DE4312199A1 - Verfahren zum Schleifen der Zahnschneiden eines Fräsers - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen der Zahnschneiden eines Fräsers entsprechend einem geforderten Schneidenverlauf mit Hilfe einer rotierenden Schleifscheibe, wobei die Schleifpunkte, in welchen die Schleifscheibe mit ihrer im Axialschnitt konvex gewölbten Schleiffläche die jeweilige Zahnschneide berührt, ausnahmslos in einer festen, durch die Fräserachse gehenden Normalebene liegen, von der der Schnittpunkt der durch den jeweiligen Schleifpunkt gehenden Radialebene der Schleifscheibe mit der Schleifscheibenachse einen durch den Freiwinkel der Zahnschneide bestimmten Abstand aufweist und zu der parallel die Schleifscheibe und der Fräser gegeneinander zugestellt und axial gegeneinander verstellt werden, und wobei im Falle einer zur Fräserachse geneigten Zahnschneide der Fräser so um die Fräserachse verdreht wird, daß im jeweiligen Schleifpunkt die Zahnschneide die Normalebene schneidet.

Verfahren dieser Art lassen in der Praxis hinsichtlich der Genauigkeit des Bearbeitungsergebnisses sehr zu wünschen übrig. Durch mechanische Ungenauigkeiten in der Schleifanordnung und der Schleifscheibenabrichtung ergeben sich Abweichungen der geschliffenen Fräserschneide vom geforderten Schneidenverlauf, die häufig über eine vorgegebene Toleranzgrenze hinausgehen und deren Behebung mit erheblichem Zeitaufwand verbunden ist. Im übrigen können solche Schleifarbeiten nur von hochqualifizierten Facharbeitern ausgeführt werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Schleifverfahren der eingangs genannten Art so auszubilden, daß es mit geringem Arbeits- und Zeitaufwand zu hochgenauen Schleifergebnisses führt und zu seiner Durchführung keines technisch besonders qualifizierten Personals bedarf.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst,

• - daß jede Zahnschneide in mindestens zwei aufeinanderfolgenden, jeweils über die gesamte Schneidenlänge geführten Schleifvorgängen geschliffen wird, wobei in jedem Schleifpunkt die Zustellung der Schleifscheibe gegen den Fräser nach Maßgabe eines eigenen Sollwerts erfolgt und diese Sollwerte für jeden Schleifvorgang neu vorgegeben werden,
• - daß nach jedem Schleifvorgang der Schneidenverlauf durch einen Meßfühler vermessen wird, der, wie beim Schleifen die Schleifscheibe, parallel zur Normalebene längs des Fräsers verstellt wird, wobei der Fräser, ebenfalls wie beim Schleifen, um die Fräserachse verdreht wird, so daß der jeweils vom Meßfühler - vermessene Schneidenpunkt, wie beim Schleifen der entsprechende Schleifpunkt, immer in der Normalebene liegt,
• - daß die Abweichungen der vermessenen Schneidenpunkte vom geforderten Schneidenverlaufs ermittelt werden,
• - und daß nach jeder Vermessung des Schneidenverlaufs mit den daraus ermittelten Abweichungen die Sollwerte für den nächsten Schleifvorgang dadurch bestimmt werden, daß, - bei positiver Zählung der zur Fräserachse hin gerichteten Abweichungen, - die Sollwerte des jeweils vorangegangenen Schleifvorgangs sowohl sämtlich um mindestens die an der gesamten Zahnschneide ermittelte maximale positive Abweichung vergrößert als auch einzeln um die für jeden entsprechenden Schneidenpunkt ermittelte Abweichung verringert werden,
• - wobei die Sollwerte für den ersten Schleifvorgang entsprechend dem geforderten Schneidenverlauf vorgegeben werden und die Folge der Schleifvorgänge beendet wird, wenn die Abweichungen nach dem letzten Schleifvorgang überall längs der gesamten Zahnschneide kleiner als eine vorgegebene Toleranzschranke sind.

Im Ergebnis arbeitet das erfindungsgemäße Schleifverfahren iterativ, indem die durch mechanische Ungenauigkeiten des Systems verursachten Abweichungen zwischen Istverlauf der geschliffenen Zahnschneide und dem geforderten Schneidenverlauf durch den vorangehenden Schleifvorgang und durch diese Abweichungen kompensierende Sollvorgaben im für den folgenden Schleifvorgang behoben werden, so daß in der Praxis zumeist schon zwei aufeinanderfolgende Schleifvorgänge ausreichen, ein hochgenaues Schleifergebnis zu erzielen. Da das Verfahren ohne weiteres in rechnergesteuerter Weise ablaufen kann, brauchen seitens des Personals im wesentlichen nur die für die Darstellung der Fräserkonfiguration und des geforderten Schneidenverlaufs notwendigen Daten und die Toleranzschranken eingegeben zu werden. Die Schleifbearbeitung läuft dann automatisch ab. Um den Rechneraufwand möglichst gering zu halten, empfiehlt es sich in bevorzugter Ausführungsform, aus der Gesamtheit aller Schleifpunkte längs der Zahnschneide nur eine für die Zahnschneide repräsentative Folge diskreter Schleifpunkte auszuwählen, ferner nur in diesen diskreten Schleifpunkten die Sollwerte vorzugeben und daraus die Sollwerte für die übrigen Schleifpunkte durch Interpolation zu gewinnen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist sehr universell einsetzbar. Die Fräser können hartmetallbestückte Einzelzähne besitzen, die in einem Schlagzahnfräserträgerkörper aufgespannt sind. Die Zähne können einen Spanwinkel (positiv oder negativ) und einen Schrägungswinkel aufweisen. Die Fräser können kreuzverzahnt sein. Es können sowohl Mono- als auch Duplexfräser nachgeschliffen werden. Es genügt, die Zahnform durch eine Punkteschar von 50 Punkten zu beschreiben, wobei diese Beschreibung auf ein rechtwinkliges Koordinatensystem in der Normalebene bezogen ist und als Datei vorliegen sollte. Die Dateneingabe und die Berechnungen zur Bearbeitung eines Fräsers erfolgen komplett an einem externen PC, der der mechanischen Schleifmaschine beigestellt ist.

Die Merkmale und Vorteile der Erfindung werden im folgenden unter Bezug auf die Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen in im wesentlichen schematischer Darstellungsweise:

Fig. 1, 2 zwei verschiedene Fräser, jeweils in einer Schrägansicht, zur Veranschaulichung der im Rahmen der Erfindung wichtigen Fräsermerkmale,

Fig. 3, 4 je eine Draufsicht senkrecht zur Normalebene auf die Anordnung zum Schleifen eines Fräsers der in Fig. 1 bzw. Fig. 2 dargestellten Art, zum Teil mit in der Normalebene geschnittener Schleifscheibe,

Fig. 5 die Schnitte I-I und II-II in Fig. 3 und

Fig. 6 eine Schemazeichnung zur Erläuterung des Schleifverfahrens mit seinen aufeinanderfolgenden Schleifvorgängen.

Die Fig. 1 und 2 zeigen in im wesentlichen schematisch dargestellten Schrägansichten zwei Fräser 1, 1′, wie sie zum Schleifen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet sind. Diese Fräser 1, 1′ rotieren im Fräsbetrieb um die Fräserachse 3. Sie sind der Einfachheit und Übersichtlichkeit der Zeichnung wegen mit nur drei über den Fräserumfang verteilt angeordneten Zahnschneiden 2 dargestellt; in der Praxis besitzen solche Fräser zumeist mehr als nur drei Zahnschneiden 2, was aber auf die nachstehenden Ausführungen ohne Einfluß ist. Ebenso ist im Rahmen der Erfindung unbeachtlich, wie im einzelnen die Zahnschneiden gebildet sind. Die Zeichnung zeigt - wiederum aus Gründen möglichst übersichtlicher Darstellung - den Fall, daß die Zahnschneiden 2 unmittelbar an den Fräserkörper angeformt sind, jedoch können sie selbstverständlich auch von Messern gebildet sein, die am Fräserkörper fest oder auswechselbar und/oder nachstellbar angeordnet sind, was in der Zeichnung ebenfalls nicht weiter dargestellt ist. Jeder Zahnschneide 2 ist ein Spanraum 2.1 vorgeordnet. Mit 2.2 ist die Zahnbrust bezeichnet, mit 2.3 der Zahnrücken. Der Zahnrücken 2.3 schließt an der Zahnschneide 2 mit der durch die Zahnschneide gehende Tangente 2.4 einen Freiwinkel a ein. Weiter verläuft jede Zahnschneide 2 geneigt zur Fräserachse 3, also nicht jeweils in einer durch die Fräserachse gehenden Ebene, damit ein ziehender Schnitt der Zahnschneiden an einem vom Fräser bearbeiteten Werkzeug erfolgt. In Umfangsrichtung des Fräsers liegen die Zahnschneiden 2 in Flugkreisen 4, deren Radius r sich entsprechend dem Schneidenverlauf längs der Fräserachse 3 ändert. Beim Schleifen der Zahnschneiden 2 kommt es nicht darauf an, die Flugkreisradien r, sondern den Schneidenverlauf über die axiale Fräserlänge einzuhalten, da nur er die am Werkstück gefräste Kontur bestimmt. Diese Kontur ist die sich bei rotierendem Fräser ergebende Schnittkurve der Zahnschneiden 2 mit einer festen, also an der Fräserdrehung nicht teilnehmenden, durch die Fräserachse 3 gehenden Normalebene. In der Zeichnung ist beispielsweise eine Normalebene gewählt, die in den Fig. 3, 4 und 6 in der Zeichenebene liegt und im übrigen jeweils durch ihre Spuren E dargestellt ist, in denen sie den Fräserkörper (Fig. 1 und 2) bzw. die Zeichenebene (Fig. 5) schneidet. Die sich in dieser Normalebene ergebende Schnittkurve der Zahnschneiden 2 mit der Normalebene ist in der Zeichnung jeweils mit S bezeichnet.

Zum Schleifen dient eine Schleifscheibe 5, die in den Fig. 3 und 4 in verschiedenen Positionen längs der Fräserachse 3 dargestellt ist. Die Schleifscheibe 5 besitzt eine sich über den Scheibenumfang erstreckende Schleiffläche 5.1, die im längs der Schleifscheibenachse 5.2 geführten Axialschnitt konvex gebogen ist, und zwar in der Zeichnung gemäß einem Kreisbogen, je nach den Erfordernissen aber auch einen anderen Bogenverlauf, beispielsweise den eines Ellipsenbogens besitzen kann. Die Schleiffläche 5.1 kommt beim Schleifen in einem Schleifpunkt P mit der Fräserschneide 2 in Berührung. Der Radius zwischen dem Schleifpunkt P und der Schleifscheibenachse 5.2 ist in Fig. 5 mit R bezeichnet. Sämtliche Schleifpunkte P liegen in der Normalebene, in der sie in ihrer Gesamtheit genau die Schnittkurve S der umlaufenden Fräserschneiden 2 mit der Normalebene ergeben. Um dies zu gewährleisten, wird der Fräser 1, 1′ beim Schleifen so um seine Achse 3 verdreht, daß im jeweiligen Schleifpunkt P die Fräserschneide 2 die Normalebene schneidet. Der dem entsprechende Verdrehungswinkel des Fräsers 1, 1′ ist in den Figuren mit b′ bezeichnet, der diesem Verdrehungswinkel entsprechende Bogen des Flugkreises 4 mit b. In Fig. 5 ist ausgezogen der Schnitt I-I, gestrichelt der Schnitt II-II aus Fig. 3 dargestellt. Zwischen beiden Darstellungen ist der Fräser 1 um den Winkel b′, bzw. den Bogen b verdreht, so daß die Zahnschneide 2 mit dem jeweils zu schleifenden Schneidenpunkt Q in die Normalebene zu liegen kommt. Jedem Schneidenpunkt Q ist daher in der Normalebene ein Schleifpunkt P zugeordnet und die beiden Punkte P, Q sind durch den Bogen b verbunden, um den der Fräser 1 um seine Achse 3 gedreht werden muß, damit der Schneidenpunkt Q in den Schleifpunkt P in der Normalebene überführt wird. Damit beim Schleifen der Freiwinkel a erhalten wird, muß außerdem der Schnittpunkt X der Schleifscheibenachse 5.2 mit der durch den jeweiligen Schleifpunkt P gehenden Radialebene y der Schleifscheibe 5 in einem durch den Freiwinkel a bestimmten Abstand A von der Normalebene (Spur E in Fig. 5) liegen. Für diesen Abstand gilt A = R sin a, da der Winkel zwischen dem Radius R zum Schleifpunkt P und der Normalebene in aus Fig. 5 ohne weiteres ersichtlicher Weise gleich dem Freiwinkel a ist. Für den senkrecht auf die Normalebene projizierten Abstand B des Schnittpunktes X von der Fräserachse 3 gilt dann in aus Fig. 5 ablesbarer Weise P = R cos a + r, wobei sich r mit dem Schleifpunkt P gemäß dem Verlauf der Schnittkurve S′ in der Normalebene ändert. Im Fall der Fig. 3 und 5 ist die Schleifscheibenachse 5.2 in jeder Schleifscheibenposition parallel zur Fräserachse 3 ausgerichtet. Das muß aber nicht immer sein, wie die Fig. 4 erkennen läßt. Hier kann die Schleifscheibenachse 5.2 je nach Lage der Schleifscheibe P auch zur Fräserachse 3 geneigt sein, wobei allerdings die Achse 5.2 in allen Schleifscheibenpositionen noch parallel zur Normalebene, in Fig. 4 also parallel zur Zeichenebene verläuft. Aber auch das braucht im Rahmen der Erfindung nicht unbedingt der Fall zu sein; die Schleifscheibenachse 5.2 kann auch noch aus der Zeichenebene heraus geneigt sein, ohne daß dies aus dem Rahmen der Erfindung heraus führt. Notwendig für das erfindungsgemäße Verfahren ist lediglich, daß die Schnittpunkte X bei allen Schleifscheibenpositionen im gleichen Abstand A von der Normalebene liegen, wenn die zu schleifende Zahnschneide über ihre gesamte Länge den selben Freiwinkel a besitzen soll. Unter dieser Bedingung ist daher die Schleifscheibe 5 zum Schleifen der Zahnschneiden 2 im Abstand A parallel zur Normalebene gegen den Fräser 1, 1′ zuzustellen (Doppelpfeil 6) und axial längs des Fräsers zu verstellen (Doppelpfeil 7) und gleichzeitig ist entsprechend der axialen Verstellung je nach der sich dabei ergebenden Lage des Schleifpunkts P der Fräser 1, 1′ um seine Achse 3 um den Winkel b′ bzw. den Bogen b zu verdrehen. In diesen drei Freiheitsgraden sind somit die Schleifscheibe 5 und der Fräser 2 gegenseitig in so aufeinander abgestimmter Weise zu verstellen, daß der geforderte Schneidenverlauf beim Schleifvorgang erreicht bzw. eingehalten wird. Dies kann durch eine rechnergestützte Steuerung der für diese Freiheitsgrade vorgesehenen Stellantriebe unschwer erreicht werden.

Wird in dieser Weise beim Schleifen verfahren, zeigt sich in der Praxis, daß dennoch Abweichungen vom geforderten Schneidenverlauf auftreten, nämlich bedingt durch unvermeidbare mechanische Ungenauigkeiten, insbesondere Ungenauigkeiten in den Führungen der Schleifscheibe und des Fräsers und in der Abrichtung der Schleiffläche 5.1 der Schleifscheibe. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, diese Abweichungen unter eine nicht mehr störende Größe zu drücken, ohne daß entsprechend hohe Genauigkeitsansprüche an den maschinellen Aufbau der Schleifanordnung und an die Schleifscheibenabrichtung erfüllt zu werden brauchen. Um dies zu erreichen, wird jede Zahnschneide in mehreren, aufeinanderfolgenden Schleifvorgängen geschliffen, von denen sich jeder-über jeweils die gesamte Schneidenlänge erstreckt. Dabei erfolgt in jedem Schleifpunkt P die Zustellung der Schleifteile 5 gegen den Fräser 1, 1′ (Doppelpfeil 6) nach )Maßgabe eines für diesen Schleifpunkt eigenen Sollwertes, und diese Sollwerte werden für jeden Schleifvorgang neu bestimmt und vorgegeben. Nach jedem Schleifvorgang wird dann der erhaltene Schneidenverlauf vermessen, und zwar mit einem in der Zeichnung nicht dargestellten Meßfühler, der - wie beim Schleifen die Schleifscheibe - nur parallel zur Normalebene längs des Fräsers verstellt wird. Außerdem wird der Fräser, ebenfalls wie beim Schleifen, um die Fräserachse 3 verdreht, so daß der jeweils vom Meßfühler vermessene Schneidenpunkt Q immer in der Normalebene, d. h. im Schleifpunkt P liegt. Die Vermessung jedes Schneidenpunktes erfolgt daher in derselben Stellung des Fräsers relativ zur Normalebene, in der der Schneidenpunkt Q auch geschliffen worden ist, und liefert im Ergebnis den nach dem jeweils letzten Schleifvorgang erhaltenen Istwert der Lage des Schneidenpunktes Q in der Normalebene. Dieser Istwert kann daher unmittelbar mit dem geforderten Schneidenverlaufin der Normalebene, also mit der Schnittkurve S, verglichen werden. Eine dabei gemessene Abweichung ist das Ergebnis der schon erwähnten mechanischen Ungenauigkeiten. Ihnen wird im nächstfolgenden Schleifvorgang dadurch Rechnung getragen, daß die ermittelten Abweichungen bei den neuen Sollwerten für diesen Schleifvorgang in kompensierendem Sinne berücksichtigt werden.

Anhand der Schemazeichnung in Fig. 6 wird dies näher erläutert: Hier liegt die Zeichenebene in der Normalebene, im unteren Teil der Figur befindet sich der nicht weiter dargestellte Fräserkörper, von oben her wird die ebenfalls nicht dargestellte Schleifscheibe in Richtung des Pfeils 6 zugestellt und außerdem in Richtung des Pfeiles 7 längs des Fräsers verstellt. Durch die Schnittkurve S in der Normalebene ist in Verbindung mit einem jedem Punkt dieser Schnittkurve zugeordneten Wert für den Drehwinkel b′ bzw. Bogen b der geforderte Schneidenverlauf festgelegt. Damit die Schleifpunkte P auf dieser Schnittkurve S liegen, werden im ersten Schleifvorgang die Sollwerte U1 für die Zustellung der Schleifscheibe (Doppelpfeil 6) von einer passend gewählten, in der Zeichnung jeweils durch eine Gerade angedeuteten Bezugsbasis Z aus entsprechend dem geforderten Schneidenverlauf, also in der Normalebene entsprechend der Schnittkurve S, vorgegeben. Mit I1 ist der nach dem ersten Schleifvorgang erhaltene und mit dem Meßfühler vermessene tatsächliche Verlauf der Schnittkurve bezeichnet. Die sich ergebenden Abweichungen gegenüber der geforderten Schnittkurve S sind mit V1 bezeichnet. Dabei werden die Abweichungen positiv gezählt, wenn sie in Zustellrichtung der Schleifscheibe über die Sollwertvorgaben hinaus, in Fig. 6 also nach unten in den Fräserkörper hinein, gerichtet sind. In Fig. 6 sind die Vorzeichen der Abweichungen V1 entsprechend durch das Plus- bzw. Minuszeichen angegeben. Die über den gesamten Schneidenverlauf größte positive Abweichung ist mit V1max bezeichnet. An der Stelle dieser Abweichung dringt der Istverlauf der Fräserschneide in Richtung zur Fräserachse 3 hin am tiefsten in den Fräser ein; dieser Schneidenpunkt hat den kleinsten Flugkreisradius r. Daher muß für den folgenden zweiten Schleifvorgang die geforderte Schnittkurve S nach innen, in Fig. 6 also nach unten um mindestens diese größte positive Abweichung V1max verschoben werden. Die verschobene geforderte Schnittkurve ist mit S2 bezeichnet. Abgesehen von dieser Verschiebung besitzt sie denselben Verlauf wie die Schnittkurve S. Im Ausführungsbeispiel ist die Verschiebung um den Wert K erfolgt. Entsprechend sind für den zweiten Schleifvorgang die Sollwerte U2 zunächst sämtlich um diesen Wert K gegenüber den Sollwerten U1 zu vergrößern. Außerdem wird zur Berücksichtigung der gefundenen Abweichungen V1 von der Annahme ausgegangen, daß diese Abweichungen sich beim zweiten Schleifvorgang in jedem Schleifpunkt in im wesentlichen gleicher Weise wiederholen werden, so daß der Sollwert U2 gegenüber dem Sollwert U1 zusätzlich um die für jeden Schleifpunkt ermittelte Abweichung V1 verringert wird, insgesamt also U2 = U1 + K - V1 gilt. Ist daher V1 negativ, ist der Sollwert U2 um den Betrag von V1 größer, im Fall positiver V1 um deren Betrag kleiner. Wird nun der zweite Schleifvorgang gemäß der Sollwertkurve U2 durchgeführt, würde sich als neuer Istverlauf I2 die geforderte Schnittkurve S2 ergeben, wenn sich beim zweiten Schleifvorgang in jedem Schleifpunkt die Abweichungen von den Sollwerten U2 tatsächlich exakt wie beim ersten Schleifvorgang wiederholen würden. Im wesentlichen ist dies in der Praxis zumeist der Fall, so daß nach dem zweiten Schleifvorgang verbleibende Abweichungen V2 schon kleiner sind als vorgegebene Toleranzschranken T. Der Schleifprozeß an dieser Fräserschneide ist dann beendet und die nächste Fräserschneide kann in entsprechende Bearbeitung genommen werden. - In Fig. 6 aber ist angenommen, daß noch Abweichungen V2 auftreten, die größer als der Toleranzbereich T sind, weil sich beispielsweise irgendwelche Ungenauigkeiten, etwa die Schleifscheibenabrichtung, zwischen dem ersten und dem zweiten Schleifvorgang im betrachteten Schleifpunkt geändert haben. Diese Abweichungen V2 werden durch einen dritten Schleifvorgang behoben. Dafür wird in sinngemäß gleicher Weise wie für den zweiten Schleifvorgang die Schnittkurve 52 um einen Wert L nach unten in die geforderte Schnittkurve 53 verschoben und es werden neue Sollwerte U3 vorgegeben, die sich gemäß U3 = U2 + L - V2 = U1 + K + L - V1 - V2 bestimmen. Der nach diesem dritten Schleifvorgang erhaltene Istverlauf der Schnittkurve ist durch I3 bezeichnet. Seine Abweichungen von der letzten geforderten Schnittkurve 53 liegen überall innerhalb der Toleranzschranken T, so daß damit die Fräserschneide fertig geschliffen ist.

Bei der rechnergesteuerten Durchführung des Verfahrens genügt es, um den Rechneraufwand möglichst gering zu halten, den Verlauf der geforderten Schnittkurve S, S2, S3 nur eine Anzahl diskreter Schleifpunkte P darzustellen und nur in diesen Schleifpunkten die Sollwerte U1, U2, U3 vorzugeben und die Abweichungen V1, V2, V3 zu ermitteln. Entsprechend sind dann auch nur die diesen diskreten Schleifpunkten entsprechend dem geforderten Schneidenverlauf zugeordneten Winkel b′ bzw. Bogen b vorzugeben. Die Sollwerte für alle anderen Schleifpunkte werden dann durch Interpolation zwischen den vorgegebenen Werten gewonnen. In der Praxis hat sich eine Folge von 50 diskreten Schleifpunkten je Schnittkurve S, S2, S3 als voll ausreichend erwiesen. Selbstverständlich brauchen diese Punkte längs der Schnittkurve nicht äquidistant zu sein. In Bereichen beispielsweise stärkerer Kurvenkrümmung können sie dichter als in Bereichen schwächerer Kurvenkrümmung benachbart sein, um mit gleichem Interpolationsaufwand gleiche Genauigkeiten längs der gesamten Schnittkurve zu erhalten.

Claims (2)

1. Verfahren zum Schleifen der Zahnschneiden (2) eines Fräsers (1, 1′) entsprechend einem geforderten Schneidenverlauf mit Hilfe einer rotierenden Schleifscheibe (5), wobei die Schleifpunkte (P), in welchen die Schleifscheibe (5) mit ihrer im Axialschnitt konvex gewölbten Schleiffläche (5.1) die jeweilige Zahnschneide (2) berührt, ausnahmslos in einer festen, durch die Fräserachse (3) gehenden Normalebene liegen, von der der Schnittpunkt (X) der durch den jeweiligen Schleifpunkt (P) gehenden Radialebene (y) der Schleifscheibe (5) mit der Schleifscheibenachse (5.2) einen durch den Freiwinkel (a) der Zahnschneide (2) bestimmten Abstand (A) aufweist und zu der parallel die Schleifscheibe (5) und der Fräser (1, 1′) gegeneinander zugestellt und axial gegeneinander verstellt werden, und wobei im Falle einer zur Fräserachse (3) geneigten Zahnschneide (2) der Fräser (1, 1′) so um die Fräserachse (3) verdreht wird, daß im jeweiligen Schleifpunkt (P) die Zahnschneide (2) die Normalebene schneidet, dadurch gekennzeichnet,

• - daß jede Zahnschneide (2) in mindestens zwei aufeinanderfolgenden, jeweils über die gesamte Schneidenlänge geführten Schleifvorgängen geschliffen wird, wobei in jedem Schleifpunkt (P) die Zustellung der Schleifscheibe (5) gegen den Fräser (1, 1′) nach Maßgabe eines eigenen Sollwerts (U1, U2, U3) erfolgt und diese Sollwerte für jeden Schleifvorgang neu vorgegeben werden,
• - daß nach jedem Schleifvorgang der Schneidenverlauf (I1, I2, I3) durch einen Meßfühler vermessen wird, der, wie beim Schleifen die Schleifscheibe, parallel zur Normalebene längs des Fräsers (1, 1′) verstellt wird, wobei der Fräser, ebenfalls wie beim Schleifen, um die Fräserachse (3) verdreht wird, so daß der jeweils vom Meßfühler vermessene Schneidenpunkt (Q), wie beim Schleifen der entsprechende Schleifpunkt (P), immer in der Normalebene liegt,
• - daß die Abweichungen (V1, V2, V3) der vermessenen Schneidenpunkte (Q) vom geforderten Schneidenverlauf ermittelt werden,
• - und daß nach jeder Vermessung des Schneidenverlaufs mit den daraus ermittelten Abweichungen (V1, V2, V3) die Sollwerte (U2, U3) für den nächsten Schleifvorgang dadurch bestimmt werden, daß, - bei positiver Zählung der zur Fräserachse (3) hingerichteten Abweichungen, - die Sollwerte des jeweils vorangegangenen Schleifvorgangs sowohl sämtlich um mindestens die an der gesamten Zahnschneide ermittelte maximale positive Abweichung (V1max) vergrößert als auch einzeln um die für jeden entsprechenden Schneidenpunkt ermittelte Abweichung (V1, V2) verringert werden,
• - wobei die Sollwerte (U1) für den ersten Schleifvorgang entsprechend dem geforderten Schneidenverlauf vorgegeben werden und die Folge der Schleifvorgänge beendet wird, wenn die Abweichungen (V2, V3) nach dem letzen Schleifvorgang überall längs der gesamten Zahnschneide (2) kleiner als eine vorgegebene Toleranzschranke (T) sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus der Gesamtheit aller Schleifpunkte (P) längs des Schneidenverlaufs nur eine für den Schneidenverlauf repräsentative Folge diskreter Schleifpunkte ausgewählt wird, daß nur in diesen diskreten Schleifpunkten die Sollwerte (U1, U2, U3) vorgegeben und die Abweichungen (V1, V2, V3) ermittelt werden und daß daraus die Sollwerte für die übrigen Schleifpunkte durch Interpolation gewonnen werden.