a semi-finished product for the production of such cams.
  • a tube is produced in a known manner. Seamless or welded pipes can be used. In the last operations, the tube is pulled so that the outer contour of the cam is created. The tube can then be hardened immediately afterwards as required. Inductive processes can be used very effectively here. The tube can be pushed through the inductor, heated by an appropriate magnetic field and directly quenched. Case hardening can also be carried out by using appropriate carbon-containing atmospheres. In addition, tempering can be carried out by a second induction heating in the same system with the same passage of the pipe.
  • tubes can be manufactured as semifinished products with the corresponding required contours, for example ⁇ m in length.
  • the pipes are then divided into sections.
  • sawing or laser cutting is suitable, laser cutting being particularly suitable.
  • the cams thus produced are fitted onto the shaft, which can also be tubular.
  • the shaft which can also be tubular.
  • tubes as camshafts are preferable to solid shafts because of the weight saving.
  • Cams can be fitted onto a shaft in various ways. However, this is preferably done by laser welding. It is also possible to widen the cams by expanding a tubular shaft, e.g. with the help of internal pressure (internal high pressure forming).
  • Fig. 2 shows a cam according to the invention in cross section.
  • Fig. 3 shows an embodiment of the cam according to FIG. 2 with indentation, for Umsc letsung the shaft
  • Fig. 4 shows a cam with a plug to increase the strength
  • Fig. 5 shows a cam with one or two lids
  • Fig. 6 shows a cam with elevation and depression in the area of the shaft attachment.
  • FIG. 2 shows a cam 2 according to the invention, which was manufactured from a pipe section and fitted onto the camshaft 3.
  • a particularly advantageous embodiment, as shown in FIG. 2 and FIG. 6, is to provide the pipe section 2 to be joined with a roller coating, so that there is an oversize over the pipe diameter.
  • This oversize is to be designed accordingly so large that the inside diameter of the cam 2 in the area of the base circle 22 is smaller than the shaft diameter at this point.
  • FIG. 3 shows an embodiment of the arrangement shown in FIG. 2 in which, in order to increase the enclosure between the cam 2 and the shaft 3, the tube section 2, on the inside, has an indentation 4.
  • nose-like elevations 24 are already in the cams 2 during tube production by means of a corresponding drawing mandrel and / or depressions 25 are introduced into the base circle region 22, as shown in FIG. 6.
  • the cam 2 is then pushed onto the shaft 3 with axial force.
  • the cam 2 is joined by a positive and positive connection.
  • This joining method is already known for solid cams 1 (made of sintered or steel materials) and is described in DE 37 17 190 and DE 41 21 951.
  • the cavity 23 between the shaft 3 and the cam 2, which contains the recess 6 for the shaft 3, between the camshaft 3 can be so large that the cam 2 cannot be joined tightly enough using the joining methods mentioned above, or the tip of the cam is not stiff enough for the loads in the cam drive.
  • the frame-like cam 2 can be closed on one or both sides by a cover 21. These covers can be joined to the cam 2, for example by laser welding, as shown in FIG. 5.
  • a plug 5, as shown in FIG. 4, can be fitted or pressed between the cam 2 and the shaft 3.
  • the plug 5 can be pre-assembled by laser welding on the cams 2.
  • the Nok ken 2 with the plug 5 and the shaft 3 and forms the desired force and positive engagement.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Nocken (2) und zur Herstellung einer Nockenwelle (3) mit derartigen Nocken. Die Nocken (2) werden erzeugt durch Herstellen eines gezogenen Rohrprofiles welches auf Nockenbreite abgeschnitten wird. Dadurch ist eine sehr rationelle Herstellungsweise möglich, insbesondere für Nocken für Nockenwellen (3) zur Steuerung von Verbrennungsmotoren.

Description

Verfahren zur Herstellung von Nocken und Nockenwellen
Die Erfindung betrifft einen Nocken mit Aufnahmeöffnung für Nockenwellen insbesondere für Verbrennungsmotoren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Nocken dieser Art bzw. Kurvenscheiben werden eingesetzt zur Steuerung von Maschinenteilen, insbesondere zur Steuerung von Teilen in Verbrennungsmotoren wie beispielsweise für Ventile. Der Nocken für die Verwendung in gebauten Nockenwellen weist hierfür eine Bohrung bzw. eine Aufnahmeöffnung auf, welche es ermöglicht, den Nocken auf die Steuerwelle aufzuziehen. Die Steuerwelle kann sowohl aus Vollmaterial wie aber auch aus Rohrmaterial bestehen. Nocken 1 der bekannten Art bestehen in der Regel aus Stahlvollmaterial, welches zu entsprechend hohem Gewicht führt, wie dies in Figur 1, im Querschnitt dargestellt ist.
Neuerdings sind auch Nocken aus Blechumformteilen bekannt, wie sie z.B. in der Offenlegungsschrift DE 196 40 872 oder DE 100 24 552 genannt werden. Hier handelt es sich jedoch um Nocken, die einzeln in mehren Schritten umgeformt werden und somit aufwendiger zu fertigen sind.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen. Insbesondere besteht die Aufgabe darin, die Fertigungskosten für Nocken und Nockenwellen zu senken.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss durch das Herstellverfahren nach den Merkmalen des Anspruch 1 gelöst. Die Abhängigen An- sprüche definieren weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Herstellverfahrens .
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Nocken nicht aus einer Blechplatine einzeln hergestellt werden, sondern aus einem rohrartig geformten Halbzeug, durch Trennen in einzelne Abschnitte. Dies erlaubt eine besonders wirtschaftliche Herstellung bei guter und gleichbleibender Qualität.
Diese Vorgehensweise ist besonders vorteilhaft, weil für eine Serienproduktion entsprechend viele völlig gleichartige Nocken benötigt werden. Solcherart hergestellte Nocken können bevorzugterweise bei Verbrennungsmotoren eingesetzt werden. Insbesondere sind hierbei die einzelnen Einlaßnocken bzw. die Auslaßnocken einer Nockenwelle, jeweils untereinander, meistens gleichartig, das heisst sie sind aus gleichen Werkstoffen gefertigt, verfügen über gleiche Nockenprofile mit gleichen Härten.
Als Halbzeug für die Herstellung solcher Nocken ist ein in die entsprechende Nockenkontur gezogenes Rohr besonders geeignet. Hierfür wird ein Rohr auf bekannte Art und Weise gezogen hergestellt. Zur Anwendung können nahtlose oder geschweißte Rohre kommen. In den letzten Operationen wird das Rohr so gezogen, daß die Außenkontur des Nockens entsteht. Das Rohr kann dann direkt im Anschluß nach Bedarf gehärtet werden. Sehr effektiv lassen sich hier induktive Verfahren nutzen. Dabei kann das Rohr durch den Induktor hindurch geschoben, durch ein entsprechendes Magnetfeld erwärmt und direkt abgeschreckt werden. Durch den Einsatz entsprechender kohlenstoffhaltiger Atmosphären können auch Einsatzhärtungen vorgenommen werden. Außerdem kann durch eine zweite Induktionserwärmung, noch in der gleichen Anlage beim gleichen Durchlauf des Rohres ein Anlassen durchgeführt werden.
Auf diese Weise können Rohre als Halbzeug mit den entsprechenden geforderten Konturen von beispielsweise βm Länge hergestellt werden.
Im Anschluß werden die Rohre in Abschnitte geteilt. Beispielsweise eignet sich hierfür das Sägen oder Laserschneiden, wobei Laserschneiden besonders geeignet ist.
Zur Herstellung der Nockenwellen werden die so hergestellten Nocken auf die Welle, welche auch rohrförmig sein kann, gefügt. Rohre als Nockenwelle sind jedoch wegen der Gewichtseinsparung gegenüber massiven Wellen zu bevorzugen. Dabei können mehrere Fügeverfahren angewendet werden.
Nocken können auf verschiedene Art auf eine Welle gefügt werden. Bevorzugterweise erfolgt dies jedoch durch Laserschweißen. Weiterhin ist es möglich, die Nocken durch Aufweiten einer rohrförmigen Welle, z.B. unter Zuhilfenahme von Innendruck (Innenhochdruckumformung) zu fügen.
Die Erfindung wird nun beispielsweise mit schematischen Figuren beschrieben. Es zeigen:
Fig. 2 einen erfindungsgemässen Nocken im Querschnitt. Fig. 3 eine Ausführung der Nocke gemäss der Fig. 2 mit Einbuchtung, zur Umsc liessung der Welle
Fig. 4 einen Nocken mit Stopfen zur Erhöhung der Festigkeit
Fig. 5 einen Nocken mit ein oder zwei Deckel
Fig. 6 einen Nocken mit Erhebung und Vertiefung im Bereich der Wellenbefestigung.
Fig. 2 zeigt einen erfindungsgemässen Nocken 2, der aus einem Rohrabschnitt gefertigt und auf die Nockenwelle 3 gefügt wurde.
Eine besonders vorteilhafte Ausführung wie in Figur 2 und Figur 6 gezeigt, besteht darin, den zu fügenden Rohrabschnitt 2 mit einer Rollierung zu versehen, so daß ein Übermaß über den Rohrdurchmesser entsteht. Dieses Übermaß ist hier entsprechend so groß auszulegen, daß der Innendurchmesser des Nockens 2 im Bereich des Grundkreises 22 kleiner ist als der Wellendurchmesser an dieser Stelle.
Fig. 3 zeigt eine Ausführung der Fig. 2 gezeigten Anordnung bei der zur Erhöhung der Umschließung zwischen Nocken 2 und Welle 3 der Rohrabschnitt 2, im innern, eine Einbuchtung 4 aufweist .
Ferner werden in den Nocken 2 bereits bei der Rohrfertigung durch einen entsprechenden Ziehdorn nasenartige Erhebungen 24 und / oder Vertiefungen 25 in den Grundkreisbereich 22 eingebracht, wie in Figur 6 dargestellt. Anschließend wird der Nok- ke 2 auf das Übermaß an der Welle 3 mit Axialkraft geschoben. Dadurch wird der Nocken 2 durch Kraft- und Formschluß gefügt. Dieses Fügeverfahren ist für massive Nocken 1 (aus Sinteroder Stahlwerkstoffen) bereits bekannt und wird in DE 37 17 190 und DE 41 21 951 beschrieben.
Für einige Nockenformen kann der Hohlraum 23 zwischen Welle 3 und Nocke 2, welcher die Ausnehmung 6 für die Welle 3 enthält, zwischen der Nockenwelle 3 so groß sein, daß der Nocke 2 mit den oben genannten Fügeverfahren nicht fest genug gefügt werden kann oder die Spitze des Nockens nicht steif genug für die Belastungen im Nockentrieb ist.
Hier kann die zargenartige Nocke 2 einseitig oder beidseitig durch einen Deckel 21 verschlossen werden. Diese Deckel können beispielsweise durch Laserschweißen auf die Nocke 2 gefügt werden wie dies in Figur 5 dargestellt ist.
Ferner kann ein Stopfen 5, wie in Figur 4 dargestellt, zwischen den Nocken 2 und die Welle 3 eingepaßt oder gepresst werden. Hierzu kann der Stopfen 5 in einer Vormontage durch Laserschweißen an den Nocken 2 gefügt werden. Es ist aber auch möglich, den Stopfen 5 während der Nόckenwellenmontage mit zu fügen. Das kann in sehr einfacher Weise erfolgen, indem der Stopfen 5 zusammen mit dem Nocken 2 in eine Vorrichtung eingelegt wird, der Stopfen 5 durch eine Spanneinrichtung am Herausfallen gehindert wird und das Rohr bzw. die Welle 3 in bekannter Weise eingepreßt wird. Dadurch verspannt sich der Nok- ken 2 mit dem Stopfen 5 und der Welle 3 und bildet den gewünschten Kraft und Formschluß.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Nocken (2), mit einer Ausnehmung (6) zur Aufnahme einer Welle (3) dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohr mit der äußeren Nockenkontur hergestellt wird und das Rohr danach in Abschnitte (2) getrennt wird, deren Länge der Nockenbreite bzw. nach Zu- messung oder Verkürzung fertigungsbedingter Folgeoperationen der Nockenbreite bestimmt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr mit der äußeren Nockenkontur während der Rohrfertigung oder nach dem Trennen in Nockenabschnitte (2) mit einer Innenkontur und mindestens im Bereich eines Grundkreises (22), diese von der Kreisform abweicht versehen wird, um für die nach folgende Fügeoperation mit einer Welle (3) zusätzlich zum Kraftschluß einen Formschluß zu erziehlen.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß die Innenkontur mindestens eine vorstehende Erhöhung (24) und/oder eine Vertiefung (25) aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr, aus dem die Nocken (2) gefertigt werden, vor dem Trennen im Durchlaufverfahren nachbearbeitet wird, wie insbesondere induktiv gehärtet und angelassen wird.
5. Verfahren Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, daß während dem Durchlaufverfahren eine Veredelung erzeugt wird , wie insbesondere ein Härteverfahren durch eine besondere Gasatmosphäre, ein Aufkohlen oder Nitrieren der Nocken (2) .
6. Verfahren zur Herstellung von Nockenwellen dadurch gekennzeichnet, daß Nocken (2) nach den Ansprüchen 1-5 in an sich bekannter Weise mit der Ausnehmung (6) auf eine Welle (3), wie insbesondere ein Rohr (3) aufgeschoben werden und auf der Welle oder dem Rohr gefügt werden, vorzugsweise durch Laserschweißen
7. Verfahren zur Herstellung von Nockenwellen dadurch gekennzeichnet, daß Nocken (2) nach den Ansprüchen 1-5 auf die Welle (3) aufgeschoben werden welche in jenen Bereichen, an welchen der Nocken (2) befestigt werden . soll, zumindest abschnittsweise einen gegenüber den anderen Bereichen der Welle (3) einen vergrößerten Durchmesser aufweist, der größer ist als der Innendurchmesser des Nokkens (2) am Grundkreis (22) und beim Aufschieben unter Materialverdrängung kraft- und formschlüssig gefügt werden.
8. Verfahren zur Herstellung von Nockenwellen dadurch ge- ' kennzeichnet, daß die Nocken (2) nach den Ansprüchen 1-5 nach Aufschieben auf die Welle (3) gleichzeitig mit der Welle (3) in ein Formwerkzeug eingelegt werden und die
Welle (3) , zumindest abschnittsweise durch Innenhochdruk- kumformen aufgeweitet wird, derart, daß die Nocken (2) kraft- und formschlüssig mit der Welle (3) verbunden werden.
9. Anwendung der Nocken (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 für die Steuerung von Teilen in Verbrennungsmotoren.
PCT/CH2002/000390 2001-07-28 2002-07-15 Verfahren zur herstellung von nocken und nockenwellen WO2003012262A1 (de)

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