DE4334232A1 - Schichtenmantel, Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Schichtenmantel, Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Schichtenmantels um einen langgestreckten Körper, wobei der
Körper mit einer Sperrfolie umgeben wird und darüber ein
Außenmantel aufgebracht wird.
Aus der DE 31 44 851-A1 ist eine mehrschichtige
Kabelummantelung (Schichtenmantel) um eine Kabelseele
bekannt. Auf diese Kabelseele ist eine erste
Klebemittelschicht aufgebracht, auf der eine Sperrfolie, wie
z. B. ein Aluminiumband, folgt. Auf deren Außenseite ist eine
zweite Klebemittelschicht aufgebracht, auf der ein
Außenmantel im Schlauchreckverfahren aufextrudiert ist, so
daß ein Schichtenmantel um die Kabelseele gebildet ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg auf zuzei
gen, wie ein langgestreckter Körper in einfacher Weise mit
einer Sperrfolie eines Schichtenmantels zuverlässig umgeben
werden kann. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem
Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die
Sperrfolie bis etwa zur Zone ihrer Vereinigung mit der
Klebemittelschicht durch ein sich konisch in Abzugsrichtung
des Körpers verjüngendes Folien-Formrohr konzentrisch zur
Längsachse des Körpers getragen und dabei nach innen hin
abgestützt wird.
Die Erfindung zeichnet sich vor allem dadurch aus, daß die
Sperrfolie mit Hilfe des konisch zulaufenden Folien-Formrohrs
bis etwa zum Auflaufen auf den langgestreckten Körper
konzentrisch zu dessen Längsachse getragen und nach innen hin
abgestützt wird. Dadurch wird weitgehend sichergestellt, daß
die Sperrfolie möglichst stetig und dadurch weitgehend glatt,
d. h. knitter- bzw. faltenfrei, in das Innere des Außenmantels
einlaufen sowie diesen auskleiden kann. Das Formrohr formt
dabei die Sperrfolie rohrförmig vor und verleiht ihr als
Stütz-Hilfsmittel von innen her soviel Halt bzw.
Formstabilität, daß sie den langestreckten Körper im fertigen
Schichtenmantel dann als weitgehend homogene Sperrschicht
nach innen und/oder nach außen umgibt.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, welche dadurch
gekennzeichnet ist, daß eine Aufbringeinrichtung mit einem
konzentrisch zur Längsachse des Körpers angeordneten Folien-
Formrohr vorgesehen ist, und daß dieses Folien-Formrohr sich
konisch verjüngend bis zur Berührungszone der Sperrfolie mit
dem Außenmantel erstreckt.
Die Erfindung betrifft auch einen Schichtenmantel auf einem
langgestreckten Körper mit einer den Körper umgebenden
Sperrfolie, auf die ein Außenmantel aufgebracht ist, welcher
dadurch gekennzeichnet ist,
daß eine dünne Sperrfolie mit einer Wandstärke unter 150 µm konzentrisch zur Längsachse des Körpers derart aufgebracht ist, daß diese den Körper als glatte Sperrschicht nach innen und/oder nach außen umgibt.
daß eine dünne Sperrfolie mit einer Wandstärke unter 150 µm konzentrisch zur Längsachse des Körpers derart aufgebracht ist, daß diese den Körper als glatte Sperrschicht nach innen und/oder nach außen umgibt.
Sonstige Weiterbildungen der Erfindung sind in den
Unteransprüchen wiedergegeben.
Die Erfindung und ihre Weiterbildungen werden nachfolgend
anhand von Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 schematisch in teilweise geschnittener Darstellung
eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemä
ßen Verfahrens,
Fig. 2 schematisch im Querschnitt ein optisches Kabel mit
einem Schichtenmantel hergestellt mit der Vorrichtung
nach Fig. 1, und
Fig. 3 ein Detail der Vorrichtung nach Fig. 1.
In Fig. 1 wird ein langgestreckter Körper LK zum Aufbringen
einer Sperrfolie SF von links nach rechts in Abzugsrichtung
AR1 durch einen Extruderspritzkopf EXK als
Aufbringeinrichtung hindurchgeführt. Dabei wird die
Sperrfolie SF vorzugsweise mit Hilfe einer zusätzlichen
Klebemittelschicht SK mit der Innenseite eines Außenmantels
AM zu einem Schichtenmantel SM fest verbunden. Der Körper LK
kann z. B. in der Kabeltechnik durch eine Kabelseele gebildet
sein. Diese kann vielfältige Aufbauten und Querschnittsformen
aufweisen. So können als Kabelseele z. B. mehrere miteinander
verseilte, elektrische und/oder optische
Übertragungselemente, insbesondere Leiter (Adern), ein
strangförmiges Kammerelement mit eingelegten
Lichtwellenleitern (Kammerkabel), usw. vorgesehen sein.
Andere Möglichkeiten von langgestreckten Körpern, die noch
neben denen aus dem bevorzugten Anwendungsgebiet der
Kabeltechnik mit der erfindungsgemäßen Einrichtung bzw. mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren beschichtet oder ummantelt
werden können, sind vor allem Rohre, strangförmige
Profilkörper, usw. Der Einfachheit halber ist in Fig. 1 für
den langgestreckten Körper LK eine kreizylindrische Form
angedeutet.
Der Extruderspritzkopf EXK weist ein etwa konisch in
Abzugsrichtung AR1 des Körpers LK zulaufendes Folien-Formrohr
FR für die Sperrfolie SF auf, das den Körper LK bezüglich
seiner Längsachse LA konzentrisch umgibt. Dieses als Konus
former ausgebildete Folien-Formrohr FR reicht durch den
Extruderspritzkopf EXK in Abzugsrichtung AR1 vorzugsweise auf
der ganzen Länge hindurch und steht gegebenenfalls aus dessen
Austrittsöffnung AO ausgangsseitig etwas über. Es verjüngt
sich bezüglich seines Außenumfangs in Abzugsrichtung AR1, bis
es ausgangsseitig in ein nahezu kreiszylinderförmiges
Rohrstück übergeht, das im Bereich seines Endabschnitts S3
fast auf dem Körper LK aufsitzt oder fast aufsitzt. Das
Formrohr FR nähert sich kontinuierlich sowie stetig dem
Außenumfang des Körpers LK an, so daß der Körper LK nur mit
wenig Spiel durch die Ausgangsöffnung des Formrohrs FR
hindurchtreten kann und seine Außenkontur in Längsrichtung
näherungsweise die gedachte Verlängerung des Formrohrs FR
bildet. Das Folien-Formrohr FR weist in seinem konusförmigen
Teilabschnitt einen Einlaufwinkel bzw. Konuswinkel EW
(gemessen zwischen der Abzugsrichtung AR2 der Sperrfolie SF
und der Durchlaufrichtung AR1 des Körpers LK) derart auf, daß
sein Konusmantel beim Endabschnitt S3 stetig sowie flach mit
geringer Neigung, d. h. unter sehr spitzem Winkel,
ausgangsseitig fast auf den Körper LK auf läuft. Dort ist dann
ein im wesentlichen kontinuierlicher Übergang nahezu ohne
Abbruch bzw. Absatz zum durchlaufenden Körper LK gebildet.
Der Außendurchmesser des Folien-Formrohrs FR reduziert sich
also kontinuierlich sowie stetig bis nahezu auf den
Außendurchmesser des Körpers LK herunter.
Zweckmäßigerweise wird der Konuswinkel EW, unter dem die
Folie SF ihrer Vereinigungszone mit dem Außenmantel AM
zugeführt wird, zwischen 1 und 10°, insbesondere zwischen 1,5
und 6°, bevorzugt um etwa 2,7°, gewählt. Der Endabschnitt S3
des Folien-Formrohrs FR ragt vorteilhaft zwischen 0 und 4 mm
aus der Austrittsöffnung AO des Extruderspritzkopfes EXK
heraus. Eingangsseitig steht das Formrohr FR mit seiner
Eintrittsöffnung zweckmäßigerweise zwischen 10 und 30 mm aus
dem Extruderspritzkopf EXK nach links heraus. Der
Endabschnitt S3 des Formrohrs FR weist an seinem Ende
vorteilhaft einen möglichst geringen Spaltabstand zum
Außenumfang des Körpers LK auf, insbesondere zwischen 0,3 und
1,0 mm.
Der Zylindermantel des Endabschnitts S3 selbst läuft
zweckmäßigerweise mit einem spitzen Winkel SW (gemessen
zwischen dem Außen- und Innenmantel des Formrohres FR) aus,
um einen besonders kontinuierlichen, stetigen Übergang zum
Außenumfang des Körpers LK zu erreichen. Der Mantel des
Formrohrs FR wird also in Durchlaufrichtung AR1 immer dünner,
d. h. seine Mantelwandstärke fortlaufend reduziert. Fig. 3
zeigt diesen endseitigen Übergang bzw. Endabschnitt S3
nochmals ausschnittsweise im Detail, wobei unverändert
übernommene Elemente aus Fig. 1 mit den gleichen
Bezugszeichen versehen sind.
Der aus Fig. 1 übernommene und in Fig. 3 vergrößert
gezeichnete Bildausschnitt ist dabei mit der Ziffer I
versehen sowie mit einem Kreis umgeben. Der Mantel des
Formrohres FR verjüngt sich entlang dessen ausgangsseitigen
Endabschnitts S3 mit dem spitzen Winkel SW (vgl. Fig. 1),
d. h. seine Manteldicke reduziert sich kontinuierlich sowie
stetig, zu seinem rechtsseitigem Ende S3 hin. Er läuft somit
im Querschnittsbild von Fig. 3 ausgangsseitig in eine
langezogene Spitze bzw. Nadel aus, so daß dort die Sperrfolie
SF nahezu parallel zur Längsachse LA des Körpers LK sowie in
dessen unmittelbarer Nähe, d. h. nahezu ohne Zwischenabstand
bzw. Spalt zum Körper LK, vorwärts transportiert wird. Der
spitze Winkel SW ist zweckmäßigerweise zwischen 0,5° und 5°,
vorzugsweise zwischen 1 und 4°, bevorzugt um etwa 1,3°,
gewählt.
Zur Vorformung der zunächst planen Sperrfolie SF wird diese
eingangsseitig um das Folien-Formrohr FR mit gegebenenfalls
sich überlappenden, stirnseitigen Enden rohrförmig
herumgelegt, wobei sich eine Längsnaht etwa in Längsrichtung
des Formrohrs FR ergibt. Zweckmäßig kann es auch sein, die
Sperrfolie SF gewendelt auf das Formrohr FR aufzubringen,
wobei ihre Überlappungsnaht dann wendelförmig verläuft. Dazu
läßt man die Sperrfolie SF zweckmäßigerweise etwas schräg,
d. h. seitlich zur Längsachse LA des Körpers LK (und nicht
parallel) einlaufen, so daß die Sperrfolie SF automatisch vom
vorwärts gezogenen Körper LK mitgenommen und überlappend
gewickelt wird. Gegebenenfalls kann die Sperrfolie SF
zumindest im Bereich der jeweiligen Überlappungskante bzw.
Stoßkante vor der endgültigen Formung und Verarbeitung der
rohrförmigen Sperrfolienhülle mit Klebemittel vorbeschichtet
sein, um sie besonders zuverlässig zu einem geschlossenen,
dichten Schlauch verschließen zu können. Daneben kann die
Sperrfolie SF ggf. auch bereits vollständig, d. h. vollflächig
ein- oder beidseitig mit einem Klebemittel, insbesondere
Schmelzkleber wie z. B. PEAC (Polyethylen=venylazetat)
vorbeschichtet bzw. teilversiegelt sein.
Diese zu einer rohrförmigen, geschlossenen Schlauchhülle
vorgeformte Sperrfolie SF wird bis etwa zur in Fig. 3
strichpunktiert eingerahmt angedeuteten Zone bzw. zum Bereich
VZ ihrer Berührung (Vereinigungszone VZ) mit dem Außenmantel
AM getragen und dabei von innen her abgestüzt. Das Folien-
Formrohr FR wirkt also als Stützrohr, insbesondere an seinem
ausgangsseitigen nadelförmigen Endabschnitt S3, so daß die
dünne Sperrfolie SF dort fest an die Innenseite des
konzentrisch zum Folien-Formrohr FR von außen einlaufenden
Außenmantels AM angedrückt werden kann. Durch die Abstützung
der Sperrfolie SF von innen her bleibt diese vorteilhaft frei
von Falten, Einrissen oder sonstigen Beschädigungen. Das
Folien-Formrohr FR bewirkt somit, daß sich die dünne
Sperrfolie SF weitgehend knitter- bzw. faltenfrei an die
etwaig zusätzlich mit Klebemittel beschichtete Innenseite des
Außenmantels AM im wesentlichen glatt anlegt und dort als
weitgehend glatte Sperrschicht möglichst dauerhaft haften
bleibt. Ein Wellen der hauchdünnen Sperrfolie SF wird
weitgehend vermieden, so daß Luftbläscheneinschlüsse zwischen
der Sperrfolie SF und der Innenseite des Außenmantels AM
vorteilhaft vermieden sind. Das Folien-Formrohr FR erzeugt
beim Aufbringen des Außenmantels AM einen solchen Gegendruck,
daß die Sperrfolie SF paßgenau an die Innenwand des
Außenmantels AM angepreßt bzw. angedrückt werden kann und
sich mit dem Außenmantel AM in der Art einer homogenen Sperr-
Beschichtung weitgehend lückenlos sowie spaltfrei verbindet.
Käme es dennoch bei Biegevorgängen zu einem stellenweisen
Abheben der Folie SF vom Mantel AM, so geschähe dies im
wesentlichen gleichmäßig verteilt in Umfangsrichtung und/oder
in Längsrichtung betrachtet. Es bilden sich dann aufgrund der
homogenen Auftragsweise der Sperrfolie SF anstelle weniger,
großer Abhebestellen viele kleine Stellen, die bei starken
Manteldehnungen weit weniger zu einem Falten-Balg-Verhalten
neigen sowie gegenüber einem, großflächigem Ablösen bzw.
Abziehen weit weniger empfindlich sind.
Durch die Annäherung des Folien-Formrohrs FR mit seinem End
abschnitt S3 (vgl. Fig. 3) an die Außenform des vorzugsweise
entlang seines Endabschnitts etwa kreiszylinderähnlichen
Körpers LK, wird die dünne Sperrfolie SF auf dem Formrohr FR
mit der zusätzlichen Klebemittelschicht SK auf der Innenseite
des Außenmantels AM stetig sowie im wesentlichen ohne
Abbruchkante kontaktiert. Die Kontaktierung erfolgt dabei in
dieser Vereinigungszone VZ zweckmäßigerweise möglichst
kleinflächig, damit keine großen Bremskräfte (Reibungskräfte)
an der vorgeformten Sperrfolie SF wirksam werden können. Die
an der Sperrfolie SF etwaig angreifende Bremskraft
(Reibungskraft) ist im wesentlichen eine Funktion von
aufgebrachtem Druck, Kontaktierungsfläche und verbleibenden
Winkel EW zwischen der Transportrichtung AR2 der Folie SF und
der Abzugsrichtung AR1 des Körpers LK. Insbesondere gilt:
Reibungskraft (Bremskraft) - Druck × Fläche × Winkel EW ×
Reibungskoeffizient.
Die Kontaktierungsfläche und der Winkel EW werden
zweckmäßigerweise möglichst klein gehalten, um noch den für
eine ausreichende Adhäsionshaftung zwischen Folie und Mantel
notwendigen Druck bei insgesamt möglichst kleiner,
resultierender Bremskraft erzielen zu können. Ein teilweises
Lösen oder gar Aufgehen der zu handhabenden
Überlapppungsstelle der Folienhülle ist damit weitgehend
vermieden, so daß eine rundum geschlossene, dichte
Ummantelung sichergestellt ist.
Dadurch wird in der Vereinigungszone VZ erstmals ein
zuverlässiger und sicherer Haftkontakt zwischen der
Sperrfolie SF und dem Außenmantel AM zum Aufbau des
Schichtenmantels SM hergestellt. Eine Deformation der
vorgeformten Rohrform, insbesondere Kreiszylinderform, der
Sperrfolie SF ist somit weitgehend vermieden, so daß sich
eine glatte, homogene Sperrschicht auf der Innenseite des
Außenmantels AM ergibt.
Das Folienformrohr erlaubt somit auch weiterhin vorteilhaft
die Herstellung relativ runder, insbesondere
kreiszylinderförmiger Schlauchhüllen sowie Kabelmäntel mit
gleichmäßiger Wanddicke auch über unrunden Körpern, wie z. B.
Kabelseelen.
Da die dünne Sperrfolie SF aufgrund ihrer geringen Formstei
figkeit und damit geringen Druckbelastbarkeit selbst nur
schwer oder gar nicht direkt mit der Klebemittelschicht SK
zusätzlich überzogen bzw. beschichtet werden kann, wird die
Klebemittelschicht SK vorzugsweise zusammen mit dem
Außenmantel AM extrudiert. Zu diesem Zweck ist die
Extrusionseinrichtung mit ihrem Extruderspritzkopf EXK von
Fig. 1 als Koextrusionswerkzeug für die Klebemittelschicht
SK und für den Außenmantel AM ausgebildet. Der
Extruderspritzkopf EXK weist in Fig. 1 einen bis zu seiner
Austrittsöffnung AO vorzugsweise konisch sich verjüngend
zulaufenden, inneren Dorn DR1 (vgl. auch Fig. 3) auf, der
konzentrisch sowie mit Abstand zum Folien-Formrohr FR
angeordnet ist. Es ergibt sich somit ein hier konisch in
Abzugsrichtung AR1 verjüngender Zwischenraum bzw. Spalt BPZ
zwischen dem Folien-Formrohr FR und dem Dorn DR1.
Zur Extrusion der Klebemittelschicht SK ist in Fig. 1 eine
innere Ringspaltdüse bzw. ein Kanal RDK sowie zur Extrusion
des Außenmantels AM eine äußere Ringspaltdüse bzw. Kanal RDM
vorgesehen, die durch einen (vorzugsweise konisch
zulauf enden) zweiten Dorn DR2 voneinander getrennt sind und
sich zur Austrittsöffnung AO hin - vorzugsweise konisch -
verjüngen. Die innere Ringspaltdüse RDK sowie darüber die
äußere Ringspaltdüse RDM sind jeweils konzentrisch,
insbesondere rotationssymmetrisch, zum Folien-Formrohr FR
angebracht und bilden hier im Ausführungsbeispiel eine
konisch verlaufende Doppelkanal-Anordnung bezüglich der
Längsachse LA des Körpers LK.
Vor ihrem Endabschnitt knicken der innere und der äußere
Kanal RDK, RDM jeweils etwas in Richtung auf den zu
ummantelnden Körper LK hin ab. Vorzugsweise erst im letzten
Zehntel des Extruderspritzkopfes EXK münden die beiden
getrennt verlaufenden Kanäle RDK und RDM in eine
Ringspaltdüse GRD gemeinsam ein. Die Kanäle RDK und RDM sowie
die gemeinsame Ringspaltdüse GRD sind in Fig. 3 zusätzlich
vergrößert dargestellt. Der äußere Kanal RDM läuft in seinem
Endabschnitt ERM (nach seinem Abwinkeln bzw. Knick) unter
einem weitaus größeren, mittleren Neigungswinkel bezogen auf
die Längsachse LA als das Formrohr FR mit seinem
Einlaufwinkel EW auf den Körper LK zu. Der mittlere
Neigungswinkel für den äußeren Kanal RDM wird
zweckmäßigerweise kleiner 90° und größer als der
Neigungswinkel für den inneren Kanal RDK, vorzugsweise
zwischen 30° und 60°, bevorzugt um 45°, gewählt. Auch der
innere Kanal RDK läuft in seinem Endabschnitt ESK wesentlich
steiler als vor seinem Abwinkeln, vorzugsweise unter einem
Winkel zwischen 15° und 30°, bevorzugt um 25°, bezogen auf
die Längsachse LA auf den Körper LK zu.
Der inneren Ringspaltdüse RDK wird in Fig. 1 zusätzliches
Klebemittelmaterial MSK über einen Zuführstutzen SSK von
außen zugeführt. Dieses Klebemittelmaterial MSK ist
vorzugsweise ein sogenannter Heißschmelzkleber, der von einem
Extruder bzw. von einem Schmelztankgerät mit einer
Förderpumpe zugeführt wird. Ganz entsprechend dazu wird ein
Mantelmaterial MAM, insbesondere PE (Polyethylen), über einen
Zuführungsstutzen SMA gleichzeitig der äußeren Ringspaltdüse
RDM von außen zugeführt. Das aufgeschmolzene
Klebemittelmaterial MSK läuft bis kurz vor der
Beschichtungszone bzw. Vereinigungszone VZ in dem vom
Mantelmaterial MAM getrennten Kanal RDK. Bevorzugt erst 1-5
mm vor dem Mundstücksaustritt AO wird die vorzugsweise sehr
dünne Klebemittelschicht an die Innenseite des
Mantelmaterials angekoppelt. Vorzugsweise nur 0-5 mm,
insbesondere 1-2 mm, fließt die Doppelschicht aus
Mantelmaterial und Kleber im gemeinsamen Kanal GRD, bevor sie
auf die Sperrfolie SF trifft. In diesem Endbereich läuft der
Dorn DR2 zu einer etwa schneidenförmigen Spitze S1 aus, deren
Unterkante etwa parallel zur Oberkante des nadelförmigen,
d. h. mit spitzem Winkel, zulaufenden Dorns DR1 angeordnet
ist. Auf diese Weise wird zwischen dem Dorn DR1 und dem Dorn
DR2 im Endabschnitt des Kanals RDK ein Durchlaß mit etwa
konstantem Kanalquerschnitt für das Klebemittelmaterial MSK
gebildet, so daß sich eine im wesentlichen gleich dicke,
homogene Klebemittelschicht SK ausbildet. Dadurch, daß der
Dorn DR1 gegenüber dem Dorn DR2 ausgangsseitig etwas vorsteht
sowie der Endabschnitt S3 des Formrohrs FR über den Dorn DR1
hinausragt, entsteht eine gestaffelte Kanalanordnung. Diese
bewirkt, daß zuerst der Mantelschlauch und dann erst die
Klebemittelschicht SK herausgepreßt wird. Dabei erhält die
Klebemittelschicht SK eine gewisse Abstützung von innen her
durch den Dornfortsatz DR1, so daß sie dadurch an die
Innenseite des Mantels AM angedrückt werden kann und dort
haften bleibt.
Entlang der leicht konisch zulaufenden gemeinsamen
Ringspaltdüse GRD (vgl. Fig. 3) wird der Schlauchmantel des
Mantelmaterials MAM im plastischen Zustand auf die
Außenkontur bzw. den Außendurchmesser der Kabelseele bzw. des
Körpers LK heruntergedrückt und zusätzlich mit Klebemittel
von innen her beschichtet. Im Bereich der Vereinigungszone VZ
legt sich die Sperrfolie SF durch die Fortführung des
Endabschnitts S3 des Formrohres FR über die Dornfortsätze DR1
und DR2 hinaus von innen her auf dem sich im plastischen Zu
stand befindlichen Mantelschlauch fest an. Dabei wird die
vorgeformte Sperrfolie SF durch das Folien-Formrohr FR von
innen her abgestützt und an die mit der Klebemittelschicht SK
zusätzlich versehenen Innenseite des Außenmantels AM
angedrückt. Am Ausgang des gemeinsamen Kanals GRD weisen die
drei Schichten Sperrfolie, Klebemittelschicht und Außenmantel
jeweils bereits in etwa die gleiche Wandstärke wie im
fertigen Schichtenmantel auf, d. h. der gemeinsame Kanal weist
eine etwa konstante Spaltbreite auf. Er ist bezüglich seiner
Spaltbreite zweckmäßigerweise bereits derart dimensioniert,
daß ein weiteres Herunterrecken bzw. Langziehen des
Schichtenmantels ("Schlauchrecken") auf einen gewünschten
Durchmesser weitgehend entfällt. Auf diese Weise wird
vorteilhaft vermieden, daß die dünne Sperrfolie SF
beschädigt, verletzt oder in sonstiger Weise unzulässig
beansprucht werden kann.
Durch die Koextrusion mittels der gemeinsamen Ringspaltdüse
GRD für den Außenmantel AM wird das Klebemittelmaterial MSK
während des Ausformvorgangs vorteilhaft homogen, d. h.
gleichmäßig um den Innenumfang des vorwärts transportierten
Mantelschlauches verteilt. Im Bereich der Vereinigungszone VZ
bildet dann die verschmolzene, viskose Klebemittelschicht SK
innerhalb des Mantelschlauches eine Art Gleitschicht für die
auf zubringende Sperrfolie SF. Dadurch kann die dünne
Sperrfolie SF vorteilhaft weitgehend frei von Reibungskräften
formstabil in den Außenmantel paßgenau einlaufen und sich
dort an dessen Innenseite formstabil, d. h. ohne Dellen oder
Falten anlegen. Dadurch, daß die zusätzliche
Klebemittelschicht nicht auf der Sperrfolie, sondern auf die
Innenseite des Außenmantels aufgetragen wird, werden
Berührungen bzw. Kontaktierungen mit der vorgeformten, wenig
druckfesten Sperrfolie vor der Vereinigungszone VZ vorteil
haft von vornherein weitgehend vermieden.
Die zusätzlich aufgetragene Klebemittelschicht SK weist
vorteilhaft eine Schichtdicke zwischen 1 und 5% der Dicke
(Wandstärke) des Außenmantels AM auf. Zweckmäßig ist eine
Schichtdicke zwischen 0,01 und 0,1 mm, bevorzugt zwischen
0,01 und 0,05 mm. Als Klebemittel wird zweckmäßigerweise ein
kälteelastische Klebematerial, insbesondere ein Polyamid-
Heißschmelzkleber, gewählt.
Als Sperrfolie SF eignet sich gegenüber Öl-, Wasserdampf-
Eintritt bzw. Feuchte von außen bevorzugt eine reine
Metallfolie wie z. B. aus Aluminium. Die Metallfolie weist
vorteilhaft eine Schichtdicke zwischen 1% und 5% der Dicke
des Kunststoffaußenmantels AM auf. Für die Metallfolie wird
zweckmäßig eine Schichtdicke zwischen 10 µm und 100 µm,
insbesondere zwischen 20 und 80 µm gewählt, besonders
bevorzugt zwischen 30 µm und 50 µm, gewählt.
Besonders zweckmäßig ist eine dünne Sperrfolie SF als Sperre
nach außen durch eine Metall- kaschierte (beschichtete)
Kunststoffolie gebildet, um das Einwandern von Öl, Feuchte
bzw. von Wasserdampf oder das Eindiffundieren von OH-Gruppen
in die Kabelseele weitgehend unterbinden zu können. Weiterhin
läßt sich mit Hilfe einer metallkaschierten Kunststoffolie
auch vorteilhaft ein vorgegebener elektrischer Leitwert je
nach Metallauswahl für das fertige Kabel einstellen. Darüber
hinaus unterstützt die Metall-kaschierte Kunststoffolie auch
vorteilhaft die Längsfestigkeit des Schichtenmantels SM in
gewissem Umfang. Als Materialien für die Metallkaschierung
eignen sich insbesondere Aluminium und Kupfer. Für die
Kunststoffolie als Träger der Metallkaschierung ist
vorteilhaft z. B. Polyester verwendbar. Für die
metallkaschierte Kunststoffolie ist vorteilhaft eine
Gesamtdicke zwischen 1 und 7% der Dicke des Außenmantels AM
gewählt. Die Auftragsdicke des Metallüberzugs ist bevorzugt
zwischen 10 und 30% der Gesamtschichtdicke der kaschierten
Kunststoffolie gewählt. Die metallkaschierte Kunststoffolie
weist zweckmäßigerweise eine Metallschicht mit einer Dicke
zwischen 5 µm und 200 µm, insbesondere zwischen 5 und 50 µm
und besonders bevorzugt zwischen 9 und 30 µm, auf.
Zweckmäßigerweise wird die Dicke der Kunststoffolie als
Untergrund zur Verstärkung der Metallkaschierung zwischen 10
und 100 µm, insbesondere zwischen 20 und 80 µm gewählt. Die
Kunststoff-Trägerfolie kann gegebenenfalls einseitig sowie
auch zweiseitig mit Metall kaschiert bzw. beschichtet sein.
Bei Metallschichten über 50 µm kann die Kunststoff-
Trägerfolie vorteilhaft entfallen, da dann eine ausreichende
Stabilität der Metallfolie gegeben ist. Bei einer einseitig
kaschierten Trägerfolie wird zweckmäßigerweise deren
metallisierte Seite auf die Kabelseele aufgebracht. Besonders
bevorzugt wird eine metallkaschierte Sperrfolie mit einer
etwa 9 µm starken Aluminium-Kaschierung und einer etwa 15 µm
dicken Polyesterschicht als Trägermaterial verwendet. Mit dem
erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich vorteilhaft auch
besonders dünne, derartig metallkaschierte Kunststoffolien
auf einen langgestreckten Körper aufbringen. Es läßt sich
dabei in etwa die gleiche Sperrwirkung gegenüber Einwandern
von Wasserdampf wie bei herkömmlichen, formsteifen bzw.
dicken Sperrfolien sicherstellen. Dadurch kann der
Materialaufwand für die Metallkaschierung (z. B. aus
Aluminium) und somit die Kosten für die Sperrfolie im
Schichtenmantel insgesamt erheblich, vorzugsweise um einen
Faktor zwischen 2 und 4 gegenüber, üblichen Sperrfolien
reduziert werden. Der Kunststoffteil einer derartigen
Sperrfolie kann ggf. bereits über die ("PEAC-")
Schmelzkleber-Vorbeschichtung gebildet sein und so die
Verklebung der Überlappung erleichtert werden, da dann eine
eigens vorgesehene Kunststoffträgerschicht entfallen kann.
Um eine Sperre nach innen und/oder nach außen hin durch die
Sperrfolie SF zu erreichen, kann ggf. bereits auch eine
Kunststoffolie ohne Metallschicht ausreichend sein.
Insbesondere zum Schutz des Außenmantels AM gegenüber einer
etwaigen Seelenfüllmasse im Inneren eines Kabels (vgl. Fig. 2)
macht auch eine Polyester-, PA-(Polyamid), PBT-
(Polybutylen-terephthalat), PET-(Polyethylen-terephthalat),
PVDF-(Polyvinylidenfluorid), PVDC (Polyvinylidenchlorid) Folie
Sinn. Diese verhindert vorteilhaft z. B. weitgehend ein
etwaiges Aufquellen des Außenmantels AM durch die Füllmasse.
Diese reine Kunststoffolie wird zweckmäßigerweise auf den
langgestreckten Körper wendelförmig aufgewickelt oder
längsaufgebracht und mit der Innenseite des Außenmantels
gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. der
erfindungsgemäßen Einrichtung verklebt, so daß möglichst kein
Spalt mehr zwischen dem Außenmantel und der Sperrfolie
verbleibt und damit zusätzlich ein Schutz gegen Längswasser
von außen sichergestellt ist. Zur bloßen Sperre nach innen
(z. B. gegenüber der etwaigen Füllmasse der Kabelseele) kann
gegebenenfalls die zum Verkleben der reinen Kunststoffolie mit
der Innenseite des Außenmantels AM zusätzlich vorgesehene
Klebemittelschicht SK bei der Herstellung des
Schichtenmantels SM weggelassen werden. Diese Sperrfolie hat
dann bei dieser Variante keine Haftung mehr zum Außenmantel.
Die Sperrfolie stützt sie dabei nach innen hin ab, so daß sie
den Außenmantel weitgehend faltenfrei auskleidet.
Zweckmäßigerweise ist dabei die reine Kunststoffolie mit
Klebemittel (z. B. PEAC) insbesondere zumindest im
Überlappungsbereich ihrer beiden Längskanten vorbeschichtet.
Für die Kunststoffolie ohne Metallbeschichtung wird
zweckmäßigerweise eine Schichtdicke zwischen 1% und 10% der
Dicke des Außenmantels gewählt. Insbesondere liegt die
Schichtdicke einer reinen Kunststoffsperrfolie zwischen 30 µm
und 120 µm, vorzugsweise zwischen 40 und 100 µm.
Insgesamt betrachtet kommen also folgende Varianten für die
Sperrfolie in Betracht:
- a) Metallfolie,
- b) Metallfolie mit einer Schmelzkleber-Vorbeschichtung innen und/oder außen,
- c) Metallfolie mit Kunststoff-Trägerfolie außen und/oder innen,
- d) c) mit einer Schmelzkleber-Vorbeschichtung innen und/oder außen,
- e) reine Kunststoffolie,
- f) e) mit Schmelzkleber-Vorbeschichtung innen - und/oder außen.
Besonders beim Verarbeiten dünner Sperrfolien besteht die
Gefahr, daß diese aufgrund ihrer geringen Eigensteifigkeit
verknittert oder sogar eingerissen werden können. Durch ihre
geringe Formsteifigkeit sind sie nur wenig druckbelastbar, so
daß sie z. B. beim Aufbringen auf eine nachgiebige Kabelseele,
beim Auftragen einer Klebemittelschicht und/oder insbesondere
beim Verkleben mit dem relativ steifen Außenmantel, usw.
deformiert oder gar beschädigt werden könnten. Eine
Beschädigung der Sperrfolie, insbesondere wenn sie sehr dünn
ist, ist jedoch kritisch, da dann z. B. Feuchte bzw.
Wasserdampf von außen in die Kabelseele einwandern kann.
Demgegenüber sind zwar Sperrfolien mit z. B. dickeren
Metallschichten formsteifer, aber von den Materialkosten her
wesentlich teuerer als dünne Sperrfolien. Darüber hinaus sind
(bei gleicher Haftung am Außenmantel) dickere Sperrfolien
leichter ablösbar und dann auch leichter einreißbar als dünne
Sperrfolien. Z.B. bei Biegebeanspruchung vergrößern sich
deshalb an etwaigen Ablösestellen ihre bereits abgelösten
Folienflächen schneller.
Das erfindungsgemäße Verfahren mit dem Folien-Formrohr FR
ersetzt gerade aber auch die fehlende Formsteifigkeit dünner
Sperrfolien SF und ermöglicht in einfacher Weise eine
kraftschlüssige Verbindung zwischen der dünnen Sperrfolie und
der ggf. klebemittelbeschichteten Innenseite des
Außenmantels. Dabei kleidet die Sperrfolie die Innenseite des
Außenmantels glatt aus, so daß sich eine homogene, eng
haftende Sperrschicht ergibt. Auf diese Weise können neben
den üblichen Sperrfolien sogar besonders dünne Sperrfolien
verarbeitet werden, die vorzugsweise etwa folgende
Schichtdicken (Wandstärken) je nach Material aufweisen:
- a) Metallfolie: 20 bis 80 µm
- b) metallkaschierte Kunststoffträgerfolie: 30 bis 120 µm
- c) Kunststoffolie: 30 bis 150 µm, insbesondere zwischen 30 und 120 µm
Es lassen sich also mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw.
der erfindungsgemäßen Aufbringeinrichtung sogar auch Folien
mit einer Wandstärke unter 150 µm noch zuverlässig auf einen
langgestreckten Körper, insbesondere eine Kabelseele,
aufbringen.
Für die kontinuierliche Fortsetzung des Einzieh- sowie Ver
klebeprozesses der Sperrfolie SF mit der Innenseite des
Außenmantels AM kann es von besonderem Vorteil sein, den
folienumhüllten Raum, d. h. den Zwischenraum bzw. konischen
Spalt EPZ von Fig. 1 zwischen dem Körper LK und dem Folien-
Formrohr FR, mit Überdruck EP zu versehen. Dazu ist im
Eingangsbereich des Folien-Formrohres FR ein Anschlußstutzen
SEP für eine Überdruckquelle vorgesehen, die in Fig. 1 der
Übersichtlichtkeit halber weggelassen worden ist.
Gleichzeitig oder unabhängig hiervon kann es besonders
vorteilhaft sein, den Zwischenraum BPZ zwischen dem Folien-
Formrohr FR und dem Dorn DR1 mit Unterdruck BP zu
beaufschlagen, so daß zwischen der Sperrfolie SF und dem
Außenmantel AM im Bereich der Vereinigungszone VZ ein
Unterdruck vorherrscht. Dazu ist ein Anschlußstutzen SBP an
der eingangsseitigen Stirnseite des Zwischenraums bzw. Spalts
BPZ angebracht. Durch den Überdruck im Zwischenraum EPZ
und/oder dem Unterdruck im Zwischenraum BPZ wird vorteilhaft
eine Art Sogwirkung für die auf die Innenseite des
Außenmantels auf zubringende dünne Sperrfolie SF erzeugt, so
daß sich diese wie von selbst gleichmäßig glatt, d. h. homogen
an die Innenoberfläche des Schlauchmantels AM fest anlegt.
Auf diese Weise können auch extrem dünne Sperrfolien an die
Innenwand des Schlauchmantels nahezu oder vollständig
berührungslos angedrückt werden.
Bei Verwendung von Kabelseelen (als langgestreckter Körper)
können diese besonders längswasserdicht dadurch gemacht
werden, daß ein verbleibender Spalt zwischen der Sperrfolie
SF und der Kabelseele mit einer dünnen Schichtfüllmasse bzw.
Quellmasse unterlegt wird, so daß die Kabelseele im Falle
eines Wassereinbruchs durch Quellung zusätzlich abgedichtet
werden kann. Der verbleibende Spalt zwischen der Kabelseele
und der Sperrfolie kann gegebenenfalls auch durch Expansion
einer etwaigen Seelenfüllmasse geschlossen werden. Zu diesem
Zweck wird die Seelenfüllmasse vorzugsweise mit reversibel
komprimierbaren Hohlkügelchen versetzt. In dem als
Überdruckzone wirkenden konischen Spalt bzw. Zwischenraum EPZ
wird die Seelenfüllmasse eingangsseitig komprimiert und am
Ende des konischen Dorns des Formrohrs FR (ausgangsseitig)
wieder expandiert, so daß der Schichtenmantel SM weitgehend
spaltfrei, d. h. dicht anliegend auf der Kabelseele angebracht
werden kann. Denn beim Expandieren wird die Sperrfolie SF
nach außen hin etwas angehoben, so daß sie die Innenseite des
Außenmantels AM homogen bzw. glatt auskleidet und dort form
stabil, d. h. ohne zu knittern oder Falten zu werfen
festhaftet. Auf diese Weise läßt sich die gewünschte
Verbundkonstruktion für den Schichtenmantel SM erreichen.
Fig. 2 zeigt beispielhaft ein optisches Kabel OC, auf dessen
Kabelseele ein Schichtenmantel SM vorzugsweise mit Hilfe des
Extruderspritzkopfes EXK nach Fig. 1 nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren aufgebracht worden ist. Die
Kabelseele ist durch optische Übertragungselemente OE1 bis
OEn gebildet, die vorzugsweise um ein zug-, biege- und
torsionsfestes Kernelement CE, wie z. B. einem Strang mit
Aramidfasern oder Stahldrähten, herum verseilt sind.
Gegebenenfalls ist das Kernelement CE von einer Auf
dickungsschicht umgeben, um eine vorgebbare Anzahl von opti
schen Übertragungselementen OE1 bis OEn in eine ringförmige
Verseillage mit vorgegebenen Durchmesser anordnen zu können.
Es kann aber auch zweckmäßig sein, daß Kernelement CE im
Kabelaufbau ganz wegzulassen. Als optische
Übertragungselemente OE1 bis OEn sind in Fig. 2
beispielweise Hohladern vorgesehen. Deren Außenhüllen AH1 bis
AHn aus Kunststoffmaterial schließen jeweils einen Lichtwel
lenleiter LW1 bis LWn in Füllmassen FM1 bis FMn eingebettet
ein. Gegebenenfalls können als Kabelelemente, z. B. auch
Bündeladern, Metallröhrchen oder sonstige
Übertragungselemente mit mindestens einem eingelegten
Lichtwellenleiter vorgesehen sein. Zweckmäßigerweise ist in
die verbleibenden Zwickel zwischen den optischen
Übertragungselementen OE1 bis OEn zum Schutz vor
Längswassereintritt eine Füll- bzw. Quellmasse FM
eingebracht, die ggf. auch um den gesamten Außenumfang der
Kabelseele gleichmäßig aufgebracht ist.
Zusätzlich oder unabhängig hiervon kann die Kabelseele z. B.
auch leitende Drähte als elektrische Übertragungselemente
aufweisen, so daß ein optisch und/oder elektrisch leitendes
Kabel gebildet ist. In Fig. 2 sind zusätzlich zwei
isolierte, elektrisch leitende Drähte bzw. Adern DA1 und DA2
z. B. aus Kupfer mit einer Kunststoffisolierung schematisch in
der ringförmigen Verseillage angedeutet.
Die Kabelseele wird von einem Schichtenmantel umgeben, der
entsprechend Fig. 1 hergestellt, aufgebaut und dimensioniert
ist. Unverändert übernommene Elemente aus den Fig. 1 und 3
sind dabei in Fig. 2 mit den gleichen Bezugszeichen
versehen. Der Schichtenmantel SM weist außen den extrudierten
ein- oder ggf. mehrschichtigen Außenmantel AM aus
Kunststoffmaterial auf, dessen Innenseite bzw. Innenwand
durch die zusätzliche Klebemittelschicht SK mit der dünnen
Sperrfolie SF verbunden ist. Dabei ist die Sperrfolie
überlappend zu einem rohrförmigen Schlauch mit kreisförmigen
Querschnitt geformt. Der Überlappungsbereich ist in Fig. 2
aufgedickt angedeutet und mit UL bezeichnet. Ggf. kann die
Sperrfolie ein- oder beidseitig mit einem Schmelzkleber
vorbeschichtet sein, um eine besonders sichere Haftung und
Verklebung beider übereinander liegender Überlappungs-
Endabschnitte miteinander zu einer dichten Überlappungsnaht
weitgehend sicherstellen zu können. Auf diese Weise kann der
hinsichtlich der Permeation kritische Überlappungsbereich
bereits vorab abgesichert werden. Die ggf. zusätzlich
aufgebrachte Klebemittelschicht SK weist zweckmäßigerweise
eine Schichtdicke zwischen 1 und 5% der Schichtdicke des
Schichtenmantels SM auf. Vorzugsweise ist die Dicke der
Klebemittelschicht SK zwischen 0,01 und 0,1 mm, bevorzugt
zwischen 0,01 und 0,05 mm gewählt. Die dünne Sperrfolie SF
kann vorzugsweise eine Wandstärke unter 150 µm aufweisen, also
besonders dünn sein. Z.B. eine Aluminium-kaschierte
Polyamidfolie 9 µm Al, 15 µm Polyester verhindert bereits
weitgehend ein Eindiffundieren bzw. Eindringen von
Wasserdampf oder Feuchte in die Kabelseele. Zweckmäßigerweise
weist die Sperrfolie SF eine Gesamtdicke zwischen 0,5 und 10
% der radialen Erstreckung (Manteldicke) des Schichtenmantel
SM auf. Für einen zuverlässigen Schutz gegen Einwandern von
Feuchte ist die Metallschicht der Sperrfolie besonders
bevorzugt zwischen 10 und 50 µm gewählt.
Zweckmäßig kann es auch sein, leitende Drähte oder Fäden wie
z. B. Cu-Fäden vorzugsweise auf der blanken, metall
kaschierten Seite der Sperrfolie miteinlaufen zu lassen, um
den Leitwert des Schichtenmantels SM zu verbessern, da die
Metallschicht der Sperrfolie nur wenige Prozent, insbesondere
zwischen 1 und 5%, der Gesamtdicke des Schichtenmantels SM
beträgt. In Fig. 2 ist zur Veranschaulichung ein elektrisch
leitendes Element LF an der Außenseite der Sperrfolie SF
eingezeichnet.
Zweckmäßig kann es auch sein, auf der Kabelseele und/oder
außen auf dem Außenmantel AM eine Bespinnung bzw. Bewehrung
aufzubringen, für die insbesondere zugfeste Fasern wie Glas
fasergarne oder Aramidgarne gewählt sind. Die Bespinnung bzw.
Bewehrung BW ist in Fig. 2 nur ausschnittsweise auf der
Kabelseele strichpunktiert angedeutet.
Claims (43)
1. Verfahren zur Herstellung eines Schichtenmantels (SM) um
einen langgestreckten Körper (LK), wobei der Körper (LK) mit
einer Sperrfolie (SF) umgeben wird und darüber ein
Außenmantel (AM) aufgebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sperrfolie (SF) bis etwa zur Zone (VZ) ihrer
Berührung mit dem Außenmantel (AM) durch ein sich konisch in
Abzugsrichtung (AR) des Körpers (LK) verjüngendes Folien-
Formrohr (FR) konzentrisch zur Längsachse (LA) des Körpers
(LK) getragen und dabei nach innen hin abgestützt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen dem Außenmantel (AM) und der Sperrfolie (SF)
eine Klebemittelschicht (SK) eingebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß vor der Berührung der Sperrfolie (SF) mit dem Außenmantel
(AM) auf die Innenseite des Außenmantels (AM) die
Klebemittelschicht (SK) aufgebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
die Klebemittelschicht (SK) mittels einer Ringspaltdüse (RDK)
extrudiert wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Außenmantel (AM) mittels einer Ringspaltdüse (RDM)
extrudiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 und Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Klebemittelschicht (SK) zusammen mit dem Außenmantel
(AM) koextrudiert wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Klebemittel (SK) ein Schmelzkleber verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß für den Schmelzkleber ein kälteelastisches
Schmelzmaterial, insbesondere Polyamid, gewählt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Klebemittelschicht (SK) mit einer Schichtdicke zwi
schen 1 und 10%, insbesondere zwischen 1 und 5%, der Dicke
des Außenmantels (AM) aufgebracht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schichtdicke des Klebemittels zwischen 0,01 und
0,1 mm gewählt wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Körper (LK) die Kabelseele eines elektrischen
und/oder optischen Kabels (OC) verwendet wird. (Vgl. Fig. 2)
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Sperrfolie (SF) eine Metallfolie verwendet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Metallfolie eine Dicke zwischen 1 und 5% der
Dicke des Außenmantels (AM) gewählt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Metallfolie eine Dicke zwischen 0,01 und 0,1 mm,
insbesondere zwischen 20 µm und 80 µm, bevorzugt zwischen 30
und 50 µm, gewählt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 mit 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Sperrfolie (SF) eine Kunststoffolie verwendet wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Kunststoffolie eine Schichtdicke zwischen 1 und
10% der Dicke des Außenmantels (AM) gewählt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Kunststoffolie eine Schichtdicke zwischen 30 µm
und 150 µm, insbesondere zwischen 0,04 und 0,1 mm, gewählt
wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 mit 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß als dünne Sperrfolie (SF) eine Metall-kaschierte Kunst
stoffolie verwendet wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Metall-kaschierte Kunststoffolie eine Gesamtdicke
zwischen 1 und 7% der Dicke des Außenmantels (AM) gewählt
wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 oder 19,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Metallkaschierung zwischen 10 und 30% der Gesamt
dicke der Metall-kaschierten Kunststoffolie gewählt wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Metall-Kaschierung eine Schichtdicke zwischen
5 µm und 200 µm, insbesondere zwischen 5 µm und 50 µm und
bevorzugt zwischen 9 µm und 30 µm gewählt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Kunststoffolie als Kunststoff-Trägerschicht eine
Schichtdicke zwischen 10 µm und 100 µm, insbesondere zwischen
0,02 und 0,08 mm gewählt wird.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß in einem Zwischenraum (EPZ) zwischen dem Körper (LK) und
dem Folien-Formrohr (FR) ein Überdruck (EP) angelegt wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß an der Außenseite der Sperrfolie (SF) ein Unterdruck (BP)
angelegt wird.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sperrfolie (SF) im Endbereich (S3) des Folien-
Formrohrs (FR) mit einem kontinuierlichen Übergang dem Körper
(LK) angenähert wird.
26 Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sperrfolie (SF) auf dem konisch zulaufenden Formrohr
(FR) unter einem spitzen Konuswinkel (EW) zwischen 1 und 10°,
insbesondere zwischen 1,5 und 6°, bevorzugt um etwa 2,7°, der
Zone (VZ) ihrer Vereinigung mit dem Außenmantel (AM)
zugeführt wird.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sperrfolie (SF) überlappend gewickelt auf das Folien-
Formrohr (FR) aufgebracht wird.
28. Verfahren nach Anspruch 27,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine zumindest im Überlappungsbereich (vgl. UL in Fig.
2) mit Klebemittel vorbeschichtete Sperrfolie dem Folie-
Formrohr (FR) zugeführt wird.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein elektrisch leitender Faden (vgl. LF in Fig. 2) mit
der Sperrfolie (SF) in den Schichtenmantel (SM) eingezogen
wird.
30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Körper (LK) mit einer Füllmasse (FM) versehen wird,
die reversibel komprimierbare Hohlkügelchen enthält.
31. Verfahren nach Anspruch 30,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Füllmasse (FM) im Zwischenraum (EPZ) zwischen dem
Körper (LK) und dem Folien-Formrohr (FR) zuerst
eingangsseitig komprimiert und dann ausgangsseitig expandiert
wird.
32. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem
der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine Aufbringeinrichtung (z. B. EXK) mit einem
konzentrisch zur Längsachse (LA) des Körpers (LK)
angeordneten Folien-Formrohr (FR) vorgesehen ist, und daß
dieses Folien-Formrohr (FR) sich konisch verjüngend bis zur
Berührungszone (vgl. in Fig. 3 VZ) der Sperrfolie (SF) mit
dem Außenmantel (AM) erstreckt.
33. Vorrichtung nach Anspruch 32,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Aufbringeinrichtung (EXK) eine Ringspaltdüse (RDM)
zur Extrusion des Außenmantels (AM) aufweist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 32 oder 33,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Aufbringeinrichtung (EXK) eine Ringspaltdüse (RDK)
zur Extrusion einer Klebemittelschicht (SK) aufweist.
35. Vorrichtung nach Anspruch 33 und 34,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Aufbringeinrichtung als Koextrusionswerkzeug (EXK)
ausgebildet ist.
36. Vorrichtung nach den Ansprüchen 33 mit 35,
dadurch gekennzeichnet,
daß die innere und/oder die äußere Ringspaltdüse (RDK, RDM)
jeweils konisch ausgebildet sind und an ihrem
ausgangsseitigen Ende in eine gemeinsame Ringspaltdüse (GRD)
ineinanderübergehen.
37. Vorrichtung nach den Ansprüchen 32 bis 36,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Folien-Formrohr (FR) über die Austrittsöffnung (AO)
der Extrusionseinrichtung (EXK) etwas hinaussteht.
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 37,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Folien-Formrohr (FR) im Bereich der Berührungszone
(VZ) in ein etwa kreiszylinderförmiges Rohrstück übergeht.
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 38,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Folien-Formrohr (FR) an seinem ausgangsseitigen Ende
(S3) auf dem Körper (LK) aufsitzt oder fast aufsitzt.
40. Vorrichtung nach Anspruch 39,
dadurch gekennzeichnet,
daß der kreiszylinderförmige Rohrstück an seinem Ende (S3)
einen Spaltabstand zum Körper (LK) zwischen 0,3 und 1,0 mm
aufweist.
41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 40,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Wandstärke des Folien-Formrohrs (FR) in
Abzugsrichtung (AR) abnimmt.
42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 41,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Folien-Formrohr (FR) einen Konuswinkel (EW) zwischen
1 und 10° aufweist.
43. Schichtenmantel (SM) auf einem langgestreckten Körper
(LK) mit einer den Körper (LK) umgebenden Sperrfolie (SF),
auf die ein Außenmantel (AM) aufgebracht ist, insbesondere
nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine dünne Sperrfolie (SF) mit einer Wandstärke unter
150 µm konzentrisch zur Längsachse (LA) des Körpers (LK)
derart aufgebracht ist, daß diese den Körper (LK) als
Sperrschicht nach innen und/oder nach außen umgibt.
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
DE4334232A DE4334232A1 (de) | 1993-10-07 | 1993-10-07 | Schichtenmantel, Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4334232A DE4334232A1 (de) | 1993-10-07 | 1993-10-07 | Schichtenmantel, Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
Publications (1)
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DE4334232A1 true DE4334232A1 (de) | 1995-04-13 |
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DE4334232A Withdrawn DE4334232A1 (de) | 1993-10-07 | 1993-10-07 | Schichtenmantel, Verfahren zu dessen Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens |
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8139 | Disposal/non-payment of the annual fee |