DE4315838B4

DE4315838B4 - Verfahren zur Herstellung von Filtern zum Beispiel für Automatikgetriebe

Info

Publication number: DE4315838B4
Application number: DE4315838A
Authority: DE
Inventors: Bernhard Beer
Original assignee: IBS Brocke GmbH and Co KG
Current assignee: Megatech Industries Deutschland GmbH
Priority date: 1993-05-12
Filing date: 1993-05-12
Publication date: 2004-08-19
Anticipated expiration: 2013-05-13
Also published as: DE4315838A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Filtern, zum Beispiel für Automatikgetriebe, bestehend aus einem von zwei Halbschalen gebildeten Filtergehäuse und einem zwischen den dicht miteinander verbundenen Schalenrändern der Halbschalen abdichtend befestigten, in der Teilungsebene zwischen den Halbschalen liegenden scheibenförmigen Filtermedium, wobei
– zunächst der Rand des Filtermediums (4) mit einem der Kontur der Schalenränder des Filtergehäuses angepaßten Versteifungsrahmen (7) aus einem thermoplastischen Material umspritzt wird,
– danach der das Filtermedium haltende Versteifungsrahmen zwischen die auseinandergeführten Werkzeughälften (8, 9) eines Blas-Formwerkzeugs eingeführt wird und gegenüber den an den Werkzeughälften ausgebildeten, jeweils der Form einer Gehäusehalbschale (1, 2) entsprechenden Formhohlräumen (11, 12) ausgerichtet und zentriert wird,
– weiterhin an die Werkzeughälften je eine den Formhohlraum überdeckende, durch Blasformung plastisch verformbare Platte (15, 16) angelegt wird, die aus dem gleichen thermoplastischen Material wie der Versteifungsrahmen besteht, und
– sodann das Blas-Formwerkzeug geschlossen wird und die beiden Platten durch Differenzdruckanlegung an die...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Filtern zum Beispiel für Automatikgetriebe gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei den gebräuchlichen Filtern der vorgenannten Art besteht das flache Filtergehäuse aus einer Kunststoffhalbschale und einer Metallhalbschale. Zwischen den Rändern beider Halbschalen liegt ein scheibenförmiges Filtermedium, das zum Beispiel ein Metallsieb oder ein Papierfilter oder auch ein Polyesterfilz sein kann. Der Rand der Metallhalbschale ist um den Rand der Kunststoffhalbschale herumgebördelt Diese Verbördelung der beiden Gehäusehalbschalen muß besonders steif und stramm sein, damit das scheibenförmige Filtermedium genügend dicht und fest zwischen den Rändern der Halbschalen eingeklemmt ist und damit vor allem auch bei Verwendung einer zusammendrückbaren Filzschicht als Filtermedium die Verbördelung der beiden Gehäusehalbschalen die geforderte vollständige Dichtheit aufweist. Es sind auch Filter mit einem Gehäuse aus zwei Kunststoffhalbschalen bekannt, die durch Spritzgießen vorgefertigt und geformt sind und in einem weiteren Arbeitsgang bei der Filtermontage an ihren Berührungsrändern durch Kunststoffverschweißung verbunden werden.
Aus der US 49 29 263 ist ein Verfahren zur Herstellung von Filtern mit einem Blas-Formwerkzeug bekannt. Bei diesem Verfahren wird ein Filterhalter so mit einem Gehäuse vereinigt, daß die Stabilität des Gehäuses durch Integration mit dem Filterhalter erhöht wird.
Die DE 44 38 556 A1 beschreibt einen Filter, bei dem die Gehäuseteile über Schnappverschlüsse miteinander verbunden werden.
Gemäß der DE 30 45 417 A1 werden Blas-Formvorgänge mit Überdruck oder Unterdruck durchgeführt.
Die DE 31 28 221 A1 befaßt sich mit der Herstellung von Hohlkörpern aus einem thermoplastischen Kunststoff, wobei die Hohlkörper besonders hochstehende und vertiefte Flächenteile aufweisen und wobei die Wandstärken dieser Flächenteile partiell nicht zu dünn werden dürfen.
Die Erfindung hat zur Aufgabe, eine Methode zu schaffen, mit der Filter der eingangs genannten Art unter Gewährleistung der geforderten Dichtheit an den miteinander verbundenen Halbschalenrändern sehr viel kostengünstiger hergestellt werden können, wobei eine Berührung der verformbaren Platten mit dem eigentlichen Filtermedium zuverlässig verhindert wird.
Diese Aufgabe löst die Erfindung durch ein Herstellungsverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Eine nähere Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nachstehend anhand der Zeichnung gegeben, in der ein Ausführungsbeispiel des herzustellenden Filters und einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens dargestellt sind, und zwar zeigen
1 die Vorrichtung und den Filter in einem Anfangsstadium des Herstellungsganges;
2 die Vorrichtung und den Filter im Endstatium des Herstellungsganges;
3 den fertigen Filter in einer vergrößerten Darstellung.
Der in der 3 dargestellte fertige Filter besteht aus einem aus zwei Halbschalen 1 und 2 zusammengesetzten flachen Filtergehäuse 3 und einem scheibenförmigen Filtermedium 4, das sich in der Teilungsebene zwischen den beiden Halbschalen erstreckt und dessen Rand zwischen den dicht miteinander verbundenen Rändern der beiden Halbschalen abdichtend befestigt ist. Die Halbschalen besitzen Einlaß- und Auslaßtuben 5 beziehungsweise 6 für das zu filtrierende Fluid. Zur Herstellung dieses Filters wird zunächst in einem Vorfertigungsschritt der Rand des Filtermediums 4 mit einem Rahmen 7 umspritzt, um das zum Beispiel aus einer weichen Filzbahn bestehende Filtermedium zu versteifen. Der Versteifungsrahmen 7 ist der Kontur der Schalenränder des herzustellenden fertigen Filtergehäuses angepaßt und besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff. Für die weitere Herstellung des Filters dient ein Blas-Formwerkzeug, welches ähnlich wie ein Spritzgießwerkzeug aus zwei Werkzeughälften 8 und 9 besteht, zu deren Formhohlräumen 11 beziehungsweise 12, die jeweils der Form einer Gehäusehalbschale 1 beziehungsweise 2 entsprechend ausgebildet sind, Unterdruckkanäle 13 führen. Zwischen die beiden Werkzeughälften 8 und 9 des geöff neten Blas-Formwerkzeugs wird das vorgefertigte plattenförmige Gebilde aus Filtermedium 4 und Versteifungsrahmen 7 eingeführt und gegenüber den beiden Formhohlräumen 11 und 12 so ausgerichtet und zentriert, daß bei geschlossenem Blas-Formwerkzeug (2) der Versteifungsrahmen 7 mit dem von ihm gehaltenen Filtermedium 4 in der Teilungsebene zwischen den beiden Werkzeughälften 8 und 9 liegt und in dieser Teilungsebene einen durch die hergestellte Größe des Versteifungsrahmens 7 vorbestimmten Abstand von den Rändern der beiden Formhohlräume 11 und 12 einhält. Für diese Positionierung des Versteifungsrahmens 7 nebst Filtermedium 4 kann der Versteifungsrahmen beispielsweise mit wenigstens zwei nicht näher dargestellten, in der Rahmenebene seitlich abstehenden angeformten Halte- und Zentrierzapfen ausgebildet sein, die sich beim Schließen des Blas-Formwerkzeugs in entsprechende Ausnehmungen 14 einlegen, die an den beiden Werkzeughälften 8 und 9 am Umfangsbereich der Formhohlräume 11 und 12 ausgebildet sind. An die Werkzeughälften 8 und 9 des geöffneten Blas-Formwerkzeugs werden weiterhin zwei Kunststoffplatten 15 und 16 angelegt, die aus dem gleichen thermoplastischen Material wie der Versteifungsrahmen 7 bestehen, damit beim weiteren Herstellungsprozeß ein optimaler, vollkommen dichter Materialverbund zwischen dem Versteifungsrahmen 7 und den die Gehäuseschalen 1, 2 bildenden Kunststoffplatten 15, 16 durch thermoplastische Verschmelzung entstehen kann. Die beiden Platten 15, 16 werden vorteilhafterweise mit einem direkt über dem Blas-Formwerkzeug angeordneten speziellen Blasformkopf 17 hergestellt, so daß die frei vor den beiden Werkzeughälften 8, 9 hängenden vorgeformten, geblasenen Platten 15, 16 sich in einem durch Blasformung weiterhin plastisch verformbaren Zustand befinden. Die Platten 15, 16 sind so groß hergestellt, daß sie die Formhohlräume 11, 12 jeweils überdecken. Beim anschließenden Zusammenführen der beiden Werkzeughälften 8 und 9 wird gleichzeitig bereits ein Unterdruck über die Kanäle 13 angelegt, um die beiden geblasenen Platten 15, 16 vorformend in die Formhohlräume 11, 12 hineinzuziehen (1), damit das Filtermedium 4 nicht mit den Platten 15, 16 in Berührung kommt und sich nicht mit dem Material der Platten verbindet. Beim weiteren Schließen des Blas-Formwerkzeugs positioniert sich der Versteifungsrahmen 7 mit dem Filtermedium 4 in den geschlossenen Formhohlräumen 11 und 12, wie in der 2 dargestellt ist. Hierbei wird weiterhin über die Formhohlräume 11, 12 überstehendes Material der beiden Platten 15, 16 durch die sich berührenden Umfangsränder der Werkzeughälften umlaufend abgequetscht. Durch weitere Unterdruckanlegung werden die Platten 15, 16 vollständig in die Formkontur der Formhohlräume 11, 12 hineingesaugt. Die Umfangsränder der Platten 15, 16 sind im geschlossenen Blas-Formwerkzeug vor dem Außenrand des Versteifungsrahmens 7 zusammengeführt, wie aus 2 ersichtlich ist, und werden im geschlossenen Blas-Formwerkzeug vollständig umlaufend miteinander sowie mit dem Versteifungsrahmen 7 verschmolzen. Abschließend sind dann noch die in 3 gezeigten Deckelplatten 18 von den Einlaß- und Auslaßtuben 5, 6 abzutrennen.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Filtern, zum Beispiel für Automatikgetriebe, bestehend aus einem von zwei Halbschalen gebildeten Filtergehäuse und einem zwischen den dicht miteinander verbundenen Schalenrändern der Halbschalen abdichtend befestigten, in der Teilungsebene zwischen den Halbschalen liegenden scheibenförmigen Filtermedium, wobei – zunächst der Rand des Filtermediums (4) mit einem der Kontur der Schalenränder des Filtergehäuses angepaßten Versteifungsrahmen (7) aus einem thermoplastischen Material umspritzt wird, – danach der das Filtermedium haltende Versteifungsrahmen zwischen die auseinandergeführten Werkzeughälften (8, 9) eines Blas-Formwerkzeugs eingeführt wird und gegenüber den an den Werkzeughälften ausgebildeten, jeweils der Form einer Gehäusehalbschale (1, 2) entsprechenden Formhohlräumen (11, 12) ausgerichtet und zentriert wird, – weiterhin an die Werkzeughälften je eine den Formhohlraum überdeckende, durch Blasformung plastisch verformbare Platte (15, 16) angelegt wird, die aus dem gleichen thermoplastischen Material wie der Versteifungsrahmen besteht, und – sodann das Blas-Formwerkzeug geschlossen wird und die beiden Platten durch Differenzdruckanlegung an die Formhohlräume unter plastischer Verformung in die Formhohlräume hineinbewegt werden und die in den Formhohlräumen entstehenden Gehäusehalbschalen (1, 2) an ihren im geschlossenen Blas-Formwerkzeug zusammengeführten Rändern miteinander sowie mit dem zwischen ihnen liegenden Versteifungsrahmen (7) dicht und fest durch thermoplastische Verschmelzung verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (15, 16) durch Unterdruckanlegung an die Formhohlräume (11, 12) in diese angesaugt werden und daß der Unterdruck bereits beim Zusammenführen der Werkzeughälften (8, 9) angelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (15, 16) mit einem direkt über dem Blas-Formwerkzeug angeordneten Blasformkopf (17) hergestellt werden.