DE4318058C2

DE4318058C2 - Doppelkammer-Flüssigkeitsverteiler und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE4318058C2
Application number: DE19934318058
Authority: DE
Inventors: Werner Kitter
Original assignee: BARTH ALBERT 80636 MUENCHEN DE
Current assignee: KITTER, WERNER, 80333 MUENCHEN, DE BARTH, ALBERT,
Priority date: 1993-05-30
Filing date: 1993-05-30
Publication date: 1997-04-30
Anticipated expiration: 2013-05-31
Also published as: DE4318058A1

Description

Die Erfindung betrifft einen Doppelkammer-Flüssigkeitsverteiler, im folgenden auch Rohrverteiler genannt, insbesondere für Warmwasserheizungen, mit einem in Längs richtung durch eine Wand in zwei Kammern unterteilten langgestreckten Vertei lergehäuse. Außerdem ist Gegenstand der Erfindung das Verfahren zu seiner Her stellung.

Rohrverteiler dieser Art sind bereits bekannt und in den Druckschriften DE-PS 32 25 516, DE-OS 30 06 784 und DE-OS 31 10 454 dargestellt. Rohrverteiler nach der letztgenannten Schrift enthalten eine waagerechte Trennwand, die mit den nach innen gebogenen Gehäu sehälften verlötet und/oder verschweißt ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Herstellung des Rohrverteilers zu vereinfachen und zugleich seine Gebrauchseigenschaften zu verbessern.

Die Lösung der dargelegten Aufgabe besteht in einem Doppelkammer-Flüssigkeits verteiler mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einem Verfahren gemäß Anspruch 7.

Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß bei der (zum Beispiel schweißtechni schen) Herstellung der häufig mehr als 1 Meter bis zu mehreren Metern (zum Bei spiel circa 6 Meter) Länge aufweisenden Rohrverteilern dem dabei auftretenden thermischen Verzug besondere Berücksichtigung zu geben ist. Andernfalls könnte beispielsweise das vom Schweißbeginn entfernte Rohrverteilerende während der Herstellung so weit aufklaffen, daß eine Schweißung nicht mehr möglich ist. Wenn die Fertigung andererseits unter einer Einspannung zwischen den beiden Gehäuseteilen und der Trennwand erfolgt, kann es aufgrund des thermischen Verzugs zu uner wünscht hohen inneren Spannungen im Rohrverteiler kommen.

Die Zusammenfügung des Rohrverteilers erfolgt, wie in Fig. 1 beispielhaft darge stellt. Es werden darin abgebildet:

- die U-förmigen äußeren Gehäuseteile 1 und 2,
- das U-Profil-Teil 3,
- die Fixier- beziehungsweise Anschlagteile 4 und
- die Schweißnaht 5.
- Außerdem ist eine vorzugsweise kreisrunde Öffnung 6 schematisch dargestellt, in welche die nicht dargestellten Rohranschlußstücke eingeführt werden.

Es versteht sich von selbst, daß sich solche Öffnungen vorzugsweise auch in der Trennwand befinden für die Zu- beziehungsweise Ableitungen, die gleichfalls von oben kommen können und Verbindung zur unteren Kammer 8 haben. Die obere Kammer ist mit 7 bezeichnet.

Die Teile 1, 2 und 3 sind vorzugsweise U-förmig gebogene Bleche mit einer Blech stärke bis zu ca. 8 mm.

Alle 3 genannten Hauptfertigungsteile werden im Beispiel von Fig. 1 durch eine gemeinsame längsverlaufende Schweißnaht 5 verbunden. Diese Schweißnaht befindet sich in einer durch die Fixier- beziehungsweise Anschlagteile 4 vorherbestimmbaren Höhe des die Trennwand bildenden U-Profils.

Bei der Fertigung werden zunächst die Fixier- beziehungsweise Anschlagteile 4 an der Innenwand der Gehäuseteile 1 und 2 in vorherbestimmter Höhe, zum Beispiel durch Schweißen oder Löten, befestigt. Sodann werden die Teile 1, 2 und 3 vor dem Aufbringen der Schweißnaht oder Lötnaht in der in Fig. 1 dargestellten Anordnung zusammengespannt. Hierbei werden die Enden der Seitenwände des Teils 3 in den Zwischenraum, der sich zwischen der Innenseite des Teils 1 und den Fixier- beziehungsweise Anschlagteilen 4 ergibt, eingeschoben. Somit werden die Teile 1 und 3 bereits vor der Schweißung oder Lötung durch Formschluß aneinander fixiert. Die Enden des Teils 3 werden an der Innenseite des Gehäuseteils 1 gehalten, daher werden sie auch nicht durch einen thermischen Verzug zum Abstehen von die ser Innenseite kommen. Trotz vergleichsweise weiter Fertigungstoleranzen kann somit dennoch eine hohe und gleichbleibende Schweiß- oder Lötnahtgüte beim ferti gen Rohrverteiler erzielt werden.

Es wird darauf hingewiesen, daß die in den Figuren nicht dargestellten Anschlußrohr stutzen vorteilhafterweise vor diesem Fertigungsschritt (Zusammenspannen der Teile 1, 2 und 3) bereits in die dafür vorgesehenen Öffnungen 6 eingeführt und zum Beispiel schweiß- oder löttechnisch gefügt sind.

Bei dem erfindungsgemäßen Doppelkammer-Flüssigkeitsverteiler kann das Teil 3 problemlos in verschiedenen, jeweils gewünschten Höhen vorfixiert werden. Dadurch lassen sich entsprechend Kammervolumina realisieren mit unterschiedli chen Verhältnissen zueinander.

Die erfindungsgemäße Verwendung eines Teils 3 mit U-förmigem Querschnitt ermöglicht es weiterhin, die äußeren Gehäuseteile 1 und 2 mit einem solchen Abstand voneinander mit dem Teil 3 zusammenzufügen, daß dafür zwei Schweiß- oder Lötnähte je Seite benötigt werden.

Als besonderer Vorteil der gemäß der vorliegenden Erfindung entwickelten Rohrver teiler ist es außerdem anzusehen, daß die breiten Variations- und Anpassungsmöglichkeiten, die sich aus den Angaben der beiden vorigen Abschnitte ergeben, im wesentlichen mit lediglich 2 U-förmigen Halbprodukten, die sich nur in ihrer Breite unterscheiden, realisieren lassen.

Bei dem erfindungsgemäßen Doppelkammer-Flüssigkeitsverteiler und seinem Herstellungsverfahren wird der grundlegende Vorteil erzielt, daß die Schweiß- oder Lötnähte im Unterschied zum bekannten Stand der Technik mit Abstand von den kaltverformten Zonen gelegt werden können. Eine der Regeln der Konstruktions lehre besagt, daß zum Beispiel Schweißnähte nicht in die kaltverformten Bereiche der Fügeteile gelegt werden sollten. Siehe beispielsweise: Druckschrift "Stahlbau-Pro file", Verlag Stahl Eisen, Düsseldorf, 18. Auflage (1991), Seite 45, wo unter Bezug auf DIN-Norm 18 800 angegeben wird, daß Schweißnähte bei Blechen und Profilen im Abstand von 5 mal t anzubringen sind. t bedeutet hierbei die Blechdicke, der genannte Abstand wird gemessen an der Blechoberseite ausgehend vom Krümmungs radius der Biegung. Diese Anforderung kann bei der vorliegenden Erfindung ohne weiteres erfüllt werden.

Der genannten Konstruktionsregel liegt der Zusammenhang zugrunde, daß die mit dem Schweißen verbundenen thermischen Belastungen sich insbesondere an den kaltverformten Bereichen nachteilig auf die statische und dynamische Festigkeit aber auch auf die Korrosionsbeständigkeit nachteilig auswirkt.

Hinsichtlich der schweißtechnischen Fertigung wird weiter darauf hingewiesen, daß die Seitenwände der U-förmigen Trennwand 3 (im U-förmigen Querschnitt als des sen beide Schenkel erscheinend), die mit den Gehäuseteilen 1 und 2 dichtgeschweißt werden, zugleich als Schweißbadunterlage dienen. Diese Tatsache erbringt im Unter schied zu den Konstruktionen nach dem bekannten Stand der Technik weiterrei chende Vorteile bei der Fertigung, aber darüber hinaus führt sie auch zu nen nenswerten Verbesserungen bei der Qualitätseinhaltung der hergestellten Rohrver teiler. Dabei ist hier für alle Schweißverfahren vorteilhaft, daß die Schweißnaht- Geometrie über die gesamte Länge konstant, mit geringerem Aufwand einzuhalten und kontrollierbar ist.

Claims

1. Doppelkammer-Flüssigkeitsverteiler mit einem Gehäuse, das aus U-Profilteilen (1) und (2) zusammengesetzt ist, mit einer im Gehäuse angeordneten Trennwand, die das Gehäuse in eine obere Kammer (7) und eine untere Kammer (8) unterteilt, und mit Rohranschlüssen, die jeweils eine Verbindung zur oberen oder unteren Kammer (7) beziehungsweise (8) herstellen, wobei die U-Profil-Teile (1) und (2) und die Trennwand unlösbar, insbesondere durch Schweiß- oder Lötverbindung, zusammengefügt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwand Teil eines weiteren U-Profil-Teils (3) ist und daß die Seitenteile der U-Pro fil-Teile (1) und (2) mit den Seitenteilen des weiteren U-Profil-Teils (3) unlösbar zusammengefügt sind.

2. Doppelkammer-Flüssigkeitsverteiler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den Innenseiten der Gehäuseteile (1) und/oder (2) Fixier- und Anschlagteile (4) zur Festlegung des weiteren U-Profil-Teils (3) befestigt sind.

3. Doppelkammer-Flüssigkeitsverteiler nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixier- und Anschlagteile (4) einen L-förmigen Querschnitt aufweisen.

4. Doppelkammer-Flüssigkeitsverteiler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite b des weiteren U-Profil-Teils (3) höchstens der Breite (B) der Gehäuseteile (1) und/oder (2) minus zwei mal der Seitenwandstärke t der Gehäuseteile (1) und/oder (2) ist.

5. Doppelkammer-Flüssigkeitsverteiler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände der Gehäuseteile (1) und (2) mit denen des weiteren U-Profil-Teils (3) durch eine gemeinsame Schweiß- und/oder Lötnaht verbunden sind.

6. Doppelkammer-Flüssigkeitsverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß die Gehäuseteile (1) und (2) mit einem Abstand voneinander und mit je einer eigenen Schweiß- und/oder Lötnaht je Seitenwand mit den Seitenwänden des weiteren U-Profil- Teils (3) verbunden sind.

7. Verfahren zur Herstellung eines Doppelkammer-Flüssigkeitsverteilers nach einem der vor herigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenteile des weiteren U-Profil-Teils (3) als Schweißbadunterlage für die Seitenteile der U-Profil-Teile (1) und (2) bei der Dichtschweißung des Gehäuses dienen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände des weiteren U-Profil-Teils (3) vor dem Zusammenfügen durch die Anschlagteile (4) an den Seitenteilen des U-Profil-Teils (1) fixiert werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenteile des weiteren U-Profil-Teils (3) in die L-förmigen Anschlagteile (4) einge schoben werden.

10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß auch die Seitenteile des U-Profil-Teils (2) vor dem Zusammenfügen durch die Anschlag teile (4) fixiert werden.