DE4241409A1

DE4241409A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Bauteilen aus Kunststoff sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Bauteil

Info

Publication number: DE4241409A1
Application number: DE19924241409
Authority: DE
Inventors: Josef Gleixner
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1992-12-09
Filing date: 1992-12-09
Publication date: 1994-06-16
Anticipated expiration: 2012-12-10
Also published as: DE4241409C2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren sowie ein Formwerkzeug gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1 bzw. Patent anspruch 11. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf ein Bauteil, welches unter Verwendung von wenigstens zwei Kunststoff-Formteilen hergestellt ist.

Verfahren sowie Vorrichtungen zum Herstellen von Kunststoff- Formteilen, insbesondere im Spritz- bzw. Druckguß-Verfahren sind bekannt. Bekannt ist es auch, Spritzguß-Formteile, die sich aus Teilen oder Komponenten aus unterschiedlichem Kunststoffmaterial zusammensetzen, in einer einzigen Form bzw. in einem einzigen Formwerkzeug dadurch herzustellen, daß in einem ersten Verfahrensschritt eine aus einem ersten Kunststoffmaterial bestehende Komponente erzeugt wird, diese dann in der Form verbleibt und anschließend in einem zweiten Verfahrensschritt eine zweite Komponente geformt bzw. gespritzt wird.

Nachteilig bei der bisherigen Technik ist, daß beim Her stellen von Bauelementen, die sich aus mehreren Formteilen zusammensetzen, das Zusammenfügen dieser Formteile manuell oder in einer gesonderten Vorrichtung erfolgt, hierfür also noch ein nicht unerheblicher fertigungstechnischer Aufwand erforderlich ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren aufzuzeigen, welches die Herstellung von Bauteilen aus Kunststoff-Form teilen wesentlich vereinfacht.

Zur Lösung dieser Aufgabe sind ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 bzw. des Patentanspruches 11 ausgebildet.

Bei der Erfindung erfolgt das Formen der Formteile und das Zusammenführen, beispielsweise das Fügen dieser Formteile, in einem einzigen Werkzeug. Dies hat den Vorteil nicht nur einer erheblichen Reduzierung des Fertigungsaufwandes auch in Hinblick auf Arbeitszeit und in geräte- bzw. maschinenmäßiger Hinsicht, sondern dies hat auch den Vorteil einer wesent lichen Vereinfachung deswegen, weil die wenigstens zwei Formteile in jeweils einer "ersten" Formhälfte belassen werden, die für das Formen des betreffenden Formteiles verwendet wurde, und die Formteile somit eine genau festge legte Positionierung besitzen, wodurch ein exaktes, problem loses Zusammenführen der Formteile möglich ist.

Bei der Erfindung ist es weiterhin auch möglich, nach dem Schließen des Formwerkzeuges für das Zusammenführen der Formteile in einen von den Formhälften dann gebildeten Formraum abermals ein Kunststoffmaterial einzubringen, um so beispielsweise ein die beiden Formteile verbindendes und/oder den Verbindungs- oder Anschlußbereich dieser Formteile überlappendes und/oder die beiden Formteile ganz oder teilweise umschließendes weiteres Formteil zu erzeugen.

Weiterhin ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch möglich, beim Herstellen wenigstens eines Formteils und/oder beim bzw. vor dem Zusammenführen der wenigstens zwei Form teile in das Werkzeug zumindest ein weiteres Funktionsteil einzubringen.

Weiterhin ist es bei der Erfindung auch möglich, nach dem Zusammenführen der wenigstens zwei Werkzeugteile bzw. in dem dann von den beiden ersten Formhälften gebildeten Formraum wenigstens ein weiteres Formteil zu formen.

Unter "Formhälften" wird im Sinne der Erfindung ein Teil einer mehrteiligen Form verstanden, auch wenn die jeweilige Formhälfte geometrisch nicht die "Hälfte" einer solchen Form darstellt oder die Form mehr als zwei Teile umfaßt.

Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteran sprüche.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in vereinfachter Darstellung im Querschnitt ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Bauteil aus Kunststoff, und zwar in Form eines Ansaugrohres für einen Verbrennungsmotor;

Fig. 2 in vereinfachter schematischer Darstellung und in Seitenansicht ein erfindungsgemäßes Form- und Montagewerkzeug;

Fig. 3 in vereinfachter Darstellung und in Draufsicht auf eine Formplatte des Werkzeugs nach Fig. 2;

Fig. 4 in vergrößerter Detaildarstellung den Verbindungs- bzw. Anschlußbereich zwischen zwei Kunststoff-Formteilen und einem zwischen diesen gehaltenen weiteren Funktionsteil eines Bauteils.

In der Figur ist 1 ein Luft-Ansaugrohr für Verbrennungs- bzw. Fahrzeugmotoren. Dieses Ansaugrohr, welches eine aus der Fig. 1 nicht ersichtliche relativ komplizierte Formgebung aufweist, besteht bei der dargestellten Ausführungsform aus zwei Ansaugrohrteilen 1′ und 1′′, die jeweils halbschalen artig ausgebildet und durch angeformte Rastelemente oder -leisten 2 durch einrasten zu dem Ansaugrohr 1 miteinander verbunden sind. Die beiden Ansaugrohrteile 1′ und 1′′ bestehen aus einem hochwertigen, mechanisch widerstands fähigen Kunststoff.

An den beiden Übergangs- bzw. Anschlußbereichen 3, die sich über die gesamte Länge des Ansaugrohres 1 erstrecken, ist jeweils eine außenliegende Nut 4 gebildet. Jede Nut 4 ist über ihre gesamte Länge mit einem Formkörper 5 ausgefüllt, der aus einem zweiten Kunststoffmaterial, beispielsweise aus einem Elastomer besteht, welches so ausgewählt ist, daß es mit dem Kunststoffmaterial der Ansaugrohrteile 1′ und 1′′ eine Verbindung eingeht. Bevorzugt sind in der Nut 4 an den Ansaugrohrteilen 1′ und 1′′ Rippen oder dergl. Vorsprünge vorgesehen, die vom Material 5 umfaßt sind.

Das Formen der verschiedenen Kunststoff-Formteile des Ansaugrohres 1 sowie die Montage dieses Ansaugrohres erfolgt in einem einzigen Spritzgußwerkzeug bzw. Formwerkzeug 6, welches in den Fig. 2 und 3 vereinfacht dargestellt ist. Das Werkzeug 6 besteht im wesentlichen aus zwei äußeren Spannplatten 7 und 8, die an der nicht dargestellten Spritz gußmaschine vorgesehen sind, und zwar die Spannplatte 7 angußseitig und die Spannplatte 8 auswerferseitig. An der Spannplatte 7 ist eine Formplatte 9 gehalten, der eine Formplatte 10 unmittelbar gegenüberliegt, die an einer Tragplatte 11 befestigt ist, welch letztere über Mittel 12, beispielsweise über Hydraulik-Zylinder zum Öffnen und Schließen der Form 6 mit der Spannplatte 8 verbunden ist. Das Werkzeug 6 weist weiterhin noch nicht dargestellte Auswerfer usw. auf.

In der Fig. 2 ist das Werkzeug 6 in seiner geöffneten Stellung dargestellt, in der die beiden Formplatten 9 und 10 mit ihren einander zugewandten Flächen 9′ und 10′ voneinander beabstandet sind. In der geschlossenen Stellung des Werk zeuges 6 liegen die Formplatten 9 und 10 mit diesen Flächen 9′ und 10′ gegeneinander an.

Die beiden Formplatten 9 und 10 sind an der Spannplatte 7 bzw. Tragplatte 11 jeweils um eine gemeinsame, senkrecht zu den Flächen 9′ und 10′ verlaufende Werkzeugachse WA dreh- bzw. schwenkbar gelagert und durch nicht dargestellte Antriebe in einer nachstehend noch näher beschriebenen Weise um ganz bestimmte, vorgegebene Winkelschritte zwischen verschiedenen Stellungen bzw. Positionen schwenkbar.

An den Formplatten sind weiterhin Formhälften gebildet, und zwar die matrizenartige Formhälfte 13 an der Formplatte 9 und an der Formplatte 10 die matrizenartige Formhälfte 14. Der Formhälfte 13 ist eine stempelartige Formhälfte 15 an der Formplatte 10 und der Formhälfte 14 eine stempelartige Formhälfte 16 an der Formplatte 9 zugeordnet. Die Formhälften 13-16 sind um die Achse WA verteilt vorgesehen, und zwar in einer für die später beschriebene Funktion geeignete Weise.

Bei geschlossenem Werkzeug 6 reicht jeweils eine Formhälfte 15 in eine Formhälfte 13 und die Formhälfte 16 in eine Formhälfte 14 hinein, so daß ein rinnen- oder halbschalen artiger Formraum gebildet wird, und zwar beispielsweise zwischen den Formhälften 15 und 13 für das Ansaugrohrteil 1′ an der Formplatte 9 und zwischen den Formhälften 14 und 16 an der Formplatte 10 zum Formen des Ansaugprofilteiles 1′′.

Die Formplatten 9 und 10 sind um die senkrecht zu den Flächen 9′ und 10′ verlaufende Werkzeugachse WA durch die nicht dargestellten Antriebselemente schwenkbar, und zwar ent sprechend der Fig. 3 aus einer Stellung, in der sich die Formhälfte 13 und die zugehörige Formhälfte 15 in der Position I und die Formhälfte 14 und die zugehörige Form hälfte 16 in der Position II befinden, in eine Stellung, in der sich beide Formhälften 13 und 14 der gemeinsamen Position III in Richtung der Werkzeugachse WA gegenüberliegen und in der die Formhälften 15 und 16 entsprechende, in der Fig. 3 nicht dargestellte Positionen einnehmen und jeder Formhälfte 15 bzw. 16 an einer Formplatte 10 bzw. 9 beispielsweise eine nicht dargestellte Ausnehmung an der jeweils anderen Form platte 9 bzw. 10 gegenüberliegt, so daß auch bei der Position III befindlichen Formhälften 13 und 14 das Formwerkzeug 6 geschlossen werden kann. Die Positionen I, II, III sind etwa um 120° um die Werkzeugachse WA versetzt.

Die Arbeitsweise des Formwerkzeuges 6 läßt sich, wie folgt, beschreiben, wobei in den Positionen I bzw. II befindlichen Formhälften 13, 15 bzw. 14, 16 erfolgt bei geschlossenem Formwerkzeug 6 das Druck- bzw. Spritzformen der Ansaugrohr teile 1′ bzw. 1′′ mit allen ihren angeformten Teilen, insbesondere auch mit den Rastelementen 2 hergestellt.

Nach diesem Verfahrensschritt wird das Formwerkzeug 6 geöffnet und die beiden Formplatten 9 und 10 werden vorzugs weise gegenläufig derart um die Werkzeugachse WA geschwenkt, daß die beiden Formhälften 13 und 14 in die Position III gelangen, und zwar zusammen mit den in diesen Formhälften angeordneten Ansaugrohrprofilteilen 1′ und 1′′. Anschließend wird das Formwerkzeug 6 wieder geschlossen, wobei die beiden Ansaugprofilteile 1′ und 1′′ zusammengefügt werden, und zwar derart, daß die Rastelemente 2 hinter die ebenfalls ange formten Rastflächen einrasten, die beiden Ansaugprofilteile 1′ und 1′′ also aneinander montiert sind. In der Position III wird weiterhin der bisher durch ein Werkzeugteil zur Bildung der Nut 4 eingenommene Raum freigegeben, was werkzeugtech nisch beispielsweise durch eine entsprechende Ausbildung der Formhälften 15 und 16 oder durch an den Formhälften 13 und 14 vorgesehene Schieber oder auf andere Weise möglich ist. In den von der Nut 4 gebildeten Raum wird dann bei in der Position III befindlichen Werkzeughälfte 13 und 14 und bei geschlossenem Formwerkzeug 6 das das Formteil 5 bildende Kunststoffmaterial eingespritzt.

Durch das Formteil 5 sind die beiden Ansaugprofilteile 1′ und 1′′ im Anschlußbereich 3 zusätzlich abgedichtet miteinander verbunden.

Ist der das Formteil 5 bildende Kunststoff ein Elastomer oder ein anderer Kunststoff mit elastischen Eigenschaften, so hat dies den Vorteil, daß stoßartige Belastungen im Inneren des Ansaugrohres, d. h. z. B. Druckstöße von diesem Material aufgenommen werden können, solche Druckstöße also absorbiert werden, und zwar mit der Folge, daß das Ansaugrohr 1 eine hohe dynamische Belastbarkeit aufweist. Der für die Formteile 5 verwendete Kunststoff kann auch nach anderen gewünschten Eigenschaften für das fertige Produkt ausgewählt sein.

Nach dem Formen der Formteile 5 wird das fertige Ansaugrohr 1 aus dem geöffneten Formwerkzeug 6 ausgestoßen.

Die Vorteile des Formwerkzeugs 6 bzw. des vorbeschriebenen Verfahrens bestehen darin, daß in einem einzigen Werkzeug sowohl das Formen der beiden Ansaugrohrprofilteile 1′ und 1′′ als auch das Fügen bzw. Verbinden dieser Ansaugrohrteile 1′ und 1′′ erfolgt, und zwar bei gleichzeitigem Formen der Formteile 5. Dies bedeutet nicht nur eine Vereinfachung in verfahrens- und maschinentechnischer Hinsicht, sondern hat insbesondere auch den Vorteil, daß die exakte Positionierung, den die Ansaugrohrteile 1′ und 1′′ nach ihrem Formen an den Formplatten 9 und 10 zwangsläufig aufweisen, nicht aufgegeben wird, sondern diese exakte und genaue Positionierung für den mechanischen Montageprozeß, d. h. für das Fügen bzw. Verbinden der Ansaugrohrteile 1′ und 1′′ verwendet wird.

Mit der vorbeschriebenen Methode lassen sich die unterschied lichsten Bauteile durch Formen und Zusammenfügen zweier Formteile herstellen, wobei die Ebene, an der die beiden Formteile miteinander verbunden sind, durch die Flächen 9′ und 10′ der Formplatten 9 und 10 des Formwerkzeuges 6 bestimmt sind.

In der Fig. 4 ist die Verbindung zwischen zwei Formteilen 17 und 18 dargestellt. Diese Formteile sind in ihrem Verbin dungs- bzw. Anschlußbereich vorzugsweise wiederum durch nicht dargestellte Rastelemente aneinander fixiert, wobei an der Position III, an der das Fügen der Formteile 17 und 18 erfolgte, in einem weiteren Verfahrensschritt ein Formteil 19 geformt bzw. gespritzt wurde, welches als ein die beiden Formteile 17 und 18 an einem Flansch umgreifendes klammer artiges Verbindungsstück ausgebildet ist. An der Position III wurde in die Form weiterhin eine Platte 20 eingesetzt, die dann mit den Formteilen 17 und 18 und mit dem an der Position III gespritzten Formteilen 19 zu dem betreffenden Bauelement verbunden ist. Grundsätzlich ist es selbstverständlich auch möglich, daß die Platte 20 oder ein anderes, an der Position III eingesetztes Funktionsteil an dieser Position dann nach dem Schließen des Formwerkzeuges ganz oder teilweise mit Kunststoff umspritzt wird.

Die Erfindung wurde voranstehend an Ausführungsbeispielen beschrieben. Es versteht sich, daß zahlreiche Abwandlungen sowie Änderungen möglich sind, ohne daß dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird.

Bezugszeichenliste

1 Ansaugrohr
1′, 1′′ Ansaugrohrteil
2 Rastelement
3 Verbindungs- bzw. Anschlußbereich
4 Nut
5 Formteil
6 Formwerkzeug
7, 8 Tragplatte
9, 10 Formplatte
11 Tragplatte
12 Zylinder
13, 14 Formhälfte
15, 16 Formhälfte
17, 18, 19 Formteile
20 Platte

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Bauteils durch Verbinden wenigstens zweier Formteile (1′, 1′′, 17, 18), bei dem die Formteile jeweils aus Kunststoff in einem von wenigstens einer ersten und einer zweiten Formhälfte (13, 15; 14, 16) gebildeten Formraum einer Form eines Form werkzeugs (6) hergestellt werden, welches wenigstens zwei die Formhälften (13, 15; 14, 16) aufweisende Werkzeug teile (9, 10) besitzt, die in einer Werkzeugachse (WA) zum Schließen des Formwerkzeugs aufeinander zu und zum Öffnen des Formwerkzeugs voneinander weg bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellung der wenig stens zwei Formteile (1′, 1′′) in einem gemeinsamen Formwerkzeug (6) erfolgt, daß nach dem Formen der beiden Formteile (1′, 1′′; 17, 18) diese in jeweils einer ersten Formhälfte (13, 14) der betreffenden Form belassen werden, und zwar an unterschiedlichen Werkzeugteilen (9, 10), und daß bei geöffnetem Formwerkzeug (6) durch Bewegen wenigstens eines Werkzeugteils (9, 10) die beiden jeweils in einer ersten Formhälfte (13, 14) angeordneten Formteile (1′, 1′′; 17, 18) in Richtung der Werkzeugachse (WA) einander gegenüberliegend positioniert und durch erneutes Schließen des Formwerkzeugs zusammengeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei Formteile (1′, 1′′; 17, 18) jeweils einstückig mit Verbindungselementen, beispielsweise in Form von Zapfen und zugehörigen Öffnungen, in Form von Rastelementen (2) und zugehörigen Rastflächen usw. hergestellt sind, und daß beim Zusammenführen der Formteile diese durch die Verbindungselemente miteinander verbunden werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Zusammenführen der beiden Formteile (1′, 1′′; 17, 18) wenigstens ein Funktionsteil (20) in das Form werkzeug (6) eingebracht wird, welches (Funktionsteil) nach dem Fertigstellen des Bauteils an den miteinander verbundenen Formteilen (17, 18) gehalten ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß in einen von den beiden ersten Formhälften (13, 14) nach dem erneuten Schließen des Formwerkzeugs gebildeten und von den Formteilen (1′, 1′′; 17, 18) und/oder dem Funktionsteil (20) nicht einge nommenen Formraum oder in einen Teil dieses Formraumes ein weiterer Kunststoff eingebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Einbringen des weiteren Kunststoffes wenigstens ein zweites, mit den ersten verbundenes Formteil (5, 19) erzeugt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich der weitere Kunststoff physikalisch und/oder chemisch von dem Kunststoff unterscheidet, der für die Herstellung wenigstens eines der ersten Formteile (1′, 1′′, 17, 18) verwendet ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Werkzeugteil (9, 10) aus einer ersten Stellung, in der bei geschlossenem Formwerkzeug jeweils wenigstens eine erste Werkzeughälfte (9, 14) an jedem Werkzeugteil (9, 10) mit einer zweiten Werkzeughälfte (15, 16) am jeweils anderen Werkzeugteil (10, 9) eine Form bzw. einen Formraum bildet, in eine zweite Stellung bewegbar ist, in der sich die wenigstens zwei mit jeweils einem Formteil (1′, 1′′; 17, 18) versehenen ersten Formhälften (13, 14) gegenüberliegen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Werkzeugteil (9, 10) in einer Richtung parallel zu einer Ebene senkrecht zur Werkzeugachse (WA) oder in dieser Ebene bewegbar ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine erste Formhälfte (13, 14) matrizenartig ausgebildet ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei ersten Form hälften (13, 14) unterschiedlich ausgebildet sind.

11. Vorrichtung zum Herstellen eines Bauteils durch Verbinden wenigstens zweier Formteile (1′, 1′′, 17, 18), die jeweils aus Kunststoff in einem von wenigstens einer ersten und einer zweiten Formhälfte (13, 15; 14, 16) gebildeten Formraum einer Form eines Formwerkzeugs (6) hergestellt werden, welches wenigstens zwei die Form hälften (13, 15; 14, 16) aufweisende Werkzeugteile (9, 10) besitzt, die in einer Werkzeugachse (WA) zum Schließen des Formwerkzeugs aufeinander zu und zum Öffnen des Formwerkzeugs voneinander weg bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug (6) wenigstens zwei erste und zwei zweite Formhälften für die Herstellung der wenigstens zwei Formteile (1′, 1′′) in einem gemeinsamen Formwerkzeug (6) aufweist, daß die ersten Formhälften so ausgebildet und angeordnet sind, daß nach dem Formen der beiden Formteile (1′, 1′′; 17, 18) diese in jeweils einer ersten Formhälfte (13, 14) der betreffenden Form ver leiben können, und zwar an unterschiedlichen Werkzeug teilen (9, 10), und daß Mittel vorgesehen sind, um bei geöffnetem Formwerkzeug (6) durch Bewegen wenigstens eines Werkzeugteils (9, 10) die beiden jeweils in einer ersten Formhälfte (13, 14) angeordneten Formteile (1′, 1′′; 17, 18) in Richtung der Werkzeugachse (WA) einander gegenüberliegend zu positionieren und durch erneutes Schließen des Formwerkzeugs zusammenzuführen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften so ausgebildet sind, daß die wenigstens zwei Formteile (1′, 1′′; 17, 18) jeweils einstückig mit Verbindungselementen, beispielsweise in Form von Zapfen und zugehörigen Öffnungen, in Form von Rastelementen (2) und zugehörigen Rastflächen usw. hergestellt sind und beim Zusammenführen der Formteile diese durch die Verbindungselemente miteinander verbunden werden.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch Mittel, um vor dem Zusammenführen der beiden Formteile (1′, 1′′; 17, 18) wenigstens ein Funktionsteil (20) in das Formwerkzeug (6) einzubringen, welches (Funktionsteil) nach dem Fertigstellen des Bauteils an den miteinander verbundenen Formteilen (17, 18) gehalten ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-13, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden ersten Formhälften (13, 14) nach dem erneuten Schließen des Formwerkzeugs einen Formraum bilden, und daß Mittel vorgesehen sind, um in den von diesen Formteilen (1′, 1′′; 17, 18) und/oder dem Funktionsteil (20) nicht eingenommenen Formraum oder in einen Teil dieses Formraumes ein weiterer Kunststoff einzubringen.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-14, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens eine Werkzeugteil (9, 10) aus einer ersten Stellung, in der bei geschlossenem Formwerkzeug jeweils wenigstens eine erste Werkzeughälfte (9, 14) an jedem Werkzeugteil (9, 10) mit einer zweiten Werkzeughälfte (15, 16) am jeweils anderen Werkzeugteil (10, 9) eine Form bzw. einen Formraum bildet, in eine zweite Stellung bewegbar ist, in der sich die wenigstens zwei mit jeweils einem Formteil (1′, 1′′; 17, 18) versehenen ersten Formhälften (13, 14) gegenüberliegen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Werkzeugteil (9, 10) in einer Richtung parallel zu einer Ebene senkrecht zur Werkzeugachse (WA) oder in dieser Ebene bewegbar ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-16, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine erste Formhälfte (13, 14) matrizenartig ausgebildet ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11-17, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens zwei ersten Form hälften (13, 14) unterschiedlich ausgebildet sind.

19. Bauteil, hergestellt unter Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-10, gekennzeichnet durch seine Ausbildung als rohrförmiges, von wenigstens zwei Form teilen (1′, 1′′) zusammengesetztes Bauteil, bei dem die beiden Formteile (1′, 1′′) vorzugsweise an ihrem Anschluß bzw. Verbindungsbereich (3) durch ein weiteres Formteil (5) aus einem bevorzugt elastischen Kunststoff verbunden und/oder überbrückt sind.