DE4216520A1 - Vorrichtung zum zufuehren von bandmaterial in automatischen verpackungsanlagen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zuführen von Bandmaterial und ist insbesondere im Einblick auf ihre mög­ liche Verwendung als Vorrichtung zum Zuführen von Pappbän­ dern auf dem Gebiet der automatischen Verpackungsanlagen für Gegenstande wie z. B. Lebensmittelerzeugnisse entwickelt worden.

In diesem Anwendungsbereich ist es oft nötig, Zuschnitte aus einem Bandmaterial bestimmter Dicke zu bilden (bei­ spielsweise aus Wellpappe oder Vollpappe), die dann in U-, C- oder G-Form gefaltet werden oder nach oben geschlossen sind, wobei die Enden bei einer im wesentlichen geschlosse­ nen Form überlappen, damit eine Anordnung zum Aufnehmen und stützen von Gegenständen wie zum Beispiel Lebensmittelpro­ dukten entsteht. Der gefaltete Zuschnitt aus Pappe soll üblicherweise eine unterstützende Halterung oder allgemein einen schützenden Rahmen für eine Gruppe von Gegenständen bilden, die in eine Umverpackung aus einem dünnen Folienma­ terial der gegenwärtig als Schlauchbeutelverpackungen, "flow-pack", "form-fill-seal" oder einfach "ffs" bekannten Art eingepackt werden.

Die Anlagen, die Verpackungen dieser Art erzeugen, arbeiten bei sehr hohen Geschwindigkeiten (und werden mit dem tech­ nischen Fortschritt zunehmend schneller), und es wird ange­ strebt, ihre Arbeitszyklen absolut unterbrechungsfrei zu machen, indem jegliche zu einer Unterbrechung der Anlage führende Störung, auch für noch so kurze Zeiten, verhindert wird.

Eine mögliche Störung ist das immer wiederkehrende Zuende­ gehen der Rollen, von denen das in der Verpackungsanlage verwendete Bandmaterial (üblicherweise die Folie, die die "flow-pack"-Verpackung bilden soll, im vorliegende Fall die schützende Pappe) abgewickelt wird.

Es sind bereits verschiedene Lösungen für dieses Problem entwickelt worden, d. h. um zu verhindern, daß der oben be­ schriebene "Papierwechsel" den kontinuierlichen Betrieb der Verpackungsmaschine stört, insbesondere im Hinblick auf das Bandmaterial aus der dünnen Folie, aus dem die bereits erwähnten "flow-packs" erzeugt werden. In diesem Zusammenhang sind insbesondere verschiedene Lösungen bekannt, bei denen das Ende einer zur Neige gehenden Rolle automatisch mit dem Anfang einer neuen Rolle verbunden werden kann, so daß in der Praxis die Verpackungsanlage mit einer theoretisch end­ losen Verpackungsfolie versorgt wird, weil die Enden von aufeinander folgenden Rollen von Bandmaterial automatisch miteinander verbunden werden.

Lösungen dieser Art sind im allgemeinen zur Verwendung bei einer Verpackungsfolie geeignet, die sehr dünn und flexibel ist, und die in den meisten Fällen aus einem Material be­ steht, das leicht thermisch oder mittels Ultraschall ver­ schweißt werden kann (diese Techniken werden gegenwärtig eingesetzt, um die Enden oder Klappen der "flow-pack"-Ver­ packungen zu verschließen).

Ein völlig anderes Problem tritt jedoch auf, wenn das Band­ material aus einem in sich steiferen Material besteht, zum Beispiel Well- oder Vollpappe. Insbesondere kann man bei einem solchen Material nicht einfach daran denken, das Ende einer zu Ende gehenden Rolle automatisch mit dem Anfang der nächsten Rolle zu verbinden. Einerseits liegt es daran, daß eine Verbindung schwieriger zu erreichen ist (weil die Ma­ terialien üblicherweise aus papierartigem Material bestehen und nicht zum thermischen Schweißen oder zum Ultraschall­ schweißen geeignet sind), und andererseits daran, daß diese Materialien ziemlich dick sind und ein durch Überlappen des Materials zweier aufeinander folgender Rollen erzeugter Verbindungsbereich in jedem Fall von beträchtlicher Dicke und deshalb leicht als fehlerhafte Stelle zu erkennen ist.

In diesem speziellen Anwendungsfall (dem Wechsel der Papp­ bahnen) werden deshalb üblicherweise halbautomatische Lö­ sungen eingesetzt.

In der Praxis sind in einer Einheit zwei Vorratsrollen zum Zuführen der Pappe vorhanden, so daß zu jeder Zeit die eine Rolle als aktive Vorratsrolle und die andere als Reserve­ rolle dient.

Das Bedienungspersonal stellt nun (zum Beispiel weil die Einheit automatisch ein Warnsignal abgibt) fest, daß die gegenwärtig verwendete Rolle zu Ende geht. An diesem Punkt greift das Bedienungspersonal ein und wickelt schnell den verbleibenden Rest des Pappebandes von der Rolle ab, schafft dadurch eine gewisse Materialreserve für die Ver­ sorgung der Maschine und bringt dann das Ende der ersten Rolle auf einen Arbeitstisch, der normalerweise an der Ver­ sorgungsvorrichtung zur Verfügung steht. Das Ende der zur Neige gehenden Rolle wird dann mit dem Anfang der anderen, in der Nähe befindlichen Rolle ausgerichtet und die beiden Enden der Rollen werden manuell mit einem Klebeband mitein­ ander verbunden. Wenn die Verpackungsmaschine die gebildete Reserve verbraucht hat, zieht sie automatisch den Anfang der neuen Rolle ein, die dann als Vorratsrolle dient. Das Bedienungspersonal kann dann eine neue Rolle einsetzen, die anstelle der zuvor aktiven Rolle als Reserverolle dient.

Aus verschiedenen Gründen kann diese Lösung nicht als ab­ solut befriedigend angesehen werde.

Erstens besteht eine sehr große Wahrscheinlichkeit dafür, daß der Bereich der miteinander verbundenen Enden der bei­ den aufeinander folgenden Rollen sich schließlich in einer Position befindet, in der er deutlich sichtbar in der Mitte eines derjenigen Zuschnitte liegt, in die das Band aus Pap­ pe (üblicherweise mittels eines rotierenden Messers) in der Folge geschnitten wird.

Zweitens ist es relativ einfach, die zu Ende gehende Rolle abzuwickeln und eine Reserve zu bilden, wenn Wellpappe oder gerippte Pappe verwendet wird (natürlich bei Rippen, die quer zur der Richtung verlaufen, in der die Rolle abgewickelt wird). Ein solches Material neigt nämlich dazu, eine bestimmte räumlich Anordnung relativ gut beizubehalten. Es ist hingegen relativ schwierig, eine Reserve bei Verwendung von Vollpappe, die üblicherweise für kleine Gegenstände verwendet wird, zu bilden.

Außerdem besteht im Hinblick auf die immer höher werdenden Arbeitsgeschwindigkeiten, bei denen die Verpackungsmaschi­ nen gegenwärtig arbeiten, das Risiko, daß auch eine ziem­ lich große Reserve von der Maschine in einer sehr kurzen Zeit verbraucht werden kann, so daß dem Bedienungspersonal nur wenige Sekunden zum Herstellen der Verbindung verblei­ ben (wobei man auch an die mit zunehmender Länge steigende Gefahr denken muß, daß sich das Material der Reserve ver­ heddert).

In jedem Fall ist es nicht erstrebenswert, daß das Bedie­ nungspersonal - außer zur Aufrechterhaltung des kontinuier­ lichen Betriebs der Verpackungsanlage durch einfachen Rol­ lenwechsel - eingreifen muß, weil die Gefahr besteht, daß die Maschine anhält, wenn die verantwortliche Person abge­ lenkt ist oder aus irgendeinem Grund momentan nicht verfüg­ bar ist.

Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung zum Zuführen von Bandmaterial wie z. B. Pappe zu schaffen, bei der die in der Einleitung erwähnten Probleme nicht auftreten.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einer Vorrichtung gemäß dem Hauptanspruch gelöst.

Die vorliegende Erfindung basiert im wesentlichen auf der Idee, daß zwei hintereinander geschaltete Versorgungssta­ tionen zum Zuführen von Bandmaterial in der Vorrichtung eingebaut sind, daß die beiden Stationen in der Lage sind, die erwünschten Pappezuschnitte an einen gemeinsamen Aus­ gabestrang abzugeben (der im allgemeinen unterhalb angeord­ net ist), und daß jede der beiden Stationen automatisch die Versorgungstätigkeit von der jeweils anderen übernehmen kann, wenn bei einer der Stationen die Rolle mit dem Band­ material leer wird.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung veranschaulicht. Es zeigen:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Einheit zum Zuführen von Bandmaterial wie z. B. Pappe (Voll- oder Wellpap­ pe) in einer schematischen Seitenansicht; und

Fig. 2 die Steuerung für die Einheit gemäß Fig. 1 in Gestalt eines Flußdiagramms.

In der Zeichnung ist eine insgesamt mit 1 bezeichnete Vor­ richtung dargestellt, die beispielsweise zur Verwendung in einer automatischen Verpackungsanlage für Lebensmittelpro­ dukte vorgesehen ist und deren Aufgabe es ist, Zuschnitte C eines Bandmaterials von festgelegter Länge an eine darunter angeordnete motorgetriebene Fördereinrichtung 2 zu liefern. Die Fördereinrichtung 2 wird zum Beispiel von einer endlo­ sen Kette gebildet, die in endseitigen Umlenkrollen oder Kettenrädern 3, 4 (von denen eines, beispielsweise das Ket­ tenrad 3 von einem Motor angetrieben wird) läuft und mit Mitnehmern (Klauen oder Zapfen) 6 versehen ist. Insbesonde­ re drehen sich die Räder oder Scheiben 3, 4 entgegen dem Uhrzeigersinn (in der Fig. 1), so daß das obere Arbeitstrum der Kette die Zuschnitte C aus dem Bandmaterial wieder mit Bezug auf die Fig. 1 von rechts nach links zu einer weite­ ren Bearbeitungsstation fördert, die dann zum Beispiel eine Station ist, in der die Gegenstände (beispielsweise Konfekt wie Biskuits oder Pralinen) auf die Zuschnitte (oder "Kar­ ten") C gelegt werden, um dann weiter stromabwärts jeweils in Verpackungen des "flow-pack"-Typs eingepackt zu werden.

Die Gegenstände werden gemäß allgemein bekannten Verfahren, die deshalb hier nicht im einzelnen beschrieben werden müs­ sen, auf den Karten C abgelegt und dann jeweils in "flow- packs" verpackt.

Die Fördereinrichtung 2 und insbesondere ihr oberes Ar­ beitstrum erstreckt sich im wesentlichen horizontal und die Station 1 ist als Ganzes im wesentlichen oberhalb der För­ dereinrichtung 2 angeordnet. Obwohl eine derartige Anord­ nung nicht notwendig ist, hat sie sich doch für die prakti­ sche Ausführung der Erfindung als vorteilhaft erwiesen, besonders in bezug auf die Gesamtabmessungen der Vorrich­ tung und auf den einfachen Zugang zu ihren Teilen.

Die Vorrichtung 1 setzt sich als Ganzes aus zwei mit T₁ und T₂ bezeichneten Stationen zusammen, die bezüglich des För­ derers 2 an einer stromaufwärts bzw. einer stromabwärts gelegenen Position (oberhalb des Förderers 2) angeordnet sind.

Bei der in der Fig. 1 getroffenen Anordnung der Teile sol­ len wie gesagt die Karten C von rechts nach links zugeführt werden.

In bezug auf diese Richtung liegt die (rechts dargestellte) Station T₁ folglich stromaufwärts bezüglich der (links dar­ gestellten) Station T₂, und die Station T₂ liegt somit stromabwärts von der Station T₁.

Die beiden Stationen T₁ und T₂ können, was ihre wesentli­ chen Bauteile betrifft, als nahezu identisch aufgebaut an­ gesehen werden.

Insbesondere umfaßt jede Station (T₁ oder T₂) folgendes:

• - ein entsprechendes "Magazin" 10, beispielsweise einen Rollenhalter (der typischerweise aus einer kreisförmigen Platte mit einer mittig angeordneten Habe besteht, die wie­ derum an ihrem freien Ende eine weitere Platte aufnehmen kann), der eine entsprechende Rolle oder Spule B₁, B₂ für das Bandmaterial (zum Beispiel Wellpappe mit den Wellen quer zu der Abwickelrichtung, oder glatte Vollpappe) tragen kann; in dem momentanen Betriebszustand, der in der Fig. 1 dargestellt ist, werden die Karten C von der Station T₂ geliefert, deren Rolle B₂ fast leer ist, während die strom­ aufwärts liegende Station T₁ als Reservestation mit einer neuen Rolle B₁ in ihrem Magazin 10 versehen ist;
• - einen Satz Rollen oder ähnliche Vorrichtungen 11, über die das aus dem Magazin 10 kommende Bandmaterial läuft, damit eine entsprechende Material "reserve" gebildet wird; es ist zu erkennen, daß (aus Gründen, die im folgenden klar werden) die stromaufwärts liegende Station T₁ eine kurze oder scheinbar keine Pufferreserve 11 aufweist, während die Pufferreserve 11 der stromabwärts liegenden Station T₂ viel länger ist;
• - einen oder mehrere Sätze gegenläufig rotierender Räder oder Rollen 12, die dazu vorgesehen sind, das Bandmaterial in bestimmter Weise in Längsrichtung zu profilieren;
• - eine Schneideeinheit 13 (üblicherweise ein rotierendes Messer), dessen Aufgabe es ist, das von dem jeweiligen Ma­ gazin kommende kontinuierliche Band in aufeinander folgende Zuschnitte der gewünschten Länge zu zerteilen, um die Kar­ ten C zu bilden; sowie
• - einen Satz von Mitnehmergliedern 14, beispielsweise eine Gruppe motorgetriebener Riemen oder Bänder sowohl oberhalb als auch unterhalb des Weges, entlang dem die Karten lau­ fen, um die Karten von der Schneidevorrichtung 13 zu der Fördereinrichtung 2 zu befördern.

Was das Vorhandensein der oben beschriebenen Komponenten 10 bis 14 betrifft, so entspricht der Aufbau der Stationen T₁ bzw. T₂ im wesentlichen dem Aufbau herkömmlicher Versor­ gungsvorrichtungen für Pappe in den Verpackungsmaschinen aus der normalen Produktion. Der Aufbau der Stationen T₁ und T₂ wird deshalb als bekannt vorausgesetzt und bedarf hier keiner weiteren detaillierten Beschreibung.

Es genügt deshalb hier zu erwähnen, daß die Räder oder Rol­ len zum Rillen 12 dazu vorgesehen sind, Biegerillen in das Bandmaterial einzuformen, das im wesentlichen flach von den Rollen B₁ bzw. B₂ kommt, damit das Bandmaterial in der Fol­ ge entlang der Biegerillen in eine im wesentlichen U-, C- oder G-förmige oder geschlossene Anordnung nach bereits genannten Bedingungen gefaltet werden kann.

In der Praxis sind die aktiven Teile, die je eine Rillung erzeugen, zwei gegenläufig rotierende Körper (Räder oder Rollen), von denen der eine eine ringförmige Rippe mit U- oder V-förmigem Querschnitt an seinem äußeren Umfang trägt, die mit einem komplementären Profil, d. h. einer Nut an dem anderen Körper zusammenwirkt. Das Bandmaterial wird also, wenigstens lokal, gerillt (wodurch im Fall von Wellpappe lokal die Wellenstruktur zusammengequetscht wird und kolla­ biert), so daß die verschiedenen Abschnitte des Pappezu­ schnitts in der Folge auf genaue und zuverlässige Weise ausgerichtet werden können (von nicht gezeigten Ablenkmit­ teln, die stromabwärts angeordnet sind).

Jedes Paar komplementärer Rilleinrichtungen 12 formt also jeweils eine entsprechende Rille.

Wenn die Pappe in eine im wesentlichen U-förmige Gestalt gefaltet werden soll (wobei zwei Biegerillen die beiden Seitenabschnitte der Pappe mit dem zentralen Mittelab­ schnitt verbinden), sind deshalb im allgemeinen zwei Rill­ räderpaare vorgesehen und die beiden Rillräder, die auf derselben Seite des Bandes (darüber oder darunter) angeord­ net sind, sind üblicherweise mit einer gemeinsamen Welle verzapft, so daß die beiden erforderlichen Rillungen gleichzeitig und symmetrisch erzeugt werden.

Wenn jedoch beispielsweise vier Faltungen erzeugt werden müssen (um eine Karte zu schaffen, die in C-Form gefaltet werden kann, d. h. mit einem Mittelabschnitt, der die Gegen­ stände von unten stützt, zwei Seitenabschnitten, die die Gegenstände seitlich schützen, sowie mit zwei weiteren Rand- oder Spitzenklappen, die über die Oberseite des Ge­ genstandes gefaltet werden sollen), dann sind zwei Zeilen von Rilleinrichtungen 12 vorgesehen (wie in dem Ausfüh­ rungsbeispiel dargestellt). Im Einzelnen gibt es eine erste Zeile (stromaufwärts bezüglich der Förderrichtung der Pap­ pe) mit zwei Paaren von Rillrädern, die die ersten beiden Rillungen erzeugen, mittels derer der Mittelabschnitt mit den beiden Seitenabschnitten verbunden ist, sowie eine zweite Zeile mit zwei weiteren Paaren komplementärer Rill­ räder, die zu den Rillrädern der ersten Zeile quer zu der Förderrichtung der Pappe versetzt sind um die beiden äuße­ ren Biegerillen zu formen, die die Seitenabschnitte der Pappe mit den oben erwähnten Rand- oder Spitzenabschnitten verbinden.

Die stromabwärts von den (in einer oder mehreren Zeilen angeordneten) Rilleinrichtungen 12 vorgesehene Schneidevor­ richtung 13 soll - mittels eines Schervorgangs, der durch die Kreisbewegung des oberen Teils der Schneidevorrichtung hervorgerufen wird, welcher eine Klinge oder ein Messer trägt - im wesentlichen das kontinuierliche Band aus Pappe in aufeinander folgende Teile ("Karten") zerteilen, deren Länge (gemessen in der Transportrichtung des Bandmaterials) der Länge des Gegenstandes oder der Gegenstände entspricht, die auf der Karte abgelegt werden sollen.

Schließlich ist es wie gesagt Aufgabe der Fördermittel 14, die derart erzeugten Karten zu der Fördereinrichtung 2 zu transportieren.

Die Maschinenelemente 12 (die Rillmittel), 13 (die Schnei­ devorrichtung) und 14 (die Zulieferbänder) sollen sowohl untereinander als auch mit der Bewegung der Fördereinrich­ tung 2, die ihr von einem Motor 5 erteilt wird, synchron und in einer genauen Phasenbeziehung arbeiten.

Aus diesem Grund wird, wenn in der Beschreibung oder in den folgenden Ansprüchen von der Aktivierung einer Station T₁ oder T₂ die Rede ist, angenommen, daß diese Aktivierung für alle Elemente der Station synchron und zu den Mitnehmern 6 der Fördereinrichtung 2 in der richtigen Phasenbeziehung erfolgt.

Dieses könnte wenigstens prinzipiell durch eine formschlüs­ sige mechanische Kopplung zwischen den Maschinenelementen 12, 13 und 14 sowie mit dem Motor 5 und/oder dem Förderer 2 erreicht werden.

Es erscheint jedoch vorteilhaft, wenn die Maschinenelemente 12, 13 und 14 mit Antriebsmitteln versehen sind, die phy­ sisch unabhängig von dem Motor 5 (und von dem Förderer 2) sind und mit diesem mit elektronischen Mitteln synchroni­ siert werden (nach allgemein bekannten Verfahren, die hier nicht im Einzelnen erläutert werden müssen).

Vielmehr werden die Rillelemente 12, die Schneidevorrich­ tung 13 und die Bandfördereinheit 14 vorzugsweise jeweils von unabhängigen Motoren angetrieben, die in der Zeichnung mit 12a, 13a bzw. 14a bezeichnet sind.

Dies ist vorgesehen, weil es Situationen geben kann (ins­ besondere während die Rollen B₁ oder B₂ gewechselt werden oder wenn die Stationen für den Betrieb vorbereitet wer­ den), in denen es zum Beispiel wünschenswert ist, das Pap­ peband zwischen den Rilleinrichtungen vorzuschieben, um es richtig in die Station einzuführen, ohne daß notwendiger­ weise die Schneidevorrichtung rotiert, was gefährlich sein könnte.

Entsprechend kann es erwünscht sein, den Bandförderer 14 vorlaufen zu lassen, beispielsweise um darin verbliebene Pappezuschnitte zu entfernen, ohne gleichzeitig den soeben zwischen die Rillelemente 12 eingesetzten Anfang der neuen Rolle vorlaufen zu lassen, wenn unabhängige Motoren 12a, 13a und 14a zur Verfügung stehen.

Dieses ist leicht (auf bekannte Weise) zum Beispiel unter Verwendung einer zentralen Steuereinheit 15 zu erreichen (die beispielsweise von einem Miniprozessor oder, besser, von einem sogenannten PLC oder einem Microcontroller gebil­ det wird), die alle Funktionen überwacht, die den Betrieb der Stationen T₁ und T₂ steuern.

Der PLC 15 bekommt auch - von jeder Station T₁, T₂ - Daten, die von zwei Sensoren 16 und 17 geliefert werden, die an den Magazinen 10 an jeder Station angeordnet sind und deren Aufgabe es ist, zu erkennen, wenn die Rolle in der Station fast leer ist (sogenannte "low paper"-Bedingung, die von dem Sensor 16 erkannt wird) und wenn die Rolle von dem Ende des auf sie aufgewickelten Pappebandes frei kommt (soge­ nannte "out of paper"-Bedingung, die von dem Sensor 17 er­ kannt wird).

Der Sensor 16 kann zum Beispiel von einem optischen Sensor gebildet sein, der in einem bestimmten Abstand von der Ach­ se angebracht ist, um die sich die Rolle B₁ bzw. B₂ in dem Magazin abwickelt. Wenn der Durchmesser der Rolle (der sich aus der Dicke der Pappe und der Anzahl der Umdrehungen er­ rechnet, die noch abzuwickeln sind) unter einen bestimmten Wert fällt, sendet der Sensor 16 dem PLC 15 ein Signal, das den Umstand anzeigt, daß die Rolle leer wird.

Der Sensor 17 kann ebenfalls von einem optischer Sensor oder sogar von einem mechanischen Fühler 17a gebildet sein, der an dem Weg angebracht ist, entlang dem sich das Pappe­ band von der Rolle B₁ oder B₂ abwickelt, und erkennen kann, daß das von der Rolle B₁ bzw. B₂ bezogene Pappeband zu Ende ist (beispielsweise weil ein Licht- oder Infrarot­ strahl, der zuvor von dem Pappeband unterbrochen wurde, sich nunmehr frei bis zu einem Detektorelement 17a ausbrei­ ten kann, oder weil ein Fühlerelement, das zunächst von dem sich von der Rolle abwickelnden Pappeband unterstützt wur­ de, gefallen ist).

Jeder Sensor 17 ist in einem bestimmten Abstand von der Stelle angeordnet, an der die Versorgungseinheit 14 der jeweiligen Station T₁ bzw. T₂ die Karten C, die bereits durch die Rilleinrichtungen 12 gelaufen und von der Schnei­ devorrichtung 13 geschnitten worden sind, an die darunter liegende Fördereinrichtung 2 abgibt.

Wenn man die Länge der jeweiligen Pufferreserve 11 berück­ sichtigt, ist es also möglich zu bestimmen, wieviele voll­ ständige Karten die jeweilige Station T₁ bzw. T₂ noch an den Förderer 2 liefern kann, nachdem der Sensor 17 festge­ stellt hat, daß das Pappeband zu Ende gegangen ist.

Wenn der Sensor 17 der Station T₁ feststellt, daß das sich von der Rolle B₁ abwickelnde Pappeband zu Ende ist, sendet er deshalb ein entsprechendes Warnsignal an den PLC 15, der dadurch wiederum feststellen kann, daß die Station T₁ zu diesem Zeitpunkt noch eine bestimmte mit N₁ bezeichnete Anzahl von weiteren vollständigen Karten an die Förderein­ richtung 2 abgeben kann.

Wenn in ähnlicher Weise der der Station T₂ zugeordnete Sen­ sor 17 ein entsprechendes Signal an den PLC 15 abgibt, wird der PLC 15 in der Lage sein, festzustellen, daß die Station T₂ ab diesem Zeitpunkt noch beispielsweise weitere N₂ voll­ ständige Karten liefern kann.

Wie in der Einleitung zu der vorliegenden Beschreibung er­ wähnt wurde, unterscheiden sich die ansonsten vollkommen identischen Stationen T₁ und T₂ in der Länge der von den Transportmitteln 11 gebildeten Pufferreserve. N₂ ist des­ halb generell größer als N₁.

Die Größe des Unterschiedes wird in der Praxis durch den Abstand festgelegt, um den die beiden Stationen T₁ und T₂ auseinander liegen, die eine liegt stromaufwärts von der anderen bezüglich der Fördereinrichtung 2.

Im allgemeinen wird angenommen, daß der Punkt, an dem die stromaufwärts angeordnete Station T₁ die Karten an den För­ derer 2 liefert, um X Positionen stromaufwärts von dem Punkt liegt, an dem die Karten von der Station T₂ geliefert werden, wobei eine "Positionseinheit" durch den Abstand festgelegt wird, der zwischen zwei aufeinander folgenden Mitnehmerzapfen des Förderers 2 liegt.

Aus dem oben genannten ist ersichtlich, daß die Zahlen N₁, N₂ und X im allgemeinen - bei gegebenen Gesamtabmessungen der Vorrichtung 1 - in Abhängigkeit der Länge der Karten C, gemessen in ihrer Transportrichtung variabel sind. Es ist insbesondere zu berücksichtigen, daß diese Länge auch den Abstand zwischen den Mitnehmern 6 der Kette 2 bestimmt, der im allgemeinen geändert wird, wenn die Abmessungen der zu produzierenden Karten C verändert werden. Entsprechend wer­ den die Bedingungen für die Synchronisation und das relati­ ve Timing der Bauteile 12, 13 und 14 ebenfalls bei einer Veränderung der o.g. Abmessungen entsprechend verändert - mit Hilfe elektronischer Mittel und gemäß bekannten Ver­ fahren.
Im allgemeinen gilt jedoch, N₂N₁+X.

Im Sinne einer Gleichung drückt die o.g. Beziehung den Um­ stand aus, daß der Abstand (gemessen in natürlichen Zahlen, Karten C) zwischen dem Sensor 17, der feststellt, daß das Pappeband in der stromabwärts angeordneten Station T₂ zu Ende gegangen ist, und dem Punkt, an dem diese Station ihre Karten an die Fördereinrichtung 2 übergibt (incl. der Länge der entsprechenden Pufferreserve 11) mit dem entsprechenden Abstand, der von dem Sensor 17 in der stromaufwärts ange­ ordneten Station T₁ gemessen wird, übereinstimmen muß.

In der Praxis bedeutet das, daß die Abstände zwischen den Punkten, an denen die Pappbänder aus den Magazinen 10 an die beiden Stationen T₁ und T₂ ausgegeben werden, und dem Punkt, an dem die Ströme der von den beiden Stationen an den Förderer 2 abgegebenen Karten zusammenfließen, für bei­ de Stationen identisch sein muß.

Im Sinne einer Ungleichung drückt die o.g. Beziehung ein Konzept aus, nachdem, wenn festgestellt wird, daß die Rolle B₂ der Station T₂ zu Ende gegangen ist, die Station T₂ nach wie vor in der Lage sein muß, die Fördereinrichtung 2 mit ausreichend vielen Karten C zu versorgen, damit es der Sta­ tion T₁, die die Zufuhr von Karten von der Station T₂ über­ nimmt, nicht nur möglich ist, ihre Karten zu dem Ausgabe­ punkt auf die Fördereinrichtung 2 zu bringen, sondern auch die X-Positionen auf der Fördereinrichtung 2, die die Sta­ tion T₁ von der Station T₂ trennen, mit Karten zu füllen. Im umgekehrten Fall werden in der Tat eine oder mehrere Positionen in dem Strom von Karten C, der an die weiter stromabwärts angeordneten Stationen geliefert wird, unbe­ setzt bleiben.

Der PLC 15 steuert den Betrieb der Stationen T₁ und T₂ nach einem Programmablauf, wie er - ausschließlich als nicht beschränkendes Beispiel - in dem Flußdiagramm der Fig. 2 veranschaulicht ist.

Wie bereits bei der Beschreibung des Arbeitsablaufs erwähnt wurde, wird (zum Zwecke der Vereinfachung) angenommen, daß bei Inbetriebnahme der Stationen T₁ und T₂ auch die ent­ sprechenden Antriebsmittel 12a, 13a und 14a simultan und synchron in Betrieb genommen werden. Wie ebenfalls schon erwähnt worden ist, stellt der synchrone und simultane Be­ trieb dieser Mittel im allgemeinen einen Betriebszustand dar, während tatsächlich während in der Inbetriebnahme und - insbesondere - während der Arbeitsvorbereitung der Station diese Mittel getrennt voneinander betrieben werden können. Auf jeden Fall sind die einzelnen Details nicht notwendig, um die Erfindung in der Praxis auszuführen.

Der obere Teil des Plans aus Fig. 2 zeigt eine erste Befehlsfolge, die mit einem Startschritt 100 beginnt und deren Aufgabe es im wesentlichen ist, sicherzustellen, daß die zur Zeit nicht zum Liefern von Karten C an die Förder­ einrichtung 2 verwendete Station zur fraglichen Zeit in der Lage ist, die Lieferfunktion von der anderen Station zu übernehmen, sobald dies nötig wird.

Zu diesem Zweck erkennt der PLC 15 die von den Sensoren 16 gelieferten Signale und stellt fest (Test 102 und 104), ob einer dieser Sensoren anzeigt, daß der Papiervorrat der Rolle in seiner Station unter einen Stand geraten ist, der anzeigt, daß diese Rolle zu Ende geht.

Wenn die Ergebnisse der beiden Tests negativ sind, stellt der PLC 15 fest, daß der Vorrat auf beiden Rollen ausrei­ chend ist und durchläuft dann die gleichen Schritte von vorne. Wenn bei einem der Schritte 102 oder 104 ein positi­ ves Ergebnis vorliegt, geht der PLC 15 sofort dazu über, zu prüfen (Schritte 106 und 108), ob die andere Station einen ausreichenden Vorrat auf der Rolle hat. In der Praxis soll dieser Test hauptsächlich sicherstellen, daß die wartende Station zur fraglichen Zeit bereit ist, die Funktion des Lieferns von Karten C von der aktiven Station zu überneh­ men. Ein derartiges Zeichen kann dem PLC 15 bspw. von dem Bedienungspersonal gegeben werden, das eine neue Rolle ein­ gesetzt hat und das Ende der Rolle korrekt durch die Rill­ mittel 12 die Schneidevorrichtung 13 und die Bänder 14 ein­ geführt hat.

Wenn das Ergebnis der entsprechenden Tests positiv ist, geht der PLC 15 dazu über, die beiden Stationen in einer weiter unten beschriebenen Weise auszutauschen.

Wenn der PLC 15 feststellt, daß die eine Station leer wird, während die andere Station noch nicht für den Betrieb vor­ bereitet ist, gibt der PLC 15 eine externe Warnung ab (Schritte 110, 112). Dies kann zum Beispiel eine Warnung auf einen dem PLC 15 zugeordneten Display sein, oder vor­ zugsweise ein Alarmsignal, das sicherer wahrzunehmen ist, wie beispielsweise das Einschalten einer Lampe möglicher­ weise in Verbindung mit einem Tonsignal. Gleichzeitig er­ höht der PLC 15 einen Zähler (P im Fall der Station T₁ bzw. K im Fall der Station T₂), der feststellen soll, ob die ausgegebene Warnung zu der fraglichen Zeit die erste War­ nung ist, oder ob sie in einen bestimmten Bereich fällt, der die höchste Anzahl von Warnungen darstellt, die vor der Betriebsbereitschaft der entsprechenden Station T₁ oder T₂ zulässig ist.

Falls es die erste Warnung ist, oder falls diese innerhalb des als zulässig betrachteten Bereichs liegt (was von den folgenden Testschritten 114 und 116 mit positivem Ergebnis festgestellt wird), wird der PLC 15 in einen Warteschritt versetzt (Schritt 118), dessen Dauer mit der Zeit in Bezie­ hung steht, die das Bedienungspersonal normalerweise benö­ tigt, um die Station für den Betrieb vorzubereiten, die zu der fraglichen Zeit die Lieferung von Karten C von der an­ deren Station übernimmt, wenn das Pappeband in dieser zu Ende geht.

Wenn die Wartezeit abgelaufen ist, kehrt der PLC 15 zurück zu den Erkennungsschritten 102 und 104 und erwartet im all­ gemeinen ein positives Ergebnis aus den Testschritten 106 und 108, je nach dem was zuerst auftritt.

Falls jedoch in einem der Schritte 114 oder 116 festge­ stellt wird, daß die Station, die die gegenwärtig Karten C an die Fördereinrichtung 2 liefernde Station ersetzen soll, zur fraglichen Zeit noch nicht betriebsbereit ist, daß die betreffende Warnung nicht die erste ist, und daß die als zulässig betrachtete Anzahl von Warnungen überschritten worden ist, geht das System zu einem ernsthafteren War­ nungsschritt (Schritt 120) über, der nach außen anzeigt, daß kurz gesagt, das Risiko eines Maschinenstillstands be­ steht, weil, falls die zur betreffenden Zeit die kartenlie­ fernde Station entleert ist, die andere Station wahrschein­ lich nicht in der Lage sein wird, zu übernehmen.

Offensichtlich erfordert diese Situation ein sofortiges Eingreifen oder es kann vorsichtshalber zu einem automati­ schen Maschinenstop kommen, um den nachteiligen Einfluß einer Unterbrechung des Stroms von Karten C zu vermindern.

Die ganze Anlage kann im allgemeinen nach dem Schritt 120 nur wieder gestartet werden, indem das gesamte Programm zu­ rückgesetzt wird (der Reset-Schritt 122), wodurch das Steu­ erprogramm zu dem Anfangsschritt 100 zurückkehrt.

Für die weitere Beschreibung des Betriebs der Vorrichtung 1 wird im folgenden angenommen, daß die Schritte 106 oder 108 zur betreffenden Zeit ein positives Ergebnis erbracht ha­ ben, was anzeigt, daß einerseits der Vorrat auf der Rolle in einer der Stationen T₁ oder T₂ niedrig wird, was an­ zeigt, daß das Pappeband in Kürze zu Ende geht, und ande­ rerseits, daß die andere Station T₂ oder T₁ betriebsbereit ist.

An diesem Punkt fährt der PLC 15 mit dem normalen Betrieb der Maschine fort, bis eine entsprechende Überprüfung (124 oder 126) an der betroffenen Station, d. h. der Station, in der das Pappeband zu Ende geht, als Ergebnis des von dem entsprechenden Sensor 17 empfangenen Signals anzeigt, daß das von der entsprechenden Rolle abgenommene Pappeband zu Ende gegangen ist.

Wenn man zunächst zur betreffenden Zeit annimmt, daß, wäh­ rend das Pappeband zu Ende geht, die Station T₁ arbeitet und die Station T₂ bereit ist, die Aufgabe des Kartenlie­ ferns zu übernehmen, ist der mit 124 bezeichnete Schritt der entsprechende Prüfschritt.

An diesem Punkt hält das Programm den Betrieb der Station T₁ unverändert aufrecht, so daß diese nach wie vor Karten C für weitere N₁ Zyklen liefert, d. h. solange die Station T₁ weitere vollständige Karten an die Fördereinrichtung 2 lie­ fern kann. Irgendwelche Reste oder Teilzuschnitte werden jedoch in der Bandeinheit 14 zurückgehalten, aus der sie von dem Bedienungspersonal entfernt werden können, das auch die Station T₁ wieder lädt und für den Betrieb vorbereitet.

Nachdem die Station T₁ für weitere N₁-Zyklen (Schritt 128) in Betrieb gehalten worden ist, stoppt der PLC 15 die Sta­ tion T₁ (Schritt 130), ohne jedoch gleichzeitig die Station T₂ zu starten.

Die letzten X Karten, die von der Station T₁ bereits gelie­ fert worden sind, liegen zwar stromabwärts von der Station T₁, aber noch stromaufwärts von der Station T₂. Der PLC 15 startet deshalb die Station T₂ (Schritt 134) erst, nachdem er eine bestimmte Anzahl X₁ von Zyklen (Schritt 132) ge­ zählt hat und die Station T₂ beginnt dann, ihre Karten C auf die Fördereinrichtung 2 auszugeben.

Es ist ersichtlich, daß der Zählschritt 132 für eine Zahl X₁ von Zyklen andauert, die nicht notwendigerweise gleich der Anzahl X entsprechend der Zahl der Fördererpositionen auf der Fördereinrichtung 2 zwischen den beiden Stationen T₁ und T₂ ist. Normalerweise ist die Zahl X₁ um eins oder mehr geringer als X; in erster Linie berücksichtigt die Differenz den Umstand, daß die Stationen T₁ und T₂ nicht notwendigerweise für die Übernahme der Lieferfunktion "ge­ laden" sind, so daß sie nicht schon eine Karte C für die Übergabe an die Fördereinrichtung 2 bereit haben, sobald die Station gestartet wird. Die Station muß deshalb eine oder mehrere Einheiten im voraus gestartet werden (deshalb X₁ X), damit sicher gestellt ist, daß die erste Karte passend an die Fördereinrichtung 2 unmittelbar hinter die letzte Karte geliefert wird, die von der anderen Station kommt.

Zum Zwecke des allgemeinen Verständnisses der Erfindung kann jedoch in jedem Fall angenommen werden, daß der Wert X₁ gleich dem Wert X ist.

Nachdem die Vorrichtung 1 einmal den Betrieb aufgenommen hat (wobei die Station T₂ liefert und die Station T₁ steht und für den Betrieb vorbereitet wird, indem die Hülse der leeren Rolle B₁ entfernt und eine neue Rolle eingesetzt, das Ende des Pappebandes durch die Pufferreserve 11 gezo­ gen, durch die Rilleinrichtung 12 eingeführt, von der Schneidevorrichtung 13 eine saubere Frontkante geschnitten wird und die verschiedenen beteiligten Maschinenteile in eine richtige Stellung zueinander gebracht werden), fährt sie fort, bis, während das oben beschriebene Programm ab­ läuft, der Prüfschritt 126 ein positives Ergebnis bringt, was anzeigt, daß die Rolle B₂ leer ist, so daß die Station T₁ anlaufen muß, um die Station T₂ zu ersetzen.

Zu diesem Zweck beginnt der PLC 15 einen Zählschritt 136 für eine Anzahl von Zyklen, die gleich der Differenz zwi­ schen N₂ (der Zahl weiterer vollständiger Karten C, die die Station T₂ an den Förderer 2 liefern können) und einer Zahl X₂ ist. Diese Zahl zeigt die Anzahl der Zyklen für die Lie­ ferung einzelner Karten C an, die die Station T₁ ausführen muß, nachdem sie gestartet worden ist, um den Abschnitt der Fördereinrichtung 2 zwischen den beiden Stationen T₁ und T₂ mit Karten C zu füllen; in der Praxis ist dies die Zahl der Arbeitstakte, die die Station T₁ ausführen muß, nachdem sie gestartet worden ist, um sozusagen eine Karte C in die Po­ sition des Förderers 2 zu bringen, die unmittelbar strom­ aufwärts von der Station T₂ liegt, die aufgehört hat, Kar­ ten zu liefern.

Im allgemeinen wird X₂ größer sein als X, weil die Station T₂ im allgemeinen nicht sofort eine Karte an die Förderein­ richtung 2 liefert, nachdem sie gestartet worden ist.

Um das allgemeine Arbeitsprinzip der Erfindung zu verste­ hen, kann jedoch angenommen werden, daß X₂ = X₁ ist.

Wenn der Zählvorgang in Schritt 136 beendet ist, startet der PLC 15 deshalb die Station T₁ (Schritt 138), ohne je­ doch gleichzeitig die Station T₂ anzuhalten, die deshalb weiterhin ihre restlichen Karten C an den Förderer 2 lie­ fert.

Der PLC 15 stoppt die Station T₂ (Schritt 142) erst nachdem er einen weiteren Schritt beendet hat, indem er X₂ Zyklen gezählt hat (Schritt 140), wonach die Station T₂ für ein Zurücksetzen bereit ist, so daß sie wiederum in der oben beschriebenen Weise von der Station T₁ übernehmen kann, wenn deren Rolle B₁ zu Ende gegangen ist.

Ein Vergleich der Abläufe, die einerseits von den Schritten 128 bis 134 und andererseits von den Schritten 136 bis 142 dargestellt werden, zeigt im wesentlichen die folgende Si­ tuation.

Wenn die Station T₂ die Lieferfunktion von der Station T₁ übernehmen muß, wird sie einen bestimmten Zeitraum (X, oder genauer X₁ Zyklen) nach dem Moment gestartet, an dem die Station T₁ stoppt. Dadurch ist es möglich, daß die Reihe von Karten C, die noch von der Station T₁ auf den Abschnitt des Förderers 2 zwischen den beiden Stationen ausgegeben wird, aufgebraucht wird.

Wenn andererseits die Station T₁ die Aufgabe der Station T₂ übernehmen soll, gibt es eine bestimmte Zeitdauer (genauer gesagt X₂ Zyklen), während derer die Station T₁ bereits arbeitet, bevor die entleerte Station T₂ gestoppt wird, damit die übernehmende Station in der Lage ist, den Bereich auf dem Abschnitt des Förderers 2 zwischen den beiden Sta­ tionen T₁ und T₂ zu füllen.

Claims (18)

1. Vorrichtung zum ununterbrochenen Zuführen von aus einem Bandmaterial hergestellten Zuschnitten (C) zu einer Fördereinrichtung (2), dadurch gekennzeichnet, daß die Vor­ richtung folgendes umfaßt:

• - eine erste Station (T₁) und eine zweite Station (T₂), die die Zuschnitte (C) liefern, bezüglich der Fördereinrichtung (2) stromaufwärts bzw. stromabwärts zueinander angeordnet und jeweils mit einem Magazin (10) für das Bandmaterial ausgestattet sind, das infolge des Betriebs der Stationen (T₁, T₂) zu Ende gehen kann (17),
• - Sensormittel (17), die jeweils erkennen, wenn die Magazi­ ne (10) für das Bandmaterial an der ersten (T₁) bzw. an der zweiten Station (T₂) entleert sind, sowie
• - Steuerungsmittel (15), die auf die von den Sensormitteln (17) erzeugten Signale ansprechen und die erste (T₁) und die zweite (T₂) Station abwechselnd in einer solchen Weise betreiben, daß, wenn die zweite Station (T₂) die Aufgabe von der ersten Station (T₁) übernimmt, die erste Station (T₁) um eine festgelegte Zeit (X₁) vor dem Start der zwei­ ten Station (T₁) gestoppt wird, und daß, wenn die erste Station (T₁) von der zweiten Station (T₂) übernimmt, die erste Station (T₁) um eine festgelegte Zeit (X₂) vor dem Stopp der zweiten Station (T₂) gestartet wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß weitere, den Magazinen (10) der ersten (T₁) bzw. zweiten Station (T₂) zugeordnete Sensormittel (16) einen Betriebszustand erkennen können, in dem das Magazin (10) fast leer ist, und daß die Steuerungsmittel (15) auf die von den weiteren Sensormitteln erzeugten Signale ansprechen und, wenn eine der Stationen (T₁ oder T₂) fast leer ist, überprüft, ob die jeweils andere Station (T₂ oder T₁) be­ triebsbereit ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, da­ durch gekennzeichnet, daß die Sensormittel optische oder mechanische Sensormittel (17) umfassen, um den Durchgang des Endes des in dem jeweiligen Magazin (10) bevorrateten Bandmaterials zu erfassen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die weiteren Sensormittel (16) einen Sensor umfas­ sen, der die Menge des noch in dem jeweiligen Magazin (10) befindlichen Bandmaterials mißt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß das Magazin (10) eine Rolle (B₁, B₂) aus Bandmate­ rial enthält, und daß die weiteren Sensormittel (16) im wesentlichen den Durchmesser der Rolle (B₁, B₂) messen.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die weiteren Sensormittel (16) optische Sensoren umfassen.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da­ durch gekennzeichnet, daß wenigstens die stromabwärts an­ geordnete Station (T₂) Mittel (11) zum Bilden einer Puffer­ reserve zum Vorhalten einer bestimmten Menge von Bandmate­ rial innerhalb der Station (T₂) aufweist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 7, da­ durch gekennzeichnet, daß die erste (T₁) und die zweite Station (T₂) jeweils entsprechende Pufferreserveanordnungen (11) zum Vorhalten (Bereithalten) entsprechender Abschnitte des Bandmaterials innerhalb der Station aufweisen, und daß die Pufferreserveanordnungen (11) zum Vorhalten des Bandma­ terials innerhalb der zweiten Station (T₂) einen Abschnitt des Bandmaterials vorhalten, der im allgemeinen länger ist, als der entsprechende Abschnitt, der von der Pufferreser­ veanordnung (11) der ersten Station (T₁) vorgehalten wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich­ net, daß die erste (T₁) und die zweite Station (T₂) durch einen Teil der Fördereinrichtung (2) von bestimmter Länge (X) räumlich getrennt angeordnet sind, und daß die der zweiten Station (T₂) zugeordnete Pufferreserveanordnung (11) einen Abschnitt des Bandmaterials vorhalten, dessen Länge wenigstens gleich lang oder vorzugsweise länger ist als die Summe aus der Länge des in der Pufferreserveanord­ nung (11) der ersten Station (T₁) vorgehaltenen Abschnitts und der Länge (X) des Teils der Fördereinrichtung (2).

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die erste (T₁) und die zweite Station (T₂) im wesentlichen über der Fördereinrichtung (2) angeordnet sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 10, da­ durch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (2) im we­ sentlichen horizontal verläuft.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, daß die erste Station (T₁) und die zweite Station (T₂) Maschinenelemente zum Bearbeiten des Bandmaterials umfassen, und zwar

• - Mittel zum wenigstens abschnittsweisen Falten oder Rillen des Bandmaterials (sogenannte Rilleinrichtungen (12)), und/oder
• - Schneidevorrichtungen (13) zum Zerteilen des Bandmateri­ als in aufeinander folgende Stücke (C), und/oder
• - Fördermittel (14) zum Befördern des Bandmaterials zu der wegführenden Fördereinrichtung (2).

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich­ net, daß die Maschinenelemente zum Bearbeiten des Bandmate­ rials (12, 13, 14) jeweils voneinander unabhängige An­ triebsmittel (12a, 13a, 14a) aufweisen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die erste Station (T₁) und die zweite Station (T₂) einen Abstand voneinander haben, der einer bestimmten An­ zahl (X) von Transportpositionen für die aus dem Bandmate­ rial hergestellten Zuschnitte auf der Fördereinrichtung (2) entspricht, und daß die Steuerungsmittel (15) derart einge­ richtet sind, daß:

• A) die Steuerungsmittel (15) die folgenden Schritte in der angegebenen Reihenfolge veranlassen, falls die Sensor­ mittel (17) feststellen, daß das Magazin (10) der ersten Station (T₁) zur Neige geht:
  • - die erste Station (T₁) wird für eine erste Anzahl (N₁) von Arbeitstakten weiter betrieben und sie liefert die Zuschnitte (C) aus dem Bandmaterial an die Fördereinrich­ tung (2),
  • - die erste Station (T₁) wird angehalten,
  • - es wird für eine zweite bestimmte Anzahl (X₁) von Arbeitstakten mit dem Ausgeben von Zuschnitten aus dem Bandmaterial an die Fördereinrichtung gewartet,
  • - die zweite Station (T₂) wird gestartet, und daß
• B) die Steuerungsmittel (15) die folgenden Schritte in der angegebenen Reihenfolge veranlassen, falls die Sensor­ mittel (17) feststellen, daß das Magazin (10) der zweiten Station (T₂) zur Neige geht:
  • - die zweite Station (T₂) wird bei stehender erster Station (T1) für eine dritte Anzahl (N₂-X₂) von Arbeits­ takten weiter betrieben und sie liefert die Zuschnitte (c) aus dem Bandmaterial an die Fördereinrichtung (2),
  • - die erste Station (T₁) wird gestartet,
  • - die zweite Station (T₂) wird für eine vierte Anzahl (X₂) von Arbeitstakten weiter betrieben und gibt Zuschnit­ ten (C) aus dem Bandmaterial an die Fördereinrichtung (2) ab,
  • - die zweite Station (T₂) wird angehalten.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­ net, daß die zweite Anzahl (X₁) und die vierte Anzahl (X₂) untereinander gleich und gleich der Anzahl (X) von Trans­ portpositionen auf der Fördereinrichtung (2) sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­ net, daß die Differenz zwischen der zweiten Anzahl (X₁) und der Anzahl (X) von Transportpositionen auf der Förderein­ richtung (2) sowie zwischen der vierten Anzahl (X₂) und der Anzahl (X) von Transportpositionen auf der Fördereinrich­ tung (2) jeweils durch die Anzahl von Arbeitstakten festge­ legt ist, die die entsprechende Station (T₁ oder T₂) in Betrieb genommen werden muß, bevor sie tatsächlich Zu­ schnitte (C) aus dem Bandmaterial an die Fördereinrichtung (2) abgibt.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich­ net, daß die vierte Anzahl (X₂) größer ist als die zweite Anzahl (X₁).

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß

• - die erste Anzahl (N₁) anhand der Zahl der vollstän­ digen Zuschnitte (C) bestimmt wird, die die erste Station (T₁) noch liefern kann, nachdem ihr Magazin (10) leer ist,
• - die zweite Anzahl (X₁) und die vierte Anzahl (X₂) anhand des Abstandes bestimmt werden, den die erste Station (T₁) und die zweite Station (T₂) voneinander haben, und
• - die dritte Anzahl (N₂-X₂) anhand der Zahl der vollständigen Zuschnitte (C) bestimmt wird, die die zweite Station (T₂) noch liefern kann, nachdem ihr Magazin (10) leer ist.