DE4231993A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Umformen eines mehrspurigen Gefäßstromes in einen einspurigen Gefäßstrom - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Umformen eines mehrspurigen Gefäßstromes in einen einspurigen Gefäßstrom gemäß dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 9.

Eine derartige Transportvorrichtung ist durch das europäische Patent 0 175 292 bekannt geworden. Bei dieser Transportvorrichtung werden durch einen kontinuierlich arbeitenden Zuförderer Flaschen in dicht gedrängter Formation einem Zwischenförderer mit mehreren, stufenweise schneller laufenden Förderspuren zugeführt. Im Übergangsbereich zwischen dem Zu- und Zwischenförderer ist ein Überschubblech mit einer schrägen, zum Zwischenförderer weisenden Kante angeordnet. Die Kante steht in einem Winkel von 60 Grad zur Förderrichtung. Dabei wird die Tatsache ausgenutzt, daß sich bei dicht gedrängter, mehrreihiger Zufuhr von rotationssymmetrischen Gefäßen auf einem entlang seiner Längsseiten mit Führungsflächen begrenzten Förderer selbsttätig eine typische Gefäßformation einstellt, die durch schräg in einem Winkel von 60 Grad zur Förderrichtung ausgerichtete Gefäßreihen charakterisiert wird. Durch die Verwendung des vorgenannten Überschubbleches kann der Zwischenförderer fortlaufend nacheinander schrägstehende Gefäßreihen mit höherer Geschwindigkeit abziehen, wobei diese Gefäßreihen unter Zuhilfenahme von Hangabtrieb und Führungseinrichtungen in eine schnell ablaufende einspurige Gefäßreihe umgeformt werden.

Nachteilig an dieser Transportvorrichtung ist zum einen die Tatsache, daß sich bei der Verarbeitung von Gefäßen mit nicht rotationssymmetrischem Querschnitt die erforderliche Formation im Bereich vor dem Zwischenförderer nicht selbsttätig einstellt und zum anderen, daß die durch den Zuförderer zugeführten Gefäße während dem Umformvorgang ihre ursprüngliche Ausrichtung bezüglich der Förderrichtung nicht beibehalten. Dies ist insofern als Nachteil anzusehen, da dann nach der Umformung des mehrspurigen Gefäßstromes in einen einspurigen Gefäßstrom zusätzlich Einrichtungen zum Ausrichten der Formgefäße erforderlich sind, um sie vor dem Einlaufen in eine nachfolgende Gefäßbehandlungsmaschine wieder in die erforderliche einheitliche, ausgerichtete Position zu bringen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, das/die mit geringem Aufwand und einfachen Mitteln die Umformung eines mehrspurigen Gefäßstromes in einen einspurigen Gefäßstrom auch für Gefäße mit nicht rotationssymmetrischem Querschnitt erlaubt, wobei die Ausrichtung der Gefäße bezüglich der Förderrichtung während des Umformvorganges beibehalten werden soll.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 9 gelöst.

Durch das taktweise Abgeben gleichlanger, einspuriger, in Förderrichtung hintereinander und quer zur Förderrichtung parallel zueinander versetzt angeordneter Gefäßpulks vom Zu­ lauf den Zwischenförderer kann - trotz des taktweisen Betriebs des mehrspurigen Zuförderers - eine kontinuierlich ablaufende einspurige Gefäßreihe erzeugt werden, wie sie üblicherweise zur Beschickung von Gefäßbehandlungsanlagen, z. B. Flaschenfüllinien, erforderlich ist. Dieses Prinzip erlaubt ein reißverschlußartiges Einordnen oder Zusammenführen der einzelnen quer zueinander versetzten Gefäßpulks unter Beibehaltung ihrer ursprünglichen Lage bzw. Ausrichtung der äußeren Form bezüglich der Förderrichtung. Im Umformbereich müssen die einzelnen einspurigen Gefäßpulks lediglich quer zur Förderrichtung zum Abförderer hin versetzt werden, wodurch eine einspurige Reihe erzeugt wird. Das Querversetzen bzw. -verschieben kann auf äußerst einfache Weise, z. B. durch eine im spitzen Winkel zur Förderrichtung angeordnete, sich schräg über den Zwischenförderer erstreckende Leitfläche, erfolgen.

Da das erfindungsgemäße Verfahren zum Umformen eines mehrspurigen Gefäßstromes in einen einspurigen Gefäßstrom ohne ein gegenseitiges Verdrängen der Gefäße im Umformbereich auskommt, sind keine speziellen Ausrichtvorrichtungen nach der Gefäßzusammenführung erforderlich. Es müssen die Gefäße lediglich mit der auf dem Abförderer gewünschten Ausrichtung auch einlaufseitig der Gefäßzusammenführung durch den Zuförderer zugeführt werden.

Speziell bei sogenannten Formflaschen bzw. -gläsern mit nicht rotationssymmetrischem Querschnitt ist dies mit geringem Aufwand realisierbar, da gerade Formflaschen häufig als Einweggebinde verwendet werden. Das bedeutet, daß die vom Flaschenhersteller lagenweise auf Paletten gestapelten Flaschen stapelweise zur Abfüllinie gebracht werden, wobei die Flaschen oder Gläser durch einen sogenannten Neuglasabräumer lagenweise vom Palettenstapel abgenommen und der Transportvorrichtung der Füllinie zugeführt werden. Vorteilhafterweise kann der Neuglasabräumer zugleich dazu benutzt werden, die in einem einheitlichen Lagemuster gestapelten Flaschen mit der am Auslauf der Gefäßzusammenführung gewünschten Ausrichtung bereits auf den taktweise laufenden Zuförderer abzugeben.

Es können aber ebenso gut Gefäße aus Kartons oder Kästen durch eine Auspackmaschine, die vorzugsweise ebenfalls taktweise arbeitet, auf den Zuförderer gestellt werden.

Die Gefäßzusammenführung kann auch zum Zusammenführen von Gefäßen mit rotationssymmetrischem Querschnitt eingesetzt werden.

Die Bildung von in Förderrichtung hintereinander versetzten einspurigen Gefäßpulks kann durch zeitlich hintereinander versetzten Antrieb der einzelnen Spuren des Zuförderers oder durch unterschiedlich schnell angetriebene Förderspuren des Zwischenförderers erzielt werden. Das gleiche Ergebnis kann mit deutlich geringerem steuerungs- und antriebstechnischen Aufwand durch einen gleichzeitigen Antrieb aller Spuren des Zuförderers erreicht werden, wozu ein einziger motorischer Antrieb genügt, sofern die einzelnen Spuren des Zuförderers in Richtung zum Umformbereich, d. h. zum Zwischenförderer, treppenartig in Förderrichtung abgesetzt sind und sich die zugeordneten Spuren des Zwischenförderers entsprechend angepaßt am Zuförderer anschließen.

Zweckmäßigerweise entspricht das Maß des treppenartigen Versatzes zwischen zwei benachbarten Spuren des Zuförderers der Länge der Gefäßreihen, die während der Stillstandsphase zwischen zwei Fördertakten des Zuförderers durch einen Neuglasabräumer oder eine Auspackmaschine auf den Zuförderer gestellt werden, oder ist geringfügig größer, um in Förderrichtung zwischen den Gefäßpulks beim Zusammenführen der einspurigen Gefäßpulks im Umformbereich jeweils einen Sicherheitsabstand zu haben.

Eine Ausführung der Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Zusammenführung und

Fig. 2 eine Seitenansicht von einem Teil der Zusammenführung nach Fig. 1 aus der Richtung X betrachtet.

Der Zuförderer 1 wird durch drei parallel nebeneinander in einer Ebene geführte Plattenförderbänder 1a, 1b und 1c gebildet, die sich in Förderrichtung F jeweils um die Taktstrecke Tb und Tc hintereinander treppenartig versetzt bis zu den Überschubblechen 6a, 6b und 6c erstrecken. Von den Überschubblechen 6a, 6b und 6c beginnend schließen sich die Plattenförderbänder 2a, 2b und 2c des Zwischenförderers 2 in Förderrichtung F stumpf an den Förderbändern des Zuförderers 1 an. Das Förderband 2a ist in Förderrichtung F verlängert ausgeführt und bildet zugleich den Abförderer 3. Seitlich an den Abförderer 3 schließt sich ein Aufholband 4 an.

Im Umformbereich U erstreckt sich unter einem spitzen Winkel zur Förderrichtung F eine Leitfläche 8, beginnend von der äußeren Längsseite des Förderbandes 2c, schräg über den Zwischenförderer 2 in Richtung zum Abförderer 3.

Der Zuförderer 1 besitzt einen eigenen Antriebsmotor M1, der dem Förderband 1c zugeordnet ist. Die Förderbänder 1b und 1a sind über Zugmittelgetriebe 11 und 12 mit dem Antriebsmotor M1 verbunden. Dem Zwischenförderer 2 ist ebenfalls ein eigener Antriebsmotor M2 zugeordnet, wobei das in Förderrichtung F verlängerte, als Abförderer 3 dienende Förderband 2a durch ein Zugmittelgetriebe 13 mit dem Antriebsmotor M2 in Verbindung steht.

Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel werden einen ovalen Querschnitt aufweisende Formgläser 14 von einem nicht dargestellten Palettenstapel durch einen Neuglasabräumer 5 lagenweise abgenommen und durch dessen im rechten Winkel quer zum Zuförderer 1 antreibbaren Abräumtisch 15 auf den Zuförderer 1 übergeschoben. Zur Spaltüberbrückung ist zwischen den Förderbändern des Abräumtisches 15 und dem Förderband 1a des Zuförderers 1 eine Überschubleiste 7 angeordnet. Dem Neuglasabräumer 5 ist gegenüberliegend eine quer zum Zuförderer 1 vor- und zurückbewegbare, pneumatisch betätigte Gegenhalteleiste 10 angeordnet.

Alle Förderbänder des Neuglasabräumers 5, des Zuförderers 1, des Zwischenförderers 2 und Abförderers 3 bilden eine gemeinsame Förderebene.

Die Länge der drei gleichlangen Taktstrecken Ta, Tb und Tc entspricht der Länge N einer durch den Neuglasabräumer 5 bei einem Arbeitstakt auf den Zuförderer 1 übergebenen Gefäßreihe plus einem erforderlichen Sicherheitsabstand S. Die bei einem Fördertakt vom Zuförderer 1 an den Zwischenförderer 2 abgegebenen einspurigen Gefäßpulks A, B und C besitzen ebenfalls in etwa die Länge N, d. h. es werden pro Förderspur die gleiche Anzahl Gefäße abgeführt, wie durch den Neuglasabräumer 5 nachgeschoben werden.

Durch Trenngeländer 9 werden die auf dem Zuförderer 1 stehenden Gefäßreihen jeweils bis zu den Überschubblechen 6a, 6b und 6c voneinander getrennt geführt. Um den zuvor vom Neuglasabräumer 5 auf den Zuförderer 1 übergeschobenen Formgläsern 14 beim Fördertakt der Förderbänder 1a, 1b und 1c das Einlaufen in die durch die Trenngeländer 9 gebildeten Führungskanäle zu erleichtern, ist der Einlaufbereich bzw. die Einlaufkante 16 (siehe Fig. 2) des Trenngeländers 9 schräg von oben nach unten in Förderrichtung F verlaufend ausgebildet.

Entlang der äußeren Längsseiten des Zuförderers 1 und des Zwischenförderers 2 sind nicht näher dargestellte Führungsgeländer angeordnet, die sich bis zum Abförderer 3 erstrecken. Auch der Abförderer 3 und das nachfolgende Aufholband 4 sind mit Führungsgeländern ausgestattet.

Nachfolgend wird das mit der vorstehend beschriebenen Vorrichtung durchführbare Verfahren ab Produktionsbeginn beschrieben, d. h. der Zuförderer 1 ist noch nicht mit Formgläsern 14 belegt. Zuerst werden vom Abräumtisch 15 des Neuglasabräumers 5 drei parallele Reihen von Formgläsern 14 quer auf die stillstehenden Förderbänder 1a, 1b und 1c des Zuförderers 1 übergeschoben, wobei die pneumatische Gegenhalteleiste 10 der Querbewegung der Formgläser 14 folgt. Im Stillstand des Abräumtisches 15 werden die drei Formglasreihen durch weiteres Zurückfahren der Gegenhalteleiste 10 entlastet und anschließend durch die Förderbänder 1a, 1b und 1, des Zuförderers 1 in Förderrichtung F um die Taktstrecke Ta bis zum Überschubblech 6a gefördert. Danach wird der Antrieb des Zuförderers 1 gestoppt und es werden durch den Abräumtisch 15 erneut drei Reihen von Formgläsern auf den Zuförderer 1 übergeschoben. Beim darauffolgenden Fördertakt des Zuförderers 1 werden die im Bereich der Taktstrecke Ta stehenden Formgläser um die Taktstrecke Tb bis zum Überschubblech 6b transportiert, wobei die auf dem Förderband 1a stehenden Formgläser auf das kontinuierlich angetriebene Förderband 2a des Zwischenförderers 2 abgegeben und zum Aufholband 4 gefördert werden, während die nachfolgenden drei Reihen von Formgläsern gleichzeitig bis in Höhe des Überschubbleches 6a gefördert werden, bevor der Zuförderer 1 erneut gestoppt wird. Von den Förderbändern 1a und 1b werden beim nächsten Fördertakt je ein einspuriger Pulk von Formgläsern 14 gleichzeitig an die kontinuierlich angetriebenen Förderbänder 2a und 2b abgegeben. Der auf dem Förderband 2b um eine Taktstrecke voraus laufende Pulk trifft im Umformbereich U auf die schrägstehende Leitfläche 8 und wird vor dem nachfolgenden Pulk durch Querverschieben auf das Förderband 2a eingeordnet. Ab dem nächsten Fördertakt werden vom Zuförderer 1 jeweils drei einspurige, in Förderrichtung F hintereinander versetzte Pulks A, B, C von Formgläsern 14 an den kontinuierlich laufenden Zwischenförderer 2 abgegeben und durch die Leitfläche 8 im Umformbereich U in eine einzige einspurige Reihe eingeordnet. Der von den Förderbändern 1c und 2c stammende Pulk C wird durch die Leitfläche 8 über das Förderband 2b hinweg auf das Förderband 2a und der Pulk B von den Förderbändern 1b, 2b ebenfalls auf das Förderband 2a überführt, während der vom Förderband 1a stammende Pulk A ohne Kontakt zur Leitfläche direkt zum Aufholband 4 läuft. Zum Aufschließen der noch vorhandenen Lücken kann das regelbare Aufholband 4 die Formgläser 14 beschleunigen, bis sie auf das Ende der ablaufenden, geschlossenen Formglasreihe treffen.

Das Aufholband 4 und die Förderbänder des Zwischenförderers 2 sind synchron zur Momentanleistung einer Formglasbehandlungsanlage, z. B. Füllanlage, regelbar. Während eines Fördertaktes des Zuförderers 1 werden dessen Förderbänder 1a, 1b, 1c auf die Geschwindigkeit des Zwischenförderers 2 beschleunigt.

Die Leitfläche 8 kann zur Verringerung der Reibung mit frei drehbar gelagerten Rollen oder einem antreibbaren Riemen ausgestattet sein. Ferner kann an Stelle einer stationär angeordneten Leitfläche eine quer zur Förderrichtung F periodisch mit dem Fördertakt hin- und herbewegbare Leitfläche eingesetzt werden.

Abweichend vom dargestellten Ausführungsbeispiel können sich die Förderbänder 2a, 2b, 2c des Zwischenförderers 2 nicht nur stumpf, sondern auch seitlich an den Förderbändern 1a, 1b, 1c des Zuförderers 1 anschließen. Bei einer derartigen Ausführung können die Überschubbleche 6a, 6b, 6c entfallen. Statt dessen müßten jeweils kurze Überführungsgeländer zum Überleiten der Formgläser von den Förderbändern des Zuförderers auf die des Zwischenförderers vorgesehen werden. Ferner könnte die Leitfläche 8 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ohne Zwischenabstand unmittelbar nach dem Überschubblech 6c beginnen. Außerdem könnte der Zuförderer auch durch den Antrieb des Zwischenförderers betätigt werden, wenn der Motor M1 durch eine schaltbare Kupplung ersetzt würde.

Außerdem können zur Erhöhung der Betriebssicherheit einer derartigen Zusammenführung im Übergangsbereich der einzelnen Förderbänder des Zuförderers 1 und Zwischenförderers 2 steuerbare Sperreinrichtungen 17 vorgesehen werden. In Fig. 2 ist eine Zusammenführung nach der in Fig. 1 dargestellten Bauart erkennbar, wobei im Bereich der Überschubbleche 6 (6b, c in Fig. 2 nicht dargestellt) jeweils eine Sperreinrichtung 17 angeordnet ist. Jede Sperreinrichtung 17 besitzt einen senkrecht zur Förderebene heb- und senkbaren Stempel 18, der am unteren Ende der Kolbenstange eines steuerbaren Pneumatikzylinders 19 befestigt ist. Die Ansteuerung der Sperreinrichtungen 17 erfolgt in Verbindung mit dem Antrieb des Zuförderers 1, d. h. wenn der Antrieb des Zuförderers 1 aktiviert wird, um Formgläser 14 an den Zwischenförderer 2 abzugeben, werden gleichzeitig oder geringfügig früher die Stempel 18 nach oben angehoben, wodurch die axiale Einspannung der auf den Überschubblechen 6 stehenden Formgläser 14 aufgehoben wird. Sobald die Gefäßübergabe an den Zwischenförderer 2 beendet werden soll, können die Stempel 18 abgesenkt werden, wodurch die gerade auf den Überschubblechen 6 stehenden Formgläser eingespannt und festgehalten werden. Dieser Sperrvorgang kann dann eingeleitet werden, wenn gerade das jeweils letzte Gefäß der Pulks A, B oder C das Überschubblech erreicht hat und der Antrieb des Zuförderers 1 gestoppt wird. Durch die Sperreinrichtungen 17 wird eine unkontrollierte Gefäßabgabe zum falschen Zeitpunkt, z. B. durch Vibrationen des Überschubbleches, zuverlässig unterbunden.

Claims (26)

1. Verfahren zum Umformen eines mehrspurigen Gefäßstromes in einen einspurigen Gefäßstrom, wobei die Gefäße mehrspurig einem Umformbereich zugeführt und von diesem einspurig abgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß vom mehrspurigen Gefäßstrom taktweise einspurige Gefäßpulks derart an den Umformbereich abgegeben werden, daß die Gefäßpulks in Förderrichtung hintereinander und quer zur Förderrichtung parallel zueinander versetzt angeordnet sind, und die Gefäßpulks im Umformbereich dann nacheinander in eine kontinuierlich abförderbare, einspurige Gefäßreihe eingeordnet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die hintereinander versetzt angeordneten Gefäßpulks im Umformbereich durch Verschieben quer zur Förderrichtung in eine einspurige Gefäßreihe zusammengeführt und vom Umformbereich abgefördert werden.

3. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Spuren des mehrspurigen Gefäßstromes bei einem Fördertakt gleichzeitig in Bewegung gesetzt werden und die zum Umformbereich weisenden vorderen Enden der einzelnen, nebeneinander stehenden Gefäßreihen in Förderrichtung treppenartig hintereinander versetzt sind.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördertaktdauer so bemessen ist, daß die Länge eines vom mehrspurigen Gefäßstrom an den Umformbereich abgegebenen Gefäßpulks maximal dem Maß des treppenartigen Versatzes zwischen zwei nebeneinander im mehrspurigen Gefäßstrom stehenden Gefäßreihen entspricht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeitspanne zwischen zwei Fördertakten des mehrspurigen Gefäßstromes so bemessen ist, daß der auf einen vorhergehenden Fördertakt folgende nächste Fördertakt frühestens dann beginnt, wenn das Pulkende des in Förderrichtung gesehen letzten Gefäßpulks den Anfang der vordersten, im mehrspurigen Gefäßstrom stehenden Gefäßreihe erreicht hat.

6. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gefäßpulks im Umformbereich kontinuierlich, insbesondere mit einer der Geschwindigkeit des kontinuierlich aus dem Umformbereich abgeförderten einspurigen Gefäßstromes entsprechenden Geschwindigkeit, gefördert werden.

7. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Zusammenführen der Gefäßpulks in eine einspurige Gefäßreihe diese zum Schließen von Lücken zumindest geringfügig beschleunigt wird.

8. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Ende des mehrspurigen Gefäßstromes während der Stillstandsphase zwischen zwei Fördertakten Gefäße, vorzugsweise im wesentlichen quer zur Förderrichtung, zugeführt werden.

9. Vorrichtung zum Umformen eines mehrspurigen Gefäßstromes in einen einspurigen Gefäßstrom, insbesondere zum Ausführen des Verfahrens nach Anspruch 1, wobei die Vorrichtung einen mehrere parallel verlaufende Gefäßreihen aufnehmenden Zuförderer (1), einen sich in Förderrichtung (F) anschließenden Umformbereich (U) mit einem Zwischenförderer (2) und einen Abförderer (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuförderer (1) taktweise antreibbar ist, derart, daß in Förderrichtung (F) hintereinander und quer zur Förderrichtung (F) parallel zueinander versetzte, einspurige Gefäßpulks (A, B, C) an den Zwischenförderer (2) abgegeben werden, die im Umformbereich (U) in eine einspurige Gefäßreihe eingeordnet werden.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Umformbereich (U) eine sich quer im spitzen Winkel über den Zwischenförderer (2) zum Abförderer (3) hin erstreckende Leitfläche (8) vorhanden ist, die die einspurigen Gefäßpulks (B, C) durch Querverschieben zur Förderrichtung (F) in eine einspurige Gefäßreihe zusammenführt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuförderer (1) mindestens eine der Zahl der Gefäßreihen entsprechende Anzahl von Förderspuren (1a, 1b, 1c) aufweist, die gemeinsam taktweise antreibbar sind und deren zum Umformbereich (U) weisenden Enden in Förderrichtung (F) treppenartig hintereinander versetzt sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenförderer (2) eine der Zahl des Zuförderers (1) entsprechende Anzahl von Förderspuren (2a, 2b, 2c) aufweist, wobei sich die Förderspuren (2a, 2b, 2c) an die Förderspuren (1a, 1b, 1c) des Zuförderers (1) anschließen und gemeinsam kontinuierlich antreibbar sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Förderspur (2a) des Zwischenförderers (2) in Förderrichtung (F) verlängert ausgebildet ist und den Abförderer (3) bildet.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sich an den Abförderer (3) ein unabhängig antreibbares Aufholband (4) anschließt.

15. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuförderer (1) bei einem Fördertakt auf die Fördergeschwindigkeit des Zwischenförderers (2) beschleunigt wird.

16. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenförderer (2) kontinuierlich mit der Fördergeschwindigkeit des Abförderers (3) antreibbar ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördergeschwindigkeit des Abförderers (3), des Zwischenförderers (2) und des Zuförderers (1) - während eines Fördertaktes - synchron an die Momentanleistung einer Gefäßbehandlungsanlage anpaßbar ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Maß des treppenartigen Versatzes zwischen den Förderspuren (1a, 1b, 1c) des Zuförderers (1) mindestens der Länge (N) der während der Stillstandsphase zwischen zwei Fördertakten auf den Zuförderer (1) überführten Gefäßreihen entspricht.

19. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Zuförderer (1) in der Stillstandsphase zwischen zwei Fördertakten Gefäße (14) im wesentlichen quer zur Förderrichtung (F), insbesondere durch einen Neuglasabräumer (5), zugeführt werden.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß dem Neuglasabräumer (5) gegenüberliegend eine quer zur Förderrichtung (F) hin- und herbewegbare Gegenhalteleiste (10) zugeordnet ist, die vorzugsweise pneumatisch betätigbar ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß über dem Zuförderer (1) zwischen den Förderspuren (1a, 1b, 1c) Trenngeländer (9) angeordnet sind, die sich jeweils bis zum Anfang des Zwischenförderers (2) erstrecken.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaufbereich der Trenngeländer (9) eine schräg von oben nach unten in Förderrichtung (F) verlaufende Einlaufkante (16) aufweist.

23. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß im Übergangsbereich zwischen dem Zuförderer (1) und dem Zwischenförderer (2) steuerbare Sperreinrichtungen (17) angeordnet sind.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperreinrichtungen (17) bei einem Fördertakt des Zuförderers (1) den Förderweg der Gefäße (14) zum Zwischenförderer (2) freigeben.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23 und 24, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Förderspuren (2a, 2b, 2c) des Zwischenförderers (2) stumpf an die Förderspuren (1a, 1b, 1c) des Zuförderers (1) mittels Überschubbleche (6a, 6b, 6c) anschließen und die Sperreinrichtungen (17) jeweils den Überschubblechen zugeordnet sind.

26. Vorrichtung nach den Ansprüchen 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperreinrichtungen (17) oberhalb der Überschubbleche (6a, 6b, 6c) angeordnet sind und jeweils einen senkrecht zur Förderebene gesteuert heb- und senkbaren Stempel (18) zum axialen Einspannen von Gefäßen (14) auf den Überschubblechen aufweisen.