DE4320361A1 - Verfahren zur Herstellung eines korrosionsgeschützten gewellten Metallrohres - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines korrosionsgeschützten gewellten MetallrohresInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
korrosionsgeschützten gewellten Metallrohres.
Es ist bekannt, aus einem längseinlaufenden Metallband durch
allmähliches Längsformen ein Schlitzrohr herzustellen, den
Längsschlitz zu verschweißen und anschließend das geschweißte
Rohr mit einer schraubenlinienförmigen Wellung zu versehen.
Dabei werden die beiden aneinanderliegenden Bandkanten im
elektrischen Lichtbogen unter Schutzgasatmosphäre geschmolzen,
wobei eine Stumpfnaht entsteht. Für eine einwandfreie
Schweißnaht ist es erforderlich, das Metallband vor dem
Schweißen zu reinigen. Bei dem bekannten Verfahren wird zu
diesem Zweck Tri- oder Perchlorethylen verwendet. Das
geschweißte Rohr wird dann in einer Vorrichtung gewellt, bei
welcher in einem drehangetriebenen Wellerkopf eine
Wellerscheibe frei drehbar und exzentrisch zur Rohrlängsachse
gelagert ist, die sich auf der Rohroberfläche abwälzt und
dabei die Rohrwandung in Form einer Schraubenlinie verformt.
Durch die Wellung wird dem Metallrohr nicht nur eine gute
Biegsamkeit, sondern in radialer Richtung ein erhöhter
Widerstand gegen Verformung zuteil. Zum sicheren Schutz gegen
Korrosion wird das Metallrohr mit einer Masse auf Bitumenbasis
und einer darübergelegenen Kunsthülle umgeben. (Fachprospekt
"Uniwema-Maschine und Zubehör" der Kabel- und Metallwerke
Gutehoffnungshütte AG)
Das bekannte Verfahren und das nach diesem Verfahren
hergestellte Wellrohr weisen unzählige Vorteile, leider jedoch
einige Nachteile auf.
So dürfen die für die Bandreinigung verwendeten halogenierten
Kohlenwasserstoffe in Zukunft nicht mehr bzw. nur unter
erschwerten Auflagen verwendet werden. Geeignete Ersatzstoffe
sind noch nicht erprobt.
Der auf das gewellte Metallrohr aufgebrachte Korrosionsschutz
aus Bitumen und einem extrudierten Kunststoffmantel ist
kostspielig in der Herstellung, verringert die Biegsamkeit des
Rohres und erhöht den Außendurchmesser und verringert dadurch
die auf einer Kabeltrommel transportierbare und damit in einem
Stück verlegbare Länge. So beträgt beispielsweise bei einem
Außendurchmesser des Wellrohres von ca. 250 mm die Wanddicke
ca. 1 mm, die Menge des Korrosionsschutzmittels, welches im
wesentlichen nur das Wellental ausfüllt, entspricht einer
Wanddicke von 0,5 mm und die Wanddicke des Kunststoffmantels
beträgt 5,0 mm.
Aus der DE 36 35 515 A1 ist ein gewelltes Metallrohr bekannt,
bei welchem der Kunststoffmantel der Form der Wellung folgt,
um das Rohr flexibler zu machen. Das Anliegen an die Wellung
soll dadurch erreicht werden, daß zwischen dem Wellrohr und
dem extrudierten Kunststoffmantel ein Unterdruck erzeugt wird
oder der noch plastisch verformbare Kunststoffmantel durch
äußere Druckeinwirkung in die Wellentäler eingeformt wird.
Eine andere Methode besteht darin, daß ein Gießharz auf
Polyurethanbasis auf die Wellrohroberfläche gesprüht wird.
Weiterhin wird vorgeschlagen, das Wellrohr mit einer oder
mehreren Bandlagen zu umwickeln. Alle diese Lösungsvorschläge
haben sich nicht durchsetzen können.
Der Erfindung lag von daher die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren anzugeben, mit welchem korrosionsgeschützte
Metallwellrohre in nahezu unbegrenzter Länge unter
umweltfreundlichen Bedingungen in einem Arbeitsgang wesentlich
kostengünstiger hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1
erfaßten Merkmale gelöst.
Der wesentliche Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß
die den Kunststoffmantel bildende Schicht nicht auf ein
gewelltes Rohr sondern auf ein ebenes Metallband aufgebracht
wird. Dadurch wird die Haftung zwischen dem Metallrohr und dem
Kunststoffmantel wesentlich verbessert. Völlig überraschend
hat sich gezeigt, daß durch das Laserschweißen die
Kunststoffschicht nur über einen sehr eng begrenzten Bereich
zerstört wird und daß die Kunststoffschicht den Wellvorgang
nicht behindert und auch beim Wellen nicht zerstört wird. Eine
Veränderung der Wanddicke des Kunststoffmantels tritt
ebenfalls nicht ein. Auf eine aufwendige Bandreinigung sowie
auf große Extruder, die bisher für das Extrudieren des
Kunststoffmantels erforderlich waren, kann verzichtet werden.
Copolymere haben die vorteilhafte Eigenschaft, daß sie sowohl
auf Metalloberflächen als auch auf Kunststoffoberflächen sehr
gut haften. Es ist deshalb nicht unbedingt erforderlich, die
korrosionsschützende Schicht vollständig aus einem Copolymer
herzustellen, sondern einen Schichtaufbau aus einem Copolymer
und einem geeigneten Polyolefin auszuwählen, wobei die
Copolymerschicht als Haftvermittler zwischen der
Metalloberfläche und der Polyolefinschicht dient. Das für die
Erfindung benötigte beschichtete Metallband läßt sich in
einfacher Weise durch Kaschieren herstellen.
Wesentlich ist, daß die von dem Rohr geforderten
Festigkeitswerte von dem Metallrohr aufgebracht werden, die
Kunststoffschicht fungiert nur als Korrosionsschicht und in
geringem Maße auch als mechanische Schutzschicht. Dennoch wird
durch die Sandwichkonstruktion eine Verringerung der Wanddicke
des Metallrohres um ca. 10 bis 20% möglich. Auch die
Kunststoffschicht kann gegenüber dem bisher verwendeten
Kunststoffmantel wesentlich dünner gewählt werden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den
Unteransprüchen erfaßt.
Die Erfindung ist anhand der in den Fig. 1 bis 3
schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele näher
erläutert.
Die Fig. 1 zeigt eine Anlage, mit welcher das
erfindungsgemäße Verfahren besonders vorteilhaft durchgeführt
werden kann.
Von einer Vorratsspule 1 wird kontinuierlich ein
kunststoffbeschichtetes Metallband 2 abgezogen und in einer
Formeinrichtung 3 zu einem Schlitzrohr 4 geformt. Das
Metallband 2 wird so von der Vorratsspule 1 abgezogen, daß die
Kunststoffbeschichtung die äußere Oberfläche des Schlitzrohres
4 bildet.
Als Werkstoff für das Metallband 2 sind Stahl, Edelstahl,
Kupfer oder Aluminium besonders vorteilhaft einsetzbar. Die
Kunststoffbeschichtung besteht zweckmäßigerweise aus einem
Copolymer, vorzugsweise einem Copolymer des Polyethylens.
Copolymere haften besonders gut auf der Oberfläche von
Metallen. Die Kunststoffbeschichtung kann aus Copolymer allein
bestehen oder aber aus einem anderen geeigneten Kunststoff,
wobei dann eine dünne Copolymerschicht als Kleberschicht
zwischen der Metalloberfläche und dem Kunststoff vorgesehen
ist. In dem letztgenannten Fall wird Polyethylen als
vorteilhaftes Kunststoffmaterial angesehen.
Das Schlitzrohr 4 gelangt nach der Formvorrichtung 3 in eine
Schweißvorrichtung 5, in welcher der Längsschlitz des
Schlitzrohres 4 verschlossen wird. Bei der Schweißvorrichtung
handelt es sich um eine Laserschweißvorrichtung, die eine eng
begrenzte Schweißnaht erzeugt. Die Laserschweißvorrichtung 5
ist vorzugsweise ein Halbleiterlaser, der fokussiert wird,
wobei der Brennpunkt etwas oberhalb der Schweißnaht liegt. Die
Laserschweißvorrichtung 5 ist so ausgestaltet, daß der
Laserstrahl dem Verlauf des Längsschlitzes am Schlitzrohr 4
folgt.
Infolge der durch den Laser zugeführten Energie wird die
Kunststoffschicht oberhalb der Schweißnaht zerstört. Die
Breite des Bereiches, in dem die Kunststoffschicht entfernt
ist, beträgt nur ca. 1-2 mm. Je nachdem, welches Metall
verschweißt wird, mit welcher Geschwindigkeit das Rohr
abgezogen wird, wo der Brennpunkt des Laserstrahls liegt,
welches Kunststoffmaterial verwendet wird, wird entweder der
Kunststoff die Lücke von selbst schließen, wenn er noch
flüssig ist, oder es muß die Lücke durch besondere Maßnahmen
geschlossen werden. Beispielsweise kann ein nicht
dargestellter schmaler Streifen in den Spalt eingelegt und
dort verschweißt werden. Oder es kann ein Faden aus flüssigem
Kunststoff in den Spalt eingelegt werden.
Das geschweißte, außen mit einer Kunststoffschicht versehene
Rohr 6 wird von einem sogenannten Spannzangenabzug 7 gefaßt,
der aus einer Vielzahl von das Rohr 6 fassenden und wieder
freigebenden Spannzangenpaaren 8 besteht, die an einer
endlosen angetriebenen Kette befestigt sind. Hinter dem
Spannzangenabzug 7 gelangt das Rohr 6 in eine Wellvorrichtung
9, in welcher die kunststoffbeschichtete Rohrwandung
kontinuierlich eingedrückt und dabei die Wellung erzeugt wird.
Eine solche Wellvorrichtung ist beispielsweise in der
DE-PS 10 86 314 beschrieben. Das gewellte Rohr 10 wird
anschließend auf eine Vorratsspule 11 aufgewickelt. Ein
sogenannter Tänzer bzw. eine Führungseinrichtung 12 sorgen für
gleichmäßige Aufwickelgeschwindigkeit und eine Führung des
Rohres 10 auf die Spule 11.
Bei Verwendung des gewellten Rohres 10 als äußere Hülle für
ein elektrisches Kabel, ein koaxiales Hochfrequenzkabel, ein
Lichtwellenleiterkabel oder aber für ein wärmeisoliertes
Leitungsrohr oder ein Sicherheitsrohr mit einem überwachten
Zwischenraum zwischen zwei konzentrischen Rohren wird eine
Kabelseele, ein Innenleiter, Lichtwellenleiter oder ein
Innenrohr 13 von einer Vorratsspule 14 abgezogen und vor der
Formeinrichtung 3 auf das Metallband 2 aufgelegt und von
diesem umhüllt.
Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch das geschweißte Rohr 6
im Bereich der Schweißvorrichtung 5.
Das Rohr 6 besteht aus einem Metallrohr 6a z. B. aus Stahl und
einem Kunststoffrohr 6b, die fest miteinander verbunden sind.
Die Laserschweißeinrichtung 5 besteht aus der Laserkanone 5a
und einer Linse 5b, die so eingestellt ist, daß der Brennpunkt
F oberhalb der Schweißnaht 6c des Rohres 6 gelegen ist. Durch
den Laserstrahl wird das über der Schweißnaht 6c befindliche
Kunststoffmaterial verbrannt. Die Verbrennungsprodukte werden
durch eine nicht dargestellte Absaugung entfernt. Der eng
begrenzte Spalt 6d, den der Laserstrahl in der
Kunststoffschicht 6b erzeugt hat, wird unmittelbar hinter der
Schweißvorrichtung 5 repariert, d. h. durch zusätzlich
zugeführtes oder durch das angrenzende Kunststoffmaterial
ausgefüllt.
Die Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch ein Rohrsystem aus zwei
konzentrischen gewellten Rohren. Das Innenrohr 15 ist in
dieser Figur nicht geschnitten. Es ist deutlich zu erkennen,
daß das aus Metallrohr 6a und Kunststoffschicht 6b bestehende
Außenrohr 6 schraubenlinienförmig gewellt ist, wobei die
Kunststoffschicht 6b aufgrund ihrer guten Haftung an dem
Metallrohr 6a der plastisch verformten Metallrohrwandung
folgt.
Ein solches Rohrsystem könnte z. B. ein koaxiales
Hochfrequenzkabel sein, wobei das Innenrohr 15 durch nicht
dargestellte Abstandshalter konzentrisch zum Außenrohr 6
gehalten ist.
Ein anderer Verwendungszweck ist ein flexibles wärmeisoliertes
Leitungsrohr zum Transport von Fernwärme, wobei das Innenrohr
15 das Mediumtransportrohr ist und das Außenrohr 6 den
mechanischen Schutz bildet. Eine nicht dargestellte
Schaumstoffschicht zwischen den Rohren 15 und 6 bildet bei
einem solchen Rohrsystem die Wärmeisolationsschicht.
Als Beispiel werden folgende Abmessungen genannt:
Außendurchmesser des Außenrohres|250 mm | |
Wanddicke des Metallanteils des Außenrohres | 0,9 mm |
Wanddicke des Kunststoffanteils des Außenrohres | 3,0 mm |
Von Vorteil ist es, wenn die Kunststoffschicht vernetzt ist.
Dadurch werden die Abriebfestigkeit und andere mechanische
Eigenschaften des Kunststoffs verbessert. Die Vernetzung kann
dabei durch Vernetzen des Bandes oder aber durch Vernetzen der
Kunststoffschicht auf dem Rohr nach dem Schweißen vorgenommen
werden.
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung eines korrosionsgeschützten
gewellten Metallrohres, welches aus einem
längseinlaufenden Metallband durch Formen des
Metallbandes zu einem Schlitzrohr, Längsnahtverschweißen
des Schlitzrohres und anschließendes Wellen des
geschweißten Rohres hergestellt wird und an seiner
äußeren Oberfläche mit einer das Metallrohr vor Korrosion
schützenden Kunststoffschicht versehen ist,
gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale
- a) das Metallband ist zumindest an seiner die äußere Oberfläche des Metallrohres bildenden Oberfläche mit einer an der Metalloberfläche festhaftenden Schicht aus einem Copolymer versehen
- b) das Schlitzrohr wird durch Laserschweißung verschweißt
- c) die Copolymerschicht wird im Bereich der Schweißnaht wiederhergestellt
- d) das kunststoffbeschichtete Metallrohr wird kontinuierlich gewellt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Schicht aus dem Copolymer von einer Schicht aus einem
Polyolefin überdeckt ist, wobei die Copolymerschicht als
Kleberschicht zwischen dem Metallband und der
Polyolefinschicht fungiert.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das Copolymer ein Copolymer des Polyethylens und das
Polyolefin ein Polyethylen ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Wanddicke der Copolymerschicht
und/oder der auf der Copolymerschicht befindlichen
Polyolefinschicht im Bereich der Längskanten des
Metallbandes größer ist und daß der Bereich der größeren
Wanddicke nach dem Schweißen eingeebnet wird, wobei die
durch das Laserschweißen entstandene Lücke geschlossen
wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Lücke in der Copolymerschicht
und/oder die Polyolefinschicht nach dem Schweißen durch
einen Streifen aus Copolymer und/oder einem Polyolefin
ausgefüllt und der Streifen mit der Metalloberfläche und
den angrenzenden Kunststoffschichten verbunden wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die beim Laserschweißen entstehenden
Verbrennungsprodukte abgesaugt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß das Copolymer und/oder das Polyolefin
vernetzt ist.
8. Verwendung eines nach einem der Ansprüche 1 bis 7
hergestellten gewellten Metallrohres als Mantel für
elektrische Kabel.
9. Verwendung eines nach einem der Ansprüche 1 bis 7
hergestellten gewellten Metallrohres als Hohlleiter oder
Außenleiter eines Koaxialkabels zur Übertragung von
Hochfrequenzenergie.
10. Verwendung eines nach einem der Ansprüche 1 bis 7
hergestellten gewellten Metallrohres als Außenrohr eines
aus zwei gewellten konzentrisch zueinander angeordneten
Metallrohren mit einer zwischen den Metallrohren
befindlichen thermischen Isolationsschicht bestehenden
Fernwärmeleitungsrohrs.
11. Verwendung eines nach einem der Ansprüche 1 bis 7
hergestellten gewellten Metallrohres als Außenrohr eines
überwachbaren Rohrsystems aus zwei konzentrischen
Wellrohren.
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