DE4307348C1 - Verfahren und Vorrichtung zur industriellen Trennung einer Emulsion, insbesondere einer Öl/Wasseremulsion - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur indu­ striellen Trennung einer Emulsion z. B. einer Öl/Wasseremulsion gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Pa­ tentanspruches 8.

In der metallverarbeitenden Industrie besteht das dringende Bedürfnis der Entsorgung von Öl/Wasseremulsionen, die dort als Kühlschmiermittel Einsatz finden und regelmäßig einen nicht unerheblichen Feststoffgehalt an Metallspänen, Me­ tallstaub und dgl. aufweisen. Um die Entsorgungskosten für ölhaltige Emulsionen möglichst niedrig zu halten, ist man bestrebt, die anfallenden Öl/Wasseremulsionen, d. h. z. B. anfallende Kühlschmiermittelmengen vollständig aufzutren­ nen, d. h. möglichst viel Wasser abzuscheiden, um die rest­ lichen Ölmengen so gering wie möglich zu halten. In Betrie­ ben, in denen vergleichsweise geringe Kühlschmier­ mittelmengen (z. B. 1000 l) über einen Zeitraum von 1/2-2 Wochen anfallen, hatte man bis zum heutigen Zeitpunkt nicht die Möglichkeit eine eigene Auftrennung durchzuführen, da der apparative Aufwand und die hierfür anfallenden Investi­ tionskosten zu hoch waren, man mußte die Kühlschmiermittel­ mengen zur Entsorgung abgeben.

Aus Chem.-Ing. Techn. 51 (1979) 662 bis 664 ist es bereits bekannt, durch Ultra-Filtration der Ölgehalt von Emulsionen bis ca. 30 bis 50% aufkonzentriert werden kann, wobei das Konzentrat (Retentat) durch Verdampfung (thermische Stufe) weiter aufkonzentriert werden kann. Eine solche nachge­ schaltete thermische Stufe erfordert jedoch in Verbindung mit der Ultra-Filtration einen erheblichen apparativen Auf­ wand, der für den Betrieb bei vergleichsweise geringen Emulsionsmengen (z. B. 1000 l pro 0,5-2 Wochen) nicht lohnt.

Aus DE 89 14 167 U1 ist eine Phasentrennanlage zur thermi­ schen Trennung einer Emulsion bekannt, bei der über eine im Bodenbereich des Behälters angeordnete Rohranordnung Luft fein verteilt in die Emulsion zur Verbesserung des Wir­ kungsgrades der Phasentrennanlage eingeleitet wird.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein gattungsgemäßes Verfahren sowie eine Vorrichtung zu dessen Durchführung zu schaffen, welches bzw. welche bereits bei vergleichsweise geringen Emulsionsmengen in wirtschaftli­ chem Maße einsetzbar ist.

Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 1 und bei der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 8 gelöst. Die Un­ teransprüche betreffen zweckmäßige Ausgestaltungen der Er­ findung.

Bei der Ultrafiltration kann es sich auch um die Anwendung der sogenannten Umkehrosmose oder ähnliche Verfahren han­ deln. Das Verfahren hat den Vorteil, daß durch die Doppel­ nutzung des Behälters (Arbeitsbehälters) einerseits als Be­ hälter für die Durchführung der thermischen Behandlung andererseits als Vorratsbehälter für die Durchführung der Filtration eine erhebliche Platzeinsparung im Vergleich zu einer Anlage gewährleistet wird, die einen separaten, der Filtrationseinrichtung zugeordneten Arbeitsbehälter auf­ weist. Daneben kann die Anzahl der notwendigen Leitungen verringert werden und die Behälteranordnung vor allem mit wesentlich geringeren Abmessungen in Kompaktbauweise herge­ stellt werden. Neben der erheblichen Platzeinsparung werden damit auch die Gestehungskosten beträchtlich erniedrigt.

Das Verfahren macht es möglich, entsprechende Anlagen zu bauen, die von der Größe her insbesondere auch bei ver­ gleichsweise geringeren Behandlungsmengen wirtschaftlich einsetzbar sind. Hierdurch kann eine teuere Entsorgung durch Drittunternehmen vermieden werden.

Das Verfahren erfolgt zweckmäßigerweise abwechselnd in der Weise, daß die im Arbeitsbehälter zunächst vorliegende, "frische" Emulsion dem Filtrationsprozeß unterzogen wird, bei der z. B. über eine UF-Membrane Reinflüssigkeit z. B. Reinwasser (Permeat) abgetrennt wird. Die beim Filtrieren abfließenden Mengen an Permeat werden durch Nachfüllen von frischer Emulsion in den Arbeitsbehälter ausgeglichen. Der Arbeitsbehälter kann daher ein vergleichsweise geringes Volumen, vorzugsweise 80-120 l aufweisen. Durch den Fil­ trationsprozeß wird die im Arbeitsbehälter befindliche Emulsion allmählich aufkonzentriert.

Bei einer bestimmten Konzentration wird der Filtra­ tionsprozeß beendet und die sogenannte thermische Behand­ lung im Arbeitsbehälter begonnen.

Zur Erhöhung der Effizienz der thermischen Behandlung, ins­ besondere zur Bildung von Wasser-Dampfschwaden bei niedri­ geren Temperaturen werden zweckmäßigerweise über Preßluft am Boden des Arbeitsbehälters fein verteilte Bläschen eingeleitet, welche innerhalb des Arbeitsbehälters durch die Emulsion hindurch nach oben steigen. Trotz der Verwen­ dung von Preßluft erfolgt die Durchführung des Verfahrens bei atmosphärischem Druck. Infolgedessen sind besondere Abdichtungsmaßnahmen in vorteilhafter Weise nicht erforder­ lich. Die Verwendung von Preßluft hat ferner den Vorteil, daß sie den apparativen Aufwand vermindert, da z. B. ledig­ lich ein Preßluftanschluß am Arbeitsbehälter angeordnet sein muß, der mit einer Preßluftzufuhr verbindbar ist. Ver­ wendung von Preßluft hat den weiteren Vorteil, daß die Dü­ senöffnungen einen Selbstreinigungseffekt besitzen, der vermeidet, daß die Düsenöffnungen durch die in der Emulsion enthaltenen Feststoffe zuwachsen.

Die Kühlung des bei der thermischen Behandlung verwendeten Kondensators erfolgt über einen Luftstrom, vorzugsweise Raumluftstrom. Dies ist bei der kompakten Bauweise der Vor­ richtung möglich, da die Strömungsquerschnitte noch in ei­ nem vertretbaren Rahmen liegen.

Zweckmäßigerweise kann nichtemulgiertes Öl an der Oberseite des Arbeitsbehälters mechanisch abgeschieden werden.

Vorzugsweise wird das während der thermischen Behandlung gewonnene ggf. noch leicht ölhaltige Kondensat in einem Kondensatbehälter aufgefangen.

Ein weiterer Gesichtspunkt des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die während der thermischen Behandlung in den Arbeitsbehälter eingebrachte Preßluft über eine Dampfschwadenleitung zum Kondensator und von dort über den Kühlluftstrom abgeführt wird, was den Vorteil begründet, daß die gegebenenfalls geruchsbelastete Preßluft, die über den Kondensator dem Kühlluftstrom zugeführt wird, sehr stark verdünnt wird, wodurch eine Geruchsbelastung nicht mehr auftritt. Das Verdünnungsverhältnis liegt vorzugsweise in einem Bereich von 100 Volumenteilen Kühlluft zu einem Volumenteil Preßluft.

Das während der Filtration gewonnene Permeat kann zweck­ mäßigerweise einem Spülbehälter zugeführt werden, in dem Spülflüssigkeit für die Spülung des Filters bevorratet wird.

Zweckmäßigerweise erfolgt eine Aufheizung des Kondensats im Kondensatbehälter und/oder des Spülwassers im Spülbehälter durch Abstrahlungswärme vom Arbeitsbehälter.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur industriellen Trennung einer Emulsion, insbesondere Öl-/Wasseremulsion ist dadurch gekennzeichnet, daß für die Bereitstellung des zu filtrie­ renden Flüssigkeitsgemisches sowie für die Durchführung der thermischen Behandlung ein einziger Arbeitsbehälter vorge­ sehen ist. Die Vorrichtung kann in vorteilhafter Weise auf­ grund der Doppelfunktion des Arbeitsbehälters in Kompakt­ bauweise hergestellt werden und bietet daher auch für An­ wender mit vergleichsweise geringeren Mengen an zu behan­ delnder Emulsion eine besonders wirtschaftliche Lösung. Ne­ ben dem Arbeitsbehälter kann vorzugsweise ein Kondensatbe­ hälter vorgesehen sein, in dem das während der thermischen Behandlung anfallende Kondensat aufgefangen wird. Das Kon­ densat, welches noch geringfügige Ölanteile enthalten kann, kann vorzugsweise dem Arbeitsbehälter wieder zugeführt wer­ den, wodurch allmählich eine nahezu vollständige Auftren­ nung der Öl- und Wasserbestandteile der Emulsion erfolgt.

Ferner ist zweckmäßigerweise ein Spülbehälter vorgesehen, welcher die zur Spülung des Filters erforderliche Spülflüs­ sigkeit beinhaltet. Hierbei kann zweckmäßigerweise auch auf das während des Filtrierens anfallende Permeat zurückge­ griffen werden.

Die Ausgestaltung von Anspruch 10 bietet den Vorteil, daß die im Arbeitsbehälter vorherrschende Wärme zur Vorwärmung von Kondensat sowie Spülflüssigkeit verwendet werden kann. Darüber hinaus bietet diese Ausgestaltung eine sehr kom­ pakte, platzsparende Lösung.

Zweckmäßigerweise ist hierbei der Kondensatbehälter und/oder Spülbehälter ring- oder ringabschnittförmig um den Arbeitsbehälter herum angeordnet.

Zur Vermeidung von Wärmeverlusten ist die Anordnung beste­ hend aus Arbeitsbehälter, Kondensatbehälter oder Spülbehäl­ ter mit einer gemeinsamen Isolation versehen.

Der Gegenstand des Anspruchs 13 hat den Vorteil, daß die Preßluftbläschen eine Dampfschwadenbildung schon bei ver­ gleichsweise geringeren Temperaturen bewirkt.

Aufgrund der Kompaktbauweise und der damit im Zusammenhang stehenden Dimensionierung des Kondensators ist es möglich, diesen anstelle von Wasser mit einem Luftstrom zu kühlen, was den apparativen Aufwand auch in diesem Punkt verein­ facht.

Eine zweckmäßige Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vor­ richtung wird anhand der Zeichnungen nachstehend erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung der erfindungsgemä­ ßen Vorrichtung mit einer Seitenschnittdarstel­ lung von Arbeits-, Kondensat- sowie Spülbehälter sowie

Fig. 2 eine schematische Darstellung der Vorrichtung ge­ mäß Fig. 1 mit Blick von oben auf die Anordnung von Arbeits-, Kondensat- sowie Spülbehälter.

Gleiche Bezugsziffern stehen für identische technische Merk­ male.

Bezugsziffer 1 in Fig. 1 bezeichnet den Arbeitsbehälter. Der Arbeitsbehälter 1 ist an seiner Oberseite mit einem Deckel 15 verschlossen. Vom Deckel 15 führt eine Dampf- Schwadenleitung 11 zu einem Raumluft-gekühlten Kondensator 6. Der Raumluft-Kühlstrom wird über eine Kühlluftleitung 13, die mit dem Kondensator 6 verbunden und an deren Ende ein Kühlluftgebläse 7 angeordnet ist, gewährleistet.

Für das anfallende Kondensat ist am Kondensator 6 eine Kon­ densatleitung 12 vorgesehen, welche in den Kondensatbehäl­ ter 2 mündet.

Der Arbeitsbehälter 1 ist mit einer Heizung 16 ausgestat­ tet, die auf unterschiedlichste Art verwirklicht sein kann.

Am unteren Ende des Arbeitsbehälters 1 ist eine sich über die Gesamt-Querschnittsfläche erstreckende (in Fig. 1 le­ diglich schematisch dargestellte) Düsenanordnung 14 vorge­ sehen, die mit Druckluft gespeist wird.

Die Düsenanordnung 14 bewirkt in Verbindung mit der Preß­ luftbeaufschlagung die Bildung feiner, über den gesamten Querschnitt des Arbeitsbehälters 1 verteilter Luftbläschen, die innerhalb des Arbeitsbehälters 1 durch das Gesamtvolu­ men der Emulsion z. B. Öl-/Wasseremulsion hindurch nach oben steigen und in Verbindung mit dem erhitzten Gemisch eine Wasserdampf-Schwadenbildung gewährleisten. Die Wasserdampf- Schwaden werden über die Dampf-Schwadenleitung 11 zum Kondensator 6 abgeführt, dort erfolgt unter Kühlung der Wasserdampf-Schwaden eine Kondensation.

Der Arbeitsbehälter 1 ist zylinderförmig ausgebildet und steht entlang eines Teils seiner äußeren Umfangsfläche mit dem Kondensatbehälter 2 sowie Spülbehälter 3 in Verbindung. Der Kondensatbehälter 2 dient dazu, das über die Kon­ densatleitung 12 anfallende Kondensat aufzufangen. Über eine Ableitung 22 ist es möglich, Kondensat, welches noch einen geringen Ölanteil aufweisen kann, über eine in der Anlage vorgesehene Kreislaufpumpe 4 zurück in den Arbeits­ behälter 1 zu sich zu pumpen.

Die Unterseite des Arbeitsbehälters 1 ist mit einer weite­ ren Ableitung 18 versehen, die ebenfalls mit einem Sperr­ ventil ausgestattet ist und dazu dient, das im Behälter 1 nach Durchführung der Trennbehandlung anfallende Konzentrat z. B. Öl abzuführen.

Mit Bezugsziffer 5 gekennzeichnet ist eine Ultrafiltration Membrane, die eine Trennung der beiden Flüssigkeiten der Emulsion bis zu einem bestimmten Trenngrad ermöglicht.

Bezugsziffer 8 kennzeichnet die sogenannte Permeatleitung, mit der abgetrennte Reinflüssigkeit, z. B. Reinwasser abge­ führt wird. Über die Retentatleitung 9 wird das Retentat zurück in den Arbeitsbehälter 1 geführt.

Über einen Spülwasserzulauf 10 wird dem Spülbehälter 3 Spülflüssigkeit zugeführt. Zweckmäßigerweise kann die Per­ meatleitung 8 in die Spülflüssigkeitsleitung 10 münden, so daß das im UF-Prozeß gewonnene Permeat (z. B. Reinwasser) als Spülflüssigkeit verwendet werden kann.

Die Anordnung von Arbeitsbehälter 1, Kondensatbehälter 2 sowie Spülbehälter 3 ist an deren Außenseiten mit einer ge­ meinsamen Isolierung 21 versehen. Durch die Erwärmung der Emulsion innerhalb des Arbeitsbehälters 1 während der ther­ mischen Behandlung (Desorption) erfolgt eine Vorwärmung des Kondensats sowie der Spülflüssigkeit in den jeweiligen zu­ gehörigen Behältern 2 bzw. 3. Der Arbeitsbehälter 1 ist darüber hinaus zusätzlich noch an seiner Oberseite mit ei­ ner Isolation versehen.

Aus Fig. 2 ist die spezielle Anordnung von Arbeitsbehälter 1, Kondensatbehälter 2 sowie Spülbehälter 3 ersichtlich. Die Behälteranordnung ist als kompakte Baueinheit vorgese­ hen, wobei sich der Kondensatbehälter 2 sowie Spülbehälter 3 jeweils ringabschnittsförmig um die Außenseite des Ar­ beitsbehälters 1 herum erstreckten. Die Wandung des Arbeitsbehälters 1 stellt demzufolge gleichzeitig die je­ weilige Innenwandung des Kondensatbehälters 2 bzw. Spülbe­ hälters 3 dar.

Bezugsziffer 19 bezeichnet schließlich noch eine Zuleitung, mit der "frische", zu behandelnde Emulsion dem Arbeitsbe­ hälter 1 zugeführt werden kann. Sämtliche Zuleitungen bzw. Ableitungen sind mit entsprechenden Sperrventilen ausge­ stattet.

Im folgenden soll die Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Trennvorrichtung näher erläutert werden.

Auszugehen ist beispielsweise von einem zu behandelnden Vo­ lumen von 1000 l Kühlschmierstoff bei einer Kapazität des Arbeitsbehälters 1 von 100 l. Die Behandlung wird dadurch begonnen, daß über die Ableitung 18 aus dem Arbeitsbehälter 1 sowie über die Kreislaufpumpe 4 kontinuierlich Kühl­ schmierstoff der UF-Membran 5 zugeführt wird, wobei Rein­ wasser, welches während der Filtration abgetrennt wird, über die Permeatleitung 8 abgeleitet wird.

Der im Arbeitsbehälter 1 aufgrund der Filtration eintre­ tende Volumenverlust wird über die Zuführung 19 mit "frischer" Emulsion ausgeglichen.

Der Ultrafiltrationsprozeß wird solange durchgeführt, bis die Menge an Reinflüssigkeit bzw. Reinwasser einen vorgese­ henen Minimalwert erreicht, bei dem eine Spülung der UF- Membran 5 zu erfolgen hat. Zu diesem Zweck wird aus dem Spülbehälter 3 über die Ableitung 20 Spülmedium z. B. Rein­ wasser über die Kreislaufpumpe 4 durch die UF-Membran 5 hindurch gepumpt, bis die Membran wieder vollständig frei von Rückständen ist. Die die UF-Membran 5 verlassende Reinigungsflüssigkeit einschließlich der mitgenommenen Ölbestandteile wird erneut dem Arbeitsbehälter 1 zugeführt.

Anschließend erfolgt erneut eine Behandlung des im Arbeits­ behälter 1 befindlichen Flüssigkeitsgemisches solange, bis beispielsweise ein Mischungsverhältnis von 50% Öl zu 50% Wasser erreicht ist. Dies entspricht dem Limit einer wirt­ schaftlichen Wirksamkeit des UF-Prozesses.

Die Trennbehandlung dieser bereits aufkonzentrierten Rest­ menge erfolgt im Arbeitsbehälter 1 unter einer thermischen Behandlung (Desorption) bei der der Inhalt des Arbeitsbe­ hälters 1 über die Heizung 16 auf eine Temperatur von z. B. 65°C erhitzt wird. Gleichzeitig werden über die an der Unterseite angeordnete Düsenanordnung 14 sowie den darauf befindlichen Düsen 17 unter Verwendung von Preßluft fein verteilt kleine Luftbläschen in das Flüssigkeitsvolumen eingebracht, welche allmählich nach oben steigen und eine bereits bei niedrigeren Temperaturen eintretende Wasser­ dampf-Schwadenbildung im oberen Bereich des Arbeitsbehäl­ ters 1 gewährleisten. Die Wasserdampfschwaden werden dann über die Dampf-Schwadenleitung 11 nach oben abgezogen und einem Kondensator 6 zugeführt. Die Wasserdampfschwaden wer­ den durch einen Luftstrom im Kondensator 6 abgekühlt, wo­ durch Kondensat entsteht, welches über die Kondensatleitung 12 dem Kondensatbehälter 2 zugeführt wird.

Bei Bedarf kann das Kondensat, welches einen gewissen Ölan­ teil noch aufweisen kann, erneut über eine Ableitung 22 dem Arbeitsbehälter 1 zugeführt werden, wodurch eine allmähli­ che Konzentrierung des Inhalts des Arbeitsbehälters 1 ein­ tritt.

Der Desorptionsbetrieb wird eingestellt, wenn der Kondensatanfall in der Kondensatleitung 12 ein vorgegebenes Minimum erreicht. Anschließend wird das Konzentrat aus dem Arbeitsbehälter 1 über die Ableitung 18 abgepumpt.

Die während der Desorption eingebrachte Preßluft steigt über die Dampf-Schwadenleitung 11 nach oben in den Konden­ sator 6 und gelangt dort in den Kühlluftstrom, wobei auf­ grund eines Verdünnungsverhältnisses in etwa von 1000 m³ Kühlluft im Vergleich zu 4 bis 5 m³ Preßluft eine erhebli­ che Verdünnungswirkung erzielt wird, die das Auftreten von Geruchbelastungen nicht mehr befürchten läßt. Darüber hin­ aus sorgt der im Kühlluftstrom befindliche Sauerstoff für eine Geruchsbeseitigung.

Die Gesamtvorrichtung ist zweckmäßigerweise als Kompaktan­ lage konzipiert, die vorzugsweise transportierbar sein soll. Hierzu ist vorgesehen, die Anlage dergestalt zu di­ mensionieren, daß sie auf eine Fläche unterzubringen ist, die der Fläche zweier Euro-Paletten entspricht.

Alles in allem gewährleistet die Erfindung eine sehr platz­ sparende, aber dennoch effizient arbeitende Trennvorrich­ tung, die es Anwendern mit vergleichsweise geringerem An­ fall an zu entsorgenden Emulsionen ermöglicht, die Mengen an zu entsorgenden Flüssigkeiten z. B. Öl erheblich zu mini­ mieren. Die Erfindung stellt daher einen wichtigen Beitrag auf dem einschlägigen technischen Gebiet dar.

Bezugszeichenliste

 1 Arbeitsbehälter
 2 Kondensatbehälter
 3 Spülbehälter
 4 Kreislaufpumpe
 5 UF-Membrane
 6 Kondensator
 7 Kühlluftgebläse
 8 Permeatleitung
 9 Retentatleitung
10 Spülwasserzulauf
11 Dampf-Schwadenleitung
12 Kondensatleitung
13 Kühlluftleitung
14 Düsenanordnung
15 Deckel
16 Heizung
17 Düsen
18 Ableitung des Arbeitsbehälters
19 Zuführung
20 Ableitung des Spülbehälters
21 Isolation
22 Ableitung des Kondensatbehälters

Claims (15)

1. Verfahren zur industriellen Trennung einer Emulsion, insbesondere einer Öl/Wasseremulsion, wobei die Emulsion bis zu einem bestimmten Konzentra­ tionsverhältnis durch Filtration, vorzugsweise Ultrafiltration, aufkonzentriert wird und anschließend eine weitere Aufkonzentrierung durch thermische Behandlung (Desorption), d. h. durch Erhitzung bei Schwadenbildung und anschließender Kondensation der Dampfschwaden in einem Kondensator, der Emulsion erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Behälter (Arbeitsbehälter) die Emulsion für die Filtration bereitgehalten und durch Kreislaufführung über einen Filter in diesem Behälter aufkonzentriert wird und nach Beendigung der Filtration in demselben Behälter mit der verbleibenden aufkonzentrierten Emulsion die thermische Behandlung erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Herausfiltern der einen Flüssigkeitskomponente (Permeat) sich reduzierende Emulsionsmenge im Arbeitsbehälter nachgefüllt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß während der thermischen Behandlung der Emulsion an der Unterseite des Arbeitsbehälters über den Behälterquerschnitt verteilt Preßluft in Form von feinen Bläschen eingebracht wird und die während der thermischen Behandlung entstehenden Dampfschwaden aus dem Arbeitsbehälter abgezogen und kondensiert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kondensat in einem Kondensatbehälter aufgefangen wird.

5. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfschwaden zur Kondensatbildung während der thermischen Behandlung unter Verwendung eines Luftstroms abgekühlt werden.

6. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die während der thermischen Behandlung in den Ar­ beitsbehälter (1) eingebrachte Preßluft über eine Dampfschwadenleitung (11) zum Kondensator (6) und von dort über den Kühlluftstrom abgeführt wird.

7. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdünnungsverhältnis von Kühlluft zu Preßluft im Bereich von mindestens 100 : 1 liegt.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß für die Bereitstellung der zu filtrierenden Emul­ sion, für die Rückführung des Filter-Retentates sowie für die Durchführung der thermischen Behandlung ein einziger Arbeitsbehälter (1) vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein zusätzlicher Kondensatbehälter (2) zur Samm­ lung des vom Kondensator (6) anfallenden Kondensats und/oder ein zusätzlicher Spülbehälter (3) zur Bereitstellung von Spülflüssigkeit für den Filter vorgesehen ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß Arbeitsbehälter (1), Kondensatbehälter (2) und/oder Spülbehälter (3) unmittelbar aneinanderlie­ gen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kondensatbehälter (2) und/oder Spülbehälter (3) ring- oder ringabschnittförmig um den Arbeitsbe­ hälter (1) herum angeordnet ist bzw. sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung bestehend aus Arbeitsbehälter (1), Kondensatbehälter (2) sowie Spülbehälter (3) mit einer gemeinsamen Isolation (22) versehen ist.

13. Vorrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Arbeitsbehälter (1) Preßluft über eine sich über den gesamten Querschnitt des Arbeitsbehälters (1) am unteren Ende desselben sich erstreckende Düsenanordnung (14) in Form von fein verteilten Luftbläschen einbringbar ist.

14. Vorrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kondensators (6) luftgekühlt ist.

15. Vorrichtung nach mindestens einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung als in ihrer Gesamtheit transpor­ tierbare Anlage konzipiert ist.