DE4107011A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen blasgeformter hohlkoerper - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum herstellen blasgeformter hohlkoerperInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum
Herstellen blasgeformter Hohlkörper der im Oberbegriff von
Anspruch 1 erläuterten Art, und auf eine Vorrichtung zum
Durchführen dieses Verfahrens gemäß Anspruch 10.
Ein derartiges Verfahren ist der US-PS 40 39 641 zu
entnehmen. Beim bekannten Verfahren wird, offensichtlich
in einem mehrstufigen Prozeß, ein vorgefertigter
Vorformling zunächst auf 95°C in nicht gezeichneter Weise
erwärmt und in diesem Zustand in eine auf 130° bis 220°C
vorgewärmte Blasform eingesetzt. Dann wird auf übliche
Weise durch einen eingeführten Reckdorn und durch Druckgas
die Wandung des Vorformlings in axialer und radialer
Richtung soweit gestreckt, bis die Wandung an der
Innenseite der Blasform anliegt, die die Form des
gewünschten Hohlkörpers zeigt. Der Vorformling weist die
für dieses Verfahren typische Form in der Art eines
Reagenzglases auf, während der fertige Hohlkörper beim
bekannten Verfahren beispielsweise eine Flasche ist. Bei
diesen Unterschieden in der Form zwischen dem Vorformling
und dem fertigen Hohlkörper ergeben sich zwangsläufig
bereichsweise unterschiedliche Verstreckungsgrade im
Material der Wandung. Diese unterschiedlichen
Streckungsgrade führen zu einer unterschiedlich starken
biaxialen Orientierung und letztendlich zu unterschiedlich
starken Kristallisationsgraden in der Wandung mit den
daraus resultierenden unterschiedlichen mechanischen
Eigenschaften und der Anfälligkeit für
Spannungsrißkorrosion in Übergangsbereichen zwischen
Bereichen mit einem unterschiedlichen Streckungsgrad. Beim
bekannten Verfahren wird der fertige Hohlkörper dadurch
gekühlt, daß die aufzubewahrende Flüssigkeit in bis zu 0°
rückgekühltem Zustand bereits in den Hohlkörper eingeführt
wird, während sich dieser noch in der Blasform befindet.
Dies bedeutet jedoch, daß das bekannte Verfahren lediglich
zur Herstellung von Einwegbehältern ausgelegt ist, da an
eine Mehrfachbefüllung nicht gedacht wurde.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern zu
schaffen, mit denen auch Mehrweg-Behälter hergestellt
werden können.
Die Aufgabe wird bei einem Verfahren durch die in Anspruch
1, und bei einer Vorrichtung durch die in Anspruch 10
angegebenen Merkmale gelöst.
Gegenüber Einweg-Behältern müssen Mehrweg-Behälter eine
Reihe zusätzlicher Anforderungen erfüllen.
Mehrweg-Behälter müssen außer einer ausreichenden
mechanischen Festigkeit in befülltem sowie in leerem
Zustand eine verringerte Neigung zur Spannungsrißkorrosion
aufweisen. Sie müssen mindestens 20 Reinigungsvorgänge mit
heißen Reinigungsflüssigkeiten und gegebenenfalls
Desinfektionsmitteln überstehen. Sie dürfen im Verlaufe
der Mehrfachverwendung nicht zu stark schrumpfen, und
müssen auch beim letzten Verwendungsschritt noch ein
Aufnahmevolumen aufweisen, das innerhalb der gesetzlich
vorgeschriebenen Grenzen liegt. Sie müssen weiterhin in
herkömmlichen Befüllanlagen wiederholt befüllt werden
können, wobei diese Befüllanlagen beispielsweise Flaschen
unterhalb eines in der Nähe der Befüllöffnung am
Flaschenhals angeordneten Wulstes ergreifen und gegen eine
Befüllanze oder dergleichen drücken. Diese Anforderungen
können von Einweg-Behältern nicht erfüllt werden.
Es wurde nun festgestellt, daß durch die erfindungsgemäß
vorgesehene, zusätzliche Erhitzung des Vorformlings vor
dem Einsetzen in die Blasform an kritischen
Übergangsbereichen zwischen Wandungsbereichen, die beim
nachfolgenden Blasformen weniger gestreckt werden, und
Wandungsbereichen, die beim nachfolgenden Blasformen
stärker gestreckt werden, sich äußerst günstig auf die
Homogenität der biaxialen Orientierung in der Wandung des
Hohlkörpers auswirkt. Die nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellten Hohlkörper erfüllen alle
Anforderungen, die an Mehrweg-Behälter gestellt werden. So
wurde beispielsweise bei einem erfindungsgemäß
hergestellten Hohlkörper mit einem Volumen von 1 Liter
auch nach 30 bis 35 Reinigungsschritten bei einer relativ
hohen Reinigungstemperatur von 65°C-67°C eine Schrumpfung
von lediglich 0,4 Vol.% festgestellt. Mit den
erfindungsgemäßen Verfahren können auch dickwandigere
Hohlkörper gefertigt werden.
Einen besonders bevorzugten Temperaturbereich für die
Zusatzheizung beschreibt Anspruch 2. Dabei wurde
festgestellt, daß es insbesondere bei einer im oberen
Bereich der Konditionierform angeordneten Zusatzheizung
oft ausreicht, an dieser Stelle die sonst unvermeidlichen
Wärmeverluste beim Vorwärmen des Vorformlinges zu
ersetzen. Bevorzugt wird jedoch der zusätzlich beheizte
Bereich über die Temperatur der übrigen Wandung des
Vorformlings gebracht.
Es konnte weiterhin festgestellt werden, daß auch durch
die in den Ansprüchen 5 und 6 beschriebene Optimierung der
Abkühlung des gegossenen Vorformlings zwecks seiner
Erstarrung ein wesentlicher Beitrag zum Optimieren der
mechanischen und thermischen Festigkeit bzw. der
Korrosionsfestigkeit geleistet wird. Durch die über die
gesamte Wandung des Vorformlings im wesentlichen
gleichmäßige Abkühlung wird ein gleichmäßigeres
Temperaturprofil erreicht und der Aufbau von
materialinhärenten Spannungen vermieden, die beim
nachfolgenden Blasformen zu unterschiedlichen
Orientierungsgraden und demzufolge unterschiedlichen
Kristallisationsgraden führen könnten.
Anspruch 8 beschreibt eine besonders zweckmäßige
Temperatur für den Blasformvorgang und das Thermosetting.
Es wurde weiterhin festgestellt, daß das erfindungsgemäße
Verfahren gemäß Anspruch 9 bevorzugt einstufig
durchgeführt wird, wobei der Vorformling vom Gießen über
das Konditionieren zum Blasformen kontinuierlich, d. h.
ohne Zwischenlagerung, verarbeitet wird.
Die erfindungsgemäße zusätzliche und bereichsweise
wirkende Aufheizung des Vorformlings wird gemäß Anspruch
10 in der Konditionierform durchgeführt, wobei in den
Ansprüchen 11 und 12 besonders bevorzugte Stellen für die
Anordnung der Zusatzheizung angegeben sind.
Die in den Ansprüchen 13 und 14 beschriebene
Infrarotheizung, die beispielsweise mit 170°C betrieben
wird, hat sich besonders zweckmäßig erwiesen.
Anspruch 15 beschreibt eine besonders bevorzugte Gießform
zum Spritzgießen des Vorformlinges, mit der sich eine über
die Wandung des Vorformlinges äußerst gleichmäßige und
schnelle Abkühlung erzielen läßt.
Die Ansprüche 16 und 17 beschreiben eine Konditionierform,
mit der die Wandungstemperatur des Vorformlinges gezielt
noch weiter beeinflußt werden kann.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend
anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische, teilgeschnittene Darstellung
der erfindungsgemäß abgewandelten Gießform,
Fig. 2 eine schematische Darstellung der
erfindungsgemäß abgewandelten Konditionierform und
Fig. 3 eine schematische Darstellung der
erfindungsgemäß verwendeten Blasform.
Bevor auf die Verfahrensparameter und die konstruktiven
Einzelheiten der Erfindung näher eingegangen wird, soll
zunächst ein kurzer Überblick über die wesentlichsten,
teils bekannten Herstellungsschritte beim Herstellen einer
blasgeformten Flasche aus Polyäthylenterephthalat (PET)
gegeben werden. Es wird zunächst ein Vorformling
spritzgegossen. Das Spritzgießen erfolgt in einer
gekühlten Spritzgießform, deren Innenwandung die Form der
Außenwandung des Vorformlings bestimmt, während eine
Kühllanze, die in das Innere der Spritzgießform eingeführt
wird, die innere Fläche des Vorformlings formt. Der
Vorformling wird in der Spritzgießform von der
Gießtemperatur soweit abgekühlt, daß er erstarrt und der
Form entnommen werden kann. Anschließend wird der
Vorformling, gegebenenfalls nach einer weiteren
Vorwärmung, in eine beheizte Blasform eingesetzt, deren
Innenwandung der gewünschten Außenform der Flasche
entspricht. Nach dem Einsetzen wird zunächst in das Innere
des Vorformlings ein Reckdorn eingeführt, der die axiale
Ausdehnung des Vorformlings unterstützt. Danach wird in
das Innere des Vorformlings Druckgas, bevorzugt Druckluft
eingeleitet, die die Wandung des Vorformlings radial gegen
die Innenwandung der Blasform drückt. Durch diesen
Streckprozeß wird das Material der Wandung aus dem
amorphen Zustand in einen biaxial orientierten Zustand
gebracht. Durch Kontakt mit der aufgeheizten
Blasformwandung bzw. durch eine nachfolgende
Wärmebehandlung findet ein Thermosetting statt, durch das
das Material der Wandung in einen kristallinen Zustand
übergeht. Nach dem Abkühlen kann dann die fertige Flasche
der Form entnommen werden.
Mit der vorliegenden Erfindung soll dieses bekannte
Verfahren derart modifiziert werden, daß es zur
Herstellung von Mehrweg-Behältern geeignet ist. Für das
erfindungsgemäße Verfahren wird die in Fig. 1 gezeigte
Spritzgießform 1 verwendet. Die Spritzgießform 1 weist in
ihrem Inneren in üblicher Weise einen nach oben offenen
Gießhohlraum 2 auf, der von einer Wandung 3 umgeben ist.
Nach außen ist die Gießform 1 durch ein Isoliermaterial 4
abgedeckt. Zwischen dem Isoliermaterial 4 und der Wandung
3 befindet sich ein Spalt 5, der durch eine Mehrzahl von
sich um den Umfang der Wandung 3 erstreckenden und in
Axialrichtung zueinander beabstandeten Rippen 6 in eine
Mehrzahl von Kühlabteilen 7 unterteilt wird. In
Axialrichtung erstreckt sich über die gesamte Höhe der
Wandung 3 eine Längsrippe 8, die jedes Kühlabteil 7 in
Umfangsrichtung begrenzt. Neben der Längsrippe 8 sind in
den Umfangsrippen 6 Durchtrittsöffnungen 9 vorgesehen,
durch die das Kühlmedium von einem Kühlabteil in das
benachbarte Kühlabteil übertreten kann. Die
Durchtrittsöffnungen 9 benachbarter Kühlabteile sind auf
gegenüberliegenden Seiten der Längsrippe 8 angeordnet, so
daß das Kühlmedium in jedes Kühlabteil 7 eintreten kann.
Das Kühlmittel tritt durch eine Öffnung 10 im unteren Teil
der Gießform 1 in die Kühlabteile 7 ein und verläßt diese
im oberen Bereich der Gießform durch eine in der Zeichnung
nicht sichtbare Öffnung.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Gießformen weist die
Gießform 1 relativ dünne Umfangsrippen 6 auf, die aus
einem gut wärmeleitenden Material, insbesondere Kupfer,
bestehen. Dadurch wird die Kontaktfläche des Kühlmittels
mit der Umfangswandung 3 stark vergrößert, was den
Wärmeübergang in das Kühlmittel verbessert. Darüberhinaus
können, was der Fig. 1 nicht zu entnehmen ist, über die
Höhe der Gießform 1 mehrere Ein- bzw. Austrittsöffnungen
10 für das Kühlmittel vorgesehen werden, so daß die
Kühlwirkung im oberen Bereich der Gießform, wo das
Kühlmittel in herkömmlichen Gießformen bereits Wärme
aufgenommen hat, weiter verbessert wird. Zusätzlich wird
in das Innere der Spritzform in bekannter Weise eine nicht
gezeichnete Kühllanze zum Kühlen der inneren Wandung des
Vorformlings eingeführt.
Das Kühlmittel ist Wasser mit 12 bis 14°C. Die Kühlzeit
dauert 4 bis 14 Sekunden, bevorzugt 12 Sekunden. In dieser
Zeit wird der mit 270°C gespritzte Vorformling auf eine
Temperatur von ca. 90 bis 95°C abgekühlt. Mit der
beschriebenen Gießform kann der Vorformling über seinen
gesamten Querschnitt gleichmäßig und sehr schnell
abgekühlt werden, wodurch eine kürzere Zykluszeit und
dadurch eine verbesserte Wirtschaftlichkeit des Verfahrens
erreicht wird. Die besonders gleichmäßige Kühlung wird
durch die zuvor beschriebene besondere Konstruktion der
Kühlmittelkanäle erreicht. Beim jeweiligen Eintritt vom
einen Kühlabteil ins andere wird ein Rückdruck erzeugt,
der Turbulenzen in der Strömung hervorruft. Somit wird
eine Verwirbelung unterschiedlicher Temperaturbereiche und
daher eine gleichmäßigere Kühlung erreicht. Diese
gleichmäßige Kühlung erleichtert den Herstellungsvorgang
von Mehrweg-Behältern im nachfolgenden Blasvorgang
entscheidend.
Aus der Gießform 1 wird der 90 bis 95°C warme Vorformling
11 in die in Fig. 2 schematisch dargestellte
Konditionierform 12 eingesetzt, die sich bevorzugt auf der
gleichen Maschineneinheit wie die Gießform befindet, so
daß ein Zwischenlagern des Vorformlings nicht notwendig
ist. Wie Fig. 2 näher zeigt, ist der Vorformling 11 zum
Herstellen einer Flasche geformt und dimensioniert. Der
Vorformling 11 weist einen ersten Bereich 11a auf, der den
späteren Flaschenhals zum Aufschrauben eines Verschlusses
bildet. Der Bereich 11a hat bereits die wesentlichsten
Abmessungen, d. h. den Durchmesser, die Wandstärke und die
Höhe, des fertigen Flaschenhalses. Den Bereich 11a
begrenzt ein nach außen vorstehender Wulst 11b. Dieser
Wulst 11b dient später zum Ergreifen der fertigen Flasche
in einer Befüllanlage. Unterhalb des Wulstes 11b befindet
sich ein Übergangsbereich 11c, der bei der fertigen
Flasche den Übergangsbereich zwischen dem engen, im
wesentlichen im amorphen Zustand verbleibenden
Flaschenhals und dem weiten, biaxial orientierten
Flaschenkörper bildet. Der Vorformling 11 weist in diesem
Bereich 11c eine sich stetig vergrößernde Wandstärke auf.
An den Bereich 11c schließt sich ein Bereich 11d an, der
den späteren Flaschenkörper bildet, und der im Vorformling
eine konstante, gegenüber dem Flaschenhals 11a vergrößerte
Wandstärke aufweist. Der Bereich 11d ist zylindrisch und
nach unten hin durch einen Bodenbereich 11e abgeschlossen.
Der Bodenbereich 11e weist gerundete Übergänge zum
zylindrischen Bereich 11d auf, hat jedoch im Vorformling
eine geringere Wandstärke.
Ein bevorzugter Vorformling weist die folgenden
bevorzugten Abmessungen auf: Bereich 11a - Länge etwa
17mm, Wandstärke etwa 2,5mm, Innendurchmesser etwa 20mm;
Bereich 11b - Außendurchmesser etwa 37mm, Dicke etwa 6mm;
Bereich 11c - Wandstärke von etwa 3mm auf etwa 6mm
ansteigend, Innendurchmesser sich von etwa 20mm auf etwa
17,5mm mit Übergangsradius R10 verkleinernd,
Außendurchmesser von etwa 26mm auf etwa 29,5mm mit
Übergangsradius R30 ansteigend, Länge etwa 23mm; Bereich
11d - Wandstärke etwa 6mm, Länge etwa 108mm,
Außendurchmesser etwa 29,5mm; Bereich 11e - Wandstärke von
etwa 6mm auf etwa 3mm fallend, Übergangsradius außen R9,
Übergangsradius innen R5,8, Höhe etwa 6mm; Gesamtlänge des
Vorformlings etwa 160mm.
Der Vorformling 11 ist in der Konditionierform 12 oberhalb
des Wulstes 11b in üblicher Weise eingespannt. Die
Konditionierform 12 weist drei Heizzonen 12a, 12b und 12c
auf, wobei die untere Heizzone 12a eine Temperatur von
bevorzugt ca. 70°, die sich nach oben an die untere
Heizzone 12a anschließende, mittlere Heizzone 12b eine
Temperatur von bevorzugt etwa 90° und die sich an die
Heizzone 12b nach oben anschließende, obere Heizzone 12c
eine Temperatur von bevorzugt ca. 70° erreicht. Die
Heizzonen 12a bis 12c befinden sich im wesentlichen neben
dem Bodenbereich 11e und dem zylindrischen Bereich 11d des
Vorformlinges 11. Die Heizzonen 12a bis 12c werden in
üblicher Weise beispielsweise durch umlaufendes, erwärmtes
Öl beheizt.
Oberhalb der oberen Heizzone 12c enthält die
Konditionierform 12 eine Zusatzheizung 13, die bevorzugt
als Infrarotheizung ausgebildet ist. Die Zusatzheizung
bestrahlt den Bereich 11c unterhalb des Wulstes 11b, d. h.
denjenigen Bereich, der bei der fertigen Flasche im
Übergang zwischen dem im wesentlichen unverstreckt
bleibenden, amorphen Halsbereich 11a und dem stark biaxial
zu verstreckenden Bereich 11d für den späteren
Flaschenkörper liegt. Die Zusatzheizung wird derart
betrieben, daß eine Temperatur von ca. 170°C im Bereich
11c erreicht wird, ohne daß der Vorformling in diesem
Bereich kristallisiert.
Anschließend an das Konditionieren wird der Vorformling 11
aus der Konditionierform 12 in eine in Fig. 3
dargestellte Blasform 14 eingesetzt. Die Blasform 14 weist
in üblicher Weise einen der Umrißform der fertigen Flasche
entsprechenden, inneren Hohlraum 15 und eine mit Hilfe
eines nur angedeuteten Ölkreislaufes 16 beheizbare Wandung
17 auf. Im Inneren des Vorformlinges 11 befindet sich ein
Reckdorn 18. Weiterhin ist eine Einlaßleitung 19 zum
Einleiten von Druckluft in das Innere des Vorformlings 11
vorgesehen.
Wie Fig. 3 zu entnehmen ist, ist der Vorformling 11
derart in die Blasform 14 eingespannt, daß die unterhalb
des Wulstes 11b liegenden Bereiche 11c, 11d, 11e in den
Formhohlraum 15 hineinragen. Beim Blasformen wird zunächst
der Reckdorn 18 unter Verstreckung des Vorformlinges 11 in
Axialrichtung weiter in den Formhohlraum 15
hineingefahren. Gleichzeitig wird über die Leitung 19
Druckluft von ca. 30 bar eingeblasen, die die Wandung des
Vorformlinges 11 auch in radialer Richtung gegen die
Wandung des Formhohlraumes 15 drückt. Aus den
Formunterschieden zwischen der Wandung des Formhohlraumes
15 und dem Vorformling 11 ist bereits zu erkennen, daß die
stärkste Verstreckung des Materials im Bereich des
zylindrischen Wandungsbereiches 11d des Vorformlinges 11
stattfindet, während der Bodenbereich 11c, insbesondere in
der Nähe der senkrechten Mittelachse, und der eingespannte
Halsbereich 11a weniger stark bzw. überhaupt nicht
verstreckt werden. Insbesondere der Bereich 11a verbleibt
amorph. Ohne die Zusatzheizung 13 in der Konditionierform
12 würde jedoch auch der Bereich 11c knapp unterhalb des
Wulstes 11b in einem amorphen Zustand verharren. Durch die
Wärmebehandlung wird sichergestellt, daß der gesamte
Bereich 11c in einem Maße biaxial orientiert wird, daß
sich auch in diesem Bereich beim nachfolgenden
Thermosetting durch den Kontakt des Kunststoffmaterials
mit der auf 140°C vorgeheizten Wandung des Formhohlraumes
15 eine ausreichende kristalline Struktur bildet, ohne daß
die Form bzw. das Aussehen der so gefertigten Flasche
beeinträchtigt wird.
Nach dem Ausformen wird Kühlluft mit 25 bar im
Durchlaufverfahren (durch kleine Bohrungen in der
Recklanze) durch das Innere der fertigen Flasche geleitet
und anschließend die fertige Flasche aus der Form
genommen.
In Abwandlung des beschriebenen und gezeichneten
Ausführungsbeispieles kann das erfindungsgemäße Verfahren
auch für andere Kunststoffe bzw. andere Hohlkörperformen
abgewandelt werden. Zusatzheizungen können an allen
kritischen Übergangsstellen, insbesondere auch am Boden
vorgesehen sein. An das Blasformen kann sich ein weiterer
Wärmebehandlungsvorgang anschließen.
Claims (17)
1. Verfahren zum Herstellen blasgeformter Hohlkörper aus
Kunststoff, insbesondere aus PET, bei dem ein gegossener,
hohler Vorformling in erwärmtem Zustand in eine erwärmte
Blasform eingesetzt und unter Streckung des Materials
seiner Wandung in eine gewünschte Hohlkörperform gebracht
wird, wobei die Wandung in Abhängigkeit von der
gewünschten Hohlkörperform bereichsweise
unterschiedlichen Streckungsgraden unterworfen wird,
dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Blasformen
Übergangsbereiche der Wandung des Vorformlings zwischen
Wandungsbereichen mit unterschiedlichen Streckungsgraden,
insbesondere zwischen einem nicht oder weniger stark zu
streckenden Wandungsbereich und einem stärker zu
streckenden Wandungsbereich, zusätzlich erwärmt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Übergangsbereiche auf eine Temperatur zwischen 70 und
170°C gebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß beim Herstellen eines Hohlkörpers mit
einem gegenüber dem Körperbereich des Hohlkörpers
eingegezogenem Halsbereich, der Übergangsbereich zwischen
dem Hals- und dem Körperbereich zusätzlich erwärmt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß der Bodenbereich des Hohlkörpers
zusätzlich erwärmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der Vorformling beim Erstarren auf
eine über seine gesamte Wandung im wesentlichen
gleichmäßige Temperatur von etwa 90 bis 95°C gekühlt
wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß
mit Wasser von etwa 12 bis 14°C innerhalb von etwa 4 bis
14 Sekunden, bevorzugt 12 Sekunden, gekühlt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
gekennzeichnet durch ein Erwärmen des Vorformlings vor
dem Blasformen in einer Konditionierform mit einem
mehrstufigen Temperaturbereich.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Blasform auf über 110°C,
bevorzugt 140°C, aufgeheizt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
gekennzeichnet durch seine einstufige Durchführung ohne
Zwischenlagerung des Vorformlings.
10. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem
der Ansprüche 1 bis 9, mit einer gekühlten Gießform für
den Vorformling, einer beheizten Konditionierform und
einer beheizten und mit einem Druckgasanschluß versehenen
Blasform, dadurch gekennzeichnet, daß die
Konditionierform (12) eine bereichsweise wirkende
Zusatzheizung (13) aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zusatzheizung (13) zum Herstellen von Hohlkörpern
mit einem Halsbereich (11a), der gegenüber einem
ausgebauchten Körperbereich (11d) eingezogen ist, an
einem Übergangsbereich (11c) zwischen Hals- und
Körperbereich angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Zusatzheizung (13) am Boden
(11e) des Hohlkörpers angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzheizung (13) eine
Infrarotheizung ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß die Infrarotheizung mit 170°C betrieben wird.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Gießform (1) von unten
nach oben und um ihre Außenseite herumführende, breite
Kühlmittelkanäle (7) aufweist, die durch schmale Rippen
(6) aus wärmeleitendem Material, insbesondere Kupfer,
voneinander getrennt sind.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß die Konditionierform (12)
mehrere weitere Heizstufen (12a, 12b, 12c) enthält.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet,
daß drei weitere Heizstufen (12a, 12b, 12c) vorgesehen
sind, wobei die untere Heizstufe (12a) in der Nähe des
Bodenbereichs (11e) 75°C, die mittlere Heizstufe (12b)
90°C und die obere Heizstufe (12c) 70°C aufweist.
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