DE4330931C2

DE4330931C2 - Verfahren zum Positionieren zweier Schleifscheibenwirkflächen einer Schleifscheibe zu den Flankenflächen eines rotationssymmetrischen Werkstückes mit rillenförmigen Außenprofil

Info

Publication number: DE4330931C2
Application number: DE19934330931
Authority: DE
Inventors: Joachim Quandt; Sieghart Lenz; Boris Maschirow; Kurt Tauber
Original assignee: Niles Werkzeugmaschinen GmbH
Current assignee: Niles Werkzeugmaschinen GmbH
Priority date: 1993-09-07
Filing date: 1993-09-07
Publication date: 2003-10-16
Anticipated expiration: 2013-09-08
Also published as: DE4330931A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Positionieren zweier Schleifscheibenwirkflächen einer Schleifscheibe zu den Flankenflächen eines rotationssymmetrischen Werkstückes mit rillenförmigem Außenprofil mit gleichmäßig verteilten Lücken, insbesondere eines Zahnrades, dessen Drehposition nach dem Aufspannen auf einem Werkzeugstück beliebig ist, wobei die Bewegungen von Werkstück- und Werkzeugträger über eine CNC-Steuerung vorausberechnet und koordiniert werden und die Berührung der Schleifscheibenwirkflächen mit den Flankenflächen des Werkstückes mittels Schleifsensor signalisiert wird, wobei

a) die Schleifscheibenwirkflächen tangential symmetrisch zur Profilmittellinie, die die Werkstückachse schneidet und senkrecht zur Schleifscheibenachse steht, sowie radial in einer Sicherheitsposition außerhalb des Außendurchmessers des Werkstückes unter Berücksichtigung des Härteverzuges positioniert werden,
b) danach eine radiale erste Einmittposition, bei der der Außendurchmesser der Schleifscheibenwirkflächen unmittelbar unterhalb des Außendurchmessers des Werkstückes liegt, festgelegt wird,
c) die Schleifscheibenwirkflächen radial verfahren werden, bis die erste Einmittposition erreicht ist, wobei für den Fall, daß eine Berührung von Schleifscheibe und Werkstück vor Erreichung der ersten Einmittposition erfolgt, auf die Sicherheitsposition zurückgefahren wird, das Werkstück um einen vorgegebenen Winkelbetrag gedreht und danach die Schleifscheibenwirkflächen erneut radial verfahren werden,
d) anschließend eine Flankenfläche des Werkstückes durch Drehen in eine Richtung mit einer Schleifscheibenwirkfläche in Berührung gebracht, die Drehbewegung gestoppt und die Drehposition mit dem zugehörigen Drehwinkel abgespeichert wird,
e) dann die andere Flankenfläche des Werkstückes durch Drehen in die entgegengesetzte Richtung mit der anderen Schleifscheibenwirkfläche in Berührung gebracht, die Drehbewegung gestoppt und die Drehposition mit dem zugehörigen Drehwinkel abgespeichert wird,
f) sodann der Mittelwert aus den beiden Drehwinkeln gebildet und das Werkstück in der dementsprechenden ersten Mittenposition positioniert wird,
g) die Schleifscheibenwirkflächen radial verfahren werden, bis eine zweite Einmittposition erreicht ist, bei der der Außendurchmesser der Schleifscheibenwirkflächen unterhalb der ersten radialen Einmittposition liegt.

Es sind bereits Verfahren bekannt, nach denen das Positionieren der Schleifscheiben mit ihren Wirkflächen zu den zu bearbeitenden Flächen eines rotationssymmetrischen Werkstückes mit rillenförmigem Außenprofil vorgenommen wird.

Nach dem DD-AP 286 530 ist ein Verfahren zum Positionieren von Schleifscheibe und Zahnrad bekannt, bei dem, bezogen auf das Zahnflankenschleifen nach dem Teilwälzverfahren, der Einmittvorgang automatisch nach einem speziellen Algorithmus abläuft. Diese Lösung ist nur anwendbar beim Teilwälzschleifen im Einflankenschliff, da gemäß den Verfahrensschritten eine tangentiale Verschiebung zur Schleifscheibe vorgenommen wird. Damit ist diese bekannte Lösung aufgrund der kinematischen Verhältnisse nur eingeschränkt anwendbar und läßt sich nicht auf andere Zahnradschleifverfahren übertragen. Insbesondere für das Profilschleifen von Zahnrädern ist sie ungeeignet, da Werkstück und Schleifscheibe in tangentialer Richtung grundsätzlich eine feste Zuordnung zueinander besitzen müssen.

Des weiteren stellen sich bei dieser bekannten Lösung Probleme hinsichtlich der Automatisierbarkeit des Positioniervorganges unter Berücksichtigung möglicher Ausgangspositionen der Schleifscheibe. Voraussetzung für den automatischen Ablauf des Einmittvorganges bei der bekannten Lösung ist nämlich, daß die Zahnlücke mit ihrer Symmetrielinie senkrecht zur Schleifscheibenachse ausgerichtet ist. In der Praxis ist dies in der Regel jedoch nicht der Fall, sondern eine Vielzahl von Positionen der Schleifscheibe zum Zahnrad ist möglich. Beginnt der Einmittvorgang aus einer Position heraus, bei der die symmetrische Ausgangsstellung von Schleifscheibe und Zahnrad nicht gegeben ist, werden die Flankenflächen des Zahnrades in unterschiedlicher Profiltiefe berührt. Dieser Umstand führt zu einer Verfälschung der daraus ermittelten Position für die Zahnlückenmitte, so daß die Genauigkeit des Positionierverfahrens beeinträchtigt ist. Ein weiterer Mangel des beschriebenen Verfahrens besteht darin, daß die Berührung von Schleifscheibe und Zahngrund als Weginformation für die Ableitung der Einstellwerte zur Werkzeugpositionierung benutzt wird. Der Zahngrund ist in der Regel vom Härteverzug besonders stark betroffen und repräsentiert somit keine exakte Position für die Eintauchtiefe der Schleifscheibe und die Berechnung der Einstellwerte.

Nachteilig bei der bekannten Lösung ist außerdem, daß die Ableitung der Aufmaßposition aus jeweils nur einer Berührung der linken und rechten Zahnflanke erfolgt. Damit ist nicht gewährleistet, daß eine annähernd gleiche Spanabnahme am gesamten Zahnrad erfolgt. Qualitätseinbußen beim Schleifen des gesamten Zahnrades aufgrund unterschiedlicher Spanabnahme an den Flankenflächen sowie eine erhöhte Ausschußgefahr im Prozeß der bedienerlosen Fertigung sind die Folge.

In der Patentschrift DE 36 15 365 C1 ist ein Verfahren zur Bearbeitung der Zahnflanken eines Zahnrades beschrieben, bei dem das vorverzahnte Werkstück in eine definierte Winkellage zum Werkzeug gebracht wird. Bei diesem Verfahren wird das erste zu fertigende Zahnrad einer Serie von Hand zum Werkzeug ausgerichtet und durch einen Sensor die Lage der Zahnköpfe in Abhängigkeit von den geometrischen und kinematischen Verhältnissen in einem Lernvorgang gespeichert. Bei den nachfolgenden Werkstücken wird die Phasenlage der am Sensor vorbeibewegten Zahnköpfe ermittelt und mit den im Lernvorgang gespeicherten Werten verglichen. Nach automatischer Herstellung einer Bewegungskoinzidenz wird das Werkzeug eingespurt und die Bearbeitung begonnen. Der Nachteil dieser Lösung besteht darin, daß das jeweils erste Werkstück einer Serie stets manuell ausgerichtet werden muß. Eine durchgängige Automatisierung des gesamten Bearbeitungsprozesses ist demzufolge nicht möglich. Des weiteren ist die Ermittlung einer Aufmaßposition zur Gewährleistung einer annähernd gleichen Spanabnahme beim Schleifen des Zahnrades nicht gegeben.

Ein weiteres Verfahren zum Positionieren von stirnverzahnten Werkstücken ist aus dem DD-AP 293 524 bekannt. Hierbei werden mit einem optoelektronischen Sensor, der sich zwischen Fuß- und Kopfkreisradius im Normalschnitt zur Verzahnung befindet, durch fortlaufende Bildauswertung während der Drehbewegung des Werkstückes die Positionen der rechten und linken Zahnflanke erfaßt. Mit einer sich daran anschließenden Signalaufbereitung werden die notwendigen Steuerinformationen zum automatischen Einmitten der Schleifscheibe erstellt. Nachteilig bei dieser Lösung ist insbesondere, daß sich die Anwendung des beschriebenen Verfahrens auf den Einflankenschliff beim Teilwälzschleifen beschränkt und somit eine universelle Anwendung ausgeschlossen ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, das es ermöglicht, bereits beim ersten Werkstück einer Serie Schleifscheibenwirkflächen und Flankenflächen des Werkstückes aus einer beliebigen Drehposition heraus, ohne den Eingriff einer Bedienperson, in wenigen Schritten automatisch so zueinander zu positionieren, daß eine gleichmäßige Spanabnahme sowie ein Mindestschleifabtrag an den Flankenflächen des Werkstückes im nachfolgenden Bearbeitungsprozeß gewährleistet ist. Des weiteren soll das Verfahren für das Profilschleifen und für das Teilwälzschleifen jeweils im Ein- und Zweiflankenschliff anwendbar sein.

Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art durch ein Verfahren gelöst, daß

a) anschließend in mindestens zwei Stirnebenen des Werkstückes an mehreren gleichmäßig am Umfang verteilten Testlücken jeweils die Verfahrensschritte d) und e) durchgeführt werden, wobei zum Weiterdrehen zur nächsten Testlücke des Außenprofils die Schleifscheibenwirkflächen radial in die Sicherheitsposition zurückgefahren werden,
b) dann aus den abgespeicherten Drehpositionen für jede Paarung Schleifscheibenwirkfläche/Flankenfläche die - bezogen auf die Flankenfläche - jeweils am weitesten außen liegende und die am weitesten innen liegende Drehpositionen des Werkstückes ermittelt werden,
c) danach das Werkstück in einer aus den Drehpositionen errechneten zweiten Mittenposition positioniert wird,
d) die Schleifscheibenwirkflächen bis zu einer vorbestimmten Anstellposition radial verfahren werden, in der - in Zustellrichtung - die Schleifscheibenwirkflächen um die Summe aus Aufmaß plus Sicherheitsbetrag von den Sollflankenflächen entfernt sind.

Der Patentanspruch 2 enthält die vorteilhafte Wahl der radialen Position der Schleifscheibenwirkflächen zur Durchführung des Verfahrensschrittes g.

Im Patentanspruch 3 ist die vorteilhafte Festlegung der Testlücken für die Durchführung des Verfahrensschrittes h vorgesehen.

Zur Bestimmung der zweiten Mittenposition nach Verfahrensschritt j werden gemäß Patentansprüchen 4 bzw. 5 vorteilhafterweise unterschiedliche Drehpositionen bei unterschiedlich bemessenem Aufmaß am Werkstück berücksichtigt.

Bei ausreichend bemessenem Aufmaß wird die zweite Mittenposition aus den am weitesten außen liegenden Drehpositionen bestimmt.

Bei gering bemessenem Aufmaß wird die zweite Mittenposition aus den am weitesten innen liegenden Drehpositionen bestimmt.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehen insbesondere darin, daß die Positionierung der Schleifscheibenwirkflächen zu den Flankenflächen des Werkstückes aus jeder beliebigen Drehposition des Werkstückes vorgenommen werden kann.

Dabei läuft der Vorgang zum Positionieren automatisch ab, ohne daß ein zusätzlicher Eingriff einer Bedienperson notwendig ist.

Der Positioniervorgang erfolgt in wenigen Schritten, wobei bereits das erste Werkstück einer Serie automatisch positioniert wird. Dieser Vorteil macht sich insbesondere bei der Einzel- und Kleinserienfertigung bemerkbar.

Durch den Ablauf der erfindungsgemäßen Verfahrensschritte wird eine gleichmäßige Spanabnahme sowie ein Mindestschleifabtrag an den Flankenflächen des Werkstückes im nachfolgenden Bearbeitungsvorgang gewährleistet. Dadurch wird Ausschuß infolge von Schleifbrand sowie durch nicht geschliffene Flächen vermieden.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet weiterhin den Vorteil, daß es sowohl für das Profilschleifen als auch das Teilwälzschleifen jeweils im Ein- und Zweiflankenschliff einsetzbar ist.

Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel, bei dem das Werkstück ein Zahnrad ist, näher erläutert werden.

In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 das Erreichen der ersten Einmittposition nach dem Einfahren der Schleifscheibe in die Zahnlücke;

Fig. 2 das Berühren von Schleifscheibe und Zahnrad vor dem Erreichen der ersten Einmittposition;

Fig. 3 das Erreichen der zweiten Einmittposition innerhalb der Zahnlücke;

Fig. 4 das Ermitteln der Drehpositionen in drei Testlücken und 2 Testebenen zum Bestimmen der zweiten Mittenposition bei ausreichend und bei gering bemessenem Aufmaß.

Gemäß Fig. 1 werden zunächst die Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 tangential symmetrisch zur Profilmittellinie 3, die die Werkstückachse schneidet und senkrecht zur Schleifscheibenachse steht, positioniert.

In dieser Ausgangslage vor dem Einmitten befindet sich der Außendurchmesser d_sa der Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 radial in einer Sicherheitsposition 4 außerhalb des Außendurchmessers d_a des Zahnrades 1. Die Sicherheitsposition 4 wird in Abhängigkeit vom Härteverzug des Zahnrades 1 vorgegeben.

Zum Erreichen einer ersten Einmittposition 5 wird ein radiales Wegintervall festgelegt. In der ersten Einmittposition 5 liegt der Außendurchmesser d_sa der Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 unmittelbar unterhalb des Außendurchmessers d_a des Zahnrades 1.

Die Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 werden dann im Schleichgang in Richtung des feststehenden Zahnrades 1 radial verfahren, bis die erste Einmittposition 5 erreicht ist.

Anschließend wird dem Zahnrad 1 eine Drehbewegung in einer Richtung erteilt, bis Berührung der Schleifscheibenwirkfläche 2.1 mit einer Flankenfläche des Zahnrades 1 eintritt. Die Berührung wird über einen Schleifsensor signalisiert und der Drehwinkel ϕ₁ über das Drehwinkelmeßsystem als Drehposition der Steuerung übermittelt und von dieser abgespeichert.

Nach der Umkehr der Drehrichtung des Zahnrades 1 wird in analoger Weise der Drehwinkel ϕ₂ ermittelt, der als zweite Drehposition der Steuerung übermittelt und von dieser abgespeichert wird. Die Steuerung berechnet den Mittelwert ϕ_m1 bezogen auf die erste Einmittposition aus den beiden Drehwinkeln ϕ₁ und ϕ₂ nach der Beziehung

Das Zahnrad 1 wird nun in dieser ersten Mittenposition ϕ_m1 zur Profilmittellinie 3 positioniert, wobei ein Drehwinkelmeßsystem die Drehbewegung des Zahnrades 1 kontrolliert.

Beim Einmittvorgang nach Fig. 2 werden die Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 aus einer Sicherheitsposition 4 heraus ebenfalls im Schleichgang in Richtung des feststehenden Zahnrades 1 radial verfahren. Bereits vor dem Erreichen der ersten Einmittposition 5 tritt aufgrund einer ungünstigen Drehposition des Zahnrades 1 Berührung von Schleifscheibe 2 und Zahnrad 1 ein. Die Berührung wird durch den Schleifsensor signalisiert und sofort die radiale Verfahrbewegung der Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 gestoppt.

Nach dem Zurückfahren der Schleifscheibe 2 auf die Sicherheitsposition 4 wird das Zahnrad 1 um einen vorgegebenen Winkelbetrag Δϕ, erforderlichenfalls um den halben Teilungswinkel (^τ/₂) gedreht.

Anschließend werden die Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 erneut im Schleichgang in Richtung des feststehenden Zahnrades 1 radial verfahren, bis die erste Einmittposition 5 erreicht ist.

Der weitere Ablauf zum Erreichen der ersten Mittenposition ϕ_m1 ist vorstehend zu Fig. 1 beschrieben.

Aus der ersten Mittenposition ϕ_m1 werden, wie in Fig. 3 dargestellt, die Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 radial verfahren, bis eine zweite Einmittposition 6 erreicht ist.

Als zweite Einmittposition 6 in radialer Richtung wird vorzugsweise die Position gewählt, bei der der Außendurchmesser d_sa der Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 im Bereich des Teilkreisdurchmessers d des Zahnrades 1, also in der Mitte der Zahnhöhe liegt.

In Fig. 4 ist gezeigt, daß in dieser zweiten Einmittposition ϕ_m2 in mindestens zwei Stirnebenen A und B des Zahnrades 1 an mehreren Stellen die bereits zu Fig. 1 beschriebene Verfahrensweise zur Ermittlung der Drehpositionen des Zahnrades 1 angewendet wird. Dabei werden - gleichmäßig am Umfang des Zahnrades 1 verteilt - vorzugsweise an drei Testlücken I, II und III nacheinander jeweils die Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 mit den Flankenflächen des Zahnrades 1 in Berührung gebracht. Zum Weiterdrehen zur nächsten Testlücke des Zahnrades 1 werden die Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 radial in die Sicherheitsposition 4 zurückgefahren. Sind die einer Berührung zugeordneten Drehpositionen der jeweiligen Testlücke in einer Testebene ermittelt, werden durch eine Schraubbewegung die Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 zur anderen Testebene verfahren und der Vorgang zur Ermittlung der Drehpositionen dort durchgeführt.

Alle ermittelten Drehpositionen werden abgespeichert. Die Drehpositionen verkörpern das in den jeweiligen Testlücken und Testebenen vorhandene tatsächliche Aufmaß bezogen auf die Soll-Flankenfläche.

Danach werden aus den abgespeicherten Drehpositionen für alle Rechtsflanken RF und für alle Linksflanken LF jeweils die am weitesten außen liegende und die am weitesten innen liegende Drehposition des Zahnrades 1 ermittelt.

Die am weitesten außen liegenden Drehpositionen, d. h. die größten Aufmaße, ergeben sich für die Rechtsflanken in Testlücke II und Testebene A und für die Linksflanken in Testlücke III und Testebene B.

Die am weitesten innen liegenden Drehpositionen, d. h. die kleinsten Aufmaße, ergeben sich für die Rechtsflanken in Testlücke I und Testebene B und für die Linksflanken in Testlücke III und Testebene A.

Anschließend wird das Zahnrad 1 in der aus diesen charakteristischen Drehpositionen errechneten zweiten Mittenposition ϕ_m2 positioniert, die der endgültigen Mittenposition des Zahnrades 1 entspricht.

In Abhängigkeit von dem am Zahnrad 1 vorhandenen Aufmaß haben die ermittelten Drehpositionen unterschiedlichen Einfluß auf die Bestimmung der zweiten Mittenposition ϕ_m2 des Zahnrades 1. Bei ausreichend bemessenem Aufmaß wird die zweite Mittenposition ϕ_m2 vorzugsweise aus den am weitesten außen liegenden Drehpositionen 9 bestimmt. Bei gering bemessenem Aufmaß erfolgt die Bestimmung der zweiten Mittenposition ϕ_m2 vorzugsweise aus den am weitesten innen liegenden Drehpositionen 10, um zu gewährleisten, daß beide Zahnflanken ausreichend geschliffen werden.

Anschließend werden die Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 bis zu einer vorbestimmten Anstellposition 7 radial verfahren, in der - in Zustellrichtung - die Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 um die Summe aus einem vorzugsweise vorbestimmten Aufmaß plus einem vorzugsweise vorbestimmten Sicherheitsbetrag von den Sollflankenflächen entfernt sind.

Diese Anstellposition 7 ist die Ausgangsposition für die für die Bearbeitung erforderlichen Zustellschritte in der jeweiligen Zustellrichtung bei zur Erreichung der Sollposition 8 der Schleifscheibenwirkflächen 2.1 und 2.2 am fertig geschliffenen Zahnrad 1.

Bezugszeichenliste

1

Werkstück (Zahnrad)

2

Schleifscheibe

2.1

linke Schleifscheibenwirkfläche

2.2

rechte Schleifscheibenwirkfläche

3

Profilmittellinie

4

Sicherheitsposition

5

erste Einmittposition

6

zweite Einmittposition

7

Anstellposition

8

Soll- (Fertig-) Position

9

charakteristische Drehposition bei ausreichend bemessenem Aufmaß

10

charakteristische Drehposition bei gering bemessenem Aufmaß
A, B Testebenen
RF, LF Rechtsflanke, Linksflanke
d Teilkreisdurchmesser
d_a

Außendurchmesser Werkstück
d_sa

Außendurchmesser Schleifscheibe
ϕ Drehwinkel
ϕ_m1

ersten Mittenposition
ϕ_m2

zweite Mittenposition
τ Teilungswinkel
I, II, III Testlücken

Claims

1. Verfahren zum Positionieren zweier Schleifscheibenwirkflächen einer Schleifscheibe (2) zu den Flankenflächen eines rotationssymmetrischen Werkstückes mit rillenförmigem Außenprofil mit gleichmäßig verteilten Lücken, inbesondere eines Zahnrades, dessen Drehposition nach dem Aufspannen auf einem Werkstückträger beliebig ist, wobei die Bewegungen von Werkstück- und Werkzeugträger über eine CNC-Steuerung vorausberechnet und koordiniert werden und die Berührung der Schleifscheibenwirkflächen mit den Flankenflächen des Werkstückes mittels Schleifsensor signalisiert wird, wobei

a) die Schleifscheibenwirkflächen (2.1 und 2.2) tangential symmetrisch zur Profilmittellinie (3), die die Werkstückachse schneidet und senkrecht zur Schleifscheibenachse steht, sowie radial in einer Sicherheitsposition (4) außerhalb des Außendurchmessers (d_a) des Werkstückes (1) unter Berücksichtigung des Härteverzuges positioniert werden,
b) danach eine radiale erste Einmittposition (5), bei der der Außendurchmesser (d_sa) der Schleifscheibenwirkflächen (2.1 und 2.2) unmittelbar unterhalb des Außendurchmessers (d_a) des Werkstückes (1) liegt, festgelegt wird,
c) die Schleifscheibenwirkflächen (2.1 und 2.2) radial verfahren werden, bis die erste Einmittposition (5) erreicht ist, wobei für den Fall, daß eine Berührung von Schleifscheibe (2) und Werkstück (1) vor Erreichen der ersten Einmittposition (5) erfolgt, auf die Sicherheitsposition (4) zurückgefahren wird, das Werkstück (1) um einen vorgegebenen Winkelbetrag (Δϕ) gedreht und danach die Schleifscheibenwirkflächen (2.1 und 2.2) erneut radial verfahren werden,
d) anschließend eine Flankenfläche des Werkstückes (1) durch Drehen in eine Richtung mit einer Schleifscheibenwirkfläche (2.1 oder 2.2) in Berührung gebracht, die Drehbewegung gestoppt und die Drehposition mit dem zugehörigen Drehwinkel (ϕ₁ oder ϕ₂) abgespeichert wird,
e) dann die andere Flankenfläche des Werkstückes (1) durch Drehen in die entgegengesetzte Richtung mit der andren Schleifscheibenwirkfläche (2.2 oder 2.1) in Berührung gebracht, die Drehbewegung gestoppt und die Drehposition mit dem zugehörigen Drehwinkel (ϕ₂ oder ϕ₁) abgespeichert wird,
f) sodann der Mittelwert aus den beiden Drehwinkeln (ϕ₁, ϕ₂) gebildet und das Werkstück (1) in der dementsprechenden ersten Mittenposition (ϕ₁) positioniert wird,
g) die Schleifscheibenwirkflächen (2.1 und 2.2) radial verfahren werden, bis eine zweite Einmittposition (6) erreicht ist, bei der der Außendurchmesser (d_sa) der Schleifscheibenwirkflächen (2.1 und 2.2) unterhalb der ersten radialen Einmittposition (5) liegt.

dadurch gekennzeichnet, daß

a) anschließend in mindestens zwei Stirnebenen (A und B) des Werkstückes (1) gleichmäßig am Umfang verteilt an mehreren Testlücken (I, II, III) jeweils die Verfahrensschritte d und e durchgeführt werden, wobei zum Weiterdrehen zur nächsten Testlücke des Außenprofils die Schleifscheibenwirkflächen (2.1 und 2.2) radial in die Sicherheitsposition (4) zurückgefahren werden,
b) dann aus den abgespeicherten Drehpositionen für jede Paarung Schleifscheibenwirkfläche/Flankenfläche die - bezogen auf die Flankenfläche - jeweils am weitesten außen liegende und die am weitesten innen liegende Drehpositionen des Werkstückes (1) ermittelt werden,
c) danach das Werkstück (1) in einer aus den Drehpositionen errechneten zweiten Mittenposition (ϕ_m2) positioniert wird,
d) die Schleifscheibenwirkflächen (2.1 und 2.2) bis zu einer vorbestimmten Anstellposition (7) radial verfahren werden, in der - in Zustellrichtung - die Schleifscheibenwirkflächen (2.1 und 2.2) um die Summe aus einem Aufmaß plus einem Sicherheitsbetrag von den Sollflankenflächen entfernt sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für den Verfahrensschritt g als zweite Einmittposition (6) in radialer Richtung eine Position gewählt wird, bei der der Außendurchmesser (d_sa) der Schleifscheibenwirkflächen (2.1 und 2.2) etwa in der Mitte der Höhe des rillenförmigen Außenprofils des Werkstückes (1) liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für den Verfahrensschritt h drei Testlücken (I, II, III) festgelegt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei ausreichend bemessenem Aufmaß für den Verfahrensschritt j aus den am weitesten außen liegenden Drehpositionen die zweite Mittenposition (ϕ_m2) bestimmt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei gering bemessenem Aufmaß für den Verfahrensschritt j aus den am weitesten innen liegenden Drehpositionen die zweite Mittenposition (ϕ_m2) bestimmt wird.