DE4342436A1

DE4342436A1 - Gleitlager mit einer Lagerschale

Info

Publication number: DE4342436A1
Application number: DE4342436A
Authority: DE
Inventors: Bernd Negwer
Original assignee: Renk GmbH
Current assignee: Renk GmbH
Priority date: 1992-12-23
Filing date: 1993-12-11
Publication date: 1994-07-07
Anticipated expiration: 2013-12-12
Also published as: GB2273750A; US5458984A; JPH07197935A; DE4342436C2; GB9325706D0; GB2273750B

Description

Die Erfindung betrifft ein Gleitlager mit einer Lager schale gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Ferner be trifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Gleitlagers Insbesondere betrifft die Erfindung die Lagerschalen von Gleitlagern, welche aus einem Stützkörper bestehen, auf die eine Deckschicht aufgebracht wird, welche als Gleit lagerfläche dient. Auf dieser Gleitlagerfläche gleitet der zu lagernde Körper, normalerweise eine Welle.

Für Reparaturzwecke wurde bereits Weißmetall als Lagermetall, d. h. als Lager-Deckschicht nach dem Flamm- oder Lichtbogenspritzverfahren auf einen Stützkörper des Lagers aufgetragen. Dabei wurde das Weißmetall nur partiell auf Fehlerstellen des Stützkörpers aufgetragen, nicht auf die gesamte Lagerfläche; oder es wurde bei neuen Stützkörpern die gesamte Lagerfläche mit einer 0,1 mm bis 1,0 mm tiefen gewindeförmigen Nut versehen und dann die gesamte Lagerfläche mit Weißmetall beschichtet, welches sich in der Nut verankern sollte. Diese Verfahren beeinflussen den Gefügeaufbau der Weißmetallschicht. Die Kupfer-Zinn-Verbindungen sind feinkristallin im Misch kristall erstarrt. Hierbei ist nicht zu vermeiden, daß in der Weißmetallschicht Poren auftreten. Die mit Weißmetall beschichteten bekannten Stützkörper können nicht mit Ultraschall geprüft werden - Prüfung der Bindefestigkeit der Weißmetallschicht auf dem Stützkörper - weil die Ultraschallstrahlen von den Nuten abgelenkt werden. Aber ohne die Nuten würde das Weißmetall nicht ausreichend fest halten. Für das Spritzverfahren werden üblicherweise gezogene Drähte aus Lagermetall verwendet. Die Bindung zwischen Stützkörper und Lagermetall wird bisher durch Verzinnen des aus Stahl bestehenden Stützkörpers bewirkt, wobei eine FeSn- bzw. FeSn₂-Schicht gebildet wird. Dieses Flamm- oder Lichtbogenspritzverfahren konnte jedoch bisher nicht für die Herstellung von neuen Lagerschalen verwendet werden, weil ihre Qualität und Haftfestigkeit nicht ausreichend und insbesondere nicht konstant gleich war.

Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, neue Lagerschalen aus einem Stützkörper und einem darauf im Wärmebehandlungsverfahren aufgebrachten Lagermetall so herzustellen, daß sich eine gute Lagerqualität ergibt. Die Lagerschalen sollen preislich günstig hergestellt und auch für Großserien soll eine gleichbleibende Qualität garantiert werden können.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die Merkmale von Anspruch 1 und die Merkmale des Verfahrens-Hauptan spruches gelöst.

Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprü chen enthalten.

Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die beigefügte Zeichnung anhand einer bevorzugten Aus führungsform als Beispiel beschrieben. Darin zeigt

Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein Gleitlager mit einer Lagerschale nach der Erfindung.

Das in Fig. 1 dargestellte Gleitlager enthält in einem Lagergehäuse 2 eine Lagerschale 4. Die Lagerschale 4 besteht aus einem Stützkörper 6, einer konzentrisch in ihm angeordneten Deckschicht 8 und einer diese Deckschicht 8 mit dem Stützkörper 6 verbindenden Haftschicht 10 konzentrisch dazwischen. Die Haftschicht 10 und die Deckschicht 8 können je aus einer oder mehreren Lagen oder Schichten bestehen. Die Innenumfangs fläche 12 der Deckschicht 8 ist die Gleitlagerfläche oder Lauffläche des Gleitlagers. In ihr kann beispielsweise eine Welle 14 drehbar gelagert sein. Die Lagerschale 4 und damit auch ihre Haftschicht 10 und Deckschicht 8 bestehen aus zwei Halb-Ringen, die mit ihren offenen Enden einander gegenüberliegen.

Der Stützkörper 6 besteht aus Metall, vorzugsweise aus Stahl. Ein bevorzugter Stahl ist "C 10".

Die Deckschicht 8 besteht aus einer der Legierungen

a) Sn: 88%-90%,
Cu: 3%-4%,
Sb: 7%-8%,
As: 0,1%,
Pb: 0,06%,
und gegebenenfalls einem Rest aus beliebigen Bestandteilen, oder
b) Sn: 9,5%-10,5%,
Cu: 0,5%-1,5%,
Sb: 14,5%-16,5%,
Pb: 72,5%-74,5%,
Fe: ungefähr 0,1%,
Zn: ungefähr 0,05%,
Al: ungefähr 0,05%, zusammen höchstens 0,15%
und gegebenenfalls einem Rest aus beliebigen Bestandteilen, oder
c) Sn: 5%-7%,
Cd: 0,6%-1,2%,
Cu: 0,8%-1,2%,
Sb: 14%-16%,
Ni: 0,2%-0,5%,
As: 0,3%-0,8%,
Pb: 20%-26%,
und gegebenenfalls einem Rest aus beliebigen Bestandteilen, oder
d) den unter a), b) oder c) genannten Materialien in Mengen, welche zwischen denen unter a), b) und c) genannten Mengen liegen.

Die unter a) genannte Legierung ist ein "Weißmetall", welches unter der Bezeichnung "Therm-89" bekannt ist.

Die unter b) genannte Legierung ist unter der Bezeichnung "Weißmetall WM 10" und "Lg Pb Sn 10" bekannt.

Die Haftschicht 10 besteht aus einem Metall oder enthält Metall, und seine Haftfestigkeit mit dem Stützkörper 6 und der Deckschicht 8 ist je größer als 15 MPa. Vorzugsweise ist die Haftfestigkeit größer als 20 MPa. Hierzu eignet sich im Rahmen der Erfindung AlSi 12 und insbesondere NiAl 80/20. Mit NiAl 80/20 wurde eine Haftung der Schichten miteinander im Bereich zwischen 21 MPa und 26 MPa erreicht, wobei die Deckschicht 8 aus der unter a) genannten Legierung bestand.

Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, daß die Deck schicht 8 eine große Dicke haben kann, beispielsweise mehr als 1 cm. Dagegen genügt für die Haftschicht 10 eine Schichtdicke von wenigen nm bis beispielsweise 1 mm. Deshalb ist es ohne weiteres möglich, die Deckschicht 8 mindestens doppelt so dick wie die Haftschicht 10 zu machen. Die Haftschicht 10 ist dünn und porös. Die Innenumfangsfläche 16 des Stützkörpers 6, auf welche die Haftschicht 10 aufgebracht ist, hat gemäß der Erfindung eine Rauhigkeit im Bereich von R_a = 2,0 µm/Rz, bis R_a = 15 µm/Rz.

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung besteht darin, daß das Material der Haftschicht 10 in einem Sprühverfahren auf den Stützkörper 4, und das Material der Deckschicht 8 ebenfalls in einem Sprühverfahren auf die Haftschicht 10 aufgetragen und gleichzeitig oder anschließend durch Wärmebehandlung miteinander verbunden wird. Das Material der Haftschicht 10 und/oder das Material der Deckschicht 8 kann in Form von Pulver oder Flüssigkeit aufgesprüht werden. Ein anderes Sprühverfahren besteht darin, daß das Material der Haftschicht 10 auf den Stützkörper 6 und/oder das Material der Deckschicht 8 auf die Haftschicht 10 durch Drahtflammspritzen aufgetragen wird.

Das Verfahren zur Herstellung von Lagerschalen nach der Erfindung enthält folgende Verfahrensschritte:

1. Bilden einer Haftschicht 10 aus NiAl 80/20 oder AlSi 12 oder aus einer ähnliche Hafteigenschaften gegenüber Metall aufweisenden Metallzusammensetzung oder Legierung auf einem Stützkörper 6 aus Metall;
2. Bilden der Deckschicht 8 auf der Haftschicht 10 aus einer der genannten Materialzusammensetzungen a), b) oder c),

wobei die Haftschicht 10 und die Deckschicht 8 aufgespritzt und wärmebehandelt werden, entweder indem die Schichten in Form von Pulver aufgespritzt und dann durch Wärme aufgeschmolzen werden oder indem die Schichten durch Drahtflammspritzen hergestellt werden.

Gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wird nicht die gesamte zu beschichtende Fläche des Stützkörpers auf einmal erwärmt, sondern der Stützkörper wird partiell jeweils nur auf einem "kleinen Bereich" dort erwärmt, wo gerade die Haftschicht 10 und direkt anschließend die Deckschicht 8 aufgetragen wird. Der "kleine Bereich" wandert über die zu beschichtende Fläche. Eine zusätzliche Erwärmung der aufgetragenen Haftschicht 10 und/oder der aufgetragenen Deckschicht 8 ist möglich, aber normalerweise nicht erforderlich. Die partielle Erwärmung hat den Vorteil, daß der Stützkörper sich durch die Wärme nicht verformt.

Damit eine gute Haftverbindung zwischen dem Stützkörper 6 und der Haftschicht 10 erzielt wird, sollte die Fläche des Stützkörpers vor dem Aufbringen der Haftschicht in einen glatten Zustand gebracht und dann durch Druckstrahlen mit Stahlkies auf eine Oberflächen-Rauheit aufgerauht werden, die im Bereich zwischen R_a = 2,0 µm/Rz und 15 µm/Rz ist. Vorzugsweise wird für das Aufrauhen mit Druckstrahlen rein martensitisch, kantiger Stahlkies verwendet, welcher ein Härte von mindestens 64 HRC (Typ GH) hat.

Im folgenden werden Versuche beschrieben, die im Rahmen der Erfindung durchgeführt wurden. Ausgangspunkt war der Stand der Technik, aus welchem es bekannt war, daß Weißmetall nur für Reparaturzwecke nach dem Flamm- oder Lichtbogenspritzverfahren auf einen Lager-Stützkörper aufgetragen werden konnte, dieses Verfahren jedoch für die Herstellung von neuen Lagerschalen nicht verwendet werden konnte, weil keine ausreichende Bindefestigkeit zwischen dem Lager-Weißmetall und dem Stützkörper erzielt werden konnte und eine Ultraschallprüfung der Haftfes tigkeit der Weißmetallschicht nicht möglich war. Da nach den bekannten Verfahren gespritzte Lager-Metallschichten große Poren und Oxideinschlüsse besitzen, können auf diese Weise reparierte bekannte Lager nur mit einer Belastung bis zu 50%, gelegentlich 70% mit Bezug auf geschleuderte Lager belastet werden. Dagegen gibt es bei den Lagerschalen nach der Erfindung keine Oxideinschlüsse und nur mikroskopisch kleine Poren, welche die Tragfähigkeit der Weißmetall-Lagerschicht nicht beeinträchtigen.

Das Ziel der Versuche war es, neue Lagerschalen durch Drahtflammspritzen alternativ zum aufwendigen Gieß verfahren herzustellen. Schwerpunkt der Versuche war es, die Haftung der Lagerschicht auf dem Stützkörper der Lagerschale zu verbessern. Mit einer Kombination bestehend aus einer NiAl 80/20-Haftschicht 10 und einer Deckschicht 8 aus Therm 89 wurde bei kostengünstiger Vorwärmung mit einem Brenner eine ausreichende Schichthaftung von 21 bis 26 MPa erreicht. Dieses Ergebnis war erst durch Verwendung einer dünneren porösen Haftschicht 10 und einer gradierten Deckschicht 8 möglich. Die ermittelte Auftragsleistung lag bei ungefähr 105 bis 110 g/min.

Die wesentlichen Zielsetzungen der Arbeiten und Versuche waren: Die Steigerung der Haftfestigkeit sowie die Ermittlung der Abhängigkeit der Haftfestigkeit von der Schichtdicke, der groben Größe und der möglichen Prüfverfahren. Der Ausdruck "gradiert" bedeutet hier, daß die Deckschicht 8 eine niedrigere Dichte und gleichzeitig höhere Porosität an ihrer die Haftschicht 10 kontaktierenden Fläche hat als an ihrer Gleitlagerfläche 12, wobei die Dichte der Deckschicht 8 von ihrer die Haftschicht 10 kontaktierenden Fläche in radialer Richtung zur Gleitlagerfläche 12 hin kontinuierlich oder schrittweise zunimmt und gleichzeitig die Porosität in gleicher Weise abnimmt. Die Haftschicht 10 ist ebenfalls porös. Vorzugsweise hat die Haftschicht 10 eine höhere Porosität als die Deckschicht 8. Eine "höhere Porosität" bedeutet hier größere und/oder mehr Materialzwischenräume oder Material-Poren. Eine geringe oder kleine Porosität der Gleitlagerfläche 12 hat im Gegensatz zu einer absolut glatten porenfreien Oberfläche den Vorteil, daß sich die offenen Poren der Gleitlagerfläche 12 mit Schmieröl füllen und einen Schmierfilm zwischen dieser Gleit lagerfläche 12 und einer in ihr gelagerten rotierenden Welle 14 bilden. Die Größe der offenen Poren in der Gleitlagerfläche beträgt vorzugsweise nur einige Mikrometer oder weniger, z. B. nur wenige 1/1000 Mikrometer.

Als Lagerschalen-Stützkörper 6 wurde Stahl C10 verwendet; als Deckschicht 8 wurde Therm 89 verwendet; die Porosität war minimal; die angestrebte Bindefestigkeit R_H-Gn sollte gleich oder größer 20 MPa nach DIN 50160 B für eine Schichtdicke von 5 mm sein; es sollte eine plastische Verformung der Oberflächen in ihren Randbereichen erlaubt sein. Hierzu wurde die zu beschichtende Stützkörper-Ober fläche im Druckstrahlverfahren mit Stahlkies (nicht Ko rund) vorbereitet.

Als Vergleichs-Oberflächen dienten Oberflächen, die mit Korund gestrahlt wurden. Demgegenüber wurde für die Oberflächenbehandlung der Lagerschalen-Stützkörper gemäß der Erfindung durch Druckstrahlen ein martensitisch, kan tiger Stahlkies der Härte gleich oder größer 64 HRC vom Typ GH verwendet.

Während für Oberflächen, die mit Korund gestrahlt wurden, Rauheitswerte von

R_a = 2,7 µm/Rz = 20,5 µm/R_max = 25,4 µm

erreicht wurden, konnten durch Druckstrahlen mit Stahl kies vom Typ GH ein ähnliches Rauheitsprofil erzeugt werden, jedoch mit einem wesentlich höherem Rauheitswert von

R_a = 7,6 µm/Rz = 48,6 µm/R_max = 67,1 µm.

Die gestrahlten Oberflächen zeigen im Querschliff, daß die mit Stahlkies erzeugte Rauheit langwelliger ist und weniger Hinterschneidungen hat.

Die wesentlichen Auswahlkriterien für eine Haftschicht 10 waren: Es sollte eine Auftragung in Pulverform oder mit Drahtflammspritzen möglich sein; es sollte eine mechanische Bearbeitung durch Drehen möglich sein (für Chalmers-Prüfung), und die angestrebte Haftung der Haftschicht 10 sollte größer als 20 MPa sein. Im nächsten Versuchsschritt wurden mehrere Schichtsysteme auf Probe körper aufgebracht und eine Haftzugprüfung nach DIN durchgeführt. Aufgrund des Ergebnisses konnte man erwarten, daß NiAl 80/20 sowie AlSi 12 als Haftschicht geeignet sind.

Bei den weiteren Versuchen wurde nach einer Möglichkeit gesucht, die Haftung zu verbessern. Bei Zugbeanspruchung ergab sich eine Trennung immer zwischen der Haftschicht 10 und der aus Therm 89 bestehenden Deckschicht 8. Zur Verbesserung der Haftung wurden folgende Maßnahmen vorgenommen:

- Beschichtung mit reduzierter Flamme im Flamm spritzverfahren,
- zusätzliches Abblasen der Oberfläche mit Druck luft während der Beschichtung zur Entfernung von Staub,
- Bilden einer Deckschicht 8 mit gradierter Porosität,
- Bilden einer dünneren Haftschicht 10,
- Bilden einer stärker porösen Haftschicht 10.

Durch Aufspritzen einer dünneren, leicht porösen Haft schicht 10 auf den Stützkörper 6 sowie durch geringeren Materialdurchsatz beim anschließenden Flammspritzen einer ersten Lage und einer zweiten Lage der Deckschicht 8 (gradierte Schicht) auf die Haftschicht 10 konnte eine ausreichende Haftung zwischen dem Stützkörper 6, der Haftschicht 10 und der Deckschicht 8 erreicht werden. Als Material für die Haftschicht 10 wurde bei einigen der Versuche NiAl verwendet. Der geringere Materialdurchsatz bewirkt in den ersten Lagen eine etwas porösere Schicht. Der wahrscheinlich günstigere Eigenspannungszustand der Deckschicht 8 aus Therm 89 sowie die etwas poröser, dünner gespritzte Haftschicht 10 (rauhere Oberfläche) führen zu der gewünschten ausreichenden Haftung von mehr als 20 MPa.

Die Auftragsleistung wurde nur im Bereich des Überganges der Haftschicht 10 zur Deckschicht 8 beeinflußt, jedoch nicht in den tieferliegenden Schichtbereichen. Für die Herstellung von Lagerschalen kann mit einer Auftragsleistung von 105-110 g/min (0,21 mm pro Spritzlage) gearbeitet werden. Der Materialdurchsatz kann dabei zwischen 220 bis 230 g/min betragen, was einem Drahtvorschub von 400 cm/min entspricht. Ein weiterer Schwerpunkt der Versuche war die Ermittlung der Abhängigkeit der Haftfestigkeit 10 von der Schichtdicke 8, der Probengröße und den möglichen Prüfverfahren. Dabei zeigte es sich, daß Schichtdicken bis über 1 cm ohne Beeinträchtigung der Haftzugfestigkeit möglich sind. Die DIN-Haftzugfestigkeit ist für Schichtdicken zwischen 2 mm und 7 mm mit zunehmender Schichtdicke leicht anstei gend. Mit dem Mehrschichtsystem, bestehend aus NiAl 80/20-Haft schicht 10 und Therm 89-Deckschicht 8, beide drahtflammgespritzt, wurde bei kostengünstiger Vorwärmung mit dem Brenner immer eine ausreichende Schichthaftung im Bereich von 21-26 MPa erreicht.

Die Haftschicht 10 und die Deckschicht 8 können je aus einer einzigen Lage oder aus mehreren Lagen bestehen.

Claims

1. Gleitlager mit einer Lagerschale, die aus einem Stützkörper aus Metall, einer Deckschicht aus Metall und einer zwischen Stützkörper und Deckschicht angeordneten Haftschicht besteht, welche die Deckschicht mit dem Stützkörper verbindet, wobei die Deckschicht eine Gleitlagerfläche bildet und aus Weißmetall besteht, welches im Flammspritzverfahren auf die Haftschicht aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht (10) offenporig porös ist, daß die Deckschicht (8) mindestens an ihrer an die Haftschicht (10) angrenzenden Oberfläche offenporig porös ist, daß die Deckschicht (8) eine in Richtung von ihrer an die Haftschicht (10) angrenzenden Oberfläche zur Gleitlagerfläche (12) hin geringer werdende Porosität und gleichzeitig eine zunehmend größere Dichte hat.

2. Gleitlager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht (10) ein durch Flammspritzen auf den Stützkörper (6) aufgebrachtes und mit ihm fest verbundenes Material ist.

3. Gleitlager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitlagerfläche (12) offenporig ist und eine Porengröße von maximal einigen Mikrometern hat.

4. Gleitlager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (8) aus einer Legierung mit den Bestandteilen

a) Sn: 88%-90%,
Cu: 3%-4%,
Sb: 7%- 8%,
As: 0,1%,
Pb: 0,06%,
und gegebenenfalls einem Rest aus beliebigem Material besteht, oder aus einer Legierung mit den Bestandteilen
b) Sn: 9,5%-10,5%,
Cu: 0,5%-1,5%,
Sb: 14,5%-16,5%,
Pb: 72,5%-74,5%,
Fe: ungefähr 0,1%,
Zn: ungefähr 0,05%,
Al: ungefähr 0,05%, zusammen höchstens 0,15%
und gegebenenfalls einem Rest aus beliebigem Material, oder aus einer Legierung mit den Bestandteilen
c) Sn: 5%-7%,
Cd: 0,6%-1,2%,
Cu: 0,8%-1,2%,
Sb: 14%-16%,
Ni: 0,2%-0,5%,
As: 0,3%-0,8%,
Pb: 20%-26%,
und gegebenenfalls einem Rest aus beliebigem Material besteht, oder aus einer Legierung
d) mit den unter a), b) oder c) genannten Bestand teilen besteht, jedoch in Mengen, welche zwi schen den unter a), b) und c) genannten Mengen liegen,
und daß die Haftschicht (10) aus einem Material besteht, dessen Haftfestigkeit mit dem Stütz körper (6) und mit der Deckschicht (8) je größer als 15 MPa ist.

5. Gleitlager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht (10) aus NiAl 80/20 oder AlSi 12 besteht.

6. Gleitlager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht (10) porös und wesentlich dünner als die Deckschicht (8) ist, wobei die Deckschicht mindestens doppelt so dick ist wie die Haftschicht.

7. Gleitlager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rauheitswert der Fläche (16) des Stützkörpers (4), auf welche die Haftschicht (10) aufgebracht ist, im Bereich zwischen R_a = 3,5 µm/Rz und 10 µm/Rz liegt.

8. Gleitlager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Stützkörper (4) aus Stahl C 10 besteht.

9. Verfahren zur Herstellung eines Gleitlagers mit einer Lagerschale nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch folgende nachein ander ausgeführte Verfahrensschritte:

1. Aufbringen einer Haftschicht (10) auf einen Stützkörper (6) aus Metall in der Weise, daß die Haftschicht offenporig porös ist,
2. Aufbringen einer Deckschicht (8) auf die Haftschicht (10) im Flammspritzverfahren der art, daß die Deckschicht (8) mindestens an ihrer an die Haftschicht (10) angrenzenden Oberfläche offenporig porös ist und daß die Deckschicht (8) eine in Richtung von ihrer an die Haftschicht (10) angrenzenden Oberfläche zur Gleitlagerfläche (12) geringer werdende Porosität und gleichzeitig eine zunehmend größere Dichte hat.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Weißmetall der Deckschicht (8) anfänglich mit geringerer Materialzufuhrgeschwindigkeit im Flammspritzverfahren auf die Haftschicht (10) und anschließend mit größerer Zufuhrgeschwindigkeit im Flammspritzverfahren aufgetragen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht (10) im Flammspritzverfahren derart aufgebracht wird, daß sie eine offenporige Struktur hat.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (8) im Flammspritzverfahren der art aufgebracht wird, daß ihre Gleitlagerfläche (12) offenporig ist und eine Porengröße von maximal eini gen Mikrometern hat.

13. Verfahren zur Herstellung eines Gleitlagers mit ei ner Lagerschale nach einem der Ansprüche 1 bis 5, die aus einem Stützkörper aus Metall, einer Deck schicht aus Metall und einer dazwischen angeordneten Haftschicht besteht, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

13.1. Bilden einer Haftschicht aus NiAl 80/20 oder AlSi 12 oder aus einer ähnliche Haftei genschaften gegenüber Metall aufweisenden Zu sammensetzung auf einem Lagerschalen stützkörper aus Metall durch Aufsprühen des Haftschichtmaterials auf den Stützkörper und gleichzeitiger oder anschließender Wärme behandlung des Haftschichtmaterials,
13.2. Bilden einer Deckschicht durch Aufsprühen einer der folgenden Legierungen auf die Haftschicht und gleichzeitiger oder anschließender Wärme behandlung dieser Legierungen:
- a) Sn: 88%-90%,
  Cu: 3%-4%,
  Sb: 7%-8%,
  As: 0,1%,
  Pb: 0,06%,
  und gegebenenfalls einem Rest aus beliebigen Bestandteilen, oder
- b) Sn: 9,5%-10,5%,
  Cu: 0,5%-1,5%,
  Sb: 14,5%-16,5%,
  Pb: 72,5%-74,5%,
  Fe: ungefähr 0,1%,
  Zn: ungefähr 0,05%,
  Al: ungefähr 0,05%, zusammen höchstens 0,15%
  und gegebenenfalls einem Rest aus beliebigen Bestandteilen, oder
- c) Sn: 5%-7%,
  Cd: 0,6%-1,2%,
  Cu: 0,8%-1,2%,
  Sb: 14%-16%,
  Ni: 0,2%-0,5%,
  As: 0,3%-0,8%,
  Pb: 20%-26%,
  und gegebenenfalls einem Rest aus beliebigen Bestandteilen, oder
- d) eine Legierung mit den unter a), b) oder c) genannten Bestandteilen jedoch in Mengen, welche zwischen denen unter a), b) und c) genannten Mengen liegen.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Fläche des Stützkörpers, auf welche die Haftschicht aufgebracht wird, vorher durch Druckstrahlen mit Stahlkies auf eine Oberflächen- Rauheit gebracht wird, die im Bereich zwischen R_a = 3,5 µm/Rz und R_a = 20 µm/Rz liegt.

15. Verfahren nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht in Form von Pulver auf den Stützkörper aufgebracht und durch Erwärmung mit dem Stützkörper verklebt wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht in Form von Pulver auf die Haftschicht aufgebracht und durch Erwärmung verklebt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftschicht durch Drahtflammspritzen auf den Lagerschalen-Stützkörper aufgebracht wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13, 14, 15 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht durch Drahtflammspritzen auf die Haftschicht aufgebracht wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die zu beschichtende Fläche des Stützkörpers jeweils nur in einem kleinen Bereich partiell erwärmt wird, in welchem das Material der Haftschicht und unmittelbar danach das Material der Deckschicht aufgetragen wird, wobei dieser kleine Bereich mit dem Beschichtungsfortschritt über die zu beschichtende Fläche wandert, und daß für diese partielle Erwärmung eine Temperatur verwendet wird, welche die erforderliche feste Verbindung der Haftschicht sowohl mit dem Stützkörper als auch mit der Deckschicht ergibt.