DE4104237C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines ausgeschäumten Paneels mit im wesent­ lichen rechteckigem Grundriß, bei dem sich die Längsränder zweier Blechschalen, gegebenenfalls unter Verwendung von Profilschienen, gegenseitig abstützen, wobei die untere Blechschalte in ihrer Längsrichtung verschoben und Schaum­ masse von oben her auf deren Innenseite aufgebracht wird, die obere Blechschale mit der unteren zusammengefügt und die horizontalen Preßelemente geschlossen werden, sobald beide Blechschalen vollständig zwischen die Preßelemente eingeschoben sind.

Derartige Paneele werden wegen ihres geringen Gewichtes, ihrer wärmedämmenden Eigenschaften und ihrer Steifigkeit insbesondere zur Herstellung von sogenannten Sektional- Toren verwendet. Bei derartigen Sektional-Toren sind mehrere Paneele übereinander angeordnet und untereinander, ähnlich wie die Lamellen eines Rolladens, gelenkig miteinander ver­ bunden. Im Gegensatz zu einem Rolladen werden jedoch beim Hochziehen der Paneele diese nicht um eine horizontale Achse aufgewickelt, sondern aus ihrer vertikalen Anordnung über seitlich angeordnete, gekrümmte Führungsschienen in eine im wesentlichen horizontale Lage gebracht.

Bei einem bekannten Verfahren der eingangs erwähnten Art (DE 17 04 951 B2) wird die untere Blechschale auf einem Förderer zunächst unter eine Spritzeinrichtung gefördert, wo die Schaummasse aufgebracht wird. Anschließend erfolgt eine weitere Förderung auf dem Förderer zu einer Station, wo die obere Blechschale auf die untere aufgesetzt wird. Schließlich werden beide Blechschalen zusammen zwischen die horizontalen Preßelemente der Presse transportiert. Mit diesem Verfahren können jedoch nur solche Paneele her­ gestellt werden, deren Längsränder flach aufeinanderliegen. Andere Paneele, bei denen sich die Längsränder gegenseitig formschlüssig umfassen, können mit dem vorbekannten Ver­ fahren nicht hergestellt werden, denn wie vorstehen be­ schrieben, soll die obere Blechschale auf die untere Blech­ schale aufgesetzt werden, nachdem vorher auf die Innenseite der unteren Platte Schaummasse aufgebracht wurde. Dieses Aufsetzen ist nur dann möglich, wenn die Längsränder ein­ fach flach aufeinanderliegen, d. h. sich nicht gegenseitig formschlüssig umfassen. Außerdem kann bei den verhältnis­ mäßig langen Transportwegen, bei einem Paneel mit einer Länge von 12 m wären dies mindestens 36 m, die untere Blech­ schale an ihrer nach unten gekehrten Außenseite zerkratzt werden. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß häufig Bleche verwendet werden, die bereits vom Blechhersteller her lackiert oder folienbeschichte sind, so daß Beschädigungen der Über­ fläche auch am fertigen Paneel störend wirken. Weiterhin hat das bekannte Verfahren den Nachteil, daß zwischen den Längs­ rändern der Blechschalen keine formschlüssige Verbindung vorhanden ist. Wenn die Schaummasse sich aus irgendwelchen Gründen nach längerem Gebrauch der Paneele von der Blech­ schale löst, kann sich zumindest die obere Blechschale von der Schaummasse lösen, sofern die beiden Blechschalen nicht durch zusätzliche Schrauben miteinander verbunden sind. Fer­ ner wird bei dem vorbekannten Verfahren die Schaummasse nicht kontinuierlich auf die untere Blechschale aufgebracht, während diese verschoben wird, sondern die Blechschale wird unter die Spritzvorrichtung gebracht und dann wird mit meh­ reren Düsenköpfen Schaummasse auf die untere Blechschale aufgebracht. Dies ist deshalb erforderlich, weil die untere Blechschale zunächst noch bis zu der Station weitertranspor­ tiert werden muß, wo die obere Blechschale auf die untere Blechschale aufgesetzt wird und anschließend muß das gesam­ te Paket noch in die Presse gebracht werden. Bei 12 m lan­ gen Paneelen ergeben sich erhebliche Verfahr- oder Verschie­ bewege. Würde man die Schaummasse nicht gleichzeitig auf die ganze Länge der unteren Blechschale aufbringen, dann würde die zuerst aufgebrachte Schaummasse bereits aufzu­ schäumen beginnen, bevor beide Blechschalen in der Presse sind. Die Verwendung einer Spritzeinrichtung, bei der gleich­ zeitig aus mehreren Düsen Schaummasse aufgetragen wird, hat jedoch den Nachteil, daß sie wegen der Vielzahl von Düsen und Verbindungsleitungen einen höheren Herstellungsaufwand erfordert, daß es schwierig ist, die Schaummasse an mehreren Spritzdüsen gleichmäßig zum Ausströmen zu bringen und daß außerdem auch die Reinigung von mehreren Spritzdüsen und den hierfür erforderlichen Verbindungsleitungen einen er­ heblich größeren Arbeitsaufwand erfordert.

Im Gegensatz zu Paneelen, bei denen die Längsränder der beiden Blechschalen nur durch Verkleben oder Verschrauben miteinander verbunden sind, gibt es auch Paneele, bei denen die Längsränder der Blechschalen formschlüssig ineinander­ greifen, wodurch eine dauerhafte und feste Verbindung zwi­ schen den beiden Blechschalen ohne zusätzliche Verschrau­ bung geschaffen wird. Wegen des formschlüssigen Ineinander­ greifens der Längsränder entstehen beim Zusammenfügen der beiden Blechschalen und auch beim Einbringen der Schaum­ masse besondere Probleme. Bei einem bekannten Paneel mit formschlüssig ineinandergreifenden Längsrändern ist die eine Blechschale an ihren Längsseiten zunächst einmal senkrecht zur Paneelebene und dann nochmals rechtwinklig abgewinkelt, so daß sich die freien Längsränder der Blech­ schale wieder parallel zur Paneelebene erstrecken und ein­ ander zugekehrt sind. Die andere Blechschale ist im wesent­ lichen eben und weist an ihren beiden Längsseiten eine dreifache Faltung auf. Zwischen zwei dieser Falten wird ein nach außen offener Schlitz gebildet, der zum Eingriff des freien Längsrandes der ersten Blechschale dient. Bei der Montage werden zunächst beide Blechschalen aufeinander­ gelegt und dann wird ein abgewinkelter Längsrand der ersten Blechschale von der Seite her in Querrichtung der Blech­ schalen in den einen Schlitz der zweiten Blechschale ein­ geschoben. Dann wird die zweite Blechschale in Querrich­ tung nach unten oder oben ausgewölbt, um den horizontalen Abstand ihrer Längsränder zu verkleinern. Auf diese Weise ist es dann auch möglich, den anderen abgewinkelten Längs­ rand der ersten Blechschale in den zweiten Schlitz der zweiten Blechschale in Querrichtung der Blechschalen ein­ zustecken, was jedoch bei der großen Länge der Blechscha­ len nicht auf voller Länge gleichzeitig sondern in zeit­ raubender Weise nach und nach erfolgen muß. Die Paneele haben nämlich beispielsweise eine Länge bis zu 12 m bei einer Breite von etwa 50 cm. Nachdem die beiden Blechscha­ len auf diese Weise zusammengefügt sind, werden sie zusam­ men zwischen die geöffneten Preßplatten einer Plattenpres­ se gebracht und anschließend die Preßplatten einander so weit genähert, daß ihr gegenseitiger Abstand der konstruk­ tiven Dicke des Paneels entspricht. In dieser geschlossenen Stellung der Preßplatten wird dann vorgemischte und noch nicht expandierte Schaummasse etwa in der Mitte einer Längs­ seite der Blechschale von der Seite her in den zwischen den beiden Blechschalen gebildeten Hohlraum unter hohem Druck eingespritzt. Die Schaummasse soll sich von der Mitte her nach beiden Seiten hin verteilen, was jedoch bei einem 12 m langen Paneel zu Problemen führt, da die Schaummasse von der Mitte her in beiden Richtungen 6 m weit fließen muß. Währenddessen beginnt bereits die Schaummasse zu expan­ dieren. Infolge des zentralen Eintrages und des damit ver­ bundenen langen Fließweges kann es zu größeren Luftein­ schlüssen kommen, die später nicht nur die Isolierwirkung des Paneels verringern, sondern nach außen hin auch durch Verformungen der Blechschalen sichtbar sind. Außerdem weist der fertige Schaum an verschiedenen Stellen des Paneels unterschiedliche Dichte auf.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver­ fahren zur Herstellung eines ausgeschäumten Paneels mit im wesentlichen rechteckigem Grundriß der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 erwähnten Art aufzuzeigen, welches die Herstellung von Paneelen erlaubt, deren Längsränder sich gegenseitig formschlüssig umfassen, bei dem sicher­ gestellt ist, daß insbesondere die untere Blechschale nicht an ihrer Außenseite bei der Herstellung des Paneels ver­ kratzt wird und welches mit relativ einfachen Mitteln durch­ führbar ist. Darüber hinaus soll auch eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 6 geschaffen werden, die zur Durchführung des Verfahrens besonders ge­ eignet ist.

Das Verfahren ist nach der Erfindung dadurch gekennzeich­ net, daß man bei der Herstellung von Paneelen, deren Längs­ ränder sich gegenseitig formschlüssig umfassen, die obere Blechschale zwischen die geöffneten Preßplatten bringt und ihr eines Ende an der Eingangsschmalseite der Presse festlegt, daß man die untere Blechschale in eine sie von unten und an den Längsrändern umfassende Stützform legt, die Stirnseiten beider Blechschalen einander nähert und die Längsränder der unteren Blechschale mit denen der obe­ ren Blechschale an deren festgelegtem Ende stirnseitig in Eingriff bringt (einfädelt), daß man dann die Stützform an der Eingangsschmalseite in Längsrichtung der Blechscha­ len unter fortlaufender gegenseitiger Einfädelung ihrer Längsränder zwischen die Preßelemente einschiebt und hier­ bei an der Eingangsschmalseite vor dem festgelegten Ende der oberen Blechschale kontinuierlich die Schaummasse auf die untere Blechschale aufbringt.

Durch diese Verfahrensweise wird das Zusammenfügen der Blechschalen, deren Längsränder sich gegenseitig form­ schlüssig umfassen, und das Einbringen der Schaummasse wesentlich vereinfacht. Die obere Blechschale wird zwi­ schen die geöffneten Preßelemente gebracht und die untere Blechschale in die Stützform gelegt. Dann nähert man die Stirnseiten beider Blechschalen einander, indem man die Stützform zur Presse hin verschiebt. Die Längsränder der beiden Blechschalen brauchen dann lediglich nur in einem sehr kurzen Bereich von wenigen Zentimetern stirnseitig ineinandergeschoben zu werden. Während der anschließenden Längsverschiebung der Stützform mit der darin angeordneten unteren Blechschale werden die Längsränder beider Blech­ schalen selbsttätig ineinandergeschoben, ohne daß hierfür ein zusätzlicher Arbeitsaufwand erforderlich wäre. Es ist lediglich ein Verschieben der Stützform gegenüber der zwi­ schen den Preßplatten festgehaltenen oberen Blechschale erforderlich. Da nur deren eines Ende an der Eingangsschmal­ seite der Presse festgelegt ist, wird die aus verhältnis­ mäßig dünnem Blech bestehende obere Blechschale nur auf Zug beansprucht und ein Ausknicken vermieden. Außerdem kann sich die obere Blechschale während des Einschiebens der unteren Blechschale nach oben und seitlich frei bewegen, wodurch das Ineinanderschieben der Längsränder erleichtert wird. Während des Einschiebens der unteren Blechschale zwi­ schen die Preßplatten wird kontinuierlich Schaummasse von oben her auf die Innenseite der unteren Blechschale aufge­ tragen. Hierdurch wird die Schaummasse zunächst über die gesamte Länge der unteren Blechschale aufgebracht. Erfolgt dieser Auftrag entlang der Mittellängslinie der unteren Blechschale, dann braucht die Schaummasse bei einem 50 cm breiten Paneel in Querrichtung nur 25 cm zur Seite zu fließen und erreicht dann bereits die Längsränder der Blech­ schalen. Es wird auf diese Weise zunächst eine sehr gleich­ mäßige Verteilung der Schaummasse und nach dem Expandieren derselben auch eine gleichmäßige Dichte des Schaumes über das gesamte Paneel erreicht. Lufteinschlüsse und die damit verbundenen Nachteile werden ebenfalls vermieden.

Durch das Einbringen der oberen Blechschale zwischen die geöffneten Preßelemente wird erreicht, daß sich die obere Blechschale bereits in der Presse befindet, wenn der Schaum­ auftrag auf die untere Blechschale beginnt. Sobald die unte­ re Blechschale vollständig in die Presse eingeschoben ist, kann diese geschlossen werden. Es wird auf diese Weise die Zeit verkürzt, die zwischen dem Beginn des Auftrages der Schaummasse und dem Schließen der Presse liegt. Man kann infolgedessen kürzere Taktzeiten erreichen. Gleichzeitig ermöglicht das Einbringen der oberen Blechschale zwischen die Preßelemente, daß man die Schaummasse nur an der Ein­ gangsschmalseite vor dem festgelegten Ende der oberen Blech­ schale kontinuierlich auf die untere Blechschale aufbringen muß. Die Schaumauftragsvorrichtung und deren Wartung wird dadurch wesentlich vereinfacht. Wesentlich ist ferner, daß die untere Blechschale in eine sie von unten und an den Längsrändern umfassende Stützform gelegt wird. Diese Stütz­ form hat eine vielfache Funktion. Sie stützt während des Zusammenschiebens der bis zu 12 m langen Blechschalen, die aus sehr dünnem Blech bestehen, die untere Blechschale so ab, daß sie in keiner Richtung ausweichen kann. Die Stütz­ form schützt ferner die untere Blechschale vor Verformungen während des Einschiebens und vor allen Dingen während der Expansion des Schaumes, wenn sich die beiden Blechschalen in der geschlossenen Presse befinden. Vor allen Dingen schützt aber auch die Stützform die äußere, untere Ober­ fläche der unteren Blechschale, denn während des Einschie­ bens der unteren Blechschale in die Presse findet keine Relativbewegung zwischen der unteren Blechschale und der Stützform statt.

Die DE 38 13 475 A1 offenbart zwar das Ineinanderschieben zweier Profilschienen, wobei flüssige Schaummasse auf die unten liegende Profilschiene aufgebracht wird. Eine Presse ist jedoch nicht erwähnt und es geht aus dieser Druckschrift auch nicht hervor, ob eine der Profilschienen bereits in eine Presse eingebracht wird, noch bevor der Schaumauftrag erfolgt. Es ist auch nicht ersichtlich, welches der Profile festgehalten wird und wie und wo das Festhalten dieses Pro­ files erfolgt. Eine Stützform ist aus dieser Druckschrift ebenfalls nicht zu entnehmen. Insofern konnte die DE 38 13 475 A1 die im Patentanspruch 1 angegebene Erfin­ dung mangels eines Vorbildes nicht nahelegen.

Ausgehend von einer Vorrichtung der im Oberbegriff des Patentanspruches 6 angegebenen Art ist eine vorteilhafte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens auch dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufnahme und zum Einschieben der unteren Blechschale in die Presse eine Stützform vorgesehen ist und daß die Stützform aus einer Bodenplatte und je einer an jeder Längsseite derselben befestigten Stützleisten besteht, deren den Blechschalen zugekehrtes Profil im wesentlichen den Profilen der Längsränder der Blechschalen entspricht.

Die Erfindung wird in folgendem, anhand eines in der Zeich­ nung dargestellten Ausführungsbeispieles, näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen schematischen Längsschnitt einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vor dem Einschie­ ben der unteren Blechschale,

Fig. 2 einen Axialschnitt eines Mischkopfes,

Fig. 3 die Unteransicht desselben in Richtung III der Fig. 2,

Fig. 4 einen Querschnitt der geschlossenen Preßplatten mit der dazwischen angeordneten Stützform und den ineinandergeschobenen Blechschalen.

Anhand der Fig. 4 ist zunächst der prinzipielle Aufbau des Paneels zu erkennen. Dieses besteht bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel aus zwei identischen Blechschalen 1, 2. Die obere Blechschale 1 weist, auf ihrer einen (rechten) Seite einen im wesentlichen stufenförmig ausgebildeten Längsrand 1a auf, während sie an ihrem anderen (linken) Längsrand mit einem hakenförmigen Profil 1b versehen ist. Dieses hakenförmige Profil 1b umfaßt formschlüssig den stufenförmigen Längsrand 2a der unteren Blechschale 2, deren hakenförmiges Profil 2b seinerseits den stufenför­ migen Längsrand 1a der oberen Blechschale 1 formschlüssig umgreift. Die Blechschalen 1, 2 können beispielsweise aus 0,5 mm dickem Aluminium- oder Stahlblech bestehen. Sie sind bis zu 12 m lang und ca. 50 cm breit. Um sie in die in Fig. 4 dargestellte zusammengefügte Stellung zu brin­ gen, bei der sich ihre Längsränder 1b, 2a bzw. 2b, 1a gegenseitig formschlüssig umfassen, werden sie in der nachstehend noch näher beschriebenen Weise in ihrer Längsrichtung, d. h. gemäß Fig. 4 senkrecht zur Zeichen­ ebene, ineinandergeschoben.

Zur Aufnahme der unteren Blechschale 2 ist eine Stützform vorgesehen, welche die untere Blechschale an ihrer Unter­ seite und an ihren Längsrändern umfaßt. Die Stützform 3 besteht aus einer Bodenplatte 4 und je einer an jeder Längs­ seite derselben befestigten Stützleiste 5, 6. Die Stütz­ leisten 5, 6 sind an ihren, der unteren Blechschale 2 zu­ gekehrten Seiten so profiliert, daß ihr Innenprofil im wesentlichen dem Außenprofil der Längsränder der Blech­ schalen 1, 2 entspricht. In der Zeichnung ist zur Ver­ deutlichung zwischen den Innenprofilen 5a bzw. 6a der Stützleisten 5 bzw. 6 und den zugeordneten Längsrändern 1b, 2a bzw. 2b, 1a jeweils ein geringer Abstand einge­ zeichnet. Dieser Abstand kann in der Praxis noch kleiner sein. Unter dem Druck der expandierenden Schaummasse werden die Längsränder 1b, 2a bzw. 2b, 1a an die Innen­ profile 5a, 6a angedrückt. In Fig. 4 sind ferner die beiden horizontalen Preßplatten 7, 8 einer Presse in ihrer geschlossenen Stellung dargestellt.

Bei der Durchführung des neuen Verfahrens wird zunächst die obere Blechschale 1 zwischen die geöffneten Preßplat­ ten 7, 8 eingeschoben. An ihrem einen (linken) Ende wurde vorher aus der oberen Blechschale ein Lappen 1c ausge­ schnitten und hochgebogen. Dieser Lappen greift in eine an der Eingangsschmalseite E der Presse vorgesehene Klemm­ vorrichtung 9 ein und kann dort festgeklemmt werden. Die untere Blechschale 2 wird in die Stützform 3 eingelegt. Die Stützform 3 ist zunächst auf einem Tisch 10 vor der Eingangsschmalseite E der Presse angeordnet. Durch Ver­ schieben der Stützform 3 in Richtung A zur Eingangsschmal­ seite E hin werden die einander zugekehrten Stirnseiten der beiden Blechschalen 1, 2 einander genähert. Hierbei wird der treppenförmige Längsrand 2a der unteren Blech­ schale 2 stirnseitig um einige Millimeter in das haken­ förmige Profil der oberen Blechschale 1 eingeschoben bzw. eingefädelt und ferner auch der stufenförmige Längsrand 1a der oberen Blechschale 1 in das hakenförmige Profil 2b der unteren Blechschale 2. Das stirnseitige Ineinander­ fädeln der beiden Längsränder der Blechschalen 1, 2 kann aber auch dadurch erfolgen, daß man zunächst die Stütz­ form 3 der Eingangsschmalseite E der Presse so weit wie möglich nähert, dann die obere Blechschale 1 gemäß Fig. 1 um ein kleines Stück nach links bewegt und erst festklemmt, nachdem die Längsränder 1b, 2a bzw. 2b, 1a um ein kleines Stück ineinandergeschoben wurden.

An der Eingangsschmalseite der Presse ist vor dem festge­ legten Ende 1c der oberen Blechschale 1 ein Mischkopf 11 mit einem nach unten gerichteten Austrittsende 11a vorge­ sehen. In dem Mischkopf können die zur Bildung eines Hart­ schaumstoffes, beispielsweise Polyurethan-Hartschaumstoffes, dienenden Komponenten zusammengebracht und unter hohem Druck nach unten ausgepreßt werden. Der Mischkopf ist stationär oberhalb der Längsmittellinie der unteren Blechschale 2 angeordnet.

Nachdem die Längsränder der beiden Blechschalen 1, 2 stirn­ seitig um einige Millimeter oder Zentimeter in der oben beschriebenen Weise ineinandergeschoben und das Ende 1c der oberen Blechschale 1 an der Klemmvorrichtung 9 festgelegt wurde, kann nunmehr mittels des Mischkopfes 11 Schaummasse von oben her auf die Innenseite der unteren Blechschale aufgebracht werden. Während dies geschieht, wird die Stütz­ form 3 mittels eines im Tisch 10 angeordneten Mitnehmers 12 in Richtung A verschoben. Diese Verschiebung erfolgt in Längsrichtung der beiden Blechschalen 1, 2. Hierbei werden deren Längsränder 1b, 2a bzw. 2b, 1a in Längsrichtung fort­ laufend selbsttätig ineinandergeschoben, da die obere Blechschale 1 durch die Klemmvorrichtung 9 gegen Verschie­ bung gesichert ist. Die obere Blechschale 1 kann sich je­ doch zwischen den geöffneten Preßplatten 7, 8 in Höhen­ richtung und seitlich bewegen, so daß sie etwaigen Her­ stellungsungenauigkeiten der unteren Blechschale 2 Fol­ gen kann und das Ineinanderschieben der Längsränder der beiden Blechschalen 1, 2 leicht vonstatten geht. Während des Einschiebens der durch die Stützform 3 abgestützten unteren Blechschale 2 zwischen die Preßplatten 7, 8 wer­ den jedoch nicht nur die Längsränder der beiden Blech­ schalen ineinandergeschoben, sondern es erfolgt gleich­ zeitig auch kontinuierlich der Auftrag von Schaummasse auf die Innenseite der unteren Blechschale 2. Auf diese Weise wird die Schaummasse während des Einschiebens der unteren Blechschale 2, was bei einer 12 m langen Blech­ schale etwa 21 Sekunden dauert, bereits gleichmäßig auf die gesamte Länge der unteren Blechschale aufgetragen. Da die Schaummasse verhältnismäßig dünnflüssig ist, fließt sie, wie es in Fig. 4 mit S angedeutet ist, von der Längsmittellinie quer zu den Blechschalen 1, 2 zu deren Längsrändern hin. Hierbei kann bereits eine gewisse Expansion der Schaummasse eintreten. Sobald jedoch die Stützform 3 mit der unteren Blechschale 2 vollständig zwischen die Preßplatten 7, 8 eingeschoben wurde, wird die obere Preßplatte 7 nach unten gedrückt und nimmt dann die in Fig. 4 dargestellte Stellung ein. Die Schaum­ masse expandiert weiter und füllt den gesamten Hohlraum innerhalb der Blechschalen 1, 2 aus. Das Austreten von Schaummasse an den beiden Stirnseiten der Blechschalen wird durch dort angeordnete, nicht dargestellte Querlei­ sten verhindert, die Entlüftungsbohrungen aufweisen. Der Querschnitt dieser Entlüftungsbohrungen ist so bemes­ sen, daß sich innerhalb der Blechschalen ein gewisser Gegendruck aufbaut, welcher zu einer gleichmäßigen Expan­ sion der Schaummasse beiträgt. Die mit expandierter Schaummasse gefüllten Blechschalen werden noch einige Zeit in der geschlossenen Presse belassen, bis die Schaum­ masse genügend ausgehärtet ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht nur für die Her­ stellung von Paneelen anwendbar, bei denen sich die Längs­ ränder der Blechschalen, wie gezeigt, unmittelbar formschlüssig umgreifen. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch für Blechschalen angewendet werden, deren Längsränder gemäß dem US-Patent 46 44 724 in Schlitze von Profilleisten eingreifen. In diesem Fall wird zunächst die eine Blech­ schale mit den beiden Profilleisten zusammengefügt und dann als untere Blechschale in die Stützform eingesetzt. Die andere Blechschale bildet dann die obere Blechschale und wird in der beschriebenen Weise zwischen die geöffne­ ten Preßplatten eingeschoben.

Um eine ausreichende Menge Schaummasse in möglichst kurzer Zeit auf die untere Blechschale aufzubringen, muß die Schaummasse mit hohem Druck aus dem Mischkopf 11 ausge­ preßt werden. Dieser hohe Druck würde dazu Führen, daß die Schaummasse auf die Innenseite der unteren Blech­ schale ebenfalls mit hohem Druck auftrifft und hierdurch nach allen Seiten verspritzt, ähnlich wie ein auf eine ebene Fläche senkrecht auftreffender Wasserstrahl. Um die­ ses Verspritzen von Schaummasse zu vermeiden und trotzdem die erforderliche Menge Schaummasse in möglichst kurzer Zeit auf die untere Blechschale aufzubringen, weist der Mischkopf 11 an seinem nach unten gerichteten Austritts­ ende 11a, wie es in Fig. 2 und 3 dargestellt ist, ein sich über den gesamten Austrittsquerschnitt erstreckendes, auswechselbares Drahtsieb 13 auf. Dieses Drahtsieb 13 ist in eine Überwurfmutter 14 eingelegt, welche auf das Aus­ trittsende 11a unter Zwischenschaltung einer Dichtung 15 aufschraubbar ist. Das Drahtsieb 13 hat zweckmäßig eine Maschenweite von ca. 0,5 mm. Durch das Drahtsieb wird ein Teil der Bewegungsenergie der Schaummasse aufgezehrt und außerdem wird die Schaummasse beim Austritt aus dem Draht­ sieb 13 in sich verwirbelt, so daß sie mit einem wesent­ lich geringeren Druck auf die Innenfläche der unteren Blechschale 2 auftrifft. Hierdurch wird ein Verspritzen verhindert, wobei jedoch der Druck ausreicht, eine seit­ liche Ausbreitung der Schaummasse zu begünstigen. Nach Beendigung des Schaumauftrages wird ein innerhalb des Mischkopfes 11 vorgesehener beweglicher Stempel 16 bis zum Drahtsieb 13 nach unten bewegt. Dieser Stempel 16 drückt sämtliche noch vorhandenen Reste von Schaummasse aus dem Mischkopf. Er reinigt damit den Mischkopf und ver­ schließt dessen Austrittsöffnung. Die Überwurfmutter 14 kann nunmehr von dem Austrittsende 11a abgeschraubt und das mit Schaummasse verschmutzte Drahtsieb 13 durch ein neues ersetzt werden. Gegenüber der Verwendung eines üblicherweise für einen breitflächigen Auftrag von Schaum­ masse verwendeten Verteilerrohres hat das Drahtsieb den Vorteil eines einfacheren Aufbaues und die Abfallmasse ist sehr klein.

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung eines ausgeschäumten Paneels mit im wesentlichen rechteckigem Grundriß, bei dem sich die Längsränder zweier Blechschalen, gegebenenfalls unter Verwendung von Profilschienen, gegenseitig ab­ stützen, wobei die untere Blechschale in ihrer Längs­ richtung verschoben und Schaummasse von oben her auf deren Innenseite aufgebracht wird, die obere Blechschale mit der unteren zusammengefügt und die horizontalen Preß­ elemente einer Presse geschlossen werden, sobald beide Blechschalen vollständig zwischen die Preßelemente ein­ geschoben sind, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Herstellung von Paneelen, deren Längsränder sich gegen­ seitig formschlüssig umfassen, die obere Blechschale (1) zwischen die geöffneten Preßelemente (7, 8) bringt und ihr eines Ende (1c) an der Eingangsschmalseite der Presse festlegt, daß man die untere Blechschale (2) in eine sie von unten und an den Längsrändern (2a, 2b) umfassende Stützform (3) legt, die Stirn­ seiten beider Blechschalen einander nähert und die Längs­ ränder (2a, 2b) der unteren Blechschale (2) mit denen (1a, 1b) der oberen Blech­ schale (1) an deren festgelegtem Ende (1c) stirnseitig in Eingriff bringt (einfädelt), daß man dann die Stützform (3) an der Eingangsschmalseite in Längsrichtung der Blechschalen (1, 2) unter fortlaufender gegenseitiger Einfädelung ihrer Längsränder zwischen die Preßelemente (7, 8) einschiebt und hierbei an der Eingangsschmalseite vor dem festgelegten Ende (1c) der oberen Blechschale (1) kontinuierlich die Schaummas­ se auf die untere (2) Blechschale aufbringt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaummasse mittels eines stationären Mischkopfes (11) entlang der Längsmittellinie der unteren Blechschale (2) aufgebracht wird.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, zur Herstellung eines ausgeschäumten Paneels mit im wesentlichen rechteckigem Grundriß, bei dem sich die Längs­ ränder zweier Blechschalen, gegebenenfalls unter Verwen­ dung von Profilschienen, gegenseitig abstützen, wobei ein Förderer zum Verschieben der unteren Blechschale in ihrer Längsrichtung und eine Auftragsvorrichtung zum Aufbringen von Schaummasse von oben her auf deren Innenseite der unteren Blechschale, sowie eine Presse mit horizontalen Preßelementen vorgesehen sind, die geschlossen werden, sobald beide Blechschalen vollständig zwischen die Preß­ elemente eingeschoben sind, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufnahme und zum Einschieben der unteren Blechschale (2) in die Presse eine Stützform (3) vorgesehen ist und daß die Stützform (3) aus einer Bodenplatte (4) und je einer an jeder Längsseite derselben befestigten Stütz­ leisten (5, 6) besteht, deren den Blechschalen zugekehr­ tes Profil im wesentlichen den Profilen der Längsränder (1a, 1b, 2a, 2b) der Blechschalen (1, 2) entspricht.