DE4214340C2

DE4214340C2 - Gewickelte Wabenstruktur, insbesondere zum Reinigen von Abgas und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE4214340C2
Application number: DE4214340A
Authority: DE
Inventors: Tetsuro Toyoda; Katsunori Matsuoka
Original assignee: Showa Aircraft Industry Co Ltd
Current assignee: Showa Aircraft Industry Co Ltd
Priority date: 1991-05-09
Filing date: 1992-05-04
Publication date: 1995-03-09
Anticipated expiration: 2012-05-05
Also published as: DE4214340A1; CH683977A5; JP2509478B2; US5336472A; JPH04334440A; TW201340B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine gewickelte Wabenstruktur für die Verwendung in einer Umgebung hoher Temperatur und ein Verfahren zu ihrer Herstellung, und sie bezieht sich spezieller auf eine Wabenstruktur, die einen Kata lysator als eine Trägermatrix für die Verwendung in einem katalytischen Konverter zur Reinigung des Abgases von einem Automobilmotor trägt, und ein Verfahren zur Herstel lung derselben.

Die Wabenstruktur vom herkömmlichen Typ, die bisher ver wendet wurde, besteht üblicherweise aus einem Streifen einer gewellten Platte, der hergestellt wird, indem die Platte zu einer kontinuierlich gewellten Welligkeit ge faltet wird, und aus einem Streifen aus einer flachen Platte, die abwechselnd angeordnet sind und miteinander durch Hartlöten zu Mehrfachschichten verschweißt sind, und die insgesamt in eine vorgeschriebene Konfiguration in Form eines gewickelten mehrschichtigen Blockes gebracht sind. Als Grundmetall sind hierfür all gemein eine gewellte Platte und eine flache Platte je weils mit gleichmäßiger Dicke verwendet worden. Um Be ständigkeit bei der Verwendung in einer Umgebung hoher Temperatur zu verleihen, ist in vielen Fällen Folie aus rostfreiem Stahl oder dergleichen verwendet worden, und zu dem gleichen Zweck ist ein Zusatzmetall oder eine Auf schweißlegierung aus z. B. der Nickelgruppe und der Eisen gruppe für die Aufschweißlegierung verwendet worden. Die Wabenstruktur dieses Typs ist in Hochtemperaturumgebun gen eingesetzt worden, insbesondere in Umgebungen, die Wärmezyklen mit wiederholtem Heizen und Abkühlen unter worfen waren. Zum Beispiel wurde diese Wabenstruktur in Katalysatorkonvertern zur Reinigung des Abgases von Auto mobilmotoren zum Tragen des Katalysators auf ihren ge wellten und flachen Platten verwendet, welche als Träger matrix dienten, und die Hochtemperatur-Abgase von den laufenden Automobilmotoren, einschließlich der schädli chen Emissionen, wurden durch Reaktion mit dem Katalysa tor gereinigt, indem sie durch die Wabenstruktur hindurch geleitet wurden.

Als Beispiele für die herkömmliche Wabenstruktur dieses Typs seien US-Patent 5,084,361; 4,282,186 und 4,400,860 und GB-Patent 1,452,982 des Erfinders der vorliegenden Erfindung genannt.

Es gibt jedoch das folgende Problem, das bei der herkömm lichen Wabenstruktur dieses Typs gefunden wurde. Wenn diese Wabenstruktur als Katalysatorträger für eine Abgas reinigungsapparatur verwendet wird, wird die Temperatur des Abgases von dem laufenden Motor, das durch die Waben struktur strömt, gleichmäßig erhöht und der gesamte Kör per der Wabenstruktur, d. h. sowohl ihre äußere Seite oder Gehäuseseite als auch ihre innere Seite oder ihr Mittel abschnitt, wird durch das Abgas hoher Temperatur erhitzt. Da die Außenseite der Wabenstruktur durch die offene Luft durch das Gehäuse gekühlt wird, ist ihr Temperaturanstieg beim Erhitzen relativ gering; die Wabenstruktur wird je doch schnell auf eine niedrige Temperatur abgekühlt, wenn der Motor des Fahrzeugs angehalten wird, während die In nenseite der Wabenstruktur nicht durch die offene Luft gekühlt wird und die Temperatur steigt beim Erhitzen auf ein hohes Niveau und wird auf diesem hohen Niveau über eine lange Zeitdauer gehalten, selbst wenn der Motor des Fahrzeugs angehalten wird. In der Wabenstruktur, die in einer Hochtemperaturumgebung wie dieser verwendet wird, insbesondere in einer Umgebung, die thermischen Zyklen mit wiederholtem Aufheizen und Abkühlen unterliegen, tritt eine Differenz zwischen den Beträgen der Wärmeex pansion und -kontraktion auf, und als eine Folge davon wird Spannung zwischen der Außenseite und der Innenseite der Wabenstruktur wegen der großen Temperaturdifferenz, die zwischen ihnen besteht, erzeugt.

Fig. 1a ist eine vergrößerte Ansicht, die den Hauptteil der Außenseite der Wabenstruktur vom herkömmlichen Typ zeigt. In der Figur ist eine flache Platte 1 an die ge wellte Platte 3 mittels einer Aufschweißlegierung 2, die auf ihre beiden Seiten aufgebracht worden ist, ange schweißt worden. Die gewellte Platte 3 kann Spannung A durch Deformation absorbieren; da jedoch die flache Plat te 1 an der Schweißstelle an beiden Seiten fixiert ist, kann sie kaum die Spannung A absorbieren, insbesondere nicht in dem Bereich der ersten und zweiten Schichten an der Außenseite, und deshalb können leicht Risse B und Ab blätterung in dem Bereich der Schweißung durch die Span nung A, die dort konzentriert ist, auftreten. Dadurch gab es Probleme vom Standpunkt der Wärmebeständigkeit, Dauer haftigkeit und Zuverlässigkeit der Wabenstruktur. Bisher wurden Gegenmaßnahmen unternommen, um Konzentration von Spannung A zu verhindern, indem die Stelle der Verschwei ßung der flachen Platte 1 mit der gewellten Platte 3 nur auf einen Teil der gesamten Berührungslinie begrenzt wur de oder indem dickere Platten 1 genommen wurden. Es wur de jedoch keine grundsätzliche Lösung gefunden, und die Spannung A ist immer noch in dem Bereich der Schweißstel le der flachen Platte 1 konzentriert und Risse B und Ab blättern werden immer noch leicht erzeugt.

Fig. 1b ist eine perspektivische Abbildung, die die Richtung der Spannung A in dem Bereich der Außenseite einer Wabenstruktur vom herkömmlichen Typ zeigt. Wenn die Wabenstruktur als Katalysatorträger für eine Abgas reinigungsvorrichtung verwendet wird, wird eine hohe Temperaturdifferenz, wie oben beschrieben, zwischen der Außenseite der Wabenstruktur auf der Seite des Gehäuses 4 und ihrer Innenseite an der Mitte erzeugt. Weiterhin gilt, da das Gehäuse 4 dicker ist und aus einem unter schiedlichen Material wie die flache Platte 1 und die gewellte Platte 3 hergestellt ist, treten Wärmeausdeh nung und -kontraktion aufgrund von Erhitzen und Abkühlen üblicherweise mit unterschiedlichen Beträgen auf der einen Seite, d. h. im Gehäuse 4, der Außenseite der Waben struktur, und auf der anderen Seite, d. h. auf ihrer In nenseite, auf, was zu Spannung A führt, die in umgekehr ter Richtung auf jeder Seite wirkt. Wenn beispielsweise die Wabenstruktur erhitzt wird, ist die Richtung der auf tretenden thermischen Expansion, d. h. der Ausdehnung, die gleiche wie die Durchlaufrichtung des Abgases C, jedoch ist der Betrag klein an der Außenseite der erstgenannten, jedoch groß an der Innenseite. Aus Fig. 1b ist ersicht lich, daß beim Abgrenzen des Bereichs an der ersten oder zweiten Schicht von dem Gehäuse 4 aus und an der Innen seite der Wabenstruktur, d. h. bei der erstgenannten, Spannung A in der umgekehrten Richtung zu der Durchström richtung des Abgases C arbeitet, während in der letztge nannten die Spannung A in der Richtung der Strömung des Abgases C arbeitet. Deshalb wird an der Außenseite der Wabenstruktur, insbesondere in dem Bereich der ersten und zweiten Schichten von der Außenseite aus, Spannung A in dem Bereich der Schweißstelle der flachen Platte 1 mit der gewellten Platte 3 konzentriert, wodurch manchmal bewirkt wird, daß der Kern herausgleitet, und es werden Probleme der Wabenstruktur bezüglich der Wärmebeständigkeit, Dauerhaftigkeit und Zuverlässigkeit beobachtet.

Im Hinblick auf diese Umstände dient die vorliegende Erfindung dazu, die an Wabenstrukturen vom herkömmlichen Typ beobachteten Schwierigkeiten zu beseitigen.

Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß mit einer ge wickelten Wabenstruktur, die einen Streifen aus einer metallischen gewellten Platte, der durch Falten oder Wellen dieser metallischen Platte in ein kontinuierlich gewelltes Wellblech hergestellt worden ist, und einen Streifen aus einer flachen metallischen Platte umfaßt, wobei diese beiden Metallplattenstreifen abwechselnd angeordnet und zu Mehrschichtenaufbauten verschweißt bzw. verlötet und in die Wabenstruktur ausgeformt sind. Die gewickelte Wabenstruktur ist dabei dadurch gekennzeichnet, daß zwei Streifen aus besagter flacher Platte so ange ordnet sind, daß sie im Bereich von wenigstens mehr als einer Schicht von der Außenseite der Wabenstruktur 5 aus einander überdecken, ohne miteinander verschweißt oder verlötet zu sein.

Das Verfahren zur Herstellung der gewickelten Wabenstruktur der vorliegenden Erfindung umfaßt die folgenden Schritte:
Herstellen eines Streifens aus einer metallischen gewellten Platte, die durch Wellen dieser Metallplatte zu einer kontinuierlich gewellten Unebenheit ausgebildet wird, und eines Streifens aus einer flachen metallischen Platte;
nachfolgendes Aufwickeln dieser gewellten Platte und dieser flachen Platte abwechselnd zu gewickelten Mehr fachschichten, überdeckendes Legen einer weiteren flachen Platte entlang der flachen Folie in dem Bereich der äußeren Schichten und
Verschweißen oder Verlöten der gewellten Platte und der flachen Platte, ohne jedoch die zwei übereinander lie genden flachen Platten in dem Bereich von wenigstens nicht weniger als zwei Schichten von der Außenseite der gewickelten Wabenstruktur aus zu verschweißen oder zu verlöten.

Wenn diese Wabenstruktur in einer Hochtemperaturumgebung verwendet wird, insbesondere in einer Umgebung, in der thermische Zyklen des Erhitzens und Abkühlens wiederholt werden, wird die Außenseite der Wabenstruktur immer durch die offene Luft gekühlt, so daß Temperaturanstieg der Außenseite beim Erhitzen relativ klein ist und eine schnelle Abkühlung zur Zeit der Kühlung erfolgt, während die Innenseite der Wabenstruktur nicht durch offene Luft gekühlt wird, so daß ihre Temperatur beim Erhitzen hoch ansteigt und weiterhin die hohe Temperatur über lange Zeit gehalten wird, selbst wenn sie abgekühlt wird.

Wegen dieser Temperaturdifferenz wird eine Differenz zwischen dem Betrag der thermischen Expansion und Kon traktion erzeugt, die zu Spannungen in zueinander umge kehrten Richtungen führt. Da bei dieser Wabenstruktur flache Platten einander überlappen und nicht miteinander verschweißt sind, wenigstens in einem Bereich von nicht weniger als zwei Schichten von der Außenseite aus, werden diese Spannungen wischen den zwei Folien aus flachen Platten absorbiert und Spannungskon zentrationen auf der Platte im Bereich der Schweißstelle mit der gewellten Platte werden vermieden. Demzufolge wer den Risse und Abblättern der Platte verhindert und der Kern der Wabenstruktur gegen Herausgleiten geschützt.

Außerdem werden hervorragende Wärmebeständigkeit, Dauer haftigkeit und Zuverlässigkeit erhalten.

Im folgenden wird die vorliegende Erfindung an Ausfüh rungsformen näher erläutert, die in den Zeichnungen dargestellt sind.

Die Figuren zeigt

Fig. 1a eine vergrößerte Ansicht, die den Hauptteil der Außenseite der Wabenstruktur vom her kömmlichen Typ zeigt;

Fig. 1b eine perspektivische Ansicht, die die Rich tung von der Spannung zeigt, die in dem in Fig. 1a gezeigten Teil erzeugt wird;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer gewickel ten Wabenstruktur einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 3a eine perspektivische Ansicht der Ausführungs form der gewickelt geformten Wabenstruktur in dem Vorformungszustand;

Fig. 3b eine perspektivische Ansicht einer weiteren Stufe als Fig. 3a während des Formvorgan ges;

Fig. 4a eine perspektivische Ansicht einer anderen Ausführungsform einer gewickelten Waben struktur in dem Vorformungszustand;

Fig. 4b eine perspektivische Ansicht des weiteren Formzustands des Aufbaues aus Fig. 4a;

Fig. 5 eine vergrößerte Ansicht, die das Hauptteil der Außenseite der Wabenstruktur gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;

Fig. 6a eine perspektivische Ansicht der gewellten Platte aus Fig. 5 und

Fig. 6b eine perspektivische Ansicht der flachen Platte aus Fig. 5.

Gemäß diesem Herstellungsverfahren werden ein Streifen aus einer metallischen gewellten Platte 3, der durch Fal ten oder Wellen der flachen metallischen Platte zu einem kontinuierlich gewellten Wellblech hergestellt worden ist, wie es in der perspektivischen Ansicht von Fig. 6a ge zeigt ist, und ein Streifen aus einer metallischen fla chen Platte 1 zuerst hergestellt. Die gewellte Platte 3 wird gebildet durch Wellen oder Pressen eines Streifens aus Metallfolie aus rostfreiem Stahl oder dergleichen zu einer Vielzahl von linearen gewellten Unebenheiten, d. h. zu Wellenbergen und Wellentälern, die parallel und konti nuierlich mit einer festen Steigung und Höhe gefaltet sind. Für die flache Platte wird ein Streifen aus metal lischer Folie, z. B. Folie aus rostfreiem Stahl verwendet.

Danach werden die so hergestellte gewellte Platte 3 und die flache Platte 1 abwechselnd zu Mehrfachschichten angeordnet, eine weitere andere flache Platte wird ent lang der flachen Platte 1 so eingeschoben, daß sie in dem Bereich von wenigstens nicht weniger als zwei Schich ten von der Außenseite aus übereinanderliegen. Indem die gewellte Platte 3 und die flache Platte 1 verschweißt oder verlötet werden und die zwei übereinanderliegenden Folien aus flacher Platte 1 nicht verschweißt oder ver lötet werden, wird die Wabenstruktur 5 insgesamt zu der vorgeschriebenen Konfiguration ausgeformt.

Diese Schritte werden im folgenden im einzelnen beschrie ben. In der Wabenstruktur 5 in Fig. 2 sind jede Folie aus der gewellten Platte 3 und der flachen Platte 1 mit der gleichen Breite von dem festen Mittelpunkt aus und übereinanderliegend zu Mehrfachschichten so aufgewickelt, daß sie abwechselnd übereinanderliegen, und überall oder bei einem Teil der Berührungslinie zwischen der gewellten Platte 3 und der flachen Platte 1 ist eine Aufschweißle gierung oder Zusatzmetall 2 aus der Nickel- oder Eisen gruppe aufgebracht. Auch in dem dargestellten Beispiel werden die flachen Platten 1 in dem Bereich der ersten und zweiten Schicht von der Außenseite aus so übereinan dergelegt, daß sie sich überdecken und das Zusatzmetall 2 nicht zwischen diesen zwei Folien aus flacher Platte vorgesehen ist. Dann werden durch Erhitzen der so ange ordneten gewellten Platte 3 und der flachen Platte 1, um das Zusatzmetall 2 zu schmelzen, und durch Abkühlen und Erhärten des Zusatzmetalles 2 die gewellte Platte 3 und die flache Platte 1 miteinander verschweißt, wodurch eine gewickelt geformte Wabenstruktur 5 gebildet wird, die einen kreisförmigen oder elliptischen Gesamt querschnitt aufweist.

Fig. 3a ist eine perspektivische Ansicht eines Beispiels für eine spulenförmige Wabenstruktur 5 in ihrem Vorfor mungszustand, während Fig. 3b eine perspektivische An sicht ist für einen Zustand, bei dem sie aufgewickelt wird. In der Wabenstruktur 5 in Fig. 3a sind alle an einanderstoßenden Abschnitte der gewellten Platte 3 und der flachen Platte 1 mit Streifen aus Zusatzmetall 2 versehen, das im wesentlichen die gleiche Breite hat wie die beiden Platten und mit ihnen verschweißt bzw. ver lötet wird, wo es die flache Platte 1 in allen Schichten überlappt im Unterschied zu dem Beispiel in Fig. 2. Fig. 4a ist weiterhin eine perspektivische Ansicht eines anderen Beispiels für eine gewickelte spulenförmi ge Wabenstruktur 5, die den Vorformungszustand zeigt, während Fig. 4b eine perspektivische Ansicht ist, die sie während der Ausformung zeigt. In der Wabenstruktur 5 in Fig. 4a sind die gewellte Platte 3 und die flache Platte 1 nur an einem Teil ihrer Berührungsabschnitte mit zwei beabstandeten Stücken aus Aufschweißlegierung oder Zusatzmetall 2 versehen und miteinander verschweißt, wobei eine von zwei sich überlappenden Folien aus fla cher Platte 1 in ihrer Form eines Streifens schmaler als ihr Partner ist, was unterschiedlich den Beispielen ist, die in den Fig. 2 und 3a gezeigt sind. Mit anderen Worten, wenn das Zusatzmetall 2, wie oben be schrieben, teilweise aufgebracht wird, ist es zulässig, die zwei Folien aus flachen Platten 1 nur in dem Be reich sich überlappen zu lassen, der das Zusatzmetall 2 abdecken kann. Bei dem vorstehend beschriebenen Beispiel ist die flache Platte 1 auf der äußersten Oberfläche wie der ersten Schicht von der Außenseite aus angeordnet; dies ist jedoch nicht einschränkend, und eine gewellte Platte 3 kann an der äußersten Oberfläche angeordnet werden.

Fig. 1b ist eine Ansicht, die einen katalytischen Kon verter zeigt, der Abgas C von einem Automobilmotor rei nigt, wobei 4 ein Gehäuse mit zylindrischer oder quadra tischer röhrenförmiger Form bezeichnet, das als das äußere Gehäuse für die Aufnahme der Wabenstruktur 5 dient, und das Gehäuse und die Wabenstruktur werden beide durch Zusatzmetall 2 verlötet bzw. verschweißt.

Die Wabenstruktur 5 wird nach den vorstehend beschrie benen Herstellungsverfahren hergestellt. Mit anderen Worten, der Streifen aus metallischer gewellter Platte 3, der durch Falten oder Wellen der metallischen Platte in kontinuierlich gewellte Unebenheit hergestellt wor den ist, und der Streifen aus einer flachen metalli schen Platte 1 werden abwechselnd angeordnet und zu Mehrschichtenaufbauten verschweißt, wobei die Waben struktur 5 in die gewünschte Gesamtkonfiguration in Form eines gewickelten Blockes ausge formt wird. In dem Bereich von wenigstens mehr als zwei Schichten von der Außenseite aus werden zwei Fo lien aus flachen Platten 1 paarweise so verwendet, daß sie sich nur überlappen, ohne miteinander verschweißt zu sein. Fig. 5 ist eine vergrößerte Ansicht des Haupt teils der Außenseite der Wabenstruktur 5 dieses Typs. Die gewellte Platte 3 und die flache Platte 1 bilden eine Zellenwand, die Teil einer Vielzahl von Zellen 6 ist, die alle im wesentlichen in Form von Dreiecken, Vierecken, Trapezen, Halb-Sechsecken oder einer Vielzahl von hohlen Säulen verschiedener Typen ausgebildet sind. Es ist bekannt, daß eine Wabenstruktur 5 Eigenschaften wie hervorragendes Festigkeit-zu-Gewicht-Verhältnis, leichtes Gewicht, hohe Steifigkeit und Festigkeit, her vorragende Form für Fluidströmung, leichte Formbarkeit und wirtschaftliche Herstellungskosten aufweist. Wei terhin weist sie eine große Oberflächengröße pro Volu meneinheit auf, d. h. der Oberflächenbereich der Zellen wand, d. h. der gewellten Platte 3 und der flachen Plat te 1, ist groß, so daß sie in einem katalytischen Kon verter zum Reinigen von Abgas von einem Automobilmotor verwendet werden kann. Als Trägermatrix sind die gewellte Platte 3 und die flache Platte 1 mit dem Kata lysator auf ihren Oberflächen versehen, und Abgas hoher Temperatur von dem Motor des laufenden Automobils, ein schließlich schädlicher Emissionen kann beim Hindurch leiten durch eine Vielzahl von Zellen 6 gereinigt wer den, wobei Reaktion mit dem angebrachten Katalysator erfolgt.

Durch den vorstehenden Prozeß werden sowohl die Außen seite als auch die Innenseite der Wabenstruktur 5 durch das Abgas mit gleichmäßig hoher Temperatur, das dort hindurchströmt, und durch die thermische Reaktion des mit dem Gas reagierenden Katalysators erhitzt. Da die Außenseite der Wabenstruktur 5 immer durch die offene Luft durch das Gehäuse 4 hindurch gekühlt wird, ist ihr Temperaturanstieg beim Erhitzen relativ gering und sie wird schnell abgekühlt bei dem Kühlprozeß, wenn der Automobilmotor angehalten wird, während die Innenseite der Wabenstruktur 5 von der offenen Luft weiter entfernt ist, so daß sie nicht durch die offene Luft abgekühlt wird, und ihre Temperatur wird über eine lange Zeit aufrechterhalten, auch in dem Abkühlungszyklus, nachdem der Automobilmotor angehalten worden ist. Auf diese Weise entsteht in der Wabenstruktur 5, die in einer Um gebung eingesetzt wird, in der Heiz- und Kühlzyklen sich wiederholen, eine Differenz im Betrag der thermi schen Expansion und Kontraktion. Als Ergebnis wird Spannung A zwischen ihrer äußeren Seite und ihrer inne ren Seite durch die große Temperaturdifferenz erzeugt. Wie eingangs unter Bezugnahme auf Fig. 1b beschrieben wurde, wirkt die Spannung A in zwei Teilen der Waben struktur 5 in entgegengesetzten Richtungen, was den Bereich der ersten oder zweiten Schicht von der Außen seite aus abgrenzt.

Da zwei sich überlappende Folien aus flacher Platte 1, die nicht miteinander verschweißt sind, in wenigstens nicht weniger als zwei Schichten von der Außenseite der Wabenstruktur 5 aus verwendet werden, wird die Spannung A zwischen den zwei Folien aus flacher Platte 1 absorbiert, die leicht, gegeneinander und gleitfähig deformierbar sind, und die Konzentration von Spannung A in einer flachen Platte 1 in dem Bereich einer Schweißstelle mit einer gewellten Platte 3 wird im Be reich der ersten und zweiten Schichten von der Außen seite der Wabenstruktur aus vermieden. Mit anderen Wor ten, in der Wabenstruktur 5 wird die Konzentration von Spannung A vermieden mit der Folge, daß Risse und Ab blättern von einer flachen Platte 1 an einer Stelle nahe der Außenseite verhindert wird und der Kern auch gegen Herausgleiten geschützt ist.

Obgleich eine bestimmte bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung im einzelnen dargestellt und beschrieben worden ist, soll die Beschreibung so ver standen werden, daß verschiedene Änderungen und Modi fikationen angebracht werden können, ohne daß der Um fang der Erfindung gemäß der beigefügten Ansprüche ver lassen wird.

Claims

1. Gewickelte Wabenstruktur, insbesondere zum Reinigen von Abgas, die einen Streifen aus einer metallischen gewellten Platte, der durch Falten oder Wellen dieser metallischen Platte in ein konti nuierlich gewelltes Wellblech hergestellt worden ist, und einen Streifen aus einer flachen metallischen Platte umfaßt, wobei diese beiden Metallplattenstreifen abwechselnd angeordnet und zu Mehrschichtenaufbauten verschweißt bzw. verlötet und in die Wabenstruktur ausgeformt sind, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Streifen aus besagter flacher Platte (1) so angeordnet sind, daß sie im Bereich von wenigstens mehr als einer Schicht von der Außenseite der Waben struktur (5) aus einander überdecken, ohne miteinander verschweißt oder verlötet zu sein.

2. Verfahren zur Herstellung einer gewickelten Wabenstruktur, insbesondere zum Reinigen von Abgas, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Schritte umfaßt

- Herstellen eines Streifens aus einer metallischen gewellten Platte, die durch Wellen dieser Metallplatte zu einer kontinuierlich gewellten Unebenheit ausgebildet wird und eines Streifens aus einer flachen metallischen Platte;
- nachfolgendes Aufwickeln dieser gewellten Platte und dieser flachen Platte abwechselnd zu gewickelten Mehrfachschichten, überdeckendes Legen einer weiteren flachen Platte entlang der flachen Folie in dem Bereich der äußeren Schichten und
- Verschweißen oder Verlöten der gewellten Platte und der flachen Platte, ohne jedoch die zwei übereinander liegenden flachen Platten in dem Bereich von wenigstens nicht weniger als zwei Schichten von der Außenseite der gewickelten Wabenstruktur aus zu verschweißen oder zu verlöten.