DE4337294A1 - Verfahren zur vollständigen Entsorgung von Elektronikschrott und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur vollstän­ digen und ökologisch unbedenklichen Entsorgung von Elektro­ nikschrott, insbesondere von veralteten bzw. ausgedienten Televisionsgeräten, Radios, Computern, Laserdruckern, Fax- Geräten, Schaltanlagen, Kopierern und dergleichen, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Es gibt seit langem Entsorgungstonnen für Papier, Glas, Me­ talle und Kunststoffe. Hiermit lassen sich jedoch ausgedien­ te oder verschlissene elektronische Geräte nicht entsorgen. Die durchschnittliche Lebensdauer elektronischer Geräte liegt bei 7 bis 9 Jahren, so daß allein in Deutschland ein Aufkommen von Elektronikschrott von mehreren 100 000 Tonnen zu verzeichnen ist.

Elektronikschrott weist zum Teil hochgiftige Bestandteile, wie PCB in Kondensatoren, Quecksilber in Bauelementen und Flammschutzmittel, die bei der Verbrennung Dioxine und an­ dere toxische Stoffe freisetzen, auf. Diese dürfen aus ökologischer Sicht nicht auf Mülldeponien gelagert werden. Des weiteren enthält Elektronikschrott aber auch eine Viel­ zahl verschiedener Kunststoffe, Buntmetalle, wie Kupfer, Blei, Aluminium, sowie Edelmetalle, wie Gold und Silber oder Mischlegierungen, wie Zinn/Blei, Messing, Bronze. Ungenutzt bedeutet das einen hohen volkswirtschaftlichen Verlust, und es bestehen seit langem Überlegungen, den Elektronikschrott in den Rohstoffkreislauf zurückzuführen.

Schrottreife Elektronikgeräte können bei ihrer Rückkehr aus dem Markt nur durch eine zumindest partielle, fertigungs­ technisch geprägte Demontage umweltgerecht entsorgt werden, weil sie eine äußerst komplexe und vielfältige Werkstoff- und Baustruktur haben. Diese Erkenntnis prägt die Auslegung und Dimensionierung zukunftssicherer Demontage- und Recyc­ lingkapazitäten im Rahmen eines gesamtheitlich geschlossenen Recyclingkonzeptes für elektronische High-tech-Produkte.

Es sind inzwischen eine Vielzahl von Recyclinganlagen mit verschiedenen Zerkleinerungs- und Trennsortiermaschinen bekannt, die aber nach wie vor die Umwelt in hohem Maße belasten und/oder einen zu geringen Wirkungsgrad aufweisen. Hierbei hat sich dennoch eine zweistufige Prinziplösung herauskristallisiert. Der erste Verfahrensschritt besteht in der Materialtrennung durch Zerkleinerung und Separation und der zweite Verfahrensschritt in der Materialveredlung zu vermarktungsfähigen Produkten. Alle bekannten Lösungen sind technologisch nicht komplex gestaltet und meist noch sehr arbeitskräfteintensiv.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur vollständigen und ökologisch unbedenklichen Entsorgung von Elektronikschrott mit einem hohen Wirkungsgrad zu schaffen, bei dem ein hoher Anteil von Materialrecycling für den Roh­ stoffkreislauf erreicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch

• - eine Teildemontage und Vorsortierung des Elektronik­ schrottes in Leiterplatten/Kunststoffe, in Glas, in PCB-Sondermüll sowie in Holz,
• - eine materialspezifische Weiterverarbeitung des vorsor­ tieren Elektronikschrottes unter Berücksichtigung einer automatischen Verkettung von Arbeitsfolgen,
• - einer elektrolytischen Trennung der Edelmetalle,
• - einer mechanischen Trennung und Aufbereitung von Glaskies und Kunststoffgranulat und
• - einer Verbrennung der gefilterten Reststoffe, deren Asche als Baufüllstoff dient.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht also nach einer Vorsortierung weitgehend einen automatisierten Prozeßablauf, bei dem der Elektronikschrott vollständig für die Umwelt völlig unbedenklich entsorgt und das recyclierte Material fast vollständig in den Rohstoffkreislauf zurückgeführt wird. Es treten keine gesonderten Transportprobleme auf. Ferner wird ein hoher Wiederverwendungsgrad der Rohstoff­ anteile erreicht. Darüber hinaus ist nur ein geringer Ar­ beitskräfteaufwand, insbesondere für Kontrollzwecke, erfor­ derlich. Schließlich ergibt sich insgesamt ein hoher Wir­ kungsgrad.

Weitere Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens sind den Unteransprüchen 2 bis 5 zu entnehmen. Aus den Unteransprü­ chen 6 bis 8 ergeben sich die Merkmale der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

In der Entsorgungsstrecke für die Leiterplatten/Kunststoffe werden zunächst alle Teile in einem Kühlgerät abgekühlt und damit für die nachfolgende Zerkleinerung spröde gemacht. Dazu werden die Kunststoffteile mit einem Förderer konti­ nuierlich durch das Kühlgerät geführt. Danach fallen die spröden Teile in einen Schredder, der eine Zerkleinerung in Stücke in der Größe von ca. 10 bis 15 mm vornimmt. Aus dem Schredder gelangen die zerkleinerten Teile über einen Trich­ ter in ein ständig bewegtes Förderband, das eine Mühle zur weiteren Zerkleinerung beschickt. Nach dem Mahlprozeß haben die Teile eine Größe von ca. 0,3 bis 0,5 mm. Gleichzeitig erfolgt in der Mühle eine Trennung der leichten Kunststoffe von den Metallen oder metallhaltigen Teilen, indem ein Ge­ bläse angeschlossen ist, dessen Luftstrom die Teile an zwei verschiedene Ausgänge gelangen läßt. Die leichten Kunststof­ fe gelangen über ein Förderband und eine schwenkbare Förder­ rinne in ein oder mehrere Absenkbecken, in denen die Teile gereinigt bzw. gewaschen werden. Die Absenkbecken weisen da­ zu Rührwerke und eine Lufteinblasung auf. Die gewaschenen Teile werden abgepumpt und über ein Förderband in eine Trockenanlage geleitet, die mit einem Abluftwäscher ausge­ stattet ist, damit keine Schadstoffe in die Umwelt gelangen können. Nach dem Trocknungsprozeß erfolgt eine automatische Abfüllung in Verpackungseinheiten.

Die nach der Mühle getrennten Metalle und metallhaltigen Teile werden auf eine Magnetbandschüttelrinne geleitet, auf der durch eine Heizung eine Vorwärmung bis auf 200°C er­ folgt. Die edelmetallhaltigen Teile fallen am Ende der Mag­ netbandschüttelrinne über einen Trichter in ein Laugebad einer sich anschließenden Entmetallisierungsanlage.

Die eisenhaltigen Teile bleiben zunächst am umlaufenden Magnetband haften und werden erst von einem Abstreifer gelöst und fallen in einen bereitstehenden Container. So können sie als Stahlschrott weiterverarbeitet werden.

Die edelmetallhaltigen Teile werden im Laugebad vorgelöst und von dort in eine Entmetallisierungsanlage mit mehreren Abscheidebädern gepumpt. In den in Reihe verbundenen Abscheidebädern erfolgt nach dem Kaskadenprinzip eine galvanische Trennung der Edelmetalle und ein Niederschlag an den Metallanoden für Zinn/Blei, Aluminium, Silber, Gold, Kupfer. Pumpen sorgen für eine ständige Umwälzung der Lauge in der Entmetallisierungsanlage. Die dabei entstehenden Abwässer werden in eine Filterkammerpresse geleitet und dort gefiltert. Die gefilterten Abwässer gelangen anschließend in die Abwässeranlage, und die Filterkuchen der Filterkammer­ presse werden direkt einer Verbrennungsanlage zugeführt. Die Asche der Verbrennungsanlage wird als Baufüllstoff abge­ packt. Die immer dicker bzw. schwerer werdenden Anoden wer­ den von Zeit zu Zeit mit einer Förderanlage aus den Abschei­ debädern herausgezogen und ausgetauscht. Die Entmetallisie­ rungsanlage weist ebenfalls eine oder mehrere Abluftwäscher auf.

Der Glasmüll, der im wesentlichen aus Glaskolben von Bild­ schirmen und Monitoren besteht, wird in einer speziellen Prozeßanlage bearbeitet und entsorgt. Zunächst werden die Glaskolben in einem Zertrümmerer zertrümmert. Über ein Förderband gelangt dieser Glasbruch in eine Mühle, in der eine Zerkleinerung auf eine Größe von ca. 0,3 bis 0,5 mm erfolgt. Die Mühle ist mit einem Abluftwäscher ausgestattet, damit wiederum keine Schadstoffe in die Umwelt gelangen können. Die aus der Mühle herausfallenden Glasstückchen ge­ langen auf ein Magnetförderband mit einer Heizung. Am Ende des Magnetförderbandes fallen die Glasteilchen auf eine schwenkbare Förderrinne, die diese in ein oder mehrere Absenkbecken transportiert. Diese Absenkbecken sind auf eine Temperatur bis 100°C erwärmt und reinigen die Glasstückchen mit Hilfe von eingebauten Rührwerken und einer Lufteinbla­ sung. Dabei verdampft das Quecksilber und schlägt sich in einer Kühlzone nieder und wird in einem Quecksilberbehälter aufgefangen. Über den Absenkbecken und der Kühlzone befinden sich wieder Abluftwäscher zur Luftreinigung. Der gereinigte Glaskies wird abgepumpt und über ein Förderband durch eine Trocknungsanlage transportiert. Danach fällt der Glaskies in einen Container oder wird abgepackt. Die am Magnetförderband haften gebliebenen Fe-Teile werden über einen Abstreifer di­ rekt in einen Container für die Stahlaufbereitung geleitet.

Aus Sicherheitsgründen ist die Prozeßanlage für die Entsor­ gung von Glasmüll in einem hermetisch abgeschlossenen Raum untergebracht, der zur Kontrolle von außen mehrere Sicht­ fenster aufweist.

Der PCB-Sondermüll und die Holzteile werden direkt der Ver­ brennungsanlage zugeführt. Die dabei entstehende Asche wird als Baufüllstoff verwendet, der beispielsweise einer Ziegel- Rohmasse beigegeben werden kann.

Der der Erfindung zugrundeliegende Gedanke wird in der nach­ folgenden Beschreibung anhand eines Ausführungsbeispieles, das in der Zeichnung dargestellt ist, näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 ein Arbeitsplatzschema für die Teildemontage und die Vorsortierung des aus einem Sammelbunker ent­ nommenen Elektronikschrottes und die material­ spezifische Weiterführung,

Fig. 2 den Prozeßablauf für die Entsorgung von Leiter­ platten und Kunststoffen,

Fig. 3 den Prozeßablauf für die Entsorgung von Glasschrott.

Nach Fig. 1 wird der Elektronikschrott aus einem Sammel­ bunker 42 über Förderer 43 zur per Hand durchgeführten Teil­ demontage 44 und danach zu einer Vorsortierung per Hand ge­ führt. Die Vorsortierung erfolgt dabei in Leiterplatten/- Kunststoffe A, in Glas B, und in PCB-Sondermüll C sowie in Holz D. Während PCB-Sondermüll und Holz direkt zur Verbren­ nungsanlage 25 befördert werden, gelangen die Leiterplat­ ten/Kunststoffe und das Glas in spezielle Prozeßanlagen.

In Fig. 2 ist die Prozeßanlage für die Entsorgung von Lei­ terplatten und Kunststoffen dargestellt. Die vorsortierten Leiterplatten und Kunststoffe werden von einem Förderer 1 durch ein Kühlgerät 2 mit einer Temperatur von ca. 0 bis -10°C geführt und anschließend in den Trichter eines Schredders 3 geleitet. Im Kühlgerät 2 werden die Kunststoff­ teile spröde und lassen sich daher im Schredder 3 leichter zerkleinern. Im Schredder 3 erfolgt zunächst eine Zerklei­ nerung in Stücke in der Größe von ca. 10 bis 15 mm. Über ein Förderband 4 werden die aus dem Schredder 3 austretenden Teile zur weiteren Zerkleinerung in eine Mühle 5 transpor­ tiert, die den Schrott in Stücke in der Größe von ca. 0,3 bis 0,5 mm zerkleinert. An die Mühle 5 ist ein Gebläse 8 angeschlossen, das mit seinem Luftstrom die leichten Kunst­ stoffe 6 von den Metallen 7 trennt.

Während die leichten Kunststoffe 6 über ein Förderband 9 und eine schwenkbare Förderrinne 10 in ein oder mehrere Absenkbecken 11 gelangen, werden die Metalle 7 einem speziellen Prozeßzweig zugeführt. Die Absenkbecken 11 sind jeweils mit einem Rührwerk 12 und einer Lufteinblasung 50 versehen, die ein gründliches Waschen der Teilchen bewirken.

Das Schmutzwasser wird abgepumpt und das Granulat wird über ein Förderband 13 in einen Trockner 14 geleitet. Der Trock­ ner 14 weist einen Abluftwäscher 41 auf, damit keine Schad­ stoffe und Schmutzpartikel in die Umwelt gelangen können. Das getrocknete Granulat wird in Verpackungseinheiten 15 abgepackt.

Die aus der Mühle 5 herausfallenden Metallstücke 7 gelangen auf eine Magnetbandschüttelrinne 16, auf der die Metallteil­ chen von einer Heizung 16.2 bis ca. 200°C aufgeheizt werden können. Die edelmetallhaltigen Teile fallen am Ende der Mag­ netbandschüttelrinne 16 über einen Trichter in ein einer Entmetallisierungsanlage 18 vorgeschaltetes Laugebad 19. Die eisenhaltigen Teilchen bleiben am umlaufenden Magnetband der Magnetbandschüttelrinne 16 haften und werden erst nach einer Schichtdeckenmessung 16.3 von einem Abstreifer 16.1 gelöst und in einen bereitstehenden Container geleitet. Diese Fe-Teilchen können direkt einer Verhüttung zugeführt werden.

Im Laugebad 19 erfolgt eine Vorlösung der Edelmetalle. Mit­ tels Pumpen 20 wird die Lauge in die in Reihe verbundenen, über einen Deckel von oben zugänglichen Abscheidebäder 21 gefördert und umgewälzt, in denen nach dem Kaskadenprinzip eine galvanische Trennung der Edelmetalle und ein Nieder­ schlag an den Anoden 21.1 für Zinn/Blei, Aluminium, Silber, Gold, Kupfer erfolgt. Befinden sich keine Edelmetalle mehr in der Lauge, wird diese in eine anschließende Filterkammer­ presse 22 geleitet und gefiltert. Die Abwässer werden in ei­ ne Abwässeranlage 23 geleitet und der Filterkuchen 24 wird der Verbrennungsanlage 25 zugeführt, dessen Asche 26 als Baufüllstoff entsorgt wird. Die durch die Metallabscheidung immer schwerer werdenden Anoden 21.1 können in definierten Zeitabständen mit einer Förderanlage 17 aus den Abscheide­ bädern 21 zwecks Befreiung von dem entsprechenden Edelmetall herausgezogen werden. Die in den Abscheidebädern 21 entste­ henden Gase werden über einen Ventilator 48 mit vorgeschal­ tetem Wäscher 49 abgesaugt.

In Fig. 3 ist die Prozeßanlage für die Entsorgung von Glas­ müll dargestellt. Vorwiegend Glaskolben von Bildschirmen und Monitoren werden in den Zertrümmerer 27 eingelegt und zer­ trümmert. Der Glasbruch gelangt über ein Förderband 28 zu einer Mühle 29, in der der Glasmüll auf eine Größe von ca. 0,3 bis 0,5 mm zerkleinert wird. Über der Mühle 29 befindet sich wiederum ein Abluftwäscher 41 mit einem Filter.

Die aus der Mühle 29 herausfallenden Glasstückchen gelangen auf eine Magnetbandschüttelrinne 30, auf der sie aufgeheizt werden können. Während die eisenhaltigen Teile am umlaufen­ den Magnetband haften bleiben und nach einer Schichtdicken­ messung 51 von einem Abstreifer 32 in einen bereitstehenden Container 33 geleitet werden, fallen die Glasteilchen be­ reits am oberen Ende des Förderbandes 30 auf eine schwenk­ bare Förderrinne 31, die die Glasteilchen in ein oder meh­ rere Absenkbecken 34 transportiert. Die Absenkbecken 34 sind auf eine Temperatur bis 100°C erwärmt und weisen ein Rühr­ werk 46 und eine Lufteinblasung 47 auf, wobei das Quecksil­ ber verdampft, sich in einer Kühlzone 35 niederschlägt und separat in einem Quecksilberbehälter 35.1 aufgefangen wird. Über der Kühlzone 35 befinden sich wieder Abluftwäscher 41 mit Filter.

Der in den Absenkbecken 34 gereinigte Glaskies wird abgepumpt und über ein Förderband 36 in eine Trockenanlage 37 transportiert. Dabei reicht das Förderband 36 durch den Trockner 37 hindurch, so daß der gereinigte und getrocknete Glaskies am Ende des Förderbandes 36 in einen bereitstehen­ den Container 38 fällt. Der Trockner 37 ist ebenfalls mit einem Abluftwäscher 41 ausgestattet. Die Prozeßanlage für die Entsorgung von Glasmüll befindet sich in einem herme­ tisch abgeschlossenen Raum 39, in dem mehrere Sichtfenster 40 zur Kontrolle angeordnet sind.

Vorstehend ist die Erfindung anhand ausgewählter Merkmale beschrieben und dargestellt worden. Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf diese Darstellung beschränkt, son­ dern vielmehr können sämtliche Merkmale allein oder in be­ liebiger Kombination, auch unabhängig von ihrer Zusammen­ fassung in den Ansprüchen, verwendet werden.

Claims (8)

1. Verfahren zur vollständigen und ökologisch unbedenk­ lichen Entsorgung von Elektronikschrott, insbesondere von veralteten bzw. ausgedienten Televisionsgeräten, Radios, Computer, Laserdruckern, Fax-Geräten, Schaltan­ lagen, Kopierern und dergleichen, gekennzeichnet durch

• - eine Teildemontage und Vorsortierung des Elektronik­ schrottes in Leiterplatten/Kunststoffe, in Glas, in PCB-Sondermüll sowie in Holz,
• - eine materialspezifische Weiterverarbeitung des vor­ sortierten Elektronikschrottes unter Berücksichtigung einer automatischen Verkettung von Arbeitsfolgen,
• - einer elektrolytischen Trennung der Edelmetalle,
• - einer mechanischen Trennung und Aufbereitung von Glaskies und Kunststoffgranulat, und
• - einer Verbrennung der gefilterten Reststoffe, deren Asche als Baufüllstoff dient.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch nachstehende Arbeitsfolgen:

• - Beförderung der Leiterplatten und Kunststoffteile auf einem Förderer (1), durch ein Kühlgerät (2),
• - Zuführung der spröden Teile in einen Schredder (3) zwecks Zerkleinerung in Stücke von ca. 10 bis 15 mm,
• - Zuführung der Stücke über ein Förderband (4) in eine Mühle (5) und Zerkleinerung auf ca. 0,3 bis 0,5 mm,
• - Trennung der leichten Kunststoffe (6) von Metallen (7) durch einen Gebläseluftstrom (8), wobei
• - die Förderung der leichten Kunststoffe (6) über ein Förderband (9) und eine schwenkbare Förderrinne (10) in ein oder mehrere Absenkbecken (11) mit einem Rührwerk (12) sowie einer Lufteinblasung (50) und
• - die Zuleitung über ein Förderband (13) zu einem Trockner (14) und Abfüllung in Verpackungseinheiten (15) erfolgt,
• - und die Metalle (7) und metallhaltigen Stücke
• - über eine Magnetbandschüttelrinne (16) geführt werden, auf der eine Trennung der eisen- und edelmetallhaltigen Teile und eine Vorwärmung erfolgt,
• - wobei die eisenhaltigen Teile als Stahlschrott erfaßt werden,
• - und die edelmetallhaltigen Teile einer Entmetalli­ sierungsanlage (18) zur Elektrolytabscheidung zugeführt werden,
• - indem in einem vorgelagerten Laugenbad (19) eine Vorlösung der Edelmetalle erfolgt,
• - Förderung mittels Pumpen (20) der in Reihe verbundenen Abscheidebäder (21) - Kaskadenprinzip - zur galvanischen Trennung der Edelmetalle an den Anoden (21.1) für Zinn/Blei, Aluminium, Silber, Gold, Kupfer,
• - Förderung der Abwässer durch Pumpen über eine Filterkammerpresse (22) zu einer Abwasseranlage (23) und der Filterkuchen (24) zu einer Verbren­ nungsanlage (25), deren Asche (26) als Baufüll­ stoff entsorgt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die nachstehende Arbeitsfolge:

• - Zertrümmerung der Glaskolben der Bildschirme und Monitore im Zertrümmerer (27),
• - Beförderung der zertrümmerten Teile über ein Förderband (28) zu einer Mühle (29), in der die Teile auf ca. 0,3 bis 0,5 mm zerkleinert werden,
• - Beförderung der Teile über eine Magnetbandschüttel­ rinne (30) zu einer schwenkbaren Förderrinne (31), wobei die eisenhaltigen Teile nach einer Schicht­ deckenmessung (51) Abstreifer (32) in einen Container (33) fallen,
• - Einführen der Glasteile in bis 100°C erwärmte Absenk­ becken (34) mit Rührwerk (46) und Lufteinblasung (47), wobei das Quecksilber verdampft, sich in einer Kühl­ zone (35) niederschlägt und separat aufgefangen wird,
• - Abpumpen des Glaskieses auf ein Förderband (36), das durch einen Trockner (37) führt und den Glaskies in einen Container (38) transportiert.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der PCB-Sondermüll und das Holz direkt der Verbrennungs­ anlage (25) zugeführt wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Entsorgung von Glasschrott in einem hermetisch abgeschlossenen Raum (39) abläuft, der meh­ rere Sichtfenster (49) zur Kontrolle aufweist.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch,

• - eine weitgehend automatisierte Verkettung von Arbeits­ vorrichtungen zur Zerkleinerung, Förderung, Sortie­ rung, Abscheidung, Trocknung und Abfüllung des Recy­ clats von Elektronikschrott, insbesondere Leiter­ platten/Kunststoffe, bei der
• - der Förderer (1) durch das Kühlgerät (2) hindurchge­ führt ist,
• - der Schredder (3) am Ende des Förderers (1) angeordnet ist,
• - zwischen dem Schredder (3) und der Mühle (5) ein weiteres Förderband (4) angeordnet ist,
• - am Ende der Mühle (5) ein Förderband (9) für die leichten Kunststoffe und eine Magnetbandschüttelrinne (16) für die eisen- und edelmetallhaltigen Teile ange­ ordnet ist,
• - am Ende des Förderbandes (9) ein oder mehrere Absenkbecken (11) mit Rührwerk (12) und Lufteinblasung (50) angeordnet sind,
• - den Absenkbecken (11) ein Trockner (14) nachgeordnet und zwischen denen ein Förderer (13) angeordnet ist,
• - die Magnetbandschüttelrinne (16) eine Einrichtung zur Vorwärmung (16.2) und einen Abstreifer (16.1) aufweist,
• - eine Entmetallisierungsanlage (18) nach dem Kaskaden­ prinzip oder dem Einzelbehälterprinzip zur Abscheidung der Edelmetalle vorgesehen ist,
• - die Entmetallisierungsanlage (18) mehrere Anoden (21.1) für Zinn/Blei, Aluminium, Silber, Gold, Kupfer aufweist,
• - im Bereich über den Anoden (21.1) eine verfahrbare Förderanlage (17) angeordnet ist,
• - der Entmetallisierungsanlage (18) eine oder mehrere Filterkammerpressen (22) nachgeordnet sind,
• - den Filterkammerpressen (22) eine Verbrennungsanlage (25) nachgeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch,

• - eine weitgehend automatische Verkettung von Arbeitsvorrichtungen zur Zertrümmerung, Säuberung, Trocknung von Glasschrott in einem umgrenzten Raum (39), bei der
• - ein Zertrümmerer (27) für Bildschirme und Monitore einer Glasmühle (29) vorgelagert ist,
• - das Mühlengut auf eine Magnetbandschüttelrinne (30) fällt,
• - die Magnetbandschüttelrinne (30) eine Vorheizung und einen Abstreifer (32) aufweist,
• - am Ende der Magnetbandschüttelrinne (30) eine schwenk­ bare Förderrinne (31) angeordnet ist, an deren Ende sich mehrere Absenkbecken (34) befinden, wobei
• - die Absenkbecken (34) eine Heizung, ein Rührwerk (12) und eine Lufteinblasung (47) aufweisen und im oberen Teil eine Kühlzone (35) für den Quecksilbernieder­ schlag besitzen, an die sich ein separater Quecksil­ ber-Auffangbehälter (35.1) anschließt,
• - die Absenkbecken (34) Pumpen aufweisen, deren Ausgänge mit einem Förderband (36) in Verbindung stehen, das durch einen Trockner (37) geführt ist und in einen Container (38) einmündet.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Recyclingsprozeß zur Vermeidung von Umweltgefahren durch Quecksilber und andere schädliche Stoffe in einem unbegrenzten Raum (39) mit ein oder mehreren Sichtfenstern (40) erfolgt, wobei Staub und Chemieschadstoffe über Abluftwäscher (41) mit Filter ausgeschieden werden.