DE4204973A1

DE4204973A1 - Verfahren zum herstellen einer gelenkscheibe sowie eine gelenkscheibe zum verbinden von wellenflanschen

Info

Publication number: DE4204973A1
Application number: DE4204973A
Authority: DE
Inventors: Ullrich Dr Ing Masberg; Klaus-Peter Dipl Ing Zeyen
Original assignee: CLOUTH GUMMIWERKE AG 5000 KOELN DE; Clouth Gummiwerke AG
Current assignee: ContiTech Vibration Control GmbH
Priority date: 1991-02-20
Filing date: 1992-02-19
Publication date: 1992-08-27
Anticipated expiration: 2012-02-20
Also published as: DE4204973C2; WO1992014597A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Gelenkscheibe zum Verbinden von zwei Wellenachsen sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen, zwischen zwei gleichachsigen Wellenflanschen anzuordnenden elasti schen Gelenkscheibe, die mit mindestens jeweils drei für die Befe stigung an jedem der beiden Wellenflansche konzentrisch angeordneten starren Hülsen versehen ist und die etwaige weitere starre Teile aufweist, bspw. Anschlagscheiben, wobei die Hülsen durch elastische Mittel miteinander verbunden und sowohl die Hülsen als auch die sie verbindenden elastischen Mittel in einem elastomeren Werkstoff eingebettet sind.

Aus "Kunststoffe und Elastomere in Kraftfahrzeugen", 1985, Verlag W. Kohlhammer, Seiten 520 bis 526, sind derartige Gelenkscheiben bekannt. Sie bestehen vorwiegend aus einem elastischen Werkstoff, bspw. aus Gummi, in den die Hülsen eingebettet sind, die die Ver bindungsbolzen zum Ankuppeln der beiden Wellenflansche aufnehmen, und müssen relativ hohe Drehmomente übertragen, außerdem drehela stisch sowie winkel- und längsbeweglich sein. Damit der elastische Werkstoff nicht unzulässig überbeansprucht wird, sind die darin eingebetteten Hülsen durch Elemente miteinander verbunden, die eine andere Elastizität als der elastische Werkstoff besitzen. Die bekannte Gelenkscheibe ist in einem Antriebsstrang zwischen dem Getriebe und dem Differential angeordnet (vgl. a.a. Seite 521, Bild 47). Die Gelenkscheibe ist mit insgesamt sechs Befestigungs hülsen ausgerüstet, von denen drei auf der einen Scheibenseite und - um 60° versetzt - ebenfalls drei auf der anderen Scheibenseite angeordnet sind. Damit die Gelenkscheibe in der Lage ist, daß erforderliche Drehmoment zu übertragen, sind jeweils zwei benach barte Befestigungshülsen durch Cordschlaufen, die somit das Element anderer Elastizität darstellen, miteinander verbunden. Im Betrieb werden die Cordschlaufen auf Zug beansprucht, und der Gummi, in den die Befestigungshülsen und die Cordschlaufen eingebettet sind, trägt nur in geringem Maße zur Drehmomentübertragung bei, so daß diesbe züglich die Hauptlast von den Cordschlaufen übertragen wird.

Die Fertigung dieser bekannten Gelenkscheibe ist äußerst schwierig und aufwendig. Denn abgesehen davon, daß das Umwickeln von jeweils zwei Befestigungshülsen mit Schnüren aus Cord zu Cordschlaufen äußerst aufwendig und kompliziert ist und eine gewisse Geschick lichkeit oder entsprechende technische Geräte voraussetzt, treten weiterhin beim Umgießen und Vulkanisieren der umwickelten Befesti gungshülsen zusätzliche Maßnahmen erfordernde Schwierigkeiten auf. Da nämlich die Cordfasern nur schwer eine Verbindung mit dem Kau tschuk eingehen, muß mit einem Haftvermittler gearbeitet werden, um eine gute Haftverbindung zwischen den Cordschlaufen einerseits und dem Kautschuk bzw. Gummi andererseits zu erreichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Gelenkscheibe zu schaffen, mit denen sich die Fertigung wesentlich vereinfachen läßt.

Diese Aufgabe wird für das Verfahren dadurch gelöst, daß die elasti sche Gelenkscheibe als Direktverbund hergestellt wird, derart, daß zunächst unter Einbeziehung der Hülsen und der etwaigen weiteren starren Teile mittels einer Kunststoff-Einspritzvorrichtung ein Kunststoffskelett gebildet und sodann mit Kautschuk umspritzt sowie anschließend der Kautschuk vulkanisiert wird. Indem somit die Befestigungshülsen von vornherein in einem Arbeitsgang in einen festen Verbund mit das sie aufnehmende Kunststoffskelett gebracht werden, nämlich auf einfache Art und Weise in einer geeigneten Spritzgußvorrichtung bzw. -maschine, bedarf es insbesondere keiner mühsamen Umwicklungen mehr, denn es liegt nach dem Spritzgießen ein von dem Kunststoff völlig eingeschlossener Hülsenverbund vor. Damit sich das erforderliche Drehmoment übertragen läßt, braucht der Kunststoff-/Hülsen-Verbund lediglich noch in Kautschuk eingebettet und vulkanisiert zu werden.

In Ausgestaltung der Erfindung besteht das Kunststoffskelett aus einem Werkstoff, der ohne zusätzliche Haftvermittlersysteme eine direkte Verbindung mit Kautschuk eingeht. Dadurch wird das erfin dungsgemäße Verfahren weiter vereinfacht, da sich das Aufbringen von Haftvermittlern erübrigt.

Vorteilhafterweise besteht für die Herstellung der Gelenkscheibe das Kunststoffskelett bei Verwendung von Naturkautschuk aus einem Polyphenylenoxid oder einem Polyphenylenether und bei Verwendung von synthetischem Kautschuk aus einem Polyamid, vorzugsweise der Typen pA 6/12 oder 12.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind dem das Kautschuk skelett bildenden Werkstoff Fasern aus Glas, Kohlenstoff oder Metall beigemengt, die zur Verstärkung dienen.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ver fahrens werden folgende Verfahrensschritte ausgeführt:

- Einlegen der Hülsen und der etwaigen weiteren starren Teile in ein entsprechend gestaltetes Werkzeug,
- Bildung eines Kunststoffskeletts durch Umspritzen der Hülsen und der etwaigen weiteren starren Teile mit einem elastischen Kunststoff,
- Öffnen des Werkzeugs,
- Schwenken der Werkzeugeinsätze aus der Kunststoffzone in die Kautschukzone, bei gleichzeitigem Ausstoßen der Fertigteile und Schwenken der Werkzeugkerne in die Kunststoffzone,
- Schließen des Werkzeugs,
- Einspritzen des Kautschuks,
- Vulkanisieren des Kautschuks.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung bestehen die Hülsen und/oder die etwaigen weiteren starren Teile aus Kunststoff, aus Metall oder aus mit Kunststoff ummantelten Metall.

Für eine Gelenkscheibe, die zwischen zwei gleichachsigen Wellenflan schen einsetzbar ist, mit mindestens jeweils drei für die Befesti gung an jedem der beiden Wellenflansche konzentrisch angeordneten Hülsen versehen ist und etwaige weitere starre Teile aufweist, bspw. Anschlagscheiben, wobei die Hülsen durch elastische Mittel mitein ander verbunden und sowohl die Hülsen als auch die sie verbindenden elastischen Mittel in einem elastomeren Werkstoff eingebettet sind, wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die Gelenkscheibe ein die Hülsen und die etwaigen weiteren starren Teile in Form eines Direkt verbundes aufnehmendes Basisskelett besitzt. Zum Herstellen einer voll einsatzfähigen Gelenkscheibe braucht somit das insoweit bereits vorgefertigte Basisskelett, in vorteilhafter Ausgestaltung läßt sich dieses als ein in strahlenförmiger Anordnung schalenartige Ein fassungen für die Hülsen aufweisender Kranz ausbilden, lediglich noch mit Kautschuk umspritzt und vulkanisiert zu werden. Denn die Hülsen sowie sie gegebenenfalls exzentrisch aufnehmende Außenhülsen sind über die halbschalenartigen, sich um die Außenhülsen legenden und mit diesen über den eingespritzten Kunststoff verbundenen Einfassungen ein fester Bestandteil des Kunststoffkranzes und damit des Basisskeletts. Mit einer auf einem Skelett aufgebauten Gelenk scheibe läßt sich erreichen, daß der Gummi (zwischen zwei benach barten Hülsen) nur bzw. vorwiegend auf Druck beansprucht wird, bekanntlich verträgt Gummi hohe Druckbeanspruchungen, hingegen nur weitaus weniger gut Zugbeanspruchungen.

Wenn das Basisskelett vorteilhaft aus einem zusammenhängenden Kunststoff-Spritzgußteil besteht, läßt sich nach dem Einlegen der Hülsen und der etwaigen weiteren starren Teile in ein entsprechend gestaltetes Werkzeug der feste Direktverbund des Skelettes in ein facher Weise in einem Arbeitsgang beim Spritzgießen herstellen.

Es wird vorgeschlagen, daß mehrere mit den Hülsen versehene Segmente zu dem Basisskelett zusammengesetzt und die Segmente vorteilhaft durch Kautschuk miteinander verbunden sind, so daß die Gelenkscheibe danach schon gleich zum Einbau fertiggestellt ist. Das somit aus mehreren Segmenten, die sich in beliebiger Anzahl vorfertigen lassen, bestehende Basisskeletterhält seinen mechanischen Zusammen hang durch den in die Zwischenräume eingefüllten Kautschuk bzw. vulkanisierten Gummi.

Die Segmente können mit ringförmigen Ansätzen und/oder Kanälen versehen sein. Beide Maßnahmen tragen dazu bei, den sich beim Einspritzen des Kautschuks ergebenden Zusammenhalt zu unterstützen, d. h. eine innige Verbindung zwischen den Segmenten und dem Kau tschuk zu begünstigen.

Wenn das Segment und die Außenhülse einstückig sind, läßt sich der Fertigungsprozeß weiter vereinfachen, denn es braucht vor dem Einspritzen des Kautschuks lediglich noch die letztendlich einen Befestigungsbolzen aufnehmende Innenhülse eingesetzt zu werden.

Es wird vorgeschlagen, daß die Hülsen und/oder die Außenhülsen und/oder die etwaigen weiteren starren Teile aus Kunststoff, aus Metall oder aus mit Kunststoff ummantelten Metall bestehen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeichnungen darge stellten Ausführungsbeispielen des näheren erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 Die Draufsicht auf eine Gelenkscheibe, die als Ba sisskelett einen Kranz mit strahlenförnig angeord neten schalenartigen Einfassungen besitzt;

Fig. 2 die Draufsicht auf eine Gelenkscheibe, die ein aus insgesamt sechs Segmenten zusammengesetztes Basis skelett aufweist;

Fig. 3 die Gelenkscheibe gemäß Fig. 2 entlang der Linie III-III geschnitten;

Fig. 4 die Gelenkscheibe gemäß Fig. 2 entlang der Linie IV-IV geschnitten;

Fig. 5 als Einzelheit ein eine kurze Innenhülse aufweisen des Segment der Gelenkscheibe gemäß Fig. 2, in der Draufsicht dargestellt und

Fig. 6 als Einzelheit der Gelenkscheibe gemäß Fig. 2 ein eine lange Innenhülse mit aufgesetzter Anschlag scheibe aufweisendes Segment, in der Draufsicht dargestellt.

Bei der Ausführung nach Fig. 1 weist die Gelenkscheibe 1 ein Basisskelett 2 aus Kunststoff auf, das aus einem Kranz 3 und daran strahlenförmig angespritzten, schalenartigen, nach außen offenen Einfassungen 4 besteht. Der Kranz 3 und die Einfassungen 4 sind zur deutlicheren Darstellung mit einer Schraffur versehen. In den insgesamt sechs Einfassungen 4 des Basisskelettes 2 sind jeweils eine Außenhülse 5 mit darin exzentrisch angeordneter Innenhülse 6 mit Abstand zu den Einlassungen 4 eingesetzt. Beim Spritzen des Basisskelettes 2 in einem Werkzeug einer nicht dargestellten Spritz gußmaschine bildet sich nicht nur der Kranz 3 mit den Einfassungen 4 aus, sondern werden über den eingespritzten Kunststoff gleichzei tig die Hülsen 5, 6 mit den Einfassungen 4 verankert.

Das somit in seinen Einfassungen 4 die Hülsen 5, 6 tragende Basis skelett 2 wird anschließend mit Kautschuk umspritzt, der nach dem Vulkanisieren einen das Basisskelett samt Hülsen in seinem Inneren aufnehmenden Gummimantel 7 bildet. Beim Einspritzen fließt der Kautschuk außerdem in einen auf der größeren Seite der Exzentrizität zwischen Innen- und Außenhülse 6, 5 halbmondartigen Bereich, so daß zwischen der Innenhülse 6 und der Außenhülse 5 ein diese Teile miteinander verbindender Gummipuffer 8 entsteht, während der schma lere bzw. kleinere Sichelbereich 9 durch beim Spritzen an dieser Stelle eingesetzte Kerne frei bleibt, so daß die Innenhülse 6 frei tragend, an dem Gummipuffer 8 aufgehängt in der Außenhülse 5 an geordnet ist. Auch die in den Gummipuffern 8 zu erkennenden Durch gangsbohrungen 11 werden durch eingesetzte Kerne erreicht. Weiterhin bilden sich beim Einspritzen des Kautschuks zum Ummanteln des Basisskeletts 2 samt der in den Einfassungen 4 angeordneten Bauteile (Hülsen 5, 6) den Spritz- bzw. Direktverbund begünstigende Gummiste ge 12.

Die in Fig. 1 gezeigte Gelenkscheibe 1 ist von ihrer zur Gelenkwel le hinweisenden Seite dargestellt, und an dieser Seite ragen drei, zueinander jeweils um 120° versetzte Innenhülsen 6 weiter aus der Gelenkscheibe 1 hervor als die übrigen Innenhülsen. Auf die vor kragenden Enden dieser Innenhülsen 6 sind Anschlagscheiben 13 aufgepreßt, und außerdem sind die den Gummipuffern 8 dieser Innen hülsen zugewandten Außenhülsen 5 mit Ringkragen 14 versehen, die sich zwischen den Gummistegen 12 erstrecken.

Die in Fig. 2 bzw. in den Fig. 2 bis 6 dargestellte Gelenk scheibe 100 unterscheidet sich im wesentlichen nur durch einen anderen Aufbau des Basisskelettes 102 von der Gelenkscheibe 1 gemäß Fig. 4, so daß übereinstimmende Bauteile mit denselben Bezugs ziffern versehen sind. Das Basisskelett 102 besteht aus sechs einstückig jeweils mit der Außenhülse 5 spritzgegossenen, in Fig. 2 schraffiert gekennzeichneten Kunststoffsegmenten 15. Sie sind mit den Innenhülsen 6 über Gummipuffer 8 (vgl. die Fig. 5 und 6), die in diesem Fall die Beweglichkeit der Innenhülse 6 unterstützende Schlitze 16 aufweisen. Wie sich insbesondere der Fig. 4 entnehmen läßt, weisen die Kunststoffsegmente 15 an ihren beiden Außenseiten ringförmige Ansätze 17 auf, die eine innige Verbindung mit dem Gummimantel 7 beim späteren Umspritzen und Vulkanisieren des Kau tschuks begünstigen.

Auch die Gelenkscheibe 100 weist kurze und lange Innenhülsen 6 bzw. Außenhülsen 5 (vgl. in Fig. 3 die linke und die rechte Hülsenanord nung) auf, wobei die langen Innenhülsen 6 an beiden Seiten der Gelenkscheibe 100 mit aufgepreßten Anschlagscheiben 13 versehen sind (vgl. auch Fig. 4). Die die kurzen, nur an einer Seite der Gelenk scheibe 100 vorspringenden Innenhülsen 6 (vgl. die linke Hälfte von Fig. 3) aufweisenden Kunststoffsegmente 15 sind als Einzelheit in Fig. 5 und die an beiden Enden der Gelenkscheibe 100 vorkragenden und mit Anschlagscheiben 13 versehenen Kunststoffsegmente 15 sind als Einzelheit in Fig. 6 dargestellt. Zum Herstellen der Gelenk scheibe 100 werden die Kunststoffsegmente 15 zu einem Kranz (vgl. Fig. 2) zusammengesetzt und danach mit Kautschuk umspritzt, so daß sie nach dem Vulkanisieren von dem Gummimantel 7 eingeschlossen sind. Damit sich ein inniger Werkstoffverbund nicht nur aufgrund des sich in die Freiräume 18 zwischen den aneinandergesetzten Kunst stoffsegmente 15 verteilenden Kautschuks ergibt, sind außer den Gummistegen 12 außerdem Kanäle 19 zumindest in den mit den An schlagsscheiben 13 versehenen Kunststoffsegmenten 15 angeordnet, in die sich der eingespritzte Kautschuk verteilt.

Eine Gummischeibe 1 bzw. 100 läßt sich somit auf einfache Weise durch den Einsatz bereits vorgefertigter Basisskelette 2 bzw. 102 herstellen, die nämlich soweit vorbereitet sein können, daß sie nach dem Einsetzen in die Spritzgußmaschine lediglich noch mit Kautschuk umspritzt zu werden brauchen, um nach dem Vulkanisieren eine mit allen erforderlichen Bauelementen versehene Gelenkscheibe 1, 100 zu erhalten.

Liste der Bezugszeichen

1, 100 Gelenkscheibe
2, 102 Basisskelett
3 Kranz
4 Einlassung
5 Außenhülse
6 Innenhülse
7 Gummimantel
8 Gummipuffer
9 Sichelbereich
11 Durchgangsbohrung
12 Gummisteg
13 Anschlagscheibe
14 Ringkragen
15 Kunststoffsegment
16 Schlitz
17 Ansatz
18 Freiraum
19 Kanal

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer zwischen zwei gleichachsigen Wellenflanschen anzuordnenden elastischen Gelenkscheibe, die mit mindestens jeweils drei für die Befestigung an jedem der beiden Wellenflansche konzentrisch angeordneten starren Hülsen versehen ist und die etwaige weitere starre Teile aufweist, bspw. Anschlagscheiben, wobei die Hülsen durch elastische Mittel miteinander verbunden und sowohl die Hülsen als auch die sie verbindenden elastischen Mittel in einem elastomeren Werkstoff eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die elastische Gelenkscheibe als Direktverbund herstellt wird, derart, daß zunächst unter Einbeziehung der Hülsen und der etwaigen weiteren starren Teile mittels einer Kunststoff- Einspritzvorrichtung ein Kunststoffskelett gebildet und sodann mit Kautschuk umspritzt sowie anschließend der Kautschuk vulkanisiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffskelett aus einem Werkstoff besteht, der ohne zusätzliche Haftvermittlersysteme eine direkte Verbindung mit Kautschuk eingeht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffskelett bei Verwendung von Naturkautschuk aus einem Polyphenylenoxid oder einem Polyphenylenether be steht.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffskelett bei Verwendung von synthetischem Kautschuk aus einem Polyamid, vorzugweise der Typen 6/12 oder 12 besteht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem das Kunststoffskelett bildenden Werkstoff Fasern aus Glas, Kohlenstoff oder Metall beigemengt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch folgende Verfahrens schritte:

- Einlegen der Hülsen und der etwaigen weiteren starren Teile in ein entsprechend gestaltetes Werkzeug,
- Bildung eines Kunststoffskeletts durch Umspritzen der Hülsen und der etwaigen weiteren starren Teile mit einem elastischen Kunststoff,
- Öffnen des Werkzeugs,
- Schwenken der Werkzeugeinsätze aus der Kunststoffzone in die Kautschukzone, bei gleichzeitigem Ausstoßen der Fertigteile und Schwenken der Werkzeugkerne in die Kunst stoffzone,
- Schließen des Werkzeugs,
- Einspritzen des Kautschuks,
- Vulkanisieren des Kautschuks.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet daß die Hülsen und/oder die etwaigen weiteren starren Teile aus Kunststoff bestehen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsen und/oder die etwaigen weiteren starren Teile aus Metall bestehen.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsen und/oder die etwaigen weiteren starren Teile aus mit Kunststoff ummantelten Metall bestehen.

10. Gelenkscheibe, die zwischen zwei gleichachsigen Wellenflanschen einsetzbar ist, mit mindestens jeweils drei für die Befestigung an jedem der beiden Wellenflansche konzentrisch angeordneten Hülsen versehen ist und etwaige weitere starre Teile aufweist, bpsw. Anschlagscheiben, wobei die Hülsen durch elastische Mittel miteinander verbunden und sowohl die Hülsen als auch die sie verbindenden elastischen Mittel in einem elastomeren Werkstoff eingebettet sind, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein die Hülsen (5; 6) und die etwaigen weiteren Teile in Form eines Direktverbundes aufnehmendes Basisskelett (2; 102) besitzt.

11. Gelenkscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Basisskelett (1) mit einem in strahlenförmiger Anord nung schalenartige Einfassungen (4) für die Hülsen (5, 6) aufweisenden Kranz (3) ausgebildet ist.

12. Gelenkscheibe nach Anspruch 10 oder 11, gekennzeichnet durch ein aus einem zusammenhängenden Kunststoff-Spritzgußteil bestehendes Basisskelett (2).

13. Gelenkscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Basisskelett (2) mit Kautschuk umspritzt ist.

14. Gelenkscheibe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere mit den Hülsen (5, 6) versehene Segmente (15) zu dem Basisskelett (102) zusammengesetzt sind.

15. Gelenkscheibe nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (15) aus Kunststoff bestehen.

16. Gelenkscheibe nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (15) durch Kautschuk miteinander verbunden sind.

17. Gelenkscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülse (6) exzentrisch in der Außenhülse (5) angeordnet ist.

18. Gelenkscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Segment (15) und die Außenhülse (5) einstückig sind.

19. Gelenkscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente (15) mit ringförmigen Ansätzen (17) versehen sind.

20. Gelenkscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 19, gekennzeichnet durch in den Segmenten (15) angeordnete Kanäle (19).

21. Gelenkscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülsen (6) und/oder die Außenhülsen (5) und/oder die etwaigen weiteren starren Teile aus Metall bestehen.

22. Gelenkscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülsen (6) und/oder die Außenhülsen (5) und/oder die etwaigen weiteren starren Teile aus Kunststoff bestehen.

23. Gelenkscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenhülsen (6) und/oder die Außenhülsen (5) und/oder die etwaigen weiteren starren Teile aus mit Kunststoff umman telten Metall bestehen.