DE4203657C2 - Verfahren zur Herstellung eines zur Strömungsleitung bei Turbinen dienenden Zwischenbodens - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Die zwischen den einzelnen Läuferscheiben einer Turbine angeordneten Zwischenböden haben die Aufgabe, das Strö­ mungsmedium, z. B. den Dampf einer Dampfturbine, im richtigen Winkel mit der vorgebenen Geschwindigkeit auf die rotierenden Turbinenschaufeln zu leiten.

Die bekannten Herstellungsverfahren für derartige Zwi­ schenböden sind sehr zeitaufwendig, erfordern qualifi­ ziertes Fachpersonal und führen leicht zu Qualitätsmän­ geln.

So werden bei üblichen Fertigungsverfahren Haltebleche mit einer Stärke von etwa 3 mm gestanzt, die ringförmig angeordnet zur Befestigung gezogener Profilstücke die­ nen. Die mit den Profilstücken versehenen Haltebleche werden durch mehrfache Schweißoperationen mit einem inneren und einen äußeren Haltering verbunden. In der Regel werden hierbei zunächst die Profilstücke in den Halteblechen mit Hilfe des WIG- Schweißverfahrens verschweißt. Nach weiterer mechanischer Bearbeitung erfolgt eine Flächenverschweißung mit Elektronenstrahl oder eine Lichtbogen-Handschweißung, mit deren Hilfe die Haltebleche mit dem inneren und dem äußeren Haltering verbunden werden. Hierbei entstehen viele einzelne Arbeitsgänge, die zudem teure Nacharbeit von Hand erfordern. Nachteilig ist auch zu bewerten, daß bei den verwendeten Halte­ blechen von nur 3 mm Stärke ein Elektronenstrahlschweißen nicht immer befriedigende Ergebnisse zeigt und eine dadurch eingeschränkte Belastungsfähigkeit ein bedenkli­ ches Qualitätsproblem darstellt. Weiterhin lassen sich bei diesen Verfahren die Strö­ mungskanäle nicht oder nur sehr aufwendig thermodynamisch optimieren.

Aus der US 1 470 508 ist ein Zwischenboden der oberbegrifflichen Art bekannt. Dort wird ein Basisring eingesetzt, der zwei parallel verlaufende Umfangsnuten aufweist. In jede der Umfangsnuten wird ein aus Halbschalen bestehender Haltering eingesetzt und festgelegt. In dem Raum zwischen den Halteringen werden die Schaufelkörper einge­ baut. Die gesamte Struktur gelangt in einen Muffelofen, in dem die Schaufeln verlötet werden. Die Halteeinrichtung wird anschließend entfernt und das gewonnene ringför­ mige Element mit den Schaufeln in einen inneren und äußeren Ring eingesetzt. Hier ist eine Vielzahl von Hilfsvorrichtungen erforderlich, die nach Herstellung des Zwischenrin­ ges unter großem Aufwand in einen wiederverwendbaren Zustand gebracht werden müssen.

In der US 4 985 992 wird die Herstellung von Schaufeln und die Verbindung der Schaufeln zu Schaufelsegmenten beschrieben. Dazu werden aus einem im Querschnitt trapezförmigen Stab Profile herauserodiert. In ihrem Mittelteil werden die Schaufelroh­ linge in die gewünschte Struktur gebracht. Die nunmehr fertiggestellten Schaufeln wer­ den zu einem Segment zusammengefaßt.

Aus der US 1 470 507 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Turbinenschaufelringes bekannt. Nach dem Ausstanzen von Aufnahmeöffnungen aus Montageringen werden dort die Schaufeln eingesetzt. Die mit Schaufeln bestückten Montageringe werden in Aussparungen von Halteringen eingelassen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren zu schaffen, das durch pro­ grammgesteuerte Fertigungsabläufe und eine Reduzierung der Anzahl einzelner Ar­ beitsgänge einen geringeren Personalaufwand und schnelleren Durchlauf ermöglicht.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes sind in den Unteransprüchen genannt.

Erfindungsgemäß wird zur Herstellung eines Zwischenbodens zunächst ein Profilring erstellt, der durch eine in Strö­ mungsrichtung liegende Nut ein U-Profil besitzt, und bei dem die Profilstücke in die beiden freien Schenkel des U- Profils so eingesetzt sind, daß sie beidseitig fixiert die Nut überbrücken. Der vorgefertigte Profilring kann anschließend zwischen einen inneren Ring und einen äuße­ ren Ring eingefügt werden. Durch Verschweißen des den äu­ ßeren Schenkels des U-Profils bildenden Teils mit dem äu­ ßeren Ring und des den inneren Schenkel des U-Profils bildenden Teils mit dem inneren Ring erfolgt eine Verei­ nigung der drei Teile. Bei diesem bereits weitgehend dem Zwischenboden entsprechenden Teil wird schließlich auf der durch einen Verbindungssteg geschlossenen Seite zwi­ schen den beiden freien Schenkeln des U-Profils eine Öff­ nung für das Strömungsmedium freigelegt.

Bei einem so hergestellten Zwischenboden kann die Stärke der Schenkel so optimiert werden, daß ein sicheres quali­ tativ hochwertiges Elektronenstrahlschweißen möglich ist. Schnellerer Durchlauf bei geringerem Personalaufwand wird erreichbar. Weiterhin kann man dem Strömungskanal eine nach thermodynamischen Anforderungen optimierte Form ge­ ben.

Die Grundform des Profilrings kann auf einfache Weise aus einem Blech oder einer Platte entsprechender Dicke durch Schneidbrennen gewonnen werden. Dementsprechend wird die Grundform zunächst einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt besitzen, erhält jedoch anschließend durch Ausdrehen oder Ausfräsen einer Nut den geforderten U-för­ migen Querschnitt. Diese Nut kann bei Bedarf eine strö­ mungsoptimale Form erhalten. Der Außen- und Innendurch­ messer des Profilrings wird zunächst vorgedreht, wobei man mit einer Schnittzugabe von ca. 1 mm arbeitet.

Jetzt können die beiden freien Schenkel des U-Profils mit einander gegenüberliegenden Durchbrüchen versehen werden, die der Kontur der Profilstücke entsprechen und zum Durchstecken der gezogenen Profilstücke geeignet sind. Ein wesentlicher Vorteil im Sinne weitgehender Automati­ sierung ist dadurch erreichbar, daß die Durchbrüche durch Drahterodieren erzeugt werden. Damit das ebenfalls auto­ matisierte Einbringen des Erodierdrahtes erfolgen kann, müssen zuvor im Bereich der Durchbrüche Startlöcher ge­ bohrt werden. Weiterhin ist es zweckmäßig, beim Drahtero­ dieren der Durchbrüche mit Haltestegen zu arbeiten, um die Ausfallstücke zu sichern. Somit kann der gesamte Ab­ lauf des Erodierens der Durchbrüche programmgesteuert, vollautomatisch erfolgen. Die Profilstücke können nun über die Durchbrüche in den Profilring eingesetzt und ge­ sichert werden. Der mit Übermaß versehene Profilring kann schließlich bezüglich seines Innendurchmessers und seines Außendurchmessers auf Sollmaß zur Vorbereitung der Elek­ tronenstrahlschweißnaht fertiggedreht werden.

Zur Sicherung der in den Profilring eingesetzten Profil­ stücke gibt es verschiedene Möglichkeiten. So kann die Nut mit einem niedrig schmelzenden Metall ausgegossen werden, das bei späteren Arbeitsgängen durch Erhitzung wieder zum Auslaufen gebracht wird. Eine andere Möglich­ keit besteht darin, die eingesetzten Profilstücke durch einen Kleber in den Durchbrüchen zu fixieren. Eine wei­ tere sehr einfache und sichere Alternative ist es, die Durchbrüche so auf die gezogenen Profilstücke abzustim­ men, daß sie zum Einfügen eingeschlagen werden müssen und dann durch Preßsitz fixiert sind.

Die drei Bauelemente Innenring, Profilring und Außenring werden üblicherweise durch Schrumpfsitz in der Schweißtrennfuge für das Elektronenstrahlschweißen zusammengefügt.

Um eine optimale Gestaltfestigkeit und Wärmeführung während des Schweißvorgangs zu gewährleisten, ist die im Profilring ausgebildete Nut während des Schweißens noch nicht geöffnet. Diese im Profilring ausgebildete Nut öff­ net die zwischen den Profilstücken liegenden Strö­ mungskanäle nur einseitig, so daß zum Freilegen der zwei­ ten Öffnung der zwischen den freien Schenkeln des U-Pro­ fils liegende Verbindungssteg entfernt werden muß. Beim Ausdrehen kann der dabei entstehenden Öffnung eine opti­ male thermodynamische Form gegeben werden.

Der nunmehr als geschlossener Ring vorliegende Zwischen­ boden muß für die Montage in ein Unterteil und ein Ober­ teil getrennt werden. Es ist zweckmäßig, die für die spä­ tere Verbindung von Ober- und Unterteil benötigten Ver­ bindungsmittel, z. B. die Bohrungen oder angeschweißte Verbindungselemente, bereits vor der Trennung vorzusehen und die Trennung dann durch einen sauberen Schnitt mit Hilfe des Drahterodierens durchzuführen. In diesem Fall kann auf das Aufschweißen einer Teilfuge verzichtet werden. Nach einem eventuellen Dichtschleifen der Trenn­ fuge und einer Bearbeitung zur Labyrinthfixierung wird der aus Unterteil und Oberteil zusammengefügte Zwischen­ boden bezüglich seines Außendurchmessers und Innendurch­ messers auf Sollmaß gedreht.

Ein entscheidender Vorteil des Profilrings gegenüber dün­ nen Stanzblechen ist, daß die beiden freien Schenkel des U-Profils bezüglich ihrer Abmessungen optimiert werden können. Es ist vorteilhaft, ihre Dicke so zu bemessen, daß ein ungehindertes Elektronenstrahlschweißen möglich ist, also ein Mindestmaß der Materialdicke nicht unter­ schritten wird und andererseits ein Höchstmaß der Schen­ keldicke nicht überschritten wird, um ein schnelles Drah­ terodieren zu gewährleisten. Schenkeldicken von 8 bis 10 mm ergeben hier einen günstigen Kompromiß.

Die Lage der im Profilring vorgesehenen Nut ist im Prin­ zip frei wählbar, so daß sie entweder auf der Eintritts- oder auf der Austrittsseite des Strömungsmediums liegen kann. In der Praxis wird sich jedoch oft eine Lage der Profilstücke axial außerhalb der Mitte zum Profilring er­ geben, die in Verbindung mit dem thermodynamisch zu opti­ mierenden Strömungskanal eine bevorzugte Lage der freizu­ legenden zweiten Öffnung definiert.

Unter dem Gesichtspunkt der Rationalisierung des Ar­ beitsablaufes ist es sehr wesentlich, daß alle spanabhe­ benden und schneidenden Bearbeitungen bei der Erstellung des Zwischenbodens programmgesteuert ablaufen können.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnun­ gen dargestellt und werden im folgenden näher beschrie­ ben.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Teilstück eines Zwischenbodens in Seitenan­ sicht mit Blick auf die Strömungskanäle,

Fig. 2 den Zwischenboden nach Fig. 1 seitlich im Schnitt mit eingesetztem Profilring,

Fig. 3 den Zwischenboden entsprechend Fig. 2 mit ver­ schweißtem Profilring und ausgedrehter Öffnung für die Strömungskanäle,

Fig. 4 das gerundete Teilstück eines Profilrings nach Fig. 1 entlang einer Ebene abgewickelt, mit Durchbrüchen für die Profilstücke,

Fig. 5 der mit Verbindungsmitteln für die Halbierung durch Drahterodieren vorgesehene Zwischenboden.

Die Fig. 1 bis 4 sollen verschiedene Schritte des Ar­ beitsablaufes verdeutlichen, an dessen Ende der in Fig. 3 dargestellte, fertigbearbeitete Zwischenboden 9 steht. Entscheidend für den Fertigungsablauf ist, daß als Grund­ element zur Strömungsleitung ein Profilring 5 mit einem U-Profil verwendet wird. Der Profilring 5 mit seinen eine Nut 7 einschließenden beiden freien Schenkeln 52, 53 de­ finiert bereits einen wesentlichen Teil der Abmessungen und Form der späteren Strömungskanäle 8.

Eine weitere Formgebung der Strömungskanäle 8 erfolgt nun durch Einsetzen von gezogenen Profilstücken 4, die beidseitig in den freien Schenkeln 52, 53 des Profilrings 5 verankert werden. Das Einsetzen der Profilstücke 4 wird mit Hilfe von Durchbrüchen 6 ermöglicht, die dem Profil der Profilstücke 4 entsprechen und einander gegen­ überliegend in den beiden freien Schenkel 51, 53 so ange­ ordnet sind, daß die Profilstücke eingesteckt werden kön­ nen.

Ein wesentlicher Vorteil dieses Aufbaus ist, daß das Aus­ nehmen der Durchbrüche 6 mit Hilfe einer Drahterodierma­ schine geschehen kann. Hierzu werden, wie Fig. 4 zeigt, zunächst im Bereich der späteren Durchbrüche 6 Startboh­ rungen 61 in die beiden freien Schenkel 52, 53 gebohrt und anschließend kann das Drahterodieren erfolgen, wobei der Schnitt genau entlang der auszuschneidenden Kontur geführt wird. Das Belassen eines Haltestegs verhindert dabei ein unkontrolliertes Herausfallen des Schnittstüc­ kes. Das Drahterodieren ermöglicht nicht nur einen saube­ ren Schnitt, der keiner Nachbearbeitung bedarf, sondern kann, beginnend mit einem automatischen Einfädeln in die jeweilige Startbohrung 61, vollautomatisch nach einem durch CAM vorgegebenen Programm ablaufen. Somit kann der Fertigungsablauf weitgehend ohne Personal mit einer Nut­ zung von über 100 Stunden pro Woche gestaltet werden. Stellt man auch die Profilstücke 4 drahterodiert her, so können thermodynamisch optimierte Sonderprofile reali­ siert werden.

Zum Fertigdrehen des Innen- und Außendurchmessers des Profilrings 5 müssen die eingesetzten Profilstücke 4 ge­ sichert werden. Dies geschieht vornehmlich durch Preßsitz der Profilstücke in den erodierten Durchbrüchen, alterna­ tiv durch Ausgießen der späteren Strömungskanäle 8, mit einem niedrig schmelzenden Metall oder durch einen Kle­ ber. In jedem Fall müssen ausgehend von dem mit Profil­ stücken 4 versehenen Profilring 5 die zwischen den Pro­ filstücken 4 liegenden Strömungskanäle 8 noch geöffnet werden. Hierzu wird ein zwischen den beiden freien Schen­ keln 52, 53 des U-Profils liegender Verbindungssteg 51 entfernt und die entstandene Öffnung in die gewünschte thermodynamische Form gebracht.

Der mit Profilstücken 4 versehene Profilring 5 muß zwi­ schen einen inneren Ring 20 und einen äußeren Ring 30 eingefügt werden. Dies geschieht durch Schrumpfen, wobei zunächst der äußere Ring 30 auf Schrumpftemperatur er­ wärmt und dann der Profilring 5 eingesetzt wird. Sofern die Profilstücke 4 mit niedrig schmelzendem Metall gesi­ chert wurden, kann durch die Übernahme der Wärme beim Schrumpfen das niedrig schmelzende Metall wieder auslau­ fen. An den ersten Schrumpfvorgang schließt sich ein zweiter an, wobei nunmehr der äußere Ring 30 und der Pro­ filring 5 gemeinsam erwärmt werden, so daß sich nun auch der innere Ring 2 einsetzen läßt. Die durch Schrumpfen verbundenen drei Ringe (20, 30, 5) nach Fig. 2 können schließlich durch Elektronenstrahlschweißung (12, 13) zu einer formstabilen Einheit mit einem Außenring 3 und einem Innenring 2 vereinigt werden.

Es ist von Vorteil, die Strömungskanäle erst jetzt, wie in Fig. 3 dargestellt, auf ihrer am U-Profil geschlosse­ nen Seite zu öffnen, indem der zwischen den beiden freien Schenkeln 52, 53 liegende Verbindungssteg 51 entfernt wird. Prinzipiell hätte das zwar schon nach dem Fixieren der Profilstücke 4 im Profilring 5 geschehen können, doch könnte das bei konisch ausgeformten, thermodynamisch ge­ formten Strömungskanälen zu einer Schwächung der beiden freien Schenkel 52, 53 des U-Profils führen, was sich nachteilig auf den späteren Schweißvorgang auswirken würde. Wesentlich ist, daß das U-Profil exakt rechtwink­ lige Schweißnähte ermöglicht, da die Schweißnähte nicht von der Form des Strömungskanals abhängig sind, sondern dieser erst nachträglich den Erfordernissen entsprechend ausgedreht wird.

In diesem Zustand bietet sich an, wie in Fig. 5 verdeut­ licht, den Zwischenboden 9 durch einen Trennschnitt 94 in die Teilstücke 91, 92 zu halbieren. Geschieht dies mit dem Drahterodierverfahren, bei dem die Spaltbreite auf ca. 0,4 mm begrenzt ist, kann auf ein Aufschweißen der Teilfuge verzichtet werden. Zweckmäßig ist es, noch vor dem Halbieren des Zwischenbodens 9 an diesen in entspre­ chender Lage Verbindungsmittel, wie z. B. Bohrungen vorzu­ sehen, die ein späteres paßgenaues Verbinden ermöglichen. Nach einem Schleifen der Teilfuge zur Gewährleistung ei­ ner ausreichenden Dampfdichtheit, kann eine Bearbeitung der Labyrintrifixierung erfolgen und schließlich der Au­ ßen- und Innendurchmesser des mit einer Schnittzugabe von etwa 1 mm versehenen Zwischenbodens 9 fertiggedreht wer­ den.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung eines zur Strömungsleitung bei Turbinen dienenden Zwischenbodens (9), bei dem strömungsleitende Profilstücke (4) zwischen einem In­ nenring (2) und einem Außenring (3) so befestigt sind, daß das Strömungsmedium auf rotierende Turbinenschaufeln geleitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß

• 1. zunächst ein Profilring (5) erstellt wird, der durch eine in Strö­ mungsrichtung liegende Nut (7) ein U-Profil besitzt, und bei dem die Profilstücke (4) in die beiden zuvor mit Durchbrüchen (6) zu verse­ henen freien Schenkel (52, 53) des U-Profils so eingesetzt werden, daß sie beidseitig fixiert die Nut (7) überbrücken und
• 2. anschließend der Profilring (5) zwischen einem inneren Ring (20) und einem äußeren Ring (30) eingefügt und mit beiden Ringen (20, 30) so verschweißt wird, daß der den äußeren Schenkel (52) des U-Profils bildende Teil mit dem äußeren Ring (30) zum Außenring (30) vereinigt ist und der den inneren Schenkel (53) des U-Profils bildende Teil mit dem inneren Ring (20) zum Innenring (20) verei­ nigt ist,
• 3. und schließlich auf der durch einen Verbindungssteg (51) ge­ schlossenen Seite zwischen den beiden freien Schenkeln (52, 53) des U-Profils eine Öffnung für das Strömungsmedium freigelegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­ net, daß die Grundform des Profilrings (5) aus einem Blech oder einer Plätte entsprechender Dicke durch Schneidbrennen gewonnen wird und aus dieser Grundform durch Drehen der Nut (7) sowie durch Drehen auf den vor­ gegebenen Innen- und Außendurchmesser, vorzugsweise mit einer Schnittzugabe von etwa 1 mm, die vorläufige Form des Profilrings (5) geschaffen wird.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden freien Schen­ kel (52, 53) des U-Profils mit einander gegenüberliegen­ den Durchbrüchen (6) versehen werden, die der Kontur der Profilstücke (5) entsprechen und zum Durchstecken der gezogenen Profilstücke (5) geeignet sind.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­ net, daß die Durchbrüche (6) durch Drahterodieren, vorzugs­ weise Schrupperodieren, geschaffen werden und zum Einfüh­ ren des Erodierdrahtes im Bereich jedes Durchbruchs (6) ein Startloch (61) gebohrt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­ net, daß beim Drahterodieren der Durchbrüche (6) mit Hal­ testegen gearbeitet wird, um die Ausfallstücke zu si­ chern.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß nach einem automatisierten Einsetzen des Erodierdrahtes in die Startlöcher (61) das Ausschneiden der Durchbrüche (6) programmgesteuert erfolgt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilstücke (4) über die Durchbrüche (6) in den Profilring (5) eingesetzt und gesichert werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­ net, daß zur Sicherung der in den Profilring (5) einge­ setzten Profilstücke (4) die Nut (7) mit niedrig schmel­ zendem Metall ausgegossen wird, und dieses Metall bei späteren Arbeitsgängen durch Erwärmung wieder ausläuft.

9. Verfahren nach dem Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zur Sicherung der in den Profilring (5) eingesetzten Profilstücke (4) diese durch einen Kleber in den Durchbrüchen (6) fixiert sind.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­ net, daß zur Sicherung der Profilstücke (4) die Durchbrü­ che (6) so auf die gezogenen Profilstücke (4) abgestimmt sind, daß diese zum Einfügen eingeschlagen werden müssen und anschließend im Preßsitz fixiert sind.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einfügen des Profil­ rings (5) zwischen dem äußeren Ring (30) und dem inneren Ring (20) zunächst ein Aufschrupfen des äußeren Ringes (30) auf dem Profilring (5) und dann ein Aufschrumpfen dieser beiden Ringe (30, 5) auf den inneren Ring (20) erfolgt.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Vereinigung des Pro­ filrings (5) mit dem äußeren Ring (30) und dem inneren Ring (20) durch Elektronenstrahlschweißen erfolgt.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichent, daß durch Drehen der den Au­ ßenring (3) mit dem Innenring (2) verbindende Verbin­ dungssteg (51) entfernt wird und die dadurch entstehende Öffnung des Strömungskanals (8) in die vorgegebene Form gebracht wird.

14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß nach einem Anbringen zur späteren Verbindung dienender Verbindungsmittel (93), an einer entsprechenden Stelle ein Trennen des Zwischenbo­ dens (9) in ein Unterteil (91) und ein Oberteil (92), vorzugsweise durch Drahterodieren, erfolgt.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß nach einem Dichtschlei­ fen der Trennfuge (94) und einer Bearbeitung zur Laby­ rintrifixierung der aus Unterteil (91) und Oberteil (92) zusammengefügte Zwischenboden (9) bezüglich seines Außen­ durchmessers und Innendurchmessers auf Sollmaß gedreht wird.

16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die den Profilring (5) bildenden beiden freien Schenkel (52, 53) des U-Profils einerseits so bemessen sind, daß ein ungehindertes Elek­ tronenstrahlschweißen möglich ist, also bezüglich ihrer Dicke ein Mindestmaß nicht unterschritten wird und ande­ rerseits eine Höchstmaß nicht überschritten wird, um ein schnelles Drahterodieren zu gewährleisten, wobei vorzugs­ weise eine Schenkeldicke von 8 bis 12 mm vorgesehen ist.

17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungssteg (51) des U-Profils und damit die freizudrehende Öffnung für den Strömungskanal (8) den Umständen entsprechend auf der Eintrittsseite (A) oder Austrittsseite (B) des Strö­ mungsmediums liegt.

18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die spanabhebenden und schneidenden Bearbeitungen bei der Erstellung des Zwischenbodens (9) programmgesteuert ablaufen.