DE4204621C2 - Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formkörpers und nach dem Verfahren hergestellter Kunststoff-Formkörper, insbesondere Gehäuse für einen Kraftfahrzeug-Außen-Rückspiegel - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formkörpers und nach dem Verfahren hergestellter Kunststoff-Formkörper, insbesondere Gehäuse für einen Kraftfahrzeug-Außen-RückspiegelInfo
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Description
Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines stark
unterschiedliche Außenwandstärken aufweisenden, im wesentlichen konvexen
Kunststoff-Formkörpers mit lackierter Oberfläche, insbesondere eines aero
dynamischen Gehäuses für einen Kraftfahrzeug-Außen-Rückspiegel.
Herkömmlicherweise werden beispielsweise solche Rückspiegel-Gehäuse aus
Kunststoff in einem einzigen Spritzgang gespritzt, wobei dort, wo beson
ders große Wandstärken erforderlich sind, durch ein sogenanntes Gasin
nendruckverfahren, d. h. durch Einblasen von Gas in den noch warmpla
stischen Kunststoff, Hohlräume geschaffen werden. Aufgrund der Anforde
rungen an ein derartiges Gehäuse, welches einerseits z. B. optimale aero
dynamische Eigenschaften aufweisen muß, und welches andererseits an der
Innenseite Befestigungsmöglichkeiten für das Einsetzen von Verstellmotoren
und des Spiegelglases aufweisen muß, sind die Wandstärken in einzelnen
Bereichen sehr unterschiedlich.
Dies führt dazu, daß der Schwund des Kunststoffes, d. h. dessen Volu
menverminderung beim Abkühlen nach dem Spritzen, nicht gleichmäßig ist
und auch kaum vorausberechenbar ist, so daß trotz der in der Kunst
stofftechnik üblichen Berücksichtigung des Schwundes bei der Formge
staltung Bereiche auftreten, in welchen die Oberfläche des fertigen ge
spritzten Körpers von der Sollkonfiguration abweicht, indem dort bei
spielsweise ganz leichte konkave Abschnitte auftreten. Würde man einen
solchen Kunststofformkörper anschließend mit einem farbigen Lack und
einem Klarlack beschichten, wie dies z. B. in der Automobiltechnik üblich
ist, so würden aufgrund der hochglänzenden Oberfläche im unlackierten
Zustand fast unsichtbare Abweichungen in der Oberflächenkonfiguration
der beschriebenen Art sichtbar werden. Da gerade bei hochwertigen Auto
mobilen das Gehäuse von Außenspiegel einen sehr hohen Stellenwert für
das Gesamtdesign und die Perfektion des Erscheinungsbildes einnimmt,
sind derartige Formabweichungen trotz ihrer im Prinzip äußerst schwachen
Ausbildung nicht tolerabel.
Dementsprechend hat man bisher die fertiggespritzten Teile mit einem
Primer, d. h. einer Grundierung, behandelt, um hierdurch einen Haft
grund für eine danach aufgebrachte Füllerschicht zu schaffen, d. h. also
eine Schicht, die sich, wie in der Lackiertechnik üblich, vor dem Auf
bringen eines Lacks schleifen läßt. Hierdurch wurden sowohl Entformungs
grate ausgeglichen, insbesondere aber auch die geschilderten unerwünsch
ten Konfigurationsabweichungen.
Selbstverständlich machen die auf den eigentlichen Spritzvorgang folgen
den Arbeitsgänge, d. h. insbesondere das Auftragen einer Grundierung,
das Aufbringen einer Füllschicht und das anschließende Schleifen, welche
im wesentlichen manuell durchgeführt werden müssen, den Herstel
lungsvorgang zeitaufwendig und damit naturgemäß auch kostspielig.
Aus DE-OS 22 07 889 ist die Herstellung von Fahrzeugleuchten-Abdeckungen be
kannt, wobei mit dem Ziel identischer Schichtdicke Bereiche im Ein- und Zweikom
ponenten-Spritzgießverfahren hergestellt werden.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfah
ren der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß bei vereinfachter
Herstellung ein Kunststofformkörper mit optimaler Oberflächenkonfiguration
erhalten wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zunächst ein
tragender Grundkörper in einer ersten Formausnehmung gespritzt wird,
daß die Aushärtung des so gespritzten Grundkörpers wenigstens so weit
abgewartet wird, daß der mit der Aushärtung einhergehende Schwund
weitgehend zum Abschluß gekommen ist, und daß dann in einer zweiten
Formausnehmung über den so erstellten Grundkörper eine vergleichsweise
dünne, zweite Kunststoffschicht gespritzt wird, deren Außenkontur exakt
der gewünschten Außenkontur des Formkörpers entspricht.
In der Regel wird für die zweite Kunststoffschicht der gleiche Kunststoff
verwendet wie für den Grundkörper, so daß auf diese Weise eine optimale
Verbindung zwischen dem Grundkörper und der äußeren Kunststoffschicht
erreicht wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist also nicht vergleichbar mit der an
sich bekannten Beschichtung von Kunststoffkörpern mit einem Kunststoff
überzug aus einem anderen Kunststoff, wie dies beispielsweise bei
Brillenteilen unter Verwendung des Wirbelsinterverfahrens der Fall ist.
Vielmehr besteht die erfindungsgemäße Grundidee darin, den bereichsweise
aufgrund unterschiedlicher Wandstärken unterschiedlich starken Schwund
in einer ersten Spritzform in einer zweiten Spritzform dadurch auszu
gleichen, daß lediglich ein sehr dünner Außenmantel aus dem gleichen
Kunststoff aufgebracht wird, der zwar insoweit ebenfalls geringfügig
unterschiedliche Dicken aufweisen kann, der aber doch andererseits so
weitgehend homogen in der Dicke ist, daß der nach dem Aushärten
auftretende Schwund berechenbar ist und dementsprechend insgesamt in
optimaler Weise ohne wesentliche manuelle Nachbehandlung die angestrebte
Außenform erreicht wird.
Im Rahmen der Erfindung kann vorgesehen sein, daß die äußere Kunst
stoffschicht nur über einen solchen Teilbereich des Grundkörpers gespritzt
wird, bei welchem aufgrund der Wandstärke mit schwundbedingten Abwei
chungen der Oberflächenkonfiguration zu rechnen ist.
Günstigerweise ist weiterhin vorgesehen, daß taktweise derart gearbeitet
wird, daß in einem ersten Takt der Grundkörper in einer ersten Formaus
nehmung gespritzt wird, daß in einem zweiten Takt der Grundkörper in
eine zweite Formausnehmung überführt wird, und daß in einem dritten
Takt gleichzeitig in der ersten Formausnehmung ein neuer Grundkörper
und in der zweiten Formausnehmung die zweite dünne Schicht gespritzt
werden.
Auf diese Weise läßt sich besonders ökonomisch eine relativ große
Stückzahl pro Zeiteinheit fertigen. Die Zeittakte sind vergleichsweise
kurz, wobei auf den Grundkörper bereits nach 20 bis 40 Sekunden die
Oberflächenschicht aufgespritzt werden kann.
Die Erfindung richtet sich auch auf einen Kunststoff-Formkörper, der nach
dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt ist. Bei einem solchen
Kunststoff-Formkörper soll die Aufgabe gelöst werden, unter Vermeidung
einer manuellen Nachbehandlung eine möglichst exakte Oberflächenkonfigu
ration zu erzielen.
Ein derartiger Kunststoff-Formkörper ist nach dem erfindungsgemäßen Ver
fahren hergestellt, wobei seine Oberfläche mit einem Glanzlack, insbeson
dere einem Metallic-Glanzlack beschichtet ist. Im einzelnen kann vorgese
hen sein, daß die Lackschicht wenigstens eine Schicht aus Farblack und
wenigstens eine Schicht aus Klarlack umfaßt.
Typischerweise ist ein derartiger Kunststoff-Formkörper als aerodynamisch
geformtes Gehäuse eines Kraftfahrzeug-Außen-Rückspiegels ausgebildet.
Ein erfindungsgemäß ausgestaltetes Rückspiegel-Gehäuse ermöglicht eine
optimale aerodynamische Formgebung, eine freie Designanpassung an die
Kraftfahrzeugkarosserie, d. h. insbesondere auch relativ großvolumige
Übergangsbereiche zur Karosserie und gewährleistet, daß trotz der glanz
lackierten Oberfläche Formabweichungen, die mit dem Auge erkennbar
wären, zuverlässig vermieden werden.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbei
spiels in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben.
Die Zeichnung zeigt einen Schnitt durch das Gehäuse eines Außenspiegels
für einen Personenkraftwagen.
Das in der Zeichnung dargestellte Rückspiegelgehäuse 1 weist eine Aus
nehmung 2 auf, durch welche ein innerer Hohlraum 3 zugänglich ist, so
daß in diesen Verstellmotoren und eine in der Zeichnung ebenfalls nicht
dargestellte Spiegelscheibe eingesetzt werden können. Zur Festlegung der
entsprechenden vormontierten Einheiten dienen die als solche an sich
bekannten, angespritzen Festlegungsansätze 4, 5.
Die Außenwand 6 des Gehäuses 1 weist Abschnitte auf, welche eine stark
unterschiedliche Wandstärke besitzen. Beispielsweise ist die Wandstärke im
Bereich des Abschnitts A, also im Bereich des Randes der Öffnung 2 sehr
groß, im sich daran anschließenden Bereich B vergleichsweise klein und
in einem weiteren Abschnitt C wiederum sehr dick ist. In Bereichen, wie
dem Abschnitt C, wird die erhöhte Wandstärke durch ein Gasinnendruck
verfahren erzielt, d. h. es wird Gas in den noch warmplastischen Kunst
stoff eingeblasen. Dies kann im Rahmen der Erfindung dort, wo dies aus
Gründen der Material- und Gewichtsersparnis erforderlich ist, in der
ersten Formausnehmung erfolgen, wobei diese in an sich bekannter Weise
dementsprechend ausgestaltet wird.
In einer zweiten Formausnehmung wird dann eine zweite Schicht 7 aus
dem gleichen Kunststoff, z. B. aus einem Blend aus Polycarbonat und
ABS, aufgespritzt. Zwischen dem Spritzen des Grundkörpers bzw. der
Innenwand 6 und dem Aufbringen der zweiten äußeren Schicht vergeht
eine Zeit von 20 bis 40 Sekunden, wobei in dieser Zeit der Schwund
weitgehend zum Stillstand gekommen ist. Aufgrund ihrer vergleichsweise
gleichmäßigen Schichtdicke weist die äußere Schicht einen kalkulierbaren
Schwund auf, so daß insgesamt ein perfekter Formkörper erhalten wird.
Hierauf wird anschließend, was in der Zeichnung im einzelnen nicht dar
gestellt ist, wenigstens eine Schicht aus Farblack und wenigstens eine
Schicht aus Klarlack aufgebracht.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung eines stark unterschiedliche Außenwand
stärken aufweisenden, im wesentlichen konvexen Kunststoff-Formkörpers mit
lackierter Oberfläche, insbesondere eines aerodynamischen Gehäuses für
einen Kraftfahrzeug-Außen-Rückspiegel, dadurch gekennzeichnet, daß zu
nächst ein tragender Grundkörper in einer ersten Formausnehmung ge
spritzt wird, daß die Aushärtung des so gespritzten Grundkörpers wenig
stens so weit abgewartet wird, daß der mit der Aushärtung einhergehende
Schwund weitgehend zum Abschluß gekommen ist, und daß dann in einer
zweiten Formausnehmung über den so erstellten Grundkörper eine ver
gleichsweise dünne, zweite Kunststoffschicht gespritzt wird, deren
Außenkontur exakt der gewünschten Außenkontur des Formkörpers ent
spricht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere
Kunststoffschicht nur über einen solchen Teilbereich des Grundkörpers ge
spritzt wird, bei welchem schwundbedingte Abweichungen der Oberflä
chenkonfiguration zu erwarten sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß taktweise
derart gearbeitet wird, daß in einem ersten Takt der Grundkörper in
einer ersten Formausnehmung gespritzt wird, daß in einem zweiten Takt
der Grundkörper in eine zweite Formausnehmung überführt wird, und daß
in einem dritten Takt gleichzeitig in der ersten Formausnehmung ein
neuer Grundkörper und in der zweiten Formausnehmung die zweite dünne
Schicht gespritzt werden.
4. Kunststoff-Formkörper, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß seine Oberfläche mit einem Glanzlack,
insbesondere einem Metallic-Glanzlack beschichtet ist.
5. Kunststoff-Formkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
auf seine Oberfläche wenigstens eine Schicht aus Farblack und wenigstens
eine Schicht aus Klarlack aufgebracht ist.
6. Kunststoff-Formkörper nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
der Kunststoff-Formkörper als aerodynamisch geformtes Gehäuse eines
Kraftfahrzeug-Außen-Rückspiegels ausgebildet ist.
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- 1992-02-15 DE DE19924204621 patent/DE4204621C2/de not_active Expired - Fee Related
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