DE4205309A1

DE4205309A1 - Verfahren zur aufbereitung von reststoffen aus altautomobilen

Info

Publication number: DE4205309A1
Application number: DE19924205309
Authority: DE
Inventors: Daniel Goldmann
Original assignee: Preussag AG
Current assignee: Noell KRC Energie und Umwelttechnik GmbH
Priority date: 1992-02-21
Filing date: 1992-02-21
Publication date: 1993-08-26

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung von Reststoffen aus Anlagen zur Schrottgewinnung aus Altautomo bilen.

Zur Gewinnung von Schrott aus Altautomobilen werden vielfach Shredderanlagen eingesetzt. In derartigen Shredderanlagen werden die Altautomobile zerkleinert. Aus dem zerkleinerten Material wird dann in nachgeschalteten Separieranlagen Ei sen- und NE-Metallschrott abgetrennt, der zur Gewinnung entsprechender Ausgangsstoffe wiederverwendet werden kann. Zurück bleibt eine Mischung aus zahlreichen Reststoffen, die bei der Herstellung von Fahrzeugen verwendet werden und die in unterschiedlichsten Korngrößen vorliegen. Für diese bei der Schrottgewinnung vorwiegend aus Altautomobilen anfallen den Reststoffe ist ein Aufbereitungsverfahren erforderlich, welches eine weitgehende Verwertung dieser Reststoffe ermög licht und dadurch den Anfall an deponierbarem Material redu ziert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, das auf wirtschaftliche Weise eine Trennung der Reststoffe in stofflich wiederver wertbare, energetisch nutzbare, thermisch entsorgbare und deponierbare Stoffgruppen ermöglicht.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß

a) die Reststoffe durch Siebung in eine Fein-, Mittel- und Grobfraktion getrennt werden,
b) die Grobfraktion in mehreren Zerkleinerungs- und Sor tierstufen mechanisch aufbereitet und in ein Eisenme tallkonzentrat, ein Nichteisenmetallkonzentrat und verschiedene Brennstoffkonzentrate getrennt wird,
c) nach Abtrennen eines Gewöllanteils und eines Grobgut anteils das Restgut der Mittelfraktion in einer Abfolge von Sortierstufen in ein Eisenmetallkonzentrat, ein Nichteisenmetallkonzentrat und verschiedene Brennstoff konzentrate getrennt wird und
d) aus der Feinfraktion in einer Abfolge von mehreren gesonderten Sortierstufen ein Eisenmetallkonzentrat, ein Nichteisenmetallkonzentrat, ein Brennstoffkonzen trat und ein deponierbarer Reststoff gewonnen wird.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Ansprüchen 2-12 und in der nachfol genden Beschreibung angegeben.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auf einfache und wirtschaftliche Weise mit Hilfe mechanischer Aufbereitungs techniken eine Aufbereitung von Reststoffen aus Anlagen zur Schrottgewinnung aus Automobilen in der Weise, daß ein hoher Anteil in Form von verwertbaren Fraktionen gewonnen wird und lediglich ein kleiner Anteil eines Reststoffs mit einem geringen Gehalt an organischen Bestandteilen und homogener Konsistenz zur Verbringung auf eine Deponie zurückbleibt. Als verwertbare Fraktionen werden stofflich wiederverwertba re Metallfraktionen, energetisch verwertbare Fraktionen als Brennstoff zum Einsatz in Zementwerken, Kraftwerken, Hütten betrieben u.ä. und thermisch entsorgbare Fraktionen zur Verarbeitung in einer Sondermüllverbrennungsanlage, einer Vergasungsanlage oder einer Pyrolyseanlage erzeugt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch eine große Zahl miteinander verschalteter Prozeßschritte aus. Dies erlaubt eine hohe Flexibilität in der Anpassung des Verfahrens an die Zusammensetzung des Materialvorlaufs und an die gewünschten Spezifikationen der gewonnenen Produkte. Es können daher bei entsprechender Auslegung und Anpassung des Verfahrens nicht nur Reststoffe aufbereitet werden, die bei der Shredderung völlig undemontierter Karossen anfallen, sondern auch solche, die von vordemontierten Karossen stam men. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich insgesamt in verschiedene Verfahrensabschnitte gliedern, die so konzi piert sind, daß bei Änderungen der Reststoffzusammensetzun gen oder der Produktanforderungen die einzelnen Verfahrens abschnitte als Blöcke aus dem Verfahren herausgenommen oder in anderer Reihenfolge verschaltet werden können.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kommen nahezu ausschlie ßlich trockenmechanische Zerkleinerungs-, Klassier- und Sortiertechniken zum Einsatz. Nur an einer einzelnen Posi tion ist ersatzweise eine naßmechanische Sortierstufe vor gesehen. Das gesamte Kornspektrum der Shredderreststoffe kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verarbeitet werden. Eine Abtrennung eines Feinkornanteils, der nicht weiter aufbereitet wird, erfolgt nicht.

An stofflich verwertbaren Fraktionen fallen nach dem erfin dungsgemäßen Verfahren an

- ein Eisenmetallkonzentrat
- ein aluminiumreiches NE-Metallkonzentrat und
- ein kupferreiches NE-Metallkonzentrat.

An energetisch oder stofflich verwertbaren Fraktionen fallen

- im wesentlichen aus PUR-Schaum,
- im wesentlichen aus chlorfreien Thermoplasten und
- im wesentlichen aus Zellulose- und organischen Faser stoffen bestehende Produkte an. Je nach Vordemontagegrad der geshre dderten Karossen können einzelne Produkte entfallen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Verfahrensfließbilds im ein zelnen näher erläutert.

Durch die im Verfahrensfließbild angegebene Schaltung der einzelnen Verfahrensschritte wird eine selektive Zerkleine rung der verschiedenen Materialien mit der jeweils günstig sten Technik bis zum jeweils optimalen Aufschluß erzielt. Durch die Kombination von Sieben und Windsichtern bzw. Luft herden wird eine Sortierung nach der Dichte erreicht. Mit tels Kaskadenscheidern ist eine Sortierung der Teilchen nach Kornform und Elastizität möglich. Durch Magnetscheider wird eine Abtrennung stark- und schwachmagnetischer Partikel erzielt. Mit Hilfe der als Dichtetrennstufe gekennzeichneten Einheit wird in einem sehr engen Bereich eine Trennung von Materialien verschiedener Dichte erreicht.

Im folgenden soll der Ablauf des Verfahrens über die einzel nen Verfahrensschritte dargestellt werden. Der Übersicht lichkeit halber wird das Verfahren in einzelnen Verfahrens abschnitten dargestellt. Die Verfahrensabschnitte sind so konzipiert, daß diese bei Änderungen in der Zusammensetzung des Reststoffs oder in den Produktanforderungen als Blöcke aus dem Verfahren herausgenommen werden können.

Verfahrensabschnitt I (Positionen 1-3)

Primäre Siebklassierung und Begrenzung der maximalen Korn größe.

Aufgrund der unterschiedlichen stofflichen Zusammensetzung der Shredderreststoffe in verschiedenen Kornfraktionen er weist sich eine Auftrennung und separate weitere Aufberei tung der Fraktionen -1 mm, 1-20 mm und + 20 mm als vor teilhaft. Um einen geregelten Prozeßablauf zu gewährleisten, ist die obere, weiter zu verarbeitende Körnung auf maximal 40 mm zu begrenzen.

Position 1: Siebmaschine mit 2 Siebdecks zur Siebung bei 20 und bei 2 mm.

Das gesamte Aufgabegut sowie der Siebunterlauf der Posi tion 3 werden dieser Einheit zugeführt.

Position 2: Rotorschere zur Zerkleinerung und Entfilzung des Siebrückhalts des 20 mm Siebdecks der Position 1.

Zerkleinert bzw. aufgeschlossen werden vor allem PUR-Schaum stücke, Aluminiumbleche, Reifenteile, Textil-, Leder- und Kunstlederbezüge, Folien und verfilzte Aggregate. Durch die schneidende Beanspruchung erfolgt eine schonende Zerkleine rung im groben Bereich.

Position 3: Siebmaschine mit 2 Siebdecks zur Siebung bei 40 mm und bei 20 mm.

Der Austrag der Rotorschere wird hier aufgegeben. Der Sieb rückhalt des 40 mm Siebs wird zurück auf die Rotorschere geführt. Die Fraktion 20-40 mm läuft dem Verfahrensab schnitt II zu. Die Fraktion -20 mm wird der Siebmaschine in Position 1 zugeführt.

Verfahrensabschnitt II (Positionen 4, 5)

Vorsortierung der Mittelfraktion (1-20 mm): Abtrennung von Gewöll sowie Drähten, Kabeln und Holzspänen und Partikeln mit Durchmessern von mehr als 10 mm.

Für die Aufbereitung der Mittelfraktion ist eine Vorsortie rung in 3 Materialtypen erforderlich. Diese werden in ge trennten Verfahrensabschnitten bearbeitet bzw. im gleichen Verfahrensabschnitt an unterschiedlichen Positionen einge schleust.

Position 4: Luftherd zur Abtrennung des Gewöllanteils.

Auf dem Luftherd werden verfilzte, faserige Aggregate vom restlichen Materialstrom abgetrennt und im Leichtgut (LG) ausgetragen. Diese Aggregate bestehen aus Textil- und Glas fasern, die mit anderen Bestandteilen wie Kupferdrähten, Kabeln, Holzspänen u.ä. verfilzt sind. Daneben gelangen in geringem Umfang PUR-Schaum, Styropor und dünne Folien ins Leichtgut. Diese Fraktion wird einem gesonderten Verfahrens abschnitt (V) zugeführt, da für eine nachfolgende Sortierung dieser Fraktion speziell abgestimmte, für das Restmaterial der Mittelfraktion ungeeignete Zerkleinerungs, Klassier- und Sortierstufen erforderlich sind.

Position 5: Kaskadenscheider zur Abtrennung von Drähten, Kabeln und Holzspänen sowie Partikeln mit Durchmessern über 10 mm.

Auf dem Kaskadenscheider erfolgt eine Trennung nach der Form der Teilchen. Kurze, kompakte Teilchen werden von längeren, länglichen Teilchen mit Hilfe einer Vibrationsförderung getrennt. Bei dem aufgegebenen Material führt dies zu einer Abtrennung von Drähten, Kabeln und Holzspänen sowie Parti keln mit Durchmessern über 10 mm aus dem Materialstrom (Schwergut SG des Luftherds) im Überlauf des Gerätes. Dieser Überlauf wird zusammen mit dem Schwergut des Luftherds (Po sition 6) einer Zerkleinerungsstufe (Position 10) zugeführt.

Für diesen Teilstrom ist eine Zerkleinerung erforderlich, die einen Aufschluß von Verbundstoffen und Kabeln, eine Verkugelung der Drähte und eine Auffaserung der Holzspäne bewirkt.

Der Kaskadenscheiderunterlauf wird aufgrund des relativ guten Aufschlusses sowie der weitgehend in diesem Teilstrom konzentrierten Unterbodenschutzpartikel, welche eine weitere Zerkleinerung nicht vertragen, ohne weitere Zerkleinerung einer Abfolge von Sortierstufen (ab Position 14) zugeführt.

Verfahrensabschnitt III (Positionen 6-9)

Aufbereitung der Grobfraktion (20-40 mm), Teilabschnitt 1: Abtrennung eines energetisch (ggf. auch stofflich) verwert baren Produktes im wesentlichen aus PUR-Schaum und einer thermisch entsorgbaren Fraktion im wesentlichen aus Leder, Kunstleder und Folien.

Position 6: Luftherd zur Abtrennung eines Leichtgutes (LG) aus der in der Position 3 anfallenden Fraktion 20-40 mm.

Ein Leichtgut (LG) wird abgetrennt, welches im wesentlichen aus PUR-Schaum sowie Leder, Kunstleder und Folien besteht. Gummi, Kunststoff-Formteile, Kabel und Metallteile gelangen ins Schwergut (SG) und laufen dem Verfahrensabschnitt IV zu.

Position 7: Überbandmagnet zum Ausheben letzter noch im Leichtgut in der Position 6 ausgetragener Eisenteile bzw. Teile mit magnetischen Anteilen, z. B. Reifenstücke.

Die ausgehobenen Teile laufen dem Verfahrensabschnitt IV zu.

Position 8: Schneidmühle zur Zerkleinerung des verblei benden Materialstroms auf unter 10 mm.

Diese Zerkleinerungsstufe sorgt für einen weiteren Aufschluß von Verbundstoffen (Textil-PUR-Verbund u.ä.), eine Freile gung des überwiegenden, etwa noch mit PUR-Schaum verhakten Anteils an Kupferdrähten sowie ein noch engeres Kornband.

Position 9: Luftherd zur Trennung von nahezu reinem PUR- Schaum mit einem geringen Restanteil an dünnen Folien im Leichtgut (LG) gegen Leder, Kunstleder und Folien im Schwer gut (SG).

Das Leichtgut stellt ein energetisch verwertbares Material mit geringem Asche-, Chlor- und Kupfergehalt (Brennstoff Ia (Br. Ia)) dar. Das Schwergut ist als thermisch entsorgbares Material (Brennstoff II (Br. II)) einzustufen.

Verfahrensabschnitt IV (Positionen 10-21)

Aufbereitung der Grobfraktion (20-40 mm), Teilabschnitt 2 sowie der Mittelfraktion (1-20 mm) ohne Gewöll.

Verfahrensabschnitt IV bildet den zentralen Teil des gesam ten Verfahrens. Die Hauptmengen der Metallkonzentrate und der energetisch nutzbaren Fraktionen werden hier gewonnen.

Position 10: Hammermühle zur Zerkleinerung des Schwerguts des Luftherds in Position 6 und der durch den Überbandmagne ten in Position 7 ausgehobene Teile zusammen mit dem Kaska denscheiderüberlauf der Position 5 der Grobfraktion (20-40 mm).

Die Hammermühle ist so eingestellt, daß eine Abreinigung anhaftender Schmutz- und Rostpartikel von den Oberflächen der zu sortierenden Komponenten, ein Aufschluß von Verbunds toffen bzw. Partikeln aus mehreren Komponenten, eine materi alspezifische, selektive Zerkleinerung und eine für die nachfolgenden Sortierprozesse günstige Veränderung der Korn form einiger Komponenten erreicht wird. Der Mühlenaustrag wird Position 11 zugeführt.

Position 11: Siebmaschine mit einem Siebdeck zur Siebung bei 1 mm.

Die Siebfraktion -1 mm, die überwiegend aus Glas, Eisen abrieb, feinsten Kupferlitzenteilchen, Fasermaterial, Rost und Schmutz besteht, wird abgetrennt und Verfahrensab schnitt VI zugeführt. Der Siebrückhalt läuft dem Luftherd in Position 12 zu.

Position 12: Luftherd zu Abtrennung einer energetisch ver wertbaren Fraktion aus Zellulose- und anderem organischen Fasermaterial sowie Styropor und dünnen Folien.

Dem Luftherd läuft die Siebfraktion + 1 mm aus der Posi tion 11 und die Siebfraktion + 5 mm aus der Position 18 vor. Auf dem Luftherd findet eine Abtrennung von zerfaserten Holzspänen, Papier- und Folienschnitzeln, Fasermaterialien und Styroporkügelchen im Leichtgut (LG) statt. Zusammen mit dem Leichtgut des Luftherds in Position 26 (Gewöll-Aufberei tung) ergibt dieses Material ein energetisch verwertbares Produkt mit geringen Asche-, Chlor- und Kupfergehalten (Brennstoff Ic (Br. Ic)). Das Schwergut (SG) des Luftherds läuft dem Kaskadenscheider in Position 13 zu.

Position 13: Kaskadenscheider zu Abtrennung unverkugelter Drähte und Litzen, gröberer Holzspäne, unaufgeschlossener Kabelstücke und Partikeln mit Durchmessern von mehr als 10 mm.

Noch im Schwergut des Luftherds in Position 12 vorhandene unverkugelte Drähte und Litzen, gröbere Holzspäne, unauf geschlossene Kabelstücke und Partikel mit Durchmessern von mehr als 10 mm werden im Überlauf des Kaskadenscheiders abgetrennt und einer Hammermühle zur Nachzerkleinerung (Position 17) zugeführt. Der Kaskadenscheiderunterlauf läuft einem Magnetscheider (Position 14) zu.

Position 14: Magnetscheider mit Schwach- und Starkfeld scheider zur Abtrennung von Eisen- und Unterbodenschutz partikeln.

Dem Magnetscheider laufen die Unterläufe der Kaskadenschei der der Positionen 5 und 13 zu. In einer ersten Stufe wird mit dem Schwachfeldscheider ein Eisenkonzentrat abgetrennt. In der zweiten Stufe gelingt überraschenderweise eine Ab trennung des Unterbodenschutzmaterials mittels eines Stark feldscheiders. Diese Fraktion ist als thermisch entsorgbares Material (Brennstoff II (Br. II)) einzustufen. Die unmagne tische Restfraktion läuft einem Luftherd in Position 15 zu.

Position 15: Luftherd zur Abtrennung eines aluminiumrei chen NE-Metallkonzentrats (NE-Konz.I).

Nach Abtrennung der magnetischen Fraktionen läßt sich aus dem hier vorlaufenden, mittelkörnigen Stoffstrom ein NE- Konzentrat im Schwergut (SG) eines Luftherds gewinnen. Die ses Konzentrat besteht überwiegend aus Aluminium. Unterge ordnet treten Messing und Kupfer hinzu. Das Leichtgut (LG) des Luftherdes läuft einer weiteren Dichtetrennstufe in Position 16 zu.

Position 16: Dichtetrennstufe zur Abtrennung einer energe tisch verwertbaren Fraktion, überwiegend aus chlorfreien Thermoplasten (Brennstoff Ib (Br. Ib)). Diese Dichtetrenn stufe kann je nach vorlaufendem Material als Trocken- oder Naßprozeß ausgelegt sein.

Sind im Shreddervorlauf keine oder nur wenige Formteile aus PVC enthalten, genügt eine trockene Dichtetrennstufe. Hier für ist ein Kaskadenscheider und ein Luftherd erforderlich. Aus dem Aufgabegut der Position 16 werden zunächst auf einem Kaskadenscheider die stärker elastischen Teile im Überlauf abgetrennt. Der Unterlauf wird dem Luftherd aufgegeben. Das dort gewonnene Leichtgut (LG) ist das gewünschte energetisch verwertbare Produkt. Kaskadenscheiderüberlauf und Luftherd schwergut (SG) laufen zur weiteren Zerkleinerung der Hammer mühle in Position 17 zu.

Höhere Anteile an Formteilen aus PVC in den Shredderrest stoffen bzw. verschärfte Anforderungen an Chlor- und Kupfer gehalte im energetisch verwertbaren Produkt machen den Ein satz einer nassen Dichtetrennstufe erforderlich. Hierfür werden ein Konditionierer, ein Schwertrübezyklon, ein Ent wässerungssieb, ein Schnellklärer, ein Filter, ein Trockner und zugehörige Pumpen benötigt. Der Vorlauf der Position 16 wird in einem Konditionierer in Trübe gebracht und in einem Schwertrübezyklon in 2 Fraktionen aufgetrennt. Beide Frak tionen werden auf einem Entwässerungssieb mit Trennleiste entwässert und im Trockner getrennt getrocknet. Der entwäs serte und getrocknete Zyklonüberlauf bildet das energetisch verwertbare Produkt. Der Unterlauf wird nach Entwässerung und Trocknung zur weiteren Zerkleinerung der Hammermühle in Position 17 zugeführt. Der Unterlauf des Entwässerungssiebs wird einem Schnellklärer zugeleitet. Das überlaufende Pro zeßwasser wird im Kreislauf gefahren, der Klärerunterlauf wird filtriert, das Filtratwasser zum Klärer zurückgeführt, der Filterkuchen dem Reststoff zugeschlagen.

Position 17: Hammermühle zur Nachzerkleinerung verschiede ner Restströme aus den Verfahrensabschnitten IV, V und VI.

Die Hammermühle ist so eingestellt, daß ein vollständiger Aufschluß aller restlichen Kabelstücke und Verbundstoffe, eine vollständige Zerkleinerung des Glasanteils unter 1 mm bzw. 0,5 mm und eine weitgehende Verkugelung auch noch rela tiv kurzer Litzenstücke erfolgt. Der Mühlenaustrag wird Position 18 zugeführt.

Position 18: Siebmaschine mit 2 Siebdecks zur Siebung bei 1 mm und bei 5 mm.

Der Austrag der Hammermühle wird hier aufgegeben. Der Sieb rückhalt des 5 mm Siebs wird aufgrund des höheren Anteils an Zellulose- und anderen organischen Faserstoffen dem Luftherd in Position 12 zur Abtrennung einer energetisch verwertbaren Fraktion (Brennstoff Ic) zugeführt. Die Fraktion 1-5 mm läuft einem Magnetscheider im Position 19 vor, die Fraktion -1 mm wird dem Verfahrensabschnitt VI zugeleitet.

Position 19: Schwachfeldmagnetscheider zur Abtrennung von Eisenpartikeln im Kornbereich 1-5 mm.

Dem Schwachfeldmagnetscheider in Position 19 läuft ein Mate rialstrom vor, der die Hauptmenge des Kupfers aus dem Rest stoff enthält. Die Magnetscheidung in dieser Stufe dient der Verbesserung der Selektivität bei der nachfolgenden Gewin nung eines NE-Metallkonzentrates und der Erzeugung eines weiteren Eisenkonzentrates.

Position 20: Siebmaschine mit einem Siebdeck zur Siebung bei 2 mm.

Die Siebfraktion + 2 mm enthält noch in größerem Umfang Partikel aus Aluminium und Formteilen aus chlorfreien Ther moplasten. Um diese in die entsprechenden Produktströme zu überführen, erfolgt eine Zuführung dieses Materialstroms in Position 15. In die Fraktion 1-2 mm gelangt der überwie gende Teil des Kupferinhalts. Zu dessen Gewinnung wird diese Fraktion Position 21 zugeleitet.

Position 21: Windsichter zur Abtrennung eines kupferrei chen NE-Metallkonzentrats (NE-Konz. II).

Die Windsichtung wird derart durchgeführt, daß im Schwergut (SG) ein NE-Metallkonzentrat abgezogen werden kann. Im Leichtgut (LG) werden neben sehr feinen kurzen, noch unver kugelten Kupferlitzenstücken, verschiedene organische Kom ponenten ausgetragen. Für eine weitere Aufbereitung dieses Materialstroms ist die Zuführung zur Schneidmühle in Posi tion 25 der günstigste Weg.

Verfahrensabschnitt V (Positionen 22-27)

Aufbereitung der vorabgetrennten Gewöllfraktion.

Eine Sortierung der, in der Gewöllfraktion vertretenen Kom ponenten kann nur in speziell abgestimmten, für das Restma terial ungeeigneten Zerkleinerungs-, Klassier- und Sortier stufen erfolgen.

Position 22: Hammermühle für die erste Aufschlußstufe des Gewölls.

Die Mühle ist so eingestellt, daß aus den verfilzten Aggre gaten mitgeschlepptes Feinkorn (-1 mm) und gröbere Parti kel, wie Kabelstücke, Drähte, Glas- und Kunststoff- und Metallteile schonend herausgelöst werden. Das in dieser Weise vorbereitete Gut läuft der Siebung in Position 23 vor.

Position 23: Siebmaschine mit einem Siebdeck zur Siebung bei 1 mm.

Bei dieser Siebung wird das in der Hammermühle aus dem Ge wöll herausgelöste Feinkorn (-1 mm) abgetrennt und dem Verfahrensabschnitt VI zugeleitet. Diese Fraktion enthält neben organischen Fasern vor allem Glasfasermaterial, Glas, Rost und Schmutz. Der Siebrückhalt wird dem Luftherd in Position 24 zugeführt.

Position 24: Luftherd zur Abtrennung gröberer Partikel, wie Kabelstücke, Drähte, Glas-, Kunststoff- und Metallteile aus der Gewöllfraktion.

Die durch die Beanspruchung in der Hammermühle freigelegten gröberen Partikel werden auf dem Luftherd im Schwergut (SG) abgetrennt. Im Leichtgut (LG) wird die verbleibende Gewöll fraktion ausgetragen, die im wesentlichen aus Fasermateria lien, Folien, Kunstleder, kleineren Kabelstücken, Kupferlit zen, Holzspänen, Styropor, Papier und PUR-Schaum-Teilchen besteht. Das Schwergut wird dem Kaskadenscheider in Posi tion 5 zugeführt. Das Leichtgut wird zum weiteren Aufschluß (zweite Aufschlußstufe) einer Schneidmühle in Position 25 zugeführt.

Position 25: Schneidmühle für die zweite Aufschlußstufe des Gewölls.

Nach Abtrennung der in der ersten Aufschlußstufe freigeleg ten Materialien, welche eine Beschädigung der Schneidmühle herbeiführen könnten, wird die verbliebene Gewöllfraktion zusammen mit dem Leichtgut (LG) des Windsichters aus Posi tion 21 in einer Schneidmühle weiter zerkleinert. Das Faser material wird dabei soweit zerschnitten, daß eine erneute Verfilzung in nennenswertem Maße nicht mehr möglich ist. Der Mühlenaustrag wird zur weiteren Sortierung einem Luftherd in Position 26 zugeführt.

Position 26: Luftherd zur Abtrennung einer energetisch verwertbaren Fraktion aus dem aufgeschlossenen Gewöll.

Aus dem, in der Schneidmühle aufgeschlossenen Gewöll läßt sich auf einem Luftherd als Leichtgut (LG) ein energetisch verwertbares Produkt aus Zellulose- und anderen organischen Faserstoffen, dünnen Folien, sowie untergeordnet PUR-Schaum und Styroporkügelchen gewinnen. Zusammen mit dem Leichtgut des Luftherds in Position 12 ergibt dieses Material ein energetisch verwertbares Produkt mit geringen Asche,- Chlor- und Kupfergehalten (Brennstoff Ic (Br. Ic)). Das Schwergut (SG) des Luftherds läuft dem Sieb in Position 27 zu.

Position 27: Siebmaschine mit einem Siebdeck zur Siebung bei 2 mm. Abtrennung einer thermisch entsorgbaren Fraktion.

Das Schwergut des Luftherds von Position 26 wird bei 2 mm abgesiebt. Der Siebrückhalt besteht weitgehend aus Kunst leder, und stärkeren Folien. Diese Fraktion ist durch einen hohen Chlor- und einen niedrigen Aschegehalt gekennzeichnet und somit als thermisch entsorgbares Material (Brennstoff II (Br. II)) einzustufen. Im Siebdurchgang wird eine nennens werte Menge feiner Kupferlitzen ausgetragen. Um diesen Me tallinhalt zu gewinnen, wird die Fraktion -2 mm der Ham mermühle in Position 17 zugeführt, in der eine Verkugelung auch kleiner Litzenstücke erfolgt. Damit ist in einer nach folgenden Sortierung nach der Dichte dieser Kupferanteil zum großen Teil gewinnbar.

Verfahrensabschnitt VI (Positionen 28-33) Aufbereitung der Feinfraktion (-1 mm)

Das primär im Shredderreststoff enthaltene Feinkorn sowie die, in den Verfahrensabschnitten IV und V anfallenden Sieb fraktionen -1 mm werden gemeinsam aufbereitet. Die Fein kornfraktion läßt sich in ein eisen- und ein kupferreiches NE-Metallkonzentrat, einen thermisch entsorgbaren Teilstrom und einen deponiefähigen Reststoff zerlegen.

Position 28: Windsichter zur Abtrennung einer metallrei chen Schwerfraktion.

Der Windsichter ist so eingestellt, daß der überwiegende Teil an Eisen- und Kupferpartikeln ins Schwergut (SG) ge langt und dabei eine deutliche Anreicherung erfährt. Glas-, Rost- und Unterbodenschutzpartikel von mehr als 0,5 mm im Durchmesser gelangen ebenfalls in diese Fraktion. Im Leicht gut (LG) werden Feinstkorn, feinere Partikel von Glas und Rost sowie Schmutz, organische Bestandteile und Lackpartikel ausgetragen. Das Schwergut läuft einem Magnetscheider in Position 29 zu, das Leichtgut einem Sieb in Position 31.

Position 29: Magnetscheider mit Schwach- und Starkfeld scheider zur Abtrennung von Eisen- und Unterbodenschutzpar tikeln.

Dem Magnetscheider läuft das Schwergut (SG) des Windsichters der Position 28 zu. In einer ersten Stufe wird mit dem Schwachfeldscheider ein Eisenkonzentrat abgetrennt. In der zweiten Stufe gelingt auch hier eine Abtrennung des Unter bodenschutzmaterials mittels eines Starkfeldscheiders. Diese Fraktion ist als thermisch entsorgbares Material (Brenn stoff II (Br. II)) einzustufen. Die unmagnetische Restfrak tion läuft einem Windsichter in Position 30 zu.

Position 30: Windsichter zur Gewinnung eines kupferreichen NE-Metallkonzentrates.

Aus dem unmagnetischen Teil der metallreichen Schwerfraktion wird in dieser Prozeßstufe ein kupferreiches NE-Metallkon zentrat (NE-Konz. II) im Schwergut (SG) eines Windsichters gewonnen. Das Sichterleichtgut (LG) enthält neben organi schen Bestandteilen und Glaspartikeln vor allem unverkugelte Kupferlitzenteilchen. Um eine Gewinnung dieses Metallanteils zu erreichen, wird das Leichtgut der Hammermühle in Position 17 zur Verkugelung der Drähtchen zugeführt.

Position 31: Siebmaschine mit einem Siebdeck zur Siebung bei 0,5 mm. Abtrennung einer thermisch entsorgbaren Frak tion.

Durch Absiebung des Sichterleichtgutes (LG) aus Position 28 bei 0,5 mm ist im Siebüberlauf eine relativ aschearme Frak tion aus verschiedenen organischen Bestandteilen abzuziehen und als thermisch entsorgbares Material (Brennstoff II (Br. II)) einzustufen. Der Siebdurchgang läuft wiederum einem Windsichter in Position 32 zu.

Position 32: Windsichter zur Abtrennung einer Reststoff fraktion aus dem Kornband -0,5 mm.

Der Siebunterlauf aus der Position 31 läuft einem Windsich ter vor, der derart eingestellt ist, daß im Schwergut (SG) eine Reststofffraktion mit geringen Restgehalten an organi schen Bestandteilen ausgetragen wird. Das Sichterleichtgut (LG) wird einer weiteren Siebung in Position 33 zugeführt.

Position 33: Siebmaschine mit einem Siebdeck zur Siebung bei 0, 25 mm. Auftrennung in eine thermisch entsorgbare und eine Reststofffraktion.

Durch Absiebung des Sichterleichtgutes (LG) aus Position 32 bei 0,25 mm ist im Siebüberlauf eine relativ aschearme Frak tion aus verschiedenen organischen Bestandteilen abzuziehen und als thermisch entsorgbares Material (Brennstoff II (Br. II)) einzustufen. Der Siebunterlauf ist der Reststofffrak tion mit geringen Restgehalten an organischen Bestandteilen zuzuschlagen.

Claims

1. Verfahren zur Aufbereitung von Reststoffen aus Anlagen zur Schrottgewinnung aus Altautomobilen, dadurch ge kennzeichnet, daß

a) die Reststoffe durch Siebung in eine Fein-, Mit tel- und Grobfraktion getrennt werden,
b) die Grobfraktion in mehreren Zerkleinerungs- und Sortierstufen mechanisch aufbereitet und in ein Eisenmetallkonzentrat, ein Nichteisenmetallkonzen trat und verschiedene Brennstoffkonzentrate ge trennt wird,
c) nach Abtrennen eines Gewöllanteils und eines Grob gutanteils das Restgut der Mittelfraktion in einer Abfolge von Sortierstufen in ein Eisenmetallkon zentrat, Nichteisenmetallkonzentrate und verschie dene Brennstoffkonzentrate getrennt wird und
d) daß aus der Feinfraktion in einer Abfolge von mehreren, gesonderten Sortierstufen ein Eisenme tallkonzentrat, Nichteisenmetallkonzentrate, ein Brennstoffkonzentrat und ein deponierbarer Rest stoff gewonnen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Restgut der Mittelfraktion mit dem zerkleinerten Materialstrom der Grobfraktion vereinigt wird.

3. Verfahren nach einen der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das abgetrennte Grobgut der Mittel fraktion einer Zerkleinerungsstufe zur Zerkleinerung der Grobfraktion zugeführt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der abgetrennte Gewöllan teil der Mittelfraktion separat zerkleinert und in Brennstofffraktionen und Reststofffraktionen getrennt wird, wobei die Reststofffraktionen Aufbereitungsstufen der Mittel- und/oder Grobfraktion zugeführt werden.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an eine Zer kleinerungsstufe von dem zerkleinerten Gut eine Fein fraktion abgetrennt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere abgetrennte Feinfraktionen zur weiteren Aufbe reitung zu einem Materialstrom vereinigt werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerung mit Hilfe von Hammermühlen durchgeführt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zur Nachzerkleinerung aus sortierter Fraktionen Schneidmühlen eingesetzt werden.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennung der Fraktionen mit Hilfe von Sieben, Luftherden, Kaskadenscheidern, Magnetscheidern und Windsichtern erfolgt.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtrennung einer Frak tion aus thermoplastischen Kunststoffen mit Hilfe einer Dichtetrennstufe erfolgt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur trockenen Trennung als Dichtetrennstufe ein Luft herd und ein Kaskadenscheider verwendet wird.

12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur nassen Trennung als Dichtetrennstufe ein Konditio nierer und ein Schwertrübezyklon verwendet wird, wobei die gewonnenen Fraktionen auf einem Entwässerungssieb entwässert und in einem Trockner getrocknet werden.