DE4212335A1

DE4212335A1 - Extrusionsvorrichtung zur Herstellung von Platten

Info

Publication number: DE4212335A1
Application number: DE4212335A
Authority: DE
Inventors: Marijan Bradic
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1992-04-13
Filing date: 1992-04-13
Publication date: 1993-10-14
Anticipated expiration: 2012-04-14
Also published as: DE4212335C2

Description

Die Erfindung betrifft eine Extrusionsvorrichtung zur Herstel lung von Platten aus Polyethylen hoher Dichte mit einer För der- und Druckerzeugungseinrichtung und einem die Quer schnittsform der extrudierten Platte bestimmenden Extrusions kanal.

Die mit den bekannten Vorrichtungen dieser Art herstellbaren Platten haben für viele Verwendungsfälle eine zu geringe Dicke und eine zu geringe Qualität. Außerdem müssen nach der Extru sion noch weiteren Verfahrensschritten unternommen werden, die keine Vergrößerung der Plattendicke zulassen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrich tung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit der sich die Nachteile der bekannten Extrusionsvorrichtung für Platten überwinden lassen. Diese Aufgabe löst eine Extrusionsvorrich tung mit den Merkmalen des Anspruches 1.

Mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung läßt sich eine Plastifizierung, Kristallausscheidung, Sinterung, Vernetzung Viskositätsänderung und Änderung der Molekularstruktur des Polyethylens erreichen, wodurch auch bei Platten mit relativ großer Dicke eine sehr hohe Qualität erreicht werden kann.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform hat der Extrusionskanal eine horizontale Erstreckungsrichtung. Hat außerdem der Ver bindungskörper eine Ausbildung als Umlenkkopf, dann kann sich der Kolben der Förder- und Druckerzeugungseinrichtung in vertikaler Richtung bewegen, was für die Zufuhr des granulier ten Kunststoffmaterials vorteilhaft ist. Die Förder- und Druckerzeugungseinrichtung kann dabei oben und der Extrusions kopf seitlich an den Umlenkkopf angefügt sein.

Vorteilhafterweise ist vor der Eintrittsöffnung des Extru sionskanals eine Verteilerplatte angeordnet, die eine sich in Richtung der Längsseiten der Eintrittsöffnung des Extrusions kanals erstreckende Reihe von Durchtrittsöffnungen aufweist. Eine solche Verteilerplatte fördert die Erzielung einer hohen Qualität.

Im Interesse einer möglichst gleichmäßigen Verteilung des Kunststoffmaterials auf die gesamte Einlaßöffnung des Extru sionskanals ist ferner bei einer bevorzugten Ausführungsform der gegen die Eintrittsöffnung des Extrusionskanals weisende Endabschnitt jedes Verteilerkanals in Richtung der Längsseiten der Eintrittsöffnung unter Bildung einer schlitzförmigen Mündungsöffnung verbreitert. Vorzugsweise schließen sich diese schlitzförmigen Mündungsöffnungen aneinander an und haben einen allenfalls geringen Abstand von der Verteilerplatte.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Extrusionskanal mit einem temperaturbeständigen und chemisch neutralen Mate rial beschichtet. Ferner ist vorzugsweise der Extrusionskopf in der Mittelebene seines geradlinigen Extrusionskanals ge teilt, was die Fertigungskosten der beiden Teile reduziert.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die beiden platten förmigen Teile des Extrusionskopfes auf ihrer zur Teilungsebe ne parallelen Außenseite mit von der einen zur anderen Seiten fläche verlaufenden Nuten versehen, die über Verbindungsnuten in den Seitenflächen zu wenigstens einer fortlaufenden Nut verbunden sind, welche den Extrusionskopf umschlingt. Die Nuten sind von einer an den die Nuten aufweisenden Außenflä chen anliegenden, im Querschnitt rechteckförmigen Hülse unter Bildung wenigstens eines Kanals dicht verschlossen. Da die Nuten vorzugsweise dicht nebeneinander liegen, steht ein Kanalsystem zur Verfügung, über das dem Extrusionskopf mittels einer den Kanal oder die Kanäle durchströmenden Flüssigkeit große Energiemengen zugeführt wird oder von ihm abtranspor tiert werden können. Die Temperatur, welcher das sich im Extrusionskanal befindenden Material ausgesetzt ist, kann deshalb in einem weiten Bereich geregelt werden.

Die erfindungsgemäße Extrusionsvorrichtung eignet sich auch hervorragend zur Herstellung von Platten, die in Extrusions richtung von Kanälen durchsetzt sind. Solche Platten sind z. B. bestens für Fußbodenheizungen geeignet. Es brauchen hierzu nur im Extrusionskanal in Richtung der beiden langen Begrenzugs linien des Querschnittsprofils im Abstand nebeneinander Dorne angeordnet zu sein, die sich in Kanallängsrichtung erstrecken. Diese Dorne sind vorzugsweise an ihrem einen Ende mit einem Gewinde versehen, das in eine Gewindebohrung der Verteiler platte zwischen zwei benachbarten Durchtrittsöffnungen einge schraubt ist. Vorteilhafterweise sind auch die Dorne mit einem temperaturbeständigen und chemisch neutralen Material be schichtet.

Die Förder- und Druckerzeugungseinrichtung weist bei einer bevorzugten Ausführungsform einen Unterteil auf, der als Gehäuse für den Verbindungskörper ausgebildet ist und in den wenigstens eine Buchse eingesetzt ist, deren dem Verbindungs körper abgewandter Endabschnitt zu einer Kammer hin trichter förmig erweitert ist, die in einem Kopfteil der Förder- und Druckerzeugungseinrichtung vorgesehen ist und durch die hin durch der Kolben in die Buchse einführbar ist. Der Kopfteil ist dabei vorzugsweise mit einem in der Kammer mündenden und zu dieser hin fallenden Zufuhrkanal versehen, durch den hin durch das Kunststoffgranulat zugeführt wird.

Um auch die Temperatur des Kopfteils regeln zu können, ist dieser zweckmäßigerweise mit wenigstens einem quer zur Längs achse der Buchse verlaufenden Fluiddurchgangskanal versehen.

Sofern Platten mit relativ großer Breite hergestellt werden sollen, kann man wenigstens zwei Kopfteile im Abstand nebenei nander anordnen, die entsprechend nebeneinanderliegenden Abschnitten des Extrusionskanals zugeordnet und mit diesem über je ein System von Verteilerkanälen verbunden sind.

Im folgenden ist die Erfindung anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch das erste Ausführungsbei spiel,

Fig. 2 einen vergrößert dargestellten Ausschnitt aus Fig. 4,

Fig. 3 einen unvollständig dargestellten Schnitt nach der Linie C-C der Fig. 4,

Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie A-A der Fig. 1,

Fig. 5 einen unvollständig dargestellten Schnitt nach der Line B-B der Fig. 4,

Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie F-F der Fig. 1,

Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie E-E der Fig. 1,

Fig. 8 einen Schnitt entsprechend Fig. 7 eines zweiten Ausführungsbeispiels,

Fig. 9 einen Schnitt entsprechend Fig. 1 eines dritten Ausführungsbeispiels,

Fig. 10 einen Schnitt nach der Linie G-G der Fig. 9.

Eine Extrusionsvorrichtung zur Herstellung von Platten aus Polyethylen hoher Dichte weist eine Förder- und Druckerzeu gungseinrichtung mit einem quaderförmigen Unterteil 1 auf, in den von seiner Oberseite her eine dickwandige Buchse 2 einge setzt ist. An das untere Ende der in vertikaler Richtung verlaufenden, zentralen Durchgangsbohrung der Buchse 2 schließt sich gleichachsig eine den Unterteil 1 bis zu einer im Abstand unterhalb der Buchse 2 von der einen zur andren Seitenfläche durchgehenden, im Querschnitt rechteckförmigen Ausnehmung durchdringende Bohrung 6 an, der Durchmesser gleich dem Durchmesser der zentralen Bohrung der Buchse 2 ist. Im oberen Endabschnitt der Buchse 2, der einen auf der Oberseite des Unterteiles aufliegenden Flansch bildet, erweitert sich die zentrale Durchgangsbohrung trichterförmig nach oben hin zu einer Kammer 3.3 in einem Kopfteil 3, der mit seiner Untersei te auf der Oberseite des Unterteils 1 aufliegt und den oberen Endabschnitt der Buchse 2 aufnimmt. Der Kopfteil 3 wird von horizontalen Durchgangskanälen 3.1 durchdrungen, durch die ein Fluid zur Temperatursteuerung hindurchgeführt werden kann. Wie Fig. 7 zeigt, ist der Kopfteil 3 mittels Schrauben 5 mit dem Unterteil 1 verbunden. Ferner zeigt Fig. 7, daß von der Ober seite des Kopfteiles 3 her zur Kammer 3.3 ein Zufuhrkanal 3.2 geführt ist, der gegen die Kammer 3.3 hin nach unten geneigt ist und sich gegen diese hin etwas verengt. Auf die Oberseite des Kopfteiles 3 ist derart ein vorzugsweise vibrierender Zufuhrbehälter 4 aufgesetzt, dessen offene Unterseite auf die Einlaßöffnung des Zufuhrkanals 3.2 ausgerichtet ist.

Wie Fig. 1 zeigt, ist in die Ausnehmung des Unterteils 1 ein Extrusionskopfträger 8 spielfrei bis auf einen an der einen Seitenfläche des Unterteils 1 anliegenden Endabschnitt einge setzt ist. Den Unterteil 1 kann man deshalb auch als Gehäuse für den Extrusionskopfträger 8 bezeichnen. An der gegenüber liegenden Seitenfläche liegt eine Platte 9 an, die von Boh rungen für Schrauben 10 durchdrungen wird, welche in Gewinde bohrungen des Extrusionskopfträgers 8 eingreifen und dessen Endabschnitt gegen den Unterteil 1 spannen.

Dieser Endabschnitt ist mit einer im Querschnitt rechteckför migen Vertiefung versehen, welche den einen Flansch bildenden Endabschnitt des Extrusionskopfes aufnimmt. Schrauben 15 verbinden diesen Flansch mit dem Extrusionskopfträger 8.

Die Bohrung 6 des Unterteiles 1 setzt sich, wie Fig. 1 zeigt, ein kurzes Stück weit in den Extrusionskopfträger 8 hinein fort. Von diesem Fortsatz aus verlaufen, wie Fig. 7 zeigt, symmetrisch zur Längsachse der Bohrung 6 paarweise angeordnete Bohrungen 8.1 in einer Ebene, welche parallel zu den beiden Seitenflächen liegt, an denen der Endabschnitt des Extrusions kopfträger 8 bzw. die Platte 9 anliegen. An die Bohrungen 8.1 schließen sich in Höhe der horziontalen Mittelebene des Extru sionskopfes parallel zueinander verlaufende Bohrungen 8.2 an. Diese Bohrungen 8.2 münden in der Grundfläche einer im Quer schnitt rechteckförmigen Vertiefung des Extrusionskopfträgers 8 in dessen Anlagefläche für den flanschartigen Endabschnitt des Extrusionskopfes. In dieser Vertiefung liegt eine leisten förmige Verteilerplatte 11, welche die Eintrittsöffnung des im Querschnitt rechteckförmigen Extrusionskanals des Extrusions kopfes bedeckt. Auf die horizontale Mittelebene des Extru sionskanals sind Bohrungen 11.1 der Verteilerplatte 11 ausge richtet, die eine sich über die gesamte Breite des Extrusions kanals erstreckende Reihe bilden und gleiche Abstände vonein ander haben.

Die Bohrungen 8.2 liegen ebenso wie die Bohrungen 11.1 der Verteilerplatte 11 in der horizontalen Mittelebene des Extru sionskanals, enden aber, wie Fig. 6 zeigt, im Abstand von der Verteilerplatte 11, da sich an jede der Bohrungen 8.2 ein sich in Richtung der durch die Bohrungen 11.1 definierten Reihe verbreiternder, schlitzförmiger Mündungsabschnitt 8.3 an schließt. Diese Mündungsabschnitte 8.3 schließen sich in allenfalls geringem Abstand von der Verteilerplatte 11 anein ander an, wie Fig. 6 erkennen läßt. Die Winkel, welche die Bohrungen 8.1 mit der Längsachse der Bohrung 6 einschließen, sind so gewählt, daß jeder Mündungsabschnitt 8.3 einen etwa gleichgroßen Abschnitt der durch die Bohrungen 11.1 der Ver teilerplatte 1 gebildeten Reihe überdeckt. Schrauben 24 halten die Verteilerplatte 11 in der sie aufnehmenden Vertiefung des Extrusionskopfträgers 8 fest.

Der Extrusionskopf, der, abgesehen von seinem einen Flansch bildenden Endabschnitt, die Form einer in einer horizontalen Ebene liegenden Platte hat, ist in seiner horizontalen Mittel ebene geteilt und deshalb aus einem oberen Teil 12 und einem unteren Teil 17 zusammengesetzt, von denen ersterer die obere Hälfte 12.2 und letzterer die untere Hälfte 17.2 des Extru sionskanals bilden, der eine Querschnittsform in Form eines langgestreckten Rechteckes hat, wie Fig. 4 erkennen läßt. Die Wandfläche sowohl der oberen Hälfte 12.2 als auch der unteren Hälfte 17.2 ist mit einem Überzug 23 aus einem wärmebeständi gen und chemisch neutralen Material versehen. Schrauben 13 verbinden den Flansch mit dem Extrusionskopfträger 8.

Sowohl der obere Teil 12 als auch der untere Teil 17 ist auf der dem Extrusionskanal abgewandten Außenseite mit in gleichen Abständen nebeneinander liegenden und von der einen zur ande ren seitlichen Schmalseite des Extrusionskopfes geradlinig verlaufenden Nuten 12.1 bzw. 17.1 versehen, die, wie die Fig. 5 bzw. 3 zeigen, einen spitzen Winkel mit der Quer richtung einschließen. Im Bereich der beiden seitlichen Schmalseiten ist der Extrusionskopf mit Verbindungsnuten versehen, welche die Nuten 12.1 und die Nuten 17.1 derart miteinander verbinden, daß eine fortlaufende Nut entsteht, welche den Extrusionskanal wendelartig im Abstand umschlingt. Ein Anschlußstutzen 18.1 nahe dem den Flansch bildenden Ende des Extrusionskopfes ist mit dem einen Ende dieser fortlaufen den Nut, ein Anschlußstutzen 18.2 ist nahe dem freien Ende des Extrusionskopfes mit dem anderen Ende der fortlaufenden Nut verbunden. Im Ausführungsbeispiel stehen die Anschlußstutzen 18.1 und 18.2 vom unteren Teil 17 nach unten ab.

Der Extrusionskopf ist in einer rechteckförmigen Hülse ange ordnet, welche sowohl die Nuten 12.1 und 17.1 als auch die Verbindungnuten zur Bildung eines fortlaufenden Kanales ver schließt und aus einer oberen Hälfte 14 sowie einer unteren Hälfte 18 besteht. An dieser Hülse, die mittels Schrauben 15 und 16 mit dem oberen Teil 12 und mittels Schrauben 20 und 21 mit dem unteren Teil 17 verbunden ist, sind die Anschlußstut zen 18.1 und 18.2 festgelegt.

Wie die Fig. 2 und 4 zeigen, dichtet eine zwischen dem oberen Teil 12 und dem unteren Teil 17 liegende Dichtung 22 den Extrusionskanal auf beiden Längsseiten ab.

Für den Betrieb der Vorrichtung wird der Unterteil 1 mittels einer nicht dargestellten, elektrischen Heizung auf die Ar beitstemperatur erwärmt. Hingegen wird der Teil 3 mittels eines Mediums, das durch die Durchgangskanäle 3.1 strömt, gekühlt. Auf die erforderliche Arbeitstemperatur wird ferner der Extrusionskopf erwärmt, indem ein Medium entsprechender Temperatur über den Anschlußstutzen 18.1 zugeführt und über den Anschlußstutzen 18.2 abgeführt wird. Dieses Medium durch strömt den mittels der Nuten und der Hülse 18 gebildeten, fortlaufenden Kanal, welcher den Extrusionskanal auf dem größten Teil seiner Länge umschlingt.

Aus dem auf den Teil 3 aufgesetzten Behälter 4 gelangt das zu verarbeitende Granulat, also ein Polyethylen hoher Dichte, dem vorzugsweise ein organisches Peroxid beigemischt ist, durch den sich gegen die Kammer 3.3 hin etwas verengenden Zufuhrka nal 3.2 in die Kammer 3.3 und den sich an diese nach unten hin anschließenden Trichter 2.1, der es in die Bohrung 6 einlei tet. Der Kolben 7 drückt dann das Material durch die Bohrungen 8.1 und 8.2 in den Mündungsabschnitt 8.3. In diesem Bereich wird das Polyethylen gesintert. Der mittels des Kolbens 7 erzeugte Druck bewirkt weiterhin, daß das Polyethylen durch die Bohrungen 11.1 der Verteilerplatte 11 hindurch in den aus den beiden Hälften 12.2 und 17.2 gebildeten Extrusionskanal gelangt, wo es infolge der eingestellten Arbeitstemperatur und dank der chemisch neutralen Beschichtung 23 sowie des herr schenden Druckes umgeformt, plastifiziert und vernetzt wird. Den Extrusionskanal verläßt ein bandförmiges Produkt 27, das zur Bildung der Platten nur noch in den der Plattenlänge entsprechenden Abständen in Querrichtung geteilt zu werden braucht.

Sofern für die Herstellung der Platten eine größere Menge an Polyethylen hoher Dichte benötigt wird, weil beispielsweise die Plattenbreite größer ist, ist es zweckmäßig, zwei oder mehr Kopfteile im Abstand nebeneinander vorzusehen. Ein der derartiges Ausführungsbeispiel zeigt Fig. 8. Da im übrigen dieses Ausführungsbeispiel wie dasjenige gemäß den Fig. 1 bis 7 ausgebildet ist, kann wegen weiterer Einzelheiten auf die Ausführungen zu dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 bis 7 Bezug genommen werden. Es sind deshalb auch sich entsprechende Teile mit den gleichen Bezugszahlen wie bei dem ersten Ausfüh rungsbeispiel versehen.

Das in den Fig. 9 und 10 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1 bis 7 nur dadurch, daß im Extrusionskanal seines Extrusionskopfes Dorne 26 angeordnet sind, mittels denen es möglich ist, in der Extrusionsrichtung verlaufende Kanäle in der herzustellenden Platte zu bilden. Wegen der mit Ausnahme der Verteilungplatte vorhandenen Übereinstimmung mit den bereits beschriebenen Ausführungsbeispielen sind die einzelnen Teile mit den dort vorhandenen Bezugszahlen gekennzeichnet.

Wie Fig. 10 zeigt, ist die Verteilerplatte 25 in der Mitte zwischen je zwei der benachbarten Durchgangsbohrungen 25.1, welche wie die Durchgangsbohrungen 11.1 der Verteilerplatte 11 eine in der horizontalen Mittelebene des Extrusionskanales liegende Reihe bilden, mit je einer Gewindebohrung 25.2 ver sehen. In diese Gewindebohrungen 25.2 sind die mit einem Gewinde versehenen Endabschnitte der Dorne 26 eingeschraubt. Die Dorne 26 liegen, wie Fig. 9 zeigt, in der horizontalen Mittelebene des Extrusionskanals und, wie Fig. 10 zeigt, mit konstantem Abstand nebeneinander. Dementsprechend ist die Lage der die Kanäle in dem aus dem Extrusionskanal austretenden, bandförmigen Material 28, von dem die Platten in der gewünsch ten Länge abgeschnitten werden. Diese Platten sind deshalb mit Kanälen versehen, welche sie in der Extrusionsrichtung auf der gesamten Länge durchdringen und in der Mittelebene der Platten liegen.

Die Dorne 26 sind wie die Wandung des Extrusionskanals mit einem Material beschichtet, das bei Temperaturen im Bereich vom 230°C noch temperaturbeständig, also mechanisch stabil, ist und außerdem chemisch neutral ist.

Alle in der vorstehenden Beschreibung erwähnten sowie auch die nur allein aus der Zeichnung entnehmbaren Merkmale sind als weitere Ausgestaltungen Bestandteile dar Erfindung, auch wann sie nicht besonders hervorgehoben und insbesondere nicht in den Ansprüchen erwähnt sind.

Claims

1. Extrusionsvorrichtung zur Herstellung von Platten aus Polyethylen hoher Dichte mit einer Förder- und Druckerzeu gungseinrichtung und einem die Querschnittsform der extru dierten Platte bestimmenden Extrusionskanal, dadurch ge kennzeichnet, daß

a) der Extrusionskanal (12.2, 17.2) in einem Extrusionskopf (12, 17) mit regelbarer Temperatur vorgesehen ist,
b) der Extrusionskopf (12, 17) über einen Verbindungskörper (8) mit der Förder- und Druckerzeugungseinrichtung (1 bis 7) verbunden ist, die wenigstens einen Kolben (7) als Förder- und Druckerzeugungselement enthält, und
c) an jede vorhandene Austrittsöffnung der Förder- und Druckerzeugungseinrichtung (1 bis 7) ein den Verbin dungskörper (8) durchdringendes Kanalsystem (8.1, 8.2, 8.3) angeschlossen ist, das mehrere Verteilerkanäle (8.1, 8.2, 8.3) aufweist, deren Mündungsöffnungen in Richtung der beiden Längsseiten der rechteckförmigen Eintrittsöffnung des Extrusionskanals (12.2.,17.2) nebeneinander liegen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine horizontale Erstreckungsrichtung des Extrusionskanals (12.2, 17.2), eine vertikale Bewegungsrichtung des Kolbens (7) der Förder- und Druckerzeugungseinrichtung (1 bis 7) und eine Ausbildung des Verbindungskörpers (8) als Umlenk kopf.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Förder- und Druckerzeugungseinrichtung (1 bis 7) oben und der Extrusionskopf (12, 17) seitlich an den Umlenkkopf angesetzt sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Eintrittsöffnung des Extru sionskanals (12.2, 17.2) eine Verteilerplatte (11; 25) ange ordnet ist, die eine sich in Richtung der Längsseiten der Eintrittsöffnung erstreckende Reihe von Durchtrittsöffnun gen (11.1; 25.1) aufweist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der gegen die Eintrittsöffnung des Extrusionskanals (12.2, 17.2) weisende Endabschnitt (8.3) jedes Verteilerkanals (8.1, 8.2, 8.3) sich in Richtung der langen Seiten der Eintrittsöffnung unter Bildung einer schlitzförmigen Mündungsöffnung verbreitert.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die schlitzförmigen Mündungsöffnungen aneinander an schließen und einen allenfalls geringen Abstand an der Verteilerplatte (11; 25) haben.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Extrusionskanal (12, 2, 17.2) eine Beschichtung (23) mit einem temperaturbeständigen und chemisch neutralen Material aufweist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Extrusionskopf (12, 17) in der Mittelebene eines Extrusionskanals (12.2, 17.2) geteilt ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß dia beiden plattenförmigen Teile (12 und 17) das Extru sionskopfes auf ihrer zur Teilungsebene parallelen Außen seite mit von der einen zur anderen Seitenfläche verlau fenden Nuten (12.1, 17.1) versehen sind, die über Verbin dungsnuten in den Seitenflächen zu wenigstens einer fort laufenden Nut verbunden sind, welche den Extrusionskopf (12, 17) umschlingt, und daß die Nuten (12.1, 17.1) von einer an den die Nuten (12.1, 17.1) aufweisenden Außenflä chen anliegenden, im Querschnitt rechteckförmigen Hülse (18) unter Bildung wenigstens eines Kanales dicht ver schlossen sind und daß die Kanalenden mit einer Flüssig keitszuleitung bzw. einer Flüssigkeitsrückleitung verbind bar sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß im Extrusionskanal (12.2, 17.2) in Richtung der beiden langen Begrenzungslinien seines Quer schnittsprofils im Abstand nebeneinander Dorne (26) ange ordnet sind, die sich in Kanallängsrichtung erstrecken.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsachse aller Dorne (26) in der Mittelebene des Extrusionskanals (12.2, 17.2) liegen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeich net, daß die Dorne (26) eine Beschichtung (23) aus einem temperaturbeständigen und chemisch neutralen Material aufweisen.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß jeder der Dorne (26) mit seinem einen Ende zwischen zwei benachbarte Durchgangsbohrungen (25.1) der Verteilerplatte (25) an dieser festgelegt ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Förder- und Druckerzeugungsein richtung (1 bis 7) einen an den Verbindungskörper (8) anschließenden Unterteil (1) aufweist, in den wenigstens eine Buchse (2) eingesetzt ist, deren dem Verbindungskör per (8) abgewandter Endabschnitt zu einer Kammer (3.3) hin trichterförmig erweitert ist, die in einem Kopfteil (3) der Förder- und Druckerzeugungseinrichtung (1 bis 7) vorgesehen ist und durch die hindurch der Kolben (7) in die Buchse (2) einführbar ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopfteil (3) mit wenigstens einem in die Kammer (3.3) mündenden und zu dieser hin fallenden Zufuhrkanal (3.2) versehen ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopfteil (3) mit wenigstens einem quer zur Längsachse der Buchse (2) verlaufenden Fluiddurchgangskanal (3.1) versehen ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Kopfteile (3) im Abstand nebeneinander angeordnet sind, die nebeneinander liegenden Abschnitten des Extrusionskanals (12.2, 17.2) zugeordnet und mit diesen über je ein System von Vertei lerkanälen (8.1, 8.2, 8.3) verbunden sind.