DE4114506A1 - Luftkissenfolie, verfahren zu ihrer herstellung und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Luftkissenfolie, verfahren zu ihrer herstellung und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

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Description

Die Erfindung betrifft eine Luftkissenfolie nach dem Ober­ begriff des Anspruchs 1, ein Verfahren zu deren Herstellung nach Anspruch 10 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 14.
In der Praxis finden seit vielen Jahren sogenannte Luftpol­ sterfolien aus Hochdruck-Polyethylen (LDPE = Low-Density- Polyethylene) bzw. linearem Hochdruck-Polyethylen (Linear Low-Density-Polyethylene = LLDPE) insbesondere für Ver­ packungs- und Isolationszwecke Verwendung. Solche Luftpol­ sterfolien bestehen aus mindestens zwei miteinander ver­ schweißten Folienbahnen, von denen die eine Folienbahn eine ein strukturiertes Muster bildende Vielzahl von Noppen auf­ weist und die andere Folienbahn als glatte Kaschierbahn die in den Noppen befindliche Luft nach dem Verschweißen dichtend umschließt. Die Erzeugung der Noppenstruktur er­ folgt im sogenannten Vakuum-Tiefziehverfahren, bei dem die erwärmte erste Folienbahn über eine beheizte Walze geführt wird, in deren zylindrischer Umfangsoberfläche regelmäßig rundstrukturierte konkave Ausnehmungen ausgebildet sind. Im Zuge ihrer Drehung passiert die Trommel jeweils einen Be­ reich, in dem die Ausnehmungen einem starken Unterdruck aus­ gesetzt werden, so daß die Folienbahn, welche die Walze in diesem Bereich abdeckt, infolge des Unterdrucks jeweils in die Ausnehmungen hineingezogen wird und es zur Ausbildung der Noppen kommt. Unter der Wirkung einer Gegenwalze wird sodann die glatte zweite Folienbahn aufkaschiert, und in einem weiteren Segmentbereich der Formwalze werden die Nop­ pen der ersten Folienbahn mittels Überdrucks aus den konka­ ven Ausnehmungen der Walze herausgedrückt bzw. durch die Bahnspannung wieder aus der konkaven Struktur herausgezogen.
Neben den Luftpolsterfolien finden auch sogenannte Polyethy­ len-Schaum-Folien Verwendung, die durch Aufschäumen von Hochdruck-Polyethylen überwiegend mittels Fluor-Chlor-Koh­ lenwasserstoffen, insbesondere Frigen, erzeugt werden und eine unregelmäßige Verteilung von Einschlüssen (Zellen) auf­ weisen. Im Hinblick auf die Verwendung von Fluor-Chlor-Koh­ lenwasserstoffen liegt der Nachteil von Polyethylen-Schaum unter Gesichtspunkten des Umweltschutzes auf der Hand (Ozon­ killer).
Als Nachteil der Luftpolsterfolie wird in der Praxis eine geringe mechanische Belastbarkeit empfunden. Die geringe mechanische Belastbarkeit hat ihre Ursache in der Eigen­ schaft des Hochdruck-Polyethylens, da es im Inline-Verfahren nur mono-axial gereckt werden kann. Um der Luftpolsterfolie eine für die Zwecke der Praxis hinreichende Festigkeit zu geben, ist es erforderlich, entsprechend dicke Folienbahnen zu verwenden, deren Stärke bei mindestens 30 µm liegt. Selbst bei solchen verhältnismäßig großen Stärken der Foli­ enbahnen aus Hochdruck-Polyethylen dürfen die Folienbahnen nur einer schonenden mechanischen Beanspruchung unterworfen werden, so daß die Gestalt der Noppen mit Rücksicht auf die beim Vakuum-Tiefziehen auftretenden Verformungskräfte auf symmetrische Formen beschränkt ist. Die Verwendung von ver­ hältnismäßig starken Folienbahnen führt somit zu einem hohen Materialverbrauch, mit dem entsprechend hohe Kosten einher­ gehen. Verfahrenstechnisch erweist sich das Vakuum-Tiefzie­ hen insofern als nachteilig, als es sich lediglich zur Ver­ formung von Hochdruck-Polyethylen eignet, so daß mit Rück­ sicht auf die durch die Vakuum-Technik erzielbaren Verfor­ mungskräfte die Verarbeitung heterogener, etwa koextrudier­ ter Folien nicht möglich ist. Schließlich erfordert die Durchführung des Vakuum-Tiefziehens in vorrichtungstechni­ scher Hinsicht erheblichen Aufwand und verursacht mithin be­ trächtliche Kosten, da bei einer sich drehenden Walze viel­ fältige Dichtungsprobleme zuverlässig gelöst werden müssen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Luft­ kissenfolie zu schaffen, die bei zumindest gleicher Dicht­ heit eine höhere mechanische Belastbarkeit besitzt und einen geringeren Materialeinsatz erfordert.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Weiterhin wird die Aufgabe verfahrenstechnisch durch die Merkmale des Anspruchs 10 und vorrichtungstechnisch durch die Merkmale des Anspruchs 14 gelöst.
Dadurch, daß beide Folienbahnen jeweils mindestens eine Schicht aus biaxial gerecktem Niederdruck-Polyethylen, Poly­ propylen, Polyamid oder Polyester aufweisen, wird aufgrund der Eigenschaften dieser Materialien eine erheblich erhöhte mechanische Festigkeit gegenüber Hochdruck-Polyethylen er­ reicht, die im Falle des bevorzugt zum Einsatz kommenden Niederdruck-Polyethylens (High-Density-Polyethylene = HDPE) eine Erhöhung um etwa den Faktor 2,5 bedeutet. Durch das biaxiale Recken im Anschluß an ihre Herstellung mittels Ringdüsenextrusion werden den Materialien, insbesondere dem Niederdruck-Polyethylen, sehr hohe und in Längs- und Quer­ richtung weitgehend ausgeglichene Festigkeitseigenschaften verliehen. Diese Festigkeitseigenschaften sind bei Hoch­ druck-Polyethylen nicht erreichbar.
Durch die Maßnahme des Anspruchs 2, wonach die Folienbahnen an ihrer zur Verbindung miteinander dienenden Fläche mit einer zusätzlichen Schicht aus Hochdruck-Polyethylen oder linearem Hochdruck-Polyethylen versehen sind, wird gemäß den in der Praxis gewonnenen Erfahrungen eine wesentlich bessere Verschweißbarkeit der an den Schweiß- oder Siegelnähten zu verbindenden Folienbahnen und mithin eine erhöhte Festigkeit der Schweiß- oder Siegelnähte erreicht.
Aufgrund der hier interessierenden überlegenen Festigkeits­ eigenschaften von Niederdruck-Polyethylen, Polypropylen, Po­ lyamid und Polyester ist es gemäß Anspruch 3 vorteilhaft möglich, die Stärke der Folienbahnen ab 5 µm zu wählen. Wäh­ rend also bei der herkömmlichen Luftpolsterfolie Folienbah­ nen aus Hochdruck-Polyethylen von jeweils mindestens 30 µm Stärke verwendet werden müssen, kann durch den erfindungs­ gemäßen Einsatz der genannten Materialien, vorzugsweise von Niederdruck-Polyethylen, die Folienstärke ganz erheblich - nämlich maximal bis auf ein Sechstel - reduziert werden, so daß der erforderliche Materialeinsatz entsprechend herabge­ setzt wird. Dabei kann gemäß Anspruch 4 jede Folienbahn aus bis zu neun koextrudierten Schichten gebildet sein, so daß die Luftkissenfolie je nach Zusammensetzung der Schichten an vielfältige Einsatzzwecke angepaßt werden kann. So können beispielsweise eingefärbte, UV-stabilisierte, antistatische, diffusionshemmende oder besonders siegelfeste Schichten zum Einsatz kommen.
Zur Erzielung hoher Dichtheit der Luftkissenfolie ist gemäß Anspruch 5 vorteilhaft vorgesehen, daß beide Folienbahnen mindestens eine koextrudierte Schicht aus einem Barriere­ werkstoff aufweisen. Dabei hat sich nach Anspruch 6 als be­ sonders vorteilhaft erwiesen, wenn es sich bei dem Barriere­ werkstoff um ein Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymerisat handelt, da sich gezeigt hat, daß hierdurch die Permeabilität für gasförmige Stoffe und mithin die Gefahr der Diffusion um etwa 90% reduziert wird.
Infolge der guten mechanischen Beanspruchbarkeit des Nieder­ druck-Polyethylens können die durch die Schweiß- oder Sie­ gelnähte gebildeten Muster von vielfältiger geometrischer Gestalt sein, ohne daß die Bildung von Rissen zu besorgen ist. Vorzugsweise kommen hierfür gemäß Anspruch 7 quadrati­ sche, rechteckige, vieleckige, ovale oder runde Muster in Betracht.
Gemäß Anspruch 8 kann vorgesehen sein, daß die Ausformungen zur Bildung der Luftkissen lediglich in einer Folienbahn vorhanden sind und es sich mithin bei der anderen Folienbahn um eine glatte Kaschierbahn handelt. Es ist aber auch vor­ teilhaft möglich, gemäß Anspruch 9 die Ausformungen in bei­ den Folienbahnen vorzusehen, so daß sich Luftkissen doppel­ ter Dicke ergeben.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Luftkissenfolie wird durch die Merkmale des Anspruchs 10 ein mechanisches Tief­ ziehen der einen Folienbahn herbeigeführt, indem diese zwi­ schen einer mit konvexen Erhebungen versehenen (Posi­ tiv-)Walze und einer mit entsprechenden konkaven Ausnehmun­ gen versehenen (Negativ-)Walze hindurchgeführt wird. Dabei zieht im Zuge der Drehung der Walzen die jeweilige Erhebung auf der Positivwalze den an ihr anliegenden Teil der Folien­ bahn in die zugeordnete Ausnehmung der Negativwalze, so daß eine dauerhafte Verformung der Folienbahn zur Bildung eines Luftkissens erreicht wird. In einem zweiten Verfahrens­ schritt wird sodann mittels einer glatten Gegenwalze unter Druck und Temperatur die zweite Folienbahn als glatte Bahn aufkaschiert. Dabei wird in den Bereich der Zusammenführung der beiden Folienbahnen ein unter Überdruck stehender Luft- oder Inertgasstrom zwischen die Folienbahnen geleitet, um sicherzustellen, daß die sich im Zuge des Kaschierens bil­ denden abgeschlossenen Kissen einen guten Füllungsgrad be­ sitzen.
Gemäß Anspruch 11 ist in einfacher Weise vorgesehen, daß auch die zweite Folienbahn zwischen einer Positiv- und einer Negativwalze hindurchgeführt und dabei die zur Bildung der Luftkissen erforderlichen Ausnehmungen tiefgezogen werden, wobei das Verschweißen oder Versiegeln der beiden Folienbah­ nen unter Weglassung der glatten Gegenwalze zwischen den beiden Negativwalzen erfolgt.
Durch die Maßnahmen des Anspruchs 12 läßt sich in einfacher Weise eine Änderung der Höhe der Ausformungen der jeweiligen Folienbahn und mithin der Luftkissen erreichen, indem der Achsabstand zwischen der jeweiligen Positiv- und Nega­ tivwalze geändert wird. Hiermit ist beim mechanischen Tief­ ziehen eine Variationsbreite hinsichtlich der Höhe der Luft­ kissen auf einfache Weise ermöglicht, wie sie beim Vakuum­ tiefziehen nicht erzielt werden kann, da dort der beauf­ schlagende Unterdruck die Folie jeweils bis in den Boden der Vertiefungen hineinzieht.
Durch die nach Anspruch 13 vorgesehene Verwendung von Infra­ rotstrahlern können mittels eines Regelkreises die Walzen in einfacher Weise auf einer vorwählbaren Temperatur gehalten werden. Denkbar ist auch, die Walzen vom Inneren her induk­ tiv zu beheizen.
Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung nach Anspruch 14 läßt sich das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Luftkissenfolie, bei der die zweite Folienbahn eine glatte Kaschierbahn ist, vorteilhaft mit großer Zuverlässigkeit durchführen, da der Aufbau der Vorrichtung grundsätzlich einfach ist und insbesondere keine Dichtungsprobleme auftre­ ten, wie dies beim Vakuumtiefziehen der Fall ist. Obwohl bei Fertigung des Positiv-/Negativwalzenpaares sehr enge Ferti­ gungstoleranzen eingehalten werden müssen, insbesondere da­ mit die Schweiß- oder Siegelnähte zuverlässig aufeinander zu liegen kommen, ist der apparative und mithin der finanzielle Aufwand insgesamt geringer als bei einer Vorrichtung zur Durchführung des Vakuumtiefziehverfahrens.
Mittels der in Anspruch 15 angegebenen vorrichtungstechni­ schen Abwandlung wird es in einfacher Weise möglich, das Verfahren zur Herstellung einer Luftkissenfolie durchzufüh­ ren, bei der beide Folienbahnen Ausformungen zur Bildung der Luftkissen aufweisen.
Nach Anspruch 16 ist vorteilhaft vorgesehen, daß die Ober­ fläche der konvexen Struktur der Positivwalzen mit Silikon beschichtet ist, so daß die durch das mechanische Tiefziehen zu verformende Folienbahn mit einer weichen, gleitfähigen und zugleich griffigen Oberfläche in Berührung kommt und nicht etwa durch mangelnde Nachgiebigkeit einer metallischen Oberfläche verletzt wird.
Vorteilhaft ist gemäß Anspruch 17 vorgesehen, die Oberfläche der konkaven Struktur der Negativwalzen mit Polytetrafluor­ ethylen zu beschichten, da sich bei dieser Beschichtung in der Praxis besonders gute Gleitreibungseigenschaften zwi­ schen der Folienbahn und der konkaven Struktur ergeben.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und Aspekte der Erfindung er­ geben sich aus der nachfolgenden Beschreibung anhand der Zeichnung.
Es zeigt:
Fig. 1 eine teilweise Draufsicht auf eine bevorzugte Aus­ führungsform der erfindungsgemäßen Luftkissenfolie,
Fig. 2 eine vergrößerte Schnittansicht entlang der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 eine der Fig. 2 entsprechende Schnittansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Luftkissenfolie,
Fig. 4 eine schematisch stark vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung der Luftkissenfolie gemäß Fig. 2,
Fig. 5 eine schematisch stark vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung einer Luftkissenfolie gemäß Fig. 3,
Fig. 6 einen teilweisen Längsschnitt durch eine Posi­ tivwalze und
Fig. 7 einen teilweisen Längsschnitt durch eine Nega­ tivwalze.
Wie Fig. 1 veranschaulicht, sind in der Folienbahn 1 mehrere quadratische Ausformungen 5 in einem regelmäßigen Muster ausgebildet, die durch längs-, quer- oder diagonal verlau­ fende Schweiß- oder Siegelnähte voneinander getrennt sind, welche mit der (nicht näher dargestellten) zweiten Folien­ bahn verbunden sind. Dabei laufen die Ausformungen 5 - idea­ lisiert in Form eines Pyramidenstumpfes - aus der Ebene der Schweiß- oder Siegelnähte 7, 9 auf den Betrachter zu und enden jeweils in einem inneren Quadrat 11 geringerer Fläche. Dabei sind, entsprechend der Formgebung der konvexen Erhe­ bungen in der Positivwalze und der entsprechenden konkaven Ausnehmungen in der Negativwalze, alle Ecken gerundet, um ein Einreißen der Folienbahn während des Tiefziehvorgangs zu verhindern. Durch entsprechende Gestaltung der konvexen und der konkaven Struktur auf der Positiv- bzw. Negativwalze lassen sich, je nach Bedarf, Ausformungen anderer Konfigura­ tion in der Folienbahn erzeugen.
Wie die in Fig. 2 veranschaulichte Schnittdarstellung zeigt, ist im gewählten Ausführungsbeispiel nur die obere Folien­ bahn 1 mit Ausformungen 5 zur Bildung von Luftkissen 11 ver­ sehen, während die zweite Folienbahn 3 als glatte Kaschier­ folie im Bereich der Schweiß- oder Siegelnähte 7, 9 mit der ersten Folienbahn verbunden ist und mit dieser das Luftkis­ sen 11 bildet.
Demgegenüber ist bei der in Fig. 3 dargestellten Ausfüh­ rungsform der Luftkissenfolie sowohl die erste Folienbahn 1 wie die zweite Folienbahn 3 jeweils mit einer Ausnehmung 5 bzw. 5′ versehen, so daß nach Verbindung der Folienbahnen 1, 3 über die Schweiß- oder Siegelnähte 7, 9 jeweils ein Luft­ kissen 11′ gebildet wird.
Wie Fig. 4 veranschaulicht, wird die Folienbahn 1 in Rich­ tung des Pfeils A von einer Abwickelwalze 12 her zwischen einer oberen Positivwalze 13 und einer unteren Negativwalze 15 hindurchgeführt. Die Positivwalze 13 ist an ihrer zylin­ drischen Umfangsoberfläche mit konvexen Erhebungen 17 verse­ hen, während die untere Negativwalze 15 konkave Ausnehmungen 19 entsprechend der Formgebung aufweist. Im Zuge des Hin­ durchführens der Folienbahn 1 zwischen den Walzen 13, 15 wird die Folienbahn durch Zusammenwirken der Erhebungen 17 und der Ausnehmungen 19 mechanisch tiefgezogen. Anschließend wird die mit den derart gebildeten Ausformungen versehene Folienbahn 1 auf der Negativwalze weitergefördert und mit einer zweiten Folienbahn 3, die von einer Abwickelwalze 21 her in Richtung des Pfeils B über eine Glattwalze 23 geför­ dert wird, im Bereich der Schweiß- oder Siegelnähte 7, 9 verschweißt oder versiegelt. Um sicherzustellen, daß die in der Folienbahn 1 gebildeten Ausformungen mit Luft gefüllt sind, ist ein Blasrohr 25 vorgesehen, durch dessen nach unten gerichteten Schlitz ein unter Überdruck stehender Luftstrom in die Verbindungszone der beiden Folienbahnen 1, 3 aus strömt. Nach dem Verschweißen der Folienbahnen 1, 3 wird die Luftkissenfolie sodann in Richtung des Pfeils C einer Aufwickelwalze 27 zugeführt.
Bei der in Fig. 5 veranschaulichten Vorrichtung zur Herstel­ lung einer erfindungsgemäßen Luftkissenfolie, deren beide Folienbahnen jeweils mit Ausformungen zur Bildung der Luft­ kissen versehen sind, wird die Folienbahn 1 zwischen der Positivwalze 13 und der Negativwalze 15 mechanisch tiefgezo­ gen, während die Folienbahn 3 entsprechend zwischen der Po­ sitivwalze 13′ und der Negativwalze 15′ tiefgezogen wird. Anschließend werden die Folienbahnen 1, 3 zwischen den Nega­ tivwalzen 15, 15′ im Bereich der Schweiß- oder Siegelnähte 7, 9 miteinander verschweißt oder versiegelt, wobei auch hier über einen in dem Blasrohr 25 vorgesehenen Schlitz ein Luftstrahl auf den Verbindungsbereich der beiden Folienbah­ nen 1, 3 gerichtet wird. Die fertige Luftkissenfolie verläßt anschließend die Negativwalzen 15, 15′ in Richtung des Pfei­ les C zu einer nicht näher dargestellten Aufwickelwalze.
Wie Fig. 6 zeigt, ist die mit Erhebungen 17 versehene kon­ vexe Struktur 27 auf einer zylindrischen Hohlwalze 29 ange­ ordnet. Die konvexe Struktur 27 wirkt mit der in Fig. 7 schematisch dargestellten konkaven Struktur 31 zusammen, wo­ bei die Folienbahn durch die konvexen Erhebungen 17 in die konkaven Ausnehmungen 19 zur Ausbildung von Ausformungen hineingezogen wird. Es versteht sich, daß die konvexe wie die konkave Struktur 27, 31 ausgesprochen präzise gefertigt und präzise auf der jeweiligen Walze angeordnet sein müssen, damit bei genauem Gleichlauf der Walzen der Tiefziehvorgang erfolgen kann.

Claims (18)

1. Luftkissenfolie, insbesondere für Verpackungen, beste­ hend aus mindestens zwei Folienbahnen (1, 3) aus schweiß- oder siegelbarem Material, die unter Bildung von abgeschlossenen luft- oder gasgefüllten Kissen (11, 11′) nach einem vorgegebenen Muster über Schweiß- oder Siegelnähte (7, 9) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Folienbahnen (1, 3) jeweils mindestens eine Schicht aus biaxial gerecktem Niederdruck-Poly­ ethylen, Polypropylen, Polyamid oder Polyester aufwei­ sen.
2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahnen (1, 3) an ihrer zur Verbindung miteinander dienenden Fläche mit einer zusätzlichen Schicht aus Hochdruck-Polyethylen oder linearem Hochdruck-Polyethy­ len versehen sind.
3. Folie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahnen (1, 3) jeweils eine Stärke von mindestens 5 µm besitzen.
4. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jede Folienbahn (1, 3) aus bis zu neun koextrudierten Schichten gebildet ist.
5. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die beiden Folienbahnen (1, 3) jeweils mindestens eine koextrudierte Schicht aus einem Barri­ erewerkstoff aufweisen.
6. Folie nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Barrierewerkstoff ein Ethylen-Vinylalkohol-Kopolymeri­ sat ist.
7. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die durch die Schweiß- oder Siegelnähte (7, 9) gebildeten Muster quadratisch, rechteckig, vieleckig, oval oder rund sind.
8. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die zur Bildung der Luftkissen (11) er­ forderlichen Ausformungen (5) nur in einer Folienbahn (1) vorgesehen sind.
9. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die zur Bildung der Luftkissen (11′) er­ forderlichen Ausformungen (5, 5′) in beiden Folienbah­ nen (1, 3) vorgesehen sind.
10. Verfahren zur Herstellung einer Luftkissenfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die eine Folienbahn (1) zwischen zwei miteinander in Eingriff stehenden beheizten Walzen (13, 15) hin­ durchgeführt wird,
daß die Folienbahn (1) durch auf der Zylinderoberfläche der Positivwalze (13) ausgebildete konvexe Erhebungen (17) zur Bildung der Ausformungen (5) tiefgezogen wird,
daß die mit den gebildeten Ausformungen (5) versehene Folienbahn (1) sodann zwischen der mit konkaven Ausneh­ mungen (19) versehenen Negativwalze (15) und einer glatten beheizten Gegenwalze (23) mit der zweiten Foli­ enbahn (3) unter Zutritt eines unter Überdruck stehen­ den Luft- oder Gasstroms verschweißt oder versiegelt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß auch die zweite Folienbahn (3) durch zwei miteinan­ der in Eingriff stehende Walzen (13′, 15′) hindurchge­ führt und durch die in der Zylinderoberfläche der Posi­ tivwalze (13′) angeordneten konvexen Erhebungen (17) tiefgezogen wird, und
daß die beiden Folienbahnen (1, 3) zwischen den beiden Negativwalzen (15, 15′) hindurchgeführt und miteinander verschweißt oder versiegelt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zur Veränderung der Höhe der Ausformungen (5, 5′) der Achsabstand des jeweils miteinander in Ein­ griff stehenden Walzenpaares aus Positiv- und Nega­ tivwalze (13, 15; 13′, 15′) verändert wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Walzen (13, 15; 13′ 15′; 23) durch Infrarotstrahlung auf einer vorwählbaren Tem­ peratur gehalten werden.
14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An­ spruch 10,
mit einer Positivwalze (13), auf deren zylindrischer Oberfläche eine konvexe Struktur (27) angeordnet ist,
mit einer Negativwalze (15), die mit der Positivwalze (13) in Eingriff steht und auf deren zylindrischer Oberfläche eine konkave Struktur (31) angeordnet ist, welche derjenigen der konvexen Struktur (27) ent­ spricht,
mit einer glatten Gegenwalze (23), die an die Nega­ tivwalze (15) anlegbar ist, und
mit einem sich in Längsrichtung der Walzen (13, 15, 23) über deren Länge erstreckenden Blasrohr (25) mit Schlitz, der auf die Zone der Zusammenführung der mit­ einander zu verbindenden Folienbahnen (1, 3) gerichtet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14 zur Durchführung des Ver­ fahrens nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß eine zweite Positivwalze (13′) vorgesehen ist, de­ ren zylindrische Oberfläche mit einer konvexen Struktur (27) versehen ist, und
daß anstelle der glatten Gegenwalze (23) eine Nega­ tivwalze (15′) vorgesehen ist, auf deren zylindrischer Oberfläche eine konkave Struktur (31) angeordnet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Oberfläche der konvexen Struktur (27) mit Silikon beschichtet ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der konkaven Struk­ tur (31) mit einer Schicht aus Polytetrafluorethylen versehen ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Achsabstand von Positiv- und Negativwalze (13, 15; 13′, 15′) veränderbar ist.
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