DE4125675C2 - Steuervorrichtung an einer Brennkraftmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Steuervorrichtung an einer Brenn­ kraftmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Moderne Brennkraftmaschinen werden mit elektronischen Steuer­ vorrichtungen betrieben, die insbesondere den Zündzeitpunkt und die Einspritzung in Abhängigkeit von der Last und der Drehzahl sowie anderer Parameter optimiert steuern. Für die Synchroni­ sierung der Steuerung ist es wesentlich, daß die aktuelle Stellung der einzelnen Kolben im zugeordneten Zylinder genau ermittelt und mit Bezug auf einen Viertaktprozeß an die Motor­ elektronik gegeben wird.

Bei einer im Viertakt-Verbrennungsprozeß betriebenen Brenn­ kraftmaschine läuft bekanntlich die Kurbelwelle in einem 4- Takt-Zyklus zweimal um, wogegen die synchron zur Kurbelwelle angetriebene Nockenwelle nur mit halber Drehzahl, das heißt, nur einmal im 4-Takt-Zyklus umläuft.

Die Stellung der Kolben in den Zylindern wird in bekannter Weise durch eine Messung der Winkelstellung der Kurbelwelle ermittelt. In einer bekannten Einrichtung ist dazu ein mit der Kurbelwelle drehangetriebener Markierungsträger mit wenig­ stens einer Referenzmarkierung und einer Mehrzahl an einem Kreisumfang verteilter Zählmarkierungen verwendet. In der Regel wird als Markierungsträger der Anlasserzahnkranz auf einer Schwungscheibe verwendet, wobei die einzelnen Zähne als Zählmarkierungen benützt werden. Zudem ist ein Stift oder eine Markierung als Referenzmarkierung angebracht. Die Zähl­ markierungen und die Referenzmarkierung werden durch je einen Sensor berührungslos abgetastet, so daß beim Vorbeigang der Referenzmarkierung ein zugeordnetes Referenzsignal und beim Vorbeigang der Zählmarkierungen zugeordnete Kurbelwellensig­ nale (KW-Signale) oder sogenannte Inkrementsignale erzeugt werden.

Beim Auftreten der Referenzmarkierung entspricht dies einer bestimmten, konstruktiv festgelegten Winkelstellung der Kur­ belwelle bzw. der angeschlossenen Kolben. Nach dem Auftreten der Referenzmarkierung werden die anschließend erzeugten Kur­ belwellensignale gezählt, wobei jeder Zählwert einer bestimm­ ten Winkelstellung der Kurbelwelle während der Drehbewegung entspricht. Die Genauigkeit und Auflösung dieser Winkelmes­ sung ist im wesentlichen abhängig von der Anzahl der Zählmar­ kierungen auf dem Markierungsträger. In einer bekannten Anord­ nung sind beispielsweise 135 Zähne eines Anlasserzahnkranzes als Zählmarkierungen verwendet.

Wegen des zweimaligen Umlaufs der Kurbelwelle bzw. von zwei Auf- und Abbewegungen der Kolben in einem 4-Takt-Zyklus ist die Winkelstellung der Kurbelwelle bzw. die Kolbenstellung im Zylinder bezogen auf den 4-Takt-Zyklus doppeldeutig. Für eine optimierte, zylinderselektive Steuerung, wie beispielsweise eine zylinderselektive Einspritzung, zylinderselektive Zünd­ verstellung und zylinderselektive Klopfregelung, ist es er­ forderlich, zusätzlich zur genauen Winkelstellung der Kurbel­ welle eine Information über die Zuordnung im 4-Takt-Zyklus zu erhalten. Dazu ist eine Einrichtung zur Zylindererkennung be­ kannt, die einen Sensor als Phasengeber enthält, wobei dieser beim Vorbeigang eines bestimmten Nockenwellenteils oder eines mit der Nockenwelle drehverbundenen Blendenteils ein Nocken­ wellensignal (Low-Phase) erzeugt, das im 4-Takt-Zyklus nur einmal auftritt. Dieses Nockenwellensignal (Low-Phase) hat gegenüber den schmalen und genauen Kurbelwellensignalen oder dem Referenzsignal eine relativ große Breite als Toleranzbrei­ te von ca. 20° KW, z. B. entsprechend einem zugeordneten Blen­ denausschnitt des Blendenteils.

Die geometrische Zuordnung zwischen dem Referenzsignalsensor und dem Phasengeber ist so getroffen, daß jedes zweite Refe­ renzsignal (entsprechend der halben Drehzahl der Nockenwelle gegenüber der Kurbelwelle) innerhalb dieser Toleranzbreite (Low-Phase) des Nockenwellensignals liegt.

Nur beim gleichzeitigen Auftreten eines Nockenwellensignals und eines Referenzsignals wird dieses Referenzsignal zum Start des Zählvorgangs für die Kurbelwellensignale verwendet, wodurch eine eindeutige Zuordnung im 4-Takt-Zyklus bei ge­ nauer, hochauflösender Winkelmessung an der Kurbelwelle ge­ geben ist.

Das Nockenwellensignal wird somit nicht unmittelbar zur Win­ kelmessung verwendet, sondern nur, um eine qualitative Aus­ sage über die Stellung im 4-Takt-Zyklus zu treffen. Dadurch ist auch eine gewisse Toleranzbreite des Nockenwellensignals möglich. Mit dieser Toleranzbreite werden Fertigungs-, Mon­ tage- und Antriebstoleranzen zwischen Kurbelwelle und Nocken­ welle berücksichtigt, wobei sichergestellt ist, daß ein Refe­ renzsignal bei Berücksichtigung aller möglichen Toleranzen immer in der Toleranzbreite (Low-Phase) eines zugeordneten Nockenwellensignals auftritt und damit die Gleichzeitigkeit beider Signale feststellbar ist.

Das Referenzsignal tritt somit in einem ersten Toleranzab­ stand nach der ersten Flanke (Low-Flanke) des Nockenwellensig­ nals und in einem zweiten Toleranzabstand vor der zweiten Flanke (High-Flanke) des Nockenwellensignals auf, wobei die Summe dieser Toleranzabstände die Breite des Nockenwellensig­ nals bzw. der Low-Phase ergeben.

Für eine weitere Optimierung der Verbrennungsvorgänge in Brennkraftmaschinen ist es bekannt, die üblicherweise feste Zuordnung der Kurbelwellenstellung zur Nockenwellenstellung verstellbar auszuführen und die Nockenwelle durch eine Stell­ einrichtung über einen bestimmten, maximalen Verstellwinkel gegenüber der Kurbelwellenlage zu verändern.

Ersichtlich treten bei der Verwendung solcher Verstell-Nocken­ wellen Probleme bei der Erfassung der Gleichzeitigkeit von Nockenwellensignalen und Referenzsignalen auf, da deren geo­ metrische Zuordnung durch die Nockenwellenverstellung über aen üblichen Toleranzbereich hinaus geändert wird. Weiter wäre es von Vorteil, die Ausführung eines Stellbefehls für die Verstellung der Nockenwelle durch eine an der Nockenwelle ermittelte Stellungsrückmeldung zu bestätigen oder für eine gegebenenfalls vorgesehene Verstellregelung ein Ist-Signal der Nockenwellenstellung zur Verfügung zu stellen.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Steuervor­ richtung so weiterzubilden, daß sie auch bei der Verwendung verstellbarer Nockenwellen funktionsfähig ist und zudem eine Verdrehwinkelmessung der Nockenwelle zur Verfügung gestellt wird.

Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des An­ spruchs 1 gelöst.

Gemäß Anspruch 1 ist eine um einen Verstellwinkel verstell­ bare Nockenwelle verwendet und die Toleranzbreite des Nocken­ wellensignals um den Wert des maximalen Verstellwinkels zu einer größeren Breite entsprechend einer erweiterten Phasen­ fensterbreite (Low-Phase) vergrößert. Diese neue Phasenfen­ sterbreite entspricht somit der üblichen, bekannten Toleranz­ breite von ca. 20° KW plus dem maximalen Verstellwinkel eben­ falls in °KW gemessen. Das Referenzsignal liegt somit bei maximaler Spätverstellung der Nockenwelle nach dem ersten Toleranzabstand; bei maximaler Frühverstellung dagegen nach dem ersten Toleranzabstand plus dem maximalen Verstellwinkel bzw. zu Beginn des zweiten Toleranzabstands. Damit ist sicher­ gestellt, daß, ähnlich wie in der bekannten Anordnung, das Re­ ferenzsignal trotz der Nockenwellenverstellung wieder sicher innerhalb des Nockenwellensignals (Low-Phase) bzw. der Phasen­ fensterbreite auftritt, wobei auch hier alle möglichen, auf­ tretenden Fertigungs-, Montage-, Antriebs- und Zuordnungstole­ ranzen berücksichtigt sind.

Weiter ist eine Einrichtung zur Messung des Verstellwinkels der Nockenwelle vorgesehen, die die erste Flanke des Nocken­ wellensignals erfaßt und die die anschließend auftretenden Kurbelwellensignale bis zur Erfassung des Referenzsignals zählt und bewertet. Je nachdem, welche Art von Verstell- Nockenwelle und Verstell-Steuerung verwendet sind, kann aus dem Zählwert dieser Kurbelwellensignale die Nockenwellenstel­ lung ermittelt werden.

In einer Ausführungsform nach Ansprüch 2 ist eine an sich be­ kannte Verstell-Nockenwelle verwendet, die nur zwei Verstell­ positionen, eine Frühverstellposition und eine Spätverstell­ position, mit einem dazwischenliegenden, maximalen Verstell­ winkel aufweist. Die Bewertung der nach der ersten Flanke des Nockenwellensignals bis zum Referenzsignal gezählten Kurbel­ wellensignale wird über einen Zählvergleich durchgeführt. Ent­ spricht die Anzahl dieser gezählten Kurbelwellensignale einem Wert des ersten Toleranzabstands (ebenfalls gemessen in einer Anzahl von Kurbelwellensignalen) liegt die Nockenwelle in ihrer Spätverstellposition. Die gleiche Aussage kann (bei üb­ licherweise gegenüber der Toleranzbreite großem Verstellwin­ kel) getroffen werden, wenn die Anzahl der gezählten Kurbel­ wellensignale kleiner als die gesamte Toleranzbreite (gemes­ sen in Kurbelwellensignalen) ist.

Ist die Anzahl dieser gezählten Kurbelsignale dagegen größer als der erste Toleranzabstand bzw. größer als die gesamte Toleranzbreite, liegt die Nockenwelle in ihrer Frühverstell­ position. Da die Nockenwelle nur zwei Verstellpositionen, die Frühverstellposition und die Spätverstellposition, einnehmen kann, brauchen dazwischenliegende Verstellwinkel nicht ermit­ telt werden und es ist daher einfach, nur durch einen quali­ tativen Zählvergleich eine geeignete Früh/Spät-Zuordnung zu treffen.

In einer Ausführungsform nach Anspruch 3 ist eine Nockenwelle mit mehreren Verstellpositionen, insbesondere einer konti­ nuierlichen Verstellung, in einem Verstellbereich zwischen einer maximalen Frühverstellposition und einer maximalen Spät­ verstellposition verwendet. Der Verstellbereich, der einem maximalen Verstellwinkel zugeordnet ist, liegt dabei zwischen den beiden Toleranzabständen. Für die Messung der aktuellen Verstellposition wird wenigstens einer der Toleranzabstände nach der Fertigmontage der Steuervorrichtung durch Verstel­ lung der Nockenwelle auf jeweils eine Endverstellposition er­ mittelt. Diese Ermittlung ist auch während des Betriebs mög­ lich, indem der maximal mögliche Verstellwert der Nockenwelle von der angeschlossenen Elektronik "gelernt" wird, wodurch sich dann ebenfalls die Toleranzabstände bezüglich der beiden Signalflanken des Nockenwellensignals ergeben.

Eine Aussage über die Verstellposition der Nockenwelle ist gemäß Anspruch 3 dadurch möglich, daß beim Betrieb der Brenn­ kraftmaschine die Anzahl der Kurbelwellensignale nach der ersten Flanke des Nockenwellensignals bis zum Referenzsignal erfaßt und die Kurbelwellensignale entsprechend dem Wert des ersten Toleranzabstands abgezogen werden. Die verbleibende Anzahl von Kurbelwellensignalen ist dann ein Maß für den aktu­ ellen Verstellwinkel der Nockenwelle.

Mit den Merkmalen des Anspruchs 4 wird eine ähnliche Auswer­ tung für den aktuellen Verstellwinkel der Nockenwelle aufge­ zeigt, wobei aber alle Werte auf die gesamte Phasenfenster­ breite als 100%-Wert bezogen werden. Durch eine solche pro­ zentuale Auswertung kann gegebenenfalls eine Aussage mit höhe­ rer Meßgenauigkeit getroffen werden.

Durch die erfindungsgemäße Kombination von elektrischen und mechanischen Elementen zur Verstellwinkelmessung für Ver­ stell-Nockenwellen wird eine voll diagnosefähige und am Ferti­ gungsbandende einstellfähige Anordnung erreicht. Die ermittel­ ten Verstellwerte können der Motorsteuerung zugeführt werden oder bei entsprechend hoher Auflösung der Kurbelwellensignale auch direkt für eine Regelung als Istwert herangezogen wer­ den.

Nach Anspruch 5 ist der Markierungsträger eine an sich be­ kannte Schwungscheibe mit einem Zahnkranz für einen elektri­ schen Anlasser. Die Zähne des Zahnkranzes, insbesondere 135 Zähne, werden als Zählmarkierungen von einem ersten Sensor be­ rührungslos abgetastet. Zusätzlich ist als Referenzmarkierung ein Stift angebracht, der von einem zweiten Sensor abgetastet wird. Damit wird zum Ausdruck gebracht, daß die Anordnung gemäß Anspruch 1 mit einer an sich bekannten Steuerein­ richtung mit einem Markierungsträger als Schwungscheibe reali­ siert werden kann.

In einer anderen, an sich bekannten, Ausführungsform entspre­ chend Anspruch 6 ist der Markierungsträger ein Zahnkranz mit Zähnen als Zählmarkierungen. Die Zähne des Zahnkranzes sind an gleichmäßig um Umfang angeordneten Plätzen verteilt, wobei Lücken durch fehlende Zähne belassen sind. In einer konkre­ ten, bekannten Ausführungsform sind Plätze für 60 Zähne vor­ handen, wobei eine Lücke durch zwei fehlende Zähne freigelas­ sen ist. Die erste Flanke dieser Lücke wird als Referenzsig­ nal verwendet. Der Zahnkranz wird dazu von nur einem Sensor berührungslos abgetastet. Auch in Verbindung mit einer sol­ chen an sich bekannten Anordnung ist die erfindungsgemäße Mes­ sung des Verstellwinkels einer Verstell-Nockenwelle realisier­ bar.

Nach Anspruch 7 kann zur Erzeugung des Nockenwellensignals auch in Verbindung mit der Verstell-Nockenwelle eine an sich bekannte, rotierende Blende mit einem (vergrößerten) Aus­ schnitt entsprechend der Phasenfensterbreite verwendet wer­ den.

Anhand einer Zeichnung wird die Erfindung mit weiteren Merk­ malen, Einzelheiten und Vorteilen näher erläutert.

Es zeigen

Fig. 1 ein Diagramm in °KW für die Kurbelwellensignale, die Referenzsignale und die Nockenwellensignale mit einer von den Zählmarkierungen getrennten Referenzmarkie­ rung,

Fig. 2 ein Diagramm in °KW für die Kurbelwellensignale, die Referenzsignale und die Nockenwellensignale in Verbin­ dung mit einem Zahnkranz, von dem die Kurbelwellensig­ nale und die Referenzsignale abgeleitet sind und

Fig. 3 ein Diagramm in °KW, an dem die Auswertung der Signal­ folgen für die Messung des Verstellwinkels einer Ver­ stell-Nockenwelle erläutert ist.

Im Diagramm der Fig. 1 ist oben in °KW die Länge für eine Nockenwellenumdrehung (1 NW) entsprechend einem 4-Takt-Zyklus oder von zwei Kurbelwellenumdrehungen (1 KW = 360° KW) einge­ zeichnet.

Darunter sind die vom Zahnkranz einer Schwungscheibe abgelei­ teten Kurbelwellensignale entsprechend 135 Zähnen pro Kurbel­ wellenumdrehung bzw. 270 Zähnen pro Nockenwellenumdrehung dar­ gestellt.

Bei jeder Kurbelwellenumdrehung wird zudem über einen Stift an der Schwungscheibe ein Referenzsignal erzeugt, wie dies unterhalb den Kurbelwellensignalen dargestellt ist.

Strichliert ist darunter die Lage von Nockenwellensignalen eingezeichnet, wie sie nach dem Stand der Technik verwendet sind. Diese Nockenwellensignale (NW-Signale) sind von einer rotierenden, mit der Nockenwelle verbundenen, Blende abgegrif­ fen, die eine Fensterbreite entsprechend der eingezeichneten 20° KW aufweist. Diese Fensterbreite entspricht einer Tole­ ranzbreite, die die üblicherweise auftretenden Fertigungs-, Montage-, Antriebs- und Zuordnungstoleranzen (ohne Verstell­ nockenwelle) berücksichtigen soll.

Darunter ist die Lage von Nockenwellensignalen bei einer Nockenwellen-Frühverstellung bzw. bei einer Nockenwellen-Spät­ verstellung dargestellt. Die erfindungsgemäßen Nockenwellen­ signale sind dabei um den Wert des maximalen Verstellwinkels z der Nockenwelle zu einer Phasenfensterbreite y vergrößert.

Ersichtlich wird jedes zweite Referenzsignal wegen der gegen­ über der Kurbelwelle nur halb so schnell drehenden Nocken­ welle für eine Zylindererkennung ausgeblendet. Das jeweils für die Zählung von 270 Kurbelwellensignalen als Startsignal verwendete Referenzsignal liegt dann bei maximaler Spätver­ stellung der Nockenwelle nach einem ersten Toleranzabstand x₁ und bei maximaler Frühverstellung nach dem ersten Toleranzab­ stand x₁ plus dem maximalen Verstellwinkel z bzw. zu Beginn des zweiten Toleranzabstands x₂. Die Toleranzabstände x₁ und x₂ können, je nach Lage der Kurbelwelle zur Nockenwelle, unterschiedlich groß sein und ergeben in der Summe die aus dem Stand der Technik bekannte Größe der Toleranzbreite x von ca. 20° KW.

Fig. 2 entspricht im wesentlichen der Darstellung in Fig. 1. Nach Fig. 2 sind jedoch die Kurbelwellensignale und die Refe­ renzsignale von einem Zahnkranz abgeleitet, der 60 gleich ver­ teilte Zähneplätze aufweist, wobei jedoch eine Lücke durch zwei fehlende Zähne (strichliert eingezeichnet) gebildet ist. Diese Lücke bzw. eine Flanke dieser Lücke wird bei jeder Kur­ belwellenumdrehung als Referenzsignal genau erfaßt (wobei wie­ der jedes zweite Referenzsignal ausgeblendet wird) und als Startsignal für den Zählvorgang der Kurbelwellensignale (120 Signale bis zum nächsten, wirksamen Referenzsignal) verwen­ det.

Die Lage der Nockenwellensignale im Vergleich zu den Referenz­ signalen entspricht der Darstellung in Fig. 1.

In der oberen Darstellung der Fig. 3 ist ein Nockenwellensig­ nal der Phasenfensterbreite y entsprechend den Fig. 1 oder 2 vergrößert dargestellt. Zu beiden Seiten sind wieder die Tole­ ranzabstände x₁ und x₂ zu erkennen, die zur Berücksichtigung von Toleranzen erforderlich sind. Das verwertbare Referenzsig­ nal liegt je nach Steilposition der Verstell-Nockenwelle da­ zwischen innerhalb des maximalen Verstellwinkels z (angegeben in °KW). Die Lage des Referenzsignals im Bereich z gibt so­ mit auch die genaue Verstellposition der Nockenwelle inner­ halb dieses Bereichs an.

An der Stelle 1 ist die Nockenwelle auf maximale Spätverstel­ lung, an der Stelle 2 auf maximale Frühverstellung gelegt. Die Stelle 3 gibt einen Zwischenwert an.

Die Lage dieses mittleren Wertes 3 kann anhand der nach der ersten Phasenfensterflanke einlaufenden und insbesondere bis zum Auftreten des Referenzsignals an der Stelle 3 gezählten Kurbelwellensignale einfach ermittelt werden. Dazu sind die Toleranzabstände x₁ und x₂ (in Prozent-Werten) bezogen auf die gesamte, einlaufende Anzahl von Kurbelwellensignalen über die Phasenfensterbreite y festzustellen. Dies kann durch will­ kürliche Verstellung der Nockenwelle in die Endpositionen nach der Endmontage und Zählung der den Toleranzbreiten x₁ und x₂ entsprechenden Kurbelwellensignalen erfolgen. Es ist jedoch auch möglich, daß eine angeschlossene Steuerelektronik die Kurbelwellenzählwerte für die Toleranzbreiten x₁ und x₂ während des Betriebes lernt, wenn und nachdem diese Endposi­ tionen mehrmals angefahren wurden. Dadurch sind in Fig. 3 alle wesentlichen Größen bekannt, so daß nach Zählung der bis zur Stelle 3 einlaufenden Kurbelwellensignale die Lage dieser Stelle 3 durch einen Dreisatz ermittelt werden kann. Diese Er­ mittlung ist auf einfache Weise in einer elektronischen Schal­ tung durchführbar und der ermittelte Verstellwert kann als Analog- oder Digitalwert an die Steuer- oder Regeleinrichtung für die Verstell-Nockenwelle weitergeleitet werden.

Die vorliegende Anordnung ist im wesentlichen durch Verwen­ dung und geringer Modifizierung ohnehin vorhandener Systeme und Teile herstellbar und kann dadurch im Vergleich zu her­ kömmlichen Ausführungen mit keinen oder nur geringen Mehr­ kosten realisiert werden.

Claims (7)

1. Steuervorrichtung an einer Brennkraftmaschine, mit einer in einem Viertakt-Verbrennungsprozeß angetriebe­ nen Kurbelwelle, die in einem 4-Takt-Zyklus zweimal um­ läuft (2 KW) und einer dagegen mit halber Drehzahl, ent­ sprechend nur einem Umlauf (1 NW) im 4-Takt-Zyklus, syn­ chron angetriebenen Nockenwelle,
mit einer Einrichtung zur Ermittlung der Winkelstellung der Kurbelwelle, die einen mit der Kurbelwelle drehange­ triebenen Markierungsträger mit wenigstens einer Referenz­ markierung und einer Mehrzahl an einem Kreisumfang verteil­ ter Zählmarkierungen aufweist und die wenigstens einen Sen­ sor an der Markierungsscheibe umfaßt, der beim Vorbeigang der Referenzmarkierung ein zugeordnetes Referenzsignal und beim Vorbeigang einer Zählmarkierung ein zugeordnetes Kur­ belwellensignal (KW-Signal) abgibt,
mit einer Einrichtung zur Zylindererkennung für die Zuord­ nung der Stellung der Kurbelwelle bzw. der damit verbunde­ nen Kolben im 4-Takt-Zyklus, die einen Sensor als Phasen­ geber enthält, der beim Vorbeigang eines bestimmten Nocken­ wellenteils oder eines mit der Nockenwelle drehverbundenen Blendenteils ein Nockenwellensignal (NW-Signal) bestimmter Toleranzbreite (x = ca. 20° KW) erzeugt, wobei die Zuord­ nung zwischen dem Referenzsignalsensor und dem Phasengeber so getroffen ist, daß jedes zweite Referenzsignal entspre­ chend der halben Drehzahl der Nockenwelle gegenüber der Kurbelwelle innerhalb der Toleranzbreite (x = x₁ + x₂) des Nockenwellensignals (NW-Signal) liegt, so daß das Referenz­ signal in einem ersten Toleranzabstand (x₁) nach der ersten Flanke des Nockenwellensignals und in einem zweiten Toleranzabstand (x₂) vor der zweiten Flanke des Nockenwel­ lensignals liegt,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine in ihrer relativen Stellung zur Kurbelwelle um einen Verstellwinkel verstellbares Nockenwelle verwendet ist,
daß die Toleranzbreite des Nockenwellensignals um den Wert des maximalen Verstellwinkels (z) der Nockenwelle zu einer größeren Breite entsprechend einer Phasenfensterbreite (y) vergrößert ist (Toleranzbreite x plus maximaler Verstell­ winkel (z) in °KW), wobei dann das Referenzsignal bei maximaler Spätverstellung der Nockenwelle nach dem ersten Toleranzabstand (x₁) und bei maximaler Frühverstellng nach dem ersten Toleranzabstand (x₁) plus dem maximalen Ver­ stellwinkel (z) bzw. zu Beginn des zweiten Toleranzab­ stands (x₂) auftritt und
daß eine Einrichtung zur Messung des Verstellwinkels der Nockenwelle vorgesehen ist, die die erste Flanke des Nockenwellensignals (NW-Signal) erfaßt und die die an­ schließend auftretenden Kurbelwellensignale (KW-Signale) bis zur Erfassung des Referenzsignals zählt und bewertet.

2. Steuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Nockenwelle mit nur zwei Verstellpositionen, einer Frühverstellung (2) und einer Spätverstellung (1), entsprechend einem dazwischen liegenden, maximalen Ver­ stellwinkel (z) verwendet ist,
und die Bewertung der nach der ersten Flanke des Nocken­ wellensignals (NW-Signal) bis zum Referenzsignal gezählten Kurbelwellensignale (KW-Signale) dergestelt durchgeführt ist,
daß über eine Vergleicherschaltung bei einer Anzahl von Kurbelwellensignalen (KW-Signale) entsprechend einem Wert des ersten Toleranzabstands (x₁) (gemessen in einer Anzahl von KW-Signalen) oder entsprechend einem Wert kleiner als die Toleranzbreite (x) (gemessen in KW-Signalen) dieses Ergebnis der Spätverstellposition (1) der Nockenwelle zuge­ ordnet ist und
daß bei einer Anzahl entsprechend einem Wert größer als der erste Toleranzabstand (x₁) oder größer als die Tole­ ranzbreite (x) dieses Ergebnis der Frühverstellposition (2) zugeordnet ist.

3. Steuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Nockenwelle mit mehreren Verstellpositionen (3), insbesondere einer kontinuierlichen Verstellung in einem Verstellbereich zwischen einer maximalen Frühverstellposi­ tion (2) und einer maximalen Spätverstellposition (1) ent­ sprechend einem maximalen Verstellwinkel (z) verwendet ist, wobei der Verstellbereich (entsprechend Verstellwin­ kel z) zwischen den beiden Toleranzabständen (x₁ und x₂) liegt,
daß wenigstens einer der Toleranzabstände (x₁ oder x₂) nach der Fertigmontage der Steuervorrichtung durch Verstel­ lung der Nockenwelle auf jeweils eine Endverstellposition (1 bzw. 2) ermittelt oder während des Betriebs "gelernt" wird und der Einrichtung zur Messung des Verstellwinkels als Anzahl von Kurbelwellensignalen (KW-Signale) vorge­ geben ist und
daß beim Betrieb der Brennkraftmaschine die Anzahl der Kur­ belwellensignale (KW-Signale) nach der ersten Flanke des Nockenwellensignals (NW-Signal) bis zum Referenzsignal er­ faßt und die Kurbelwellensignale (KW-Signale) entsprechend dem Wert des ersten Toleranzabstands (x₁) abgezogen wer­ den, so daß die Restanzahl von Kurbelwellensignalen (KW- Signalen) ein Maß für den aktuellen Verstellwinkel (3) ist.

4. Steuervorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Anzahl der Kurbelwellensignale entsprechend der ge­ samten Phasenfensterbreite (y) als 100%-Wert erfaßt wer­ den,
daß die Werte der beiden Toleranzabstände (x₁ und x₂) mit Bezug auf die Endverstellpositionen (1 und 2) der Nocken­ welle ermittelt oder "gelernt" werden und in %-Werten be­ zogen auf den 100%-Wert der gesamten Phasenfensterbreite gestellt werden und
daß die Anzahl der Kurbelwellensignale (KW-Signale) bis zum Referenzsignal ebenfalls als %-Wert bezogen auf den 100%-Wert ermittelt wird.

5. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet,
daß der Markierungsträger eine Schwungscheibe mit einem Zahnkranz, insbesondere mit 135 Zähnen als Zählmarkierun­ gen, ist, die von einem ersten Sensor berührungslos abge­ tastet werden und
daß zusätzlich als Referenzmarkierung ein Stift angebracht ist, der von einem zweiten Sensor abgetastet wird.

6. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß der Markierungsträger ein Zahn­ kranz mit Zähnen als Zählmarkierungen und als Referenzmar­ kierung ist, bei dem an Stellen für gleichmäßig verteilte Zähne, insbesondere für 60 Zähne, Lücken durch fehlende Zähne, insbesondere eine Lücke durch zwei fehlende Zähne, frei gelassen sind, wobei die wenigstens eine Lücke bzw. die erste Flanke dieser Lücke als Referenzsignal dient und der Zahnkranz von einem Sensor berührungslos abgetastet wird.

7. Steuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dad­ urch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung des Nockenwellen­ signals (NW-Signal) eine rotierende Blende mit einem Aus­ schnitt entsprechend der Phastenfensterbreite (y) verwen­ det ist.