DE4339508C2

DE4339508C2 - Miteinander verschweißbare Bauteile für Stellvorrichtungen von Sitzen, insbesondere Kraftfahrzeugsitzen

Info

Publication number: DE4339508C2
Application number: DE4339508A
Authority: DE
Inventors: Heinz Voss; Dirk Angermann; Harald Griebe; Hans-Juergen Honecker
Original assignee: Keiper GmbH and Co
Current assignee: Johnson Controls Components GmbH and Co KG
Priority date: 1992-11-25
Filing date: 1993-11-22
Publication date: 1999-09-09
Anticipated expiration: 2013-11-23
Also published as: JP3496164B2; JPH06205714A; BR9304793A; DE4339508A1

Description

Die Erfindung betrifft miteinander verschweißbare Bauteile für Stellvorrichtungen von Sitzen, insbesondere Kraftfahrzeugsitzen, wobei der eine Bauteil wenigstens eine zur Verbindungsseite hin erhabene Facette aufweist, die in eine Ausnehmung des anderen Bauteiles eingreift.

Bei dem aus der DE 33 03 069 C2 bekannten Stand der Technik ist ein Fahrzeugsitz bekannt, bei welchem sowohl die Seitenwangen des Sitzteiles als auch des Rückenlehnenrahmens mit Verstärkungsplatten und Beschlaglaschen durch Niete miteinander verbunden sind. Die Seitenwangen zumindest des Rückenlehnenrahmens weisen im Bereich ihres Anschlußauges an der Beschlaglasche bzw. an der Verstärkungsplatte an diese Bauteile anstoßende Sicken auf, die dort mit diesen Bauteilen verschweißt sind. Bei diesem Schweißvorgang handelt es sich in der Regel um das offene Lichtbogenschweißen mittels einer Metallelektrode, wobei bekanntlich hohe Temperaturen in den zu verbindenden Bauteilen auftreten, die zu Spannungen und bei dünnwandigen Bauteilen zu Verwindungen führen können, so daß gegebenenfalls eine diese Spannungen abbauende Wärmebehandlung der Bauteile erforderlich wird.

Aus der zum Stand der Technik gehörenden Druckschrift, der DE 32 46 564 A1 ist ein Kraftfahrzeugsitz mit auf beiden Sitzlängsseiten angeordneten Sitzschienen bekannt, deren Laufschienen aus zwei Profilblechen zu einer einen etwa T-förmigen Querschnitt aufweisenden Schiene zusammengesetzt sind, wobei das eine Profilblech ein Tragprofil und das andere Profilblech ein Halteprofil bildet, die durch eine Punktschweißung miteinander zu der T- förmigen Schiene verbunden sind. Außerdem lassen sich auch zur Verbindung der Beschlaglaschen eines Lehnenverstellbeschlages zum einen an den Rückenlehnenrahmen und zum anderen an die Laufschiene diese Bauteile durch Punktschweißung miteinander verbinden. Diese Punktschweißung führt ebenso wie die oben erwähnte Lichtbogenschweißung zu starker Erwärmung der miteinander zu verbindenden Bauteile, so daß sich auch hier infolge des Schweißvorganges nach der Abkühlung der verbundenen Bauteile Spannungen ergeben, durch welche die Belastbarkeit derartiger Bauteile insbesondere im Crashfall gemindert wird.

Bei einer Lösung nach dem deutschen Gebrauchsmuster DE 78 30 544 U1 weisen die miteinander verschweißbaren Bauteile eines zwischen Rückenlehne und Sitzteil angeordneten Lehnenverstellbeschlages einerseits Kragenbuchsen und andererseits dazu passende Aufwölbungen auf. Dabei ist der Innenumfang der Kragenbuchse mit dem Boden der Aufwölbung über eine Schweißraupe verbunden. Diese Schweißraupen werden auch in einem o. g. Lichtbogenschweißvorgang unter Hinzufügung der Schmelze eines Schweißdrahtes, d. h. einer Elektrode, erzeugt. Dazu ist es erforderlich, die zu verbindenden Bauteile zuvor aneinanderzupressen und auch während des Schweißvorganges und des Abkühlens aneinandergepreßt zu halten. Wegen der hohen und auch länger andauernden Wärmeeinwirkung auf die Bauteile an ihrer Schweißstelle sind auch in diesem Fall Spannungen in den Bauteilen nicht auszuschließen, die sich auf die Belastbarkeit der Bauteile negativ auswirken können.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine durch Schweißen erzeugte Bauteilverbindung zu schaffen, bei welcher die verbundenen Bauteile weitgehend von mit der Schweißverbindung im Zusammenhang stehenden Wärmespannungen frei bleiben.

Diese Aufgabe ist mit den im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 genannten Merkmalen gelöst. Das Kondensator-Impuls-Schweißen ist für die Verbindung von im vorgenannten Sinne hergerichteten Bauteilen als Stumpfschweißung geeignet, da die Schweißenergie aus einer Kondensatorentladung gewonnen wird. Der Kondensator wird in den Schweißpausen auf die notwendig hohe Gleichspannung aufgeladen, die sich in der kurzzeitigen Stromzeit während des Schweißvorganges entlädt. Da nur während einer extrem kurzen Zeitdauer im Schweißbereich eine hohe Energiedichte freigegeben wird, tritt keine starke Erwärmung und somit auch kein Verzug der verschweißten Bauteile auf, so daß auch eine größere Maßhaltigkeit erzielt wird, zumal eine gute Wärmeleitung der Werkstücke nur von untergeordneter Bedeutung ist. Außerdem findet keine Oxydation der Schweißstellen statt. Bei der Stumpfschweißung mittels Kondensatorentladung wird das Zusammenführen der zu verschweißenden Bauteile so gesteuert, daß der zu verbindende Bauteilbereich durch die hohe Stromstärke und den großen Widerstand an der Schweißstelle schmelzflüssig wird. Während dieser Periode läßt sich die Facette des einen Bauteiles schließend und formschlüssig in die Ausnehmung des anderen Bauteiles eindrücken. Dabei kann die Auffangtasche das beim Schweißvorgang verdrängte Volumen aufnehmen. Dies läßt sich beispielsweise dadurch bewerkstelligen, daß die zu verbindenden Bauteile in eine federmechanische Andruckvorrichtung eingespannt sind. Es ergibt sich eine sehr hohe Kraftübertragung im verschweißten Bereich, wozu auch der erzielte Formschluß beiträgt.

Zur Optimierung des Schweißvorganges weist nach einem Ausgestaltungsmerkmal der Erfindung die Facette eine konische Umfangsfläche auf, deren Verjüngung vom Austrittsquerschnitt ausgehend in eine Stirnfläche mündet, die kleiner ist als der Austrittsquerschnitt der Facette, während die Ausnehmung zur Aufnahme der Facette einen etwas größeren Querschnitt als die Stirnfläche der Facette aufweist, wobei der Querschnitt der Ausnehmung jedoch kleiner als der Austrittsquerschnitt der Facette ist. Dabei kann es aus fertigungstechnischen Gründen vorteilhaft sein, wenn die Facette des einen Bauteiles und die Ausnehmung des anderen Bauteiles einen Kreisumfang aufweisen. Dies ist allerdings nicht zwingend notwendig, so daß die Facette des einen Bauteiles und die Ausnehmung des anderen Bauteiles auch einen polygonalen Umfang aufweisen können.

Um die Bauteile gegebenenfalls über einen längeren Verbindungsbereich aneinander festlegen zu können, weist nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal der Erfindung der eine Bauteil mehrere abstandsweise angeordnete Facetten auf, und der andere Bauteil weist eine gleich große Anzahl und in dazu passender Lage angeordnete Ausnehmungen auf.

Die Auffangtasche zur Aufnahme des verdrängten Volumens während des Schweißens kann vorteilhaft als die Ausnehmung im den Fügepartner bildenden Bauteil umgebende Ringvertiefung ausgebildet und auf der zur Facette weisenden Seite angeordnet sein, und zwar derart, daß die Ringvertiefung von der Ausnehmung in diesem Bauteil in radialer Richtung ausgeht. Es ist allerdings auch möglich, die Ringvertiefung als in geringem radialem Abstand von der Ausnehmung in den Bauteil eingetiefte Rille auszubilden.

Um bei gleichem Bauraum eine größere Schweißnahtlänge gegenüber einer Kreisfacette bei günstigerer Schweißnahtauslastung erzielen zu können, weist nach einem vorteilhaften Ausgestaltungsmerkmal der Erfindung die Facette am einen Bauteil einen dreieckförmigen Umfang mit konischer Mantelfläche auf, während die Ausnehmung am anderen Bauteil als dreieckförmiges, der Facette entsprechendes Loch ausgebildet ist.

Damit einerseits beim Schweißvorgang eine geringere Wärmeabfuhr anfällt, und andererseits die Facette in einem Preßvorgang gefertigt werden kann, weist die Facette vorteilhaft in ihrem Zentrum ein Loch auf, wobei die Facette als aus dem Bauteil vorstehender, kegeliger Kragen ausgepreßt ist. Zur Aufnahme des beim Schweißen verdrängten Volumens ist nach einem weiteren Ausgestaltungsmerkmal der Erfindung vorgesehen, daß der Bauteil am Fuß des vorragenden, die Facette bildenden Kragens eine umlaufende, als Auffangtasche dienende Ringvertiefung aufweist. Diese Ringvertiefung kann gleichzeitig mit dem Auspressen der Facette in den die Facette aufweisenden Bauteil eingepreßt sein.

Zur Herstellung der ausgepreßten Facette wird in einer Weise verfahren, wonach zunächst in den Bauteil an der Facettenstelle ein Loch eingestanzt wird, und der das Loch umgebende Wandbereich des Bauteiles als kegelig vorgezogener Kragen gleichzeitig oder unmittelbar nachfolgend ausgepreßt wird, wobei gleichzeitig oder in einem Nachfolgeschritt am Fuß des Kragens eine die Facette umgebende, eine Auffangtasche bildende Ringvertiefung eingepreßt wird. Die Bauteilverbindung läßt sich dann herstellen, indem der eine Bauteil mit seinen Facetten in Ausnehmungen des anderen Bauteiles eingreifend an diesen Bauteil unter Aufrechterhaltung einer Spannkraft angedrückt wird, und eine dann erfolgende Kondensatorentladung in die Bauteile die Berührungsbereiche zwischen Facetten und Ausnehmungen zum Schmelzen bringt, wobei während dieser Schmelzphase die Bauteile infolge der auf diese ausgeübten Andruckkraft in ihre Endlage überführt werden.

Die Erfindung ist in einem Ausführungsbeispiel auf der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen an der Seitenwange eines Sitzunterteiles festgelegten Lehnenverstellbeschlag mit einem die Beschlaglaschen in axialer Richtung festlegenden Haltesegment in einer Seitenansicht,

Fig. 2 den aus Fig. 1 ersichtlichen Verstellbeschlag in einer Teilschnittdarstellung nach der Linie II-II von Fig. 1, wobei sich die zu verbindenden Bauteile in einer Lage unmittelbar bei Beginn des Schweißvorganges befinden,

Fig. 3 die miteinander verbundenen Bauteile nach dem Schweißvorgang in einer Schnittausbrüche aufweisenden Ansicht in Richtung des Pfeiles III aus Fig. 1,

Fig. 4 den Facettenbereich zweier miteinander zu verbindender Bauteile in einem Querschnittausbruch, unmittelbar vor dem Schweißvorgang, bei dem der das Loch zur Aufnahme der Facette aufweisende Bauteil eine Ringvertiefung aufweist, die ausgehend von dem Aufnahmeloch für die Facette in radialer Richtung angeordnet ist,

Fig. 5 eine die Verbindungsstelle analog Fig. 4 zeigende Darstellung, bei der jedoch die Auffangtasche als Ringvertiefung in geringem radialem Abstand zur Ausnehmung für die Facette angeordnet ist,

Fig. 6 einen als Beschlaglasche ausgebildeten, die Facetten aufweisenden Bauteil in einer Ansicht auf die Facettenvorsprünge,

Fig. 7 einen unteren Verbindungsbereich zweier Bauteile in einer aufgebrochenen Schnittdarstellung analog Fig. 2 mit einer gegenüber dieser jedoch modifizierten Facette in einer Lage beider Bauteile unmittelbar bei Beginn des Schweißvorganges, gemäß der Schnittlinie VII-VII von Fig. 6,

Fig. 8 die in Fig. 7 dargestellten Bauteile in einer dazu analogen Darstellung, jedoch nach der Verbindung der Bauteile durch den Schweißvorgang.

Zunächst sei darauf hingewiesen, daß in den Figuren der Zeichnung nur diejenigen Bauteile dargestellt sind, die für ihre Verbindung miteinander und das Verständnis der Erfindung Bedeutung haben. So fehlen beispielsweise die den Eingriff der verzahnten Beschlaglaschen steuernde Exzenterstellwelle und deren Betätigungs- bzw. Übertragungsglieder. Es sei auch ausdrücklich erwähnt, daß die in den Zeichnungen dargestellten Verbindungsbeispiele nur einige von vielen Möglichkeiten darstellen, und beispielsweise auch die Bauteile von Vorrichtungen zur Sitzlängsverschiebung, zur Höhenverstellung, zur Verstellung von Armlehnen und dergleichen sowie Bauteile des Rückenlehnenrahmens und des Sitzteilrahmens und dergleichen sich in der erfindungsgemäßen Weise miteinander verbinden lassen.

Die aus den Figuren ersichtliche Seitenwange 10 eines Sitzteiles weist in ihrem oberen Bereich eine segmentartige Abkröpfung 11 auf, unterhalb welcher sich zwei im Abstand zueinander angeordnete, beispielsweise kreisförmige Ausnehmungen 12 befinden. Der als Beschlaglasche mit einem ausgeprägten Stirnzahnrad 13 gebildete Bauteil 14 weist im Abstand der Ausnehmungen 12 angeordnete Facetten 15 auf, die kegelstumpfförmig ausgebildet und aus dem Bauteil 14 ausgeprägt sind. Die konische Umfangsfläche 16 einer jeden Facette 15 weist eine solche Verjüngung auf, die von dem Austrittsquerschnitt 17 der Facette 15 ausgehend in die Stirnfläche 18 mündet. Diese Stirnfläche 18 ist kleiner als der Querschnitt der Ausnehmung 12, deren Querschnitt wiederum etwas kleiner ist als der Austrittsquerschnitt 17 jeder Facette 15. Mit dem Stirnzahnrad 13 ist der Innenzahnkranz 20 eines weiteren, als Beschlaglasche ausgebildeten Bauteiles 19 im Eingriff, wobei auch dieser Bauteil 19 zwei abstandsweise zueinander angeordnete Facetten 15 aufweist, die ebenfalls in der vorbeschriebenen Weise ausgebildet sind und Stirnflächen 18 aufweisen, deren Querschnitt geringer als ihr Austrittsquerschnitt 17 aus dem Bauteil 19 ist. Die Facetten 15 des Bauteiles 19 lassen sich in Ausnehmungen 12 eines als Haltesegment ausgebildeten Bauteiles 21 einführen. Die Abkröpfung 11 des als Seitenwange 10 ausgebildeten Bauteiles und das als Haltesegment ausgebildete Bauteil 21 sichern in ihrer aus Fig. 3 ersichtlichen Verbindungslage den axialen Zusammenhalt der als Beschlaglaschen dienenden Bauteile 14 und 19. Der das Stirnzahnrad 13 aufweisende, als Beschlaglasche dienende Bauteil 14 weist eine zum Stirnzahnrad konzentrische Bohrung 22 auf, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel etwas größer ist als die Bohrung 23 im ebenfalls eine Beschlaglasche bildenden Bauteil 19, wobei die Bohrung 23 konzentrisch zum Innenzahnkranz 20 angeordnet ist. Bei dem aus der Zeichnung ersichtlichen Ausführungsbeispiel ist die Zähnezahl des Innenzahnkranzes 20 um mindestens einen Zahn größer als die Zähnezahl des Stirnzahnrades 13 und auch der Fußkreis des Innenzahnkranzes 20 um wenigstens eine Zahnhöhe größer ist als der Kopfkreis des Stirnzahnrades 13. Dabei nimmt dann die Bohrung 22 den Exzenterabschnitt einer nicht dargestellten Stellwelle auf.

Der in Fig. 4 analog Fig. 2 dargestellte untere Verbindungsbereich der Bauteile 10 und 14 zeigt die Lage dieser Bauteile unmittelbar vor dem Schweißvorgang, wobei die Facette 15 des Bauteiles 14 ganz geringfügig in die Ausnehmung 12 des Bauteiles 10 eingreift. Auf der dem Bauteil 14 zugekehrten Seite weist der Bauteil 10 eine Auffangtasche 24 auf, die bei der aus Fig. 4 ersichtlichen Ausführungsform als die Ausnehmung 12 umgebende Ringvertiefung 25 ausgebildet ist, die vom Rand der Ausnehmung 12 ausgehend sich in radialer Richtung erstreckt und zwischen den im Verbindungszustand aneinanderliegenden Seitenwänden der Bauteile 10 und 14 einen Freiraum zur Aufnahme von während des Schweißvorganges abgeschmolzenem und verdrängtem Volumen bildet. Bei der aus Fig. 5 ersichtlichen Ausführungsform ist die Auffangtasche 24 am Bauteil 10 in anderer Weise ausgebildet und plaziert, und zwar ist die Ringvertiefung 25' beispielsweise als Rille ausgebildet und in geringem, radialem Abstand zur Ausnehmung 12 im Bauteil 10 angeordnet. Dabei versteht es sich, daß die Größe der Auffangtasche 24 vom durch den Schweißvorgang verdrängten Volumen abhängig ist. Auf die Lage der Auffangtasche 24 ist der vorab aufgewandte Druck von Einfluß, mit welchem die Bauteile 10 und 14 gegeneinandergedrückt werden und das Magnetfeld, welches um die Elektroden herum wirkt. Von daher läßt sich die Auffangtasche im Fügepartner anordnen, wie dies aus den Fig. 4 und 5 ersichtlich ist. Allerdings ist es auch denkbar, die Auffangtasche im Bauteil 14 um die Facette 15 herum anzuordnen. Außerdem ist eine Kombination dieser Maßnahmen möglich.

Bei der aus Fig. 6 ersichtlichen Ausführungsform des als Beschlaglasche ausgebildeten Bauteiles 14 sind die Facetten 15' derart aus dem Bauteil 14 ausgeprägt, daß sie einen dreieckförmigen Umfang mit konischer Mantelfläche aufweisen. Dabei versteht es sich, daß die Ausnehmung 12' des den Fügepartner bildenden Bauteiles 10 passend zur Facette 15' geformt ist und demzufolge gleichartig dreieckförmig gestaltet ist. Aus den Fig. 7 und 8 läßt sich erkennen, daß die aus dem Bauteil 14 ausgeprägten Facetten 15' in ihrem Zentrum ein Loch 26 aufweisen, durch welches einerseits der Prägevorgang begünstigt und andererseits die Wärmeabfuhr während des Schweißvorganges vermindert wird. Die ebenfalls wie bei der Facette 15 gemäß den Fig. 2 bis 5 eine aufgrund ihres kegeligen Kragens 27 konische Umfangsfläche 16 aufweisende Facette 15' weist am Fuß ihres aus dem Bauteil 14 austretenden Kragens eine als Auffangtasche 24 dienende Ringvertiefung 28 auf. In Fig. 7 ist die Ausgangslage des Schweißvorganges der Bauteile 10 und 14 dargestellt, während aus Fig. 8 der Verbindungszustand nach dem Schweißvorgang zu entnehmen ist, bei dem das durch den Schweißvorgang verdrängte Volumen sich in der Auffangtasche 24 befindet.

Um den in Fig. 3 dargestellten Verbindungszustand herzustellen, befinden sich die Bauteile zunächst in der aus Fig. 2 ersichtlichen Lage, in der sie mit Hilfe einer nicht dargestellten, federmechanischen Andrückvorrichtung gehalten sind. Beim Erreichen einer definierten Andrückkraft erfolgt die Kondensatorentladung für den Schweißvorgang. Dabei wird in dem Kontaktbereich durch die hohe Stromstärke und dem in der Kontaktstelle hohen elektrischen Widerstand ein schmelzflüssiger Zustand erreicht, so daß infolge des Zusammendrückens der Bauteile mittels der vorgenannten Andrückvorrichtung die Bauteile in die aus Fig. 3 ersichtliche Lage zusammengedrückt werden, wobei gleichzeitig die Verschweißung der Facetten 15 mit den Ausnehmungen 12 erfolgt. Infolge der nur kurzzeitigen, praktisch schlagartigen Erhitzung im Schweißbereich erfolgt im Vergleich zu anderen Schweißverfahren nur eine geringe Erwärmung der miteinander verbundenen Bauteile, so daß diese auch nach dem Schweißvorgang verzugsfrei sind.

Bezugszeichenliste

10

Seitenwange/Bauteil

11

Abkröpfung

12

Ausnehmung

12

'Ausnehmung

13

Stirnzahnrad

14

Bauteil/Beschlaglasche

15

Facette

15

'Facette

16

Umfangsfläche

17

Austrittsquerschnitt

18

Stirnfläche

19

Bauteil/Beschlaglasche

20

Innenzahnkranz

21

Bauteil/Haltesegment

22

Bohrung

23

Bohrung

24

Auffangtasche

25

Ringvertiefung

25

'Ringvertiefung

26

Loch

27

Kragen

28

Ringvertiefung

Claims

1. Miteinander verschweißbare Bauteile für Stellvorrichtungen von Sitzen, insbesondere Kraftfahrzeugsitzen, wobei der eine Bauteil wenigstens eine zur Verbindungsseite hin erhabene Facette aufweist, die in eine Ausnehmung des anderen Bauteiles eingreift, dadurch gekennzeichnet, daß die Facette (15) während eines Kondensator-Impuls-Schweißvorganges in die Ausnehmung (12) eindrückbar ist und im Bereich der Facette (15) an wenigstens einem der Bauteile (10, 14; 19, 21) eine Auffangtasche (24) für das beim Schweißvorgang verdrängte Volumen vorhanden ist.

2. Bauteile nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Facette (15) eine konische Umfangsfläche (16) aufweist, deren Verjüngung vom Austrittsquerschnitt (17) ausgehend in eine Stirnfläche (18) mündet, die kleiner ist als der Austrittsquerschnitt (17) der Facette (15), während die Ausnehmung (12) zur Aufnahme der Facette (15) einen etwas größeren Querschnitt als die Stirnfläche (18) der Facette (15) aufweist, wobei der Querschnitt der Ausnehmung (12) jedoch kleiner ist als der Austrittsquerschnitt (17) der Facette (15).

3. Bauteile nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Facette (15) des einen Bauteiles (14, 19) und die Ausnehmung (12) des anderen Bauteiles (10, 21) einen Kreisumfang aufweisen.

4. Bauteile nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Facette des einen Bauteiles und die Ausnehmung des anderen Bauteiles einen polygonalen Umfang aufweisen.

5. Bauteile nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Bauteil (14, 19) mehrere, abstandsweise angeordnete Facetten (15) aufweist, und der andere Bauteil (10, 21) eine gleich große Anzahl und in gleicher, dazu passender Lage angeordnete Ausnehmungen (12) aufweist.

6. Bauteile nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Auffangtasche (24) als die Ausnehmung (12) im den Fügepartner bildenden Bauteil (10, 21) umgebende Ringvertiefung (25) ausgebildet und auf der zur Facette (15) weisenden Seite angeordnet ist.

7. Bauteile nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringvertiefung (25) von der Ausnehmung (12) im Bauteil (10, 21) in radialer Richtung ausgeht.

8. Bauteile nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringvertiefung (25) als in geringem radialem Abstand von der Ausnehmung (12) in den Bauteil (10, 21) eingetiefte Rille gebildet ist.

9. Bauteile nach einem der Ansprüche 4-8, dadurch gekennzeichnet, daß die Facette (15') am einen Bauteil (14, 19) einen dreieckförmigen Umfang mit konischer Mantelfläche aufweist, und die Ausnehmung (12') am anderen Bauteil (10, 21) als dreieckförmiges, der Facette (15') entsprechendes Loch ausgebildet ist.

10. Bauteile nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Facetten (15') in ihrem Zentrum ein Loch (26) aufweisen.

11. Bauteile nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Facette (15') als aus dem Bauteil (14, 19) vorstehender, kegeliger Kragen (27) ausgepreßt ist.

12. Bauteile nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Bauteil (14, 19) am Fuß des vorragenden, die Facette (15') bildenden Kragens (27) eine umlaufende, als Auffangtasche (24) dienende Ringvertiefung (28) aufweist.

13. Verfahren zur Herstellung der Facette nach den Ansprüchen 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in den Bauteil (14, 19) an der Facettenstelle ein Loch (26) eingestanzt wird,
daß der das Loch (26) umgebende Wandbereich des Bauteils (14, 19) als kegelig vorgezogener Kragen (27) ausgepreßt wird,
und daß am Fuß des Kragens (27) eine die Facette (15') umgebende, eine Auffangtasche (24) bildende Ringvertiefung (28) eingepreßt wird.

14. Verfahren zum Verschweißen der Bauteile nach einem der Ansprüche 1- 12, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Bauteil (14) mit seinen Facetten (15) in Ausnehmungen (12) des anderen Bauteiles (10, 21) eingreifend an diesen Bauteil (10, 21) unter Aufrechterhaltung einer Spannkraft angedrückt wird,
und eine dann erfolgende Kondensatorenentladung in die Bauteile (10, 14, 21) die Berührungsbereiche zwischen Facetten (15) und Ausnehmungen (12) zur Schmelzflüssigkeit bringt,
und während dieser Schmelzphase die Bauteile (10, 14, 21) infolge der auf diese ausgeübten Andruckkraft in ihre Endanlage überführt werden, und das dabei verdrängte Schmelzvolumen von einer im Facettenbereich angeordneten Auffangtasche (24) aufgenommen wird.