DE4100520A1 - Verfahren zum regenerieren von giesserei-altsanden - Google Patents
Verfahren zum regenerieren von giesserei-altsandenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Regenerieren von Gießerei-Altsanden
mit organischen und anorganischen Bindemittelbestandteilen oder dgl., insb. mit
hohem Ton-, speziell Bentonitanteil, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des
Anspruchs 1.
Ein Verfahren dieser Art ist z. B. aus der DE-OS 34 00 656 bekannt. Bei diesem
bekannten Verfahren wird der Altsand über einen Magnetabscheider einer Dreh
trommel mit mechanischen Schikanen zugeführt und in dieser mit Hilfe von
durch die Trommel geleiteter heißer Luft getrocknet. Die Trommel dient
gleichzeitig dazu, die Sandbestandteile, soweit erforderlich, zu zerkleinern und
die auf den Sandkörnern haftenden Bindemittelbestandteile durch Reibung me
chanisch abzuarbeiten. Hierzu können auch in der Drehtrommel vorhandene
Mahlkörper dienen. Diese mechanische Abreinigung kann aber auch in einer
gesonderten Stufe mit Hilfe eines Aufprallseparators erfolgen, wie sie bei
spielsweise aus der DE-PS 20 56 536 oder der DE-PS 31 10 578 bekannt sind.
Nach Zwischenspeicherung wird der Sand bei dem bekannten Verfahren durch
einen Fließbettofen geleitet, in dem bei Temperaturen um etwa 800°C vor
allem die chemischen Bestandteile, wie organische Bindemittel, abgebrannt
werden. Der heiße Sand gelangt dann durch eine Kühltrommel, in der eine
Nachreinigung erfolgt und in der der Sand mit Hilfe von Kühlluft auf Raum
temperatur abgekühlt wird. Danach kann der Sand klassiert und der Wiederver
wendung zugeführt werden. Zur Trocknung des Sandes wird die heiße Abluft
des Fließbettofens verwendet, die über einen Abluftfilter der Trocknertrommel
zugeführt und nach erneuter Filterung zusammen mit allen gasförmigen Schad
stoffen umweltschädigend in die Atmosphäre abgeleitet wird. Auch die Abluft
des Kühlers ebenso die zur Weiterbeförderung des Sandes verwendete Luft
wird ebenfalls nach Passieren des Filters in die Atmosphäre abgeleitet.
Die Wiederaufbereitung der Altsande in Gießereien erlangt zunehmende Bedeu
tung, da einer einfachen Deponierung der Altsande aus ökologischen Gründen
zunehmende Schwierigkeiten entgegenstehen. Es werden daher in zunehmendem
Maße Regenerierungsanlagen für Altsande eingesetzt. Diese Altsande können
chemische Zusatzstoffe, insb. organische Bindemittel ebenso wie anorganische
Bindemittel, wie Tonanteile, enthalten. Dabei bereitet die Regenerierung von
Altsanden mit hohen Tonanteilen besondere Schwierigkeiten. Diese Tonanteile
können (bei Natursanden und Klebsanden) als Kaolinit, als Montmorillonit
(Hauptbestandteil des Bentonits) und als Mullit oder Aluminiumsilikat (wich
tiger Bestandteil der Schamotte) vorliegen.
Eine rein mechanische Abreinigung oder Regenerierung der Altsande ist nur
dann zufriedenstellend, wenn diese nur einen relativ geringen Tongehalt
aufweisen. Deshalb ist man häufig, wie bei dem Verfahren nach der oben
genannten OS 34 00 656, dazu übergegangen, eine thermische Behandlungsstufe
einzuschalten, in der die Altsande auf Temperaturen von etwa 800°C erhitzt
werden. Bei diesen Temperaturen werden die organischen Bindemittel verbrannt
und die tonhaltigen Bestandteile in einem erheblichen Umfange als Mullit auf
das Quarzsandkorn aufgebrannt. Der Sand wird so schamottisiert, wobei der
Anteil an Schamott in dem regenerierten Sand häufig 5% oder mehr erreicht.
Als nachteilig hat sich dabei erwiesen, daß die Schamottisierung zu einem
höheren Verbrauch von vorbestimmten Komponenten des Bindemittels führt.
Außerdem wird die Sandoberfläche in erheblichem Maße porös, was ebenfalls
den Bindemittelverbrauch erheblich steigert. Hierzu trägt auch das Verbrennen
der organischen Bestandteile bei, da durch dies Verbrennen ebenfalls
zusätzliche Hohlräume im Ouarzkorn entstehen.
Ein weiterer Nachteil der hohen Erhitzung des Sandes liegt in dem hohen
Bedarf an thermischer Energie. Auch müssen die Sandkörner nach dieser
Erhitzung noch einmal einer mechanischen Abreinigung unterzogen werden.
Diesen Nachteilen kann man teilweise mit Erfolg begegnen, wenn man den
Altsand im nassen Zustand regeneriert. Dies führt jedoch zu hohen Kosten und
zu erheblichen Problemen bezüglich der Entsorgung des anfallenden Klär
schlammes.
Es ist Aufgabe der Erfindung die aufgezeigten Nachteile zu vermeiden und ein
trockenes Regenerierungsverfahren vorzuschlagen, das zu einer guten Qualität
des regenerierten Sandes bei wesentlich geringerem Aufwand führt.
Diese Aufgabe wird durch die Lehre des Anspruchs 1 gelöst.
Auf die Anlage der oben genannten DE-PS 31 10 578 geht eine Regenerierungs
anlage zurück, bei der die zweite mechanische Reinigungsstufe der oben
erwähnten Anlage durch eine thermische Reinigungsstufe ersetzt ist (vgl.
DE-OS 38 25 361). Dieser thermischen Regenerierungsstufe ist wenigstens eine
mechanische Regenerierungsstufe jeweils vor- und nachgeschaltet. Bei dieser
bekannten Anordnung ist die thermische Regenerierungsstufe so ausgelegt, daß
die Sandumhüllungen deutlich schneller als das Sandkorn selbst erhitzt und in
den Sandumhüllungen so Wärmespannungen erzeugt werden, die zu einer Ver
kokung und Versprödung der nicht regenerierbaren Umhüllungen führen. Es geht
dabei im wesentlichen darum, durch eine Art Thermoschockbehandlung nur der
Umhüllung deren physikalisches Verhalten für die nachfolgende mechanische
Regenerierung zu Verändern, so daß dort die versprödeten Umhüllungen
leichter auf- und abplatzen. Dazu ist es erforderlich, daß der Heizgasstrom
selbst eine sehr viel höhere Temperatur aufweist, als es für eine thermische
Regenerierung des Sandgemisches erforderlich ist und um 1000°C oder höher
liegt. Gleichzeitig wird die Kontaktzeit zwischen dem aufzubereitenden Sand
und dem heißen Gasstrom so kurz bemessen, daß eine Aufheizung der
Sandkörner über eine Temperatur von etwa 200° bis 300° nicht erfolgt. Auf der
anderen Seite ist die Zuführungstemperatur des Heizgasstromes so hoch, daß
Aluminiumflimmer augenblicklich aufgeschmolzen oder vergast werden.
Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung zielt demgegenüber in eine
wesentlich andere Richtung.
Bei dem neuen Verfahren wird auf eine hohe Erhitzung des Altsandes ver
zichtet. Der als Staub anfallende Reststoff enthält noch alle bindefähigen
Trockenbestandteile und kann in den Gießereiprozeß wieder eingeführt werden.
Die Prozeßtemperatur wird in allen Stufen so begrenzt, daß weder eine Scha
mottisierung noch ein Ausbrennen organischer Bestandteile stattfindet. Dadurch
wird der Bedarf an thermischer Energie wesentlich verringert. Es wird vor
allem aber ein Anstieg des pH-Wertes des Sandes vermieden und die Porösität
der Quarzsandoberfläche erheblich verringert, so daß bei Wiederverwendung des
regenerierten Sandes ein wesentlich verringerter Bedarf an Bindemittel
entsteht. Die organischen und vor allem die tonhaltigen Bindemittel werden auf
effektive Weise mechanisch entfernt. Dabei bleiben Reste an organischen
Bindemitteln in den Poren des Sandes. Dies führt zu einer wesentlichen Ver
ringerung der Oberflächengröße der Sandkörner, d. h. zu einer glatteren Ober
fläche, die den geringeren Bedarf an Bindemittel zur Folge hat. Die
Temperatur wird dabei auf maximal 550°C beschränkt.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß die Prozeßluft oder das bei der Behand
lung entstehende Luftgasgemisch durch die Trocknungsstufe und durch die (erste)
direkt nachgeschaltete mechanische Abreinigungsstufe im Kreislauf durch eine
der Regenerationsstufe nachgeschalteten Trockenfilter und einen Lufterhitzer
geführt wird. Auf diese Weise wird die Prozeßwärme weitgehend erhalten. Ein
vorbestimmter Anteil des Luftgasgemisches wird dabei fortlaufend aus dem
Kreislauf abgezweigt und einer Nachverbrennung zugeführt. Die Nachverbrennung
kann auch dazu dienen, die überschüssigen Anteile der vom Sand abgetrennten
staubförmigen Bestandteile zu inertisieren. Eine solche Inertisierung ist vor der
Lagerung dieser Bestandteile in einer Deponie aus ökologischen Gründen
unbedingt erforderlich. Die thermische Energie,die beim Verbrennen des
abgezweigten Luftgasgemisches und beim Nachbrennen der überschüssigen
Staubbestandteile gewonnen wird, steht zur Erhitzung bzw. Nacherhitzung des im
Kreislauf geführten Luftgasgemisches zur Verfügung.Man erhält so eine gute
Qualität des regenerierten Sandes, dessen Wiederverwendung daher nicht
eingeschränkt ist. Man erhält ferner eine Prozeßführung, die alle ökologischen
Anforderungen gut erfüllt. Der bei dem neuen Verfahren gewonnene
regenerierte Sand ermöglicht ferner einen sparsamen Einsatz der Bindemittel.
Schließlich ist das Verfahren auch aus Gründen des Energieverbrauches und auch
aus Gründen der Kosten besonders günstig.
Das neue Verfahren nach Anspruch 1 kann noch einfacher gestaltet und zu
diesem Zweck abgewandelt werden, wobei bezüglich der Anlage und der Ver
fahrenskosten noch erhebliche Einsparungen erzielt werden können. Es hat sich
nämlich herausgestellt, daß die Aufgaben und Funktionen, welche die Trock
nungsstufe erfüllt, auch von der ersten mechanischen Regenerierungsstufe über
nommen werden können, da dort infolge der starken mechanischen Beanspruchung
des Sandes die Trocknung sich außerordentlich rasch vollzieht und damit der
Altstand schon bei Beginn der mechanischen Regenerierung die Konsistenz auf
weist, wie er sie bei Zuspeisung aus der vorgeschalteten Trocknungsstife besitzt.
Diese vorteilhafte Abwandlung des Verfahrens nach Anspruch 1 ist Gegenstand
des Anspruchs 5.
Die weiteren Unteransprüche betreffen vorteilhafte Ausbildungen bzw. Weiter
bildungen der Verfahren nach Anspruch 1 bzw. nach Anspruch 5.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen an zwei Aus
führungsbeispielen näher erläutert.
Es zeigen in gleicher Darstellungsweise
Fig. 1 eine Anordnung zum Ausführen des Verfahrens nach Anspruch 1 und
Fig. 2 eine Anordnung zum Ausführen des Verfahrens nach Anspruch 5.
Das neue Regenerationsverfahren ist mehrstufig. Vor der ersten Behandlungsstufe
wird der Altsand, wiedergegeben durch den Pfeil 2 bei 1 einem Magnetabscheider
3 oder dgl. aufgegeben, um in dem Altsand vorhandene Gußreste und andere
Metallteile bei 4 abzuscheiden. Der so behandelte Altsand wird bei 5 einer
Trocknungsstufe zugeführt. Diese besteht zweckmäßigerweise aus einer
Mahltrocknungsanlage in der der durchlaufende Sand in Bewegung gehalten wird,
Sandzusammenballungen zerkleinert werden und der Sand mit Hilfe heißer Luft
getrocknet wird. Der bei 5 aufgegebene Altsand kann eine Restfeuchte von 2 bis
3% aufweisen. Diese Feuchtigkeit wird in der Mahltrocknungsanlage möglichst
vollständig entfernt. Die Bewegung des Sandes in der Mahltrocknungsanlage
können Wurfschaufeln oder dgl. übernehmen. Es sind verschiedene geeignete
Mahltrocknungsanlagen bekannt, so daß eine nähere Beschreibung nicht
erforderlich ist.
Die der Anlage zugefügte Trocknungsluft wird in einem Kreislaufsystem 7 ge
führt. In einem Lufterhitzer 8 wird die Luft erhitzt und bei 9 der
Trocknungsanlage 6 zugeführt. Die Temperatur der Trocknungsluft wird auf
maximal 500° bis 550°C eingestellt. In der Mahltrocknungsanlage wird der
Altsand erwärmt, zerkleinert und getrocknet. Die Temperatur des Altsandes
beim Verlassen der Trocknungsanlage 6 kann etwa 120° betragen. Mit etwa der
gleichen Temperatur tritt die Abluft bei 10 aus der Tocknungsanlage und gelangt
in eine dieser unmittelbar nachgeschalteten erste mechanische Reinigungs- oder
Regenerationsanlage 11. Bevorzugt wird in der Stufe 11 ein ein- oder mehrzelliger
Aufprall-Separator eingesetzt, wie er bereits in der Beschreibungseinleitung
erwähnt ist. Das dabei benötigte Trägermedium für den Sand wird über die
Leitung 10 der Stufe 11 zugeführt. Das Trägermedium besteht aus dem
Luftgasgemisch, das sich in der Trocknungszone 6 bildet. Bevorzugt wird das
Trägermedium ebenfalls auf eine erhöhte Temperatur von bis maximal 250°C
eingestellt. Zur Einstellung der Temperatur kann erhitzte Luft aus der Leitung 9
über Ventil 17 und Leitung 16 abgezweigt und dem Luftgasgemisch in der Lei
tung 10 zugemischt werden. Das aus der Stufe 11 abgeführte Luftgasgemisch
wird über die Leitung 12 einem Trockenfilter 13 zugeführt und gelangt von
diesem über die Leitung 14 zu dem Erhitzer 8 zurück, von dem das Luftgas
gemisch dem Prozeß erneut zugeführt wird.
Die bei der mechanischen Abreinigung in der Stufe 11 anfallenden übergroßen
Körner werden bei 18 ausgeschieden. Staubförmige Bestandteile werden mit
dem Luftgasgemisch über die Leitung 12 in den Filter 13 ausgetragen und bei
20 aus dem Kreislauf ausgeschieden.
Ein über Ventil 28 einstellbarer Anteil des Luftgasgemisches aus dem Kreislauf
7 wird über Leitung 27 fortlaufend abgezweigt und in dem Nachbrenner 25
einer Verbrennung unterzogen. Der Nachverbrennungseinrichtung 25 werden
auch solche überschüssigen Anteile der staubförmigen Bestandteile, die bei 20
aus dem Filter ausgeschieden werden, bei 26 aufgegeben. Durch den
Brennvorgang werden diese Bestandteile in einen inerten Zustand überführt, so
daß sie bei 32 ausgeschieden und in einer Deponie ökologisch unbedenklich ab
gelagert werden können. Die in der Nachverbrennungsvorrichtung 25 gewonnene
thermische Energie wird über die Abgase gemäß Leitung 30 einem Wärmetau
scher und gegebenenfalls einer Zusatzwärmequelle in dem Erhitzer 8 zugeführt.
Nach Abgabe der Wärme können die Abgase, ggf. nach entsprechender Reini
gung, bei 31 dem Kamin zugeführt werden. Die bei 27 abgeführte Teilmenge
des Luftgasgemisches kann durch Frischluft in den Kreislauf 7 ersetzt werden.
Der so aufbereitete Sand kann nunmehr direkt gekühlt und der Wiederver
wendung zugeführt werden.
Es ist jedoch zweckmäßig eine zweite mechanische Abreinigungsstufe 40 nach
zuschalten, der ein eigener Luftkreislauf 47, 48 zugeordnet ist, der eine ent
sprechende Filteranlage 13a zur Ausscheidung der staubförmigen Bestandteile
bei 20a aufweist. Die mechanische Abreinigungsanordnung 40 kann in
entspechender Weise wie die Abreinigungsanordnung 11 ausgebildet sein. Auch
hier können noch verbliebene übergroße Teile bei 18a ausgeschieden werden.
Bei Nachschalten einer zweiten Reinigungsanordnung kann dem ersten Luftgas
kreislauf die erforderlich Ergänzungsluft über Ventil 50 und Leitung 49 aus
dem zweiten Kreislauf 47, 48 zugeführt werden, dem selber Ergänzungsluft
über Ventil 52 bei 51 zugeleitet wird.
Der in der Stufe 11 aufbereitete Sand tritt mit seiner Restwärme von z. B. 120
bis 200°C in die zweite mechanische Behandlungsstufe 40 ein. Diese Eintritts
temperatur des Sandes bestimmt in dieser Stufe die Verfahrenstemperatur. In
dieser Stufe kühlt der Sand auf z. B. 100°C ab und tritt mit dieser Temperatur
bei 45 in den nachgeschalteten Kühler 52 ein. Zur weiteren Abkühlung des
Sandes dient ein eigener Kühlkreislauf, z. B. ein Wasserkühlkreislauf 51, dem
die Wärme über den Wärmetauscher 53 und z. B. eine Luftkühlung 54 entzogen
wird.
Die bei 20 bzw. 20a aus den Filteranlagen anfallenden und ausgeschiedenen
Feinanteile enthalten noch wirkungsvolle Bestandteile von Bentonit und von
Glanzkohlenstoffbildnern. Diese staubförmigen Bestandteile können also zu
einem erheblichen Teil in der Grünsandaufbereitung wieder verwendet werden.
Die überschüssigen staubförmigen Bestandteile werden dagegen bei 26, wie
erwähnt, der Verbrennung zugeführt.
Die im ersten Kreislauf benötigte Luftmenge kann bei einer Leistung der Anla
ge von 5 t/h beispielsweise 7000 Nm3/h betragen. Die über die Leitung 27 ab
gezweigte Menge beträgt etwa 50 Nm3/h. Die Temperatur in dem Mahltrock
ner 6 liegt vorzugsweise zwischen 120 und 500°C, während die
Prozeßtemperatur in der Stufe 11 zweckmäßig unter 250°C gehalten wird. Die
Verweilzeit des Sandes im Trockner 6 beträgt etwa 1 Stunde und in den Ab
reinigungsstufen 11 und 40 jeweils etwa 1/2 bis 1 Stunde. Die Geschwindigkeit
des Trägermediums bei Verwendung von pneumatisch-mechanischen
Regenerationsstufen, z. B. Aufprallseparatoren in den Stufen 11 und 40 beträgt
zwischen 20 und 40 m/sek.
Die oben angeführten Zahlen beziehen sich auf eine bestimmte Anlagen. Die
Werte sind von jeweiligen Gegebenheiten und der Auslegung der Anlage ab
hängig.
Der Erhitzer 8 besteht zweckmäßigerweise aus einem der Nachverbrennungs
einrichtung 25 nachgeschaltetem Wärmetauscher und einer zuschaltbaren Auf
heizeinrichtung.
Die Anordnung nach Fig. 2 unterscheidet sich von der nach Fig. 1 nur in dem
Bereich zwischen dem Magnetabscheider 3 und der ersten mechanischen
Reinigungs- oder Regenerierungsanlage 11, die bei dieser Ausführung dem Mag
netabscheider 3 direkt nachgeschaltet ist. Die erhitzte Luft des Heißgaskreis
laufes 7 wird der ersten mechanischen Regenerierungsstufe 11 direkt zugeführt
und wie bisher über die Leitung 12 dem geschlossenen Kreislaufsystem 7
wieder zugeführt. Über das Ventil 17 kann z. B. durch Zumischung eines Anteils
des kühleren Gasgemisches aus dem Leitungsabschnitt 14 über die Kurzschluß
leitung 17a die Zuführungstemperatur des Gasgemisches in der Leitung 16 auf
den gewünschten Wert eingestellt werden. Diese Zuführungstemperatur liegt in
jedem Fall maximal bei 550°C. Bevorzugt wird jedoch die Zuführungstempera
tur des Gasgemisches zu der ersten mechansichen Abreinigungsstufe auf einen
Wert eingestellt, der 250°C nicht übersteigt.
Es zeigt sich im Vergleich zu Fig. 1, daß die Anlage nach Fig. 2 vereinfacht
ist und noch ökonomischer und energiesparender ausgeführt werden kann. Auch
bei diesem Verfahren fallen die Bindemittelbestandteile mit noch sehr hoher
Bindekraft an, so daß diese direkt wieder für die Aufbereitung der regnerierten
Sande für die Formherstellung verwendet werden können.
Claims (8)
1. Verfahren zum trockenen Regenerieren von Gießsereialtsanden, die organische
und anorganische Bindemittelbestandteile, wie hohe Ton-, insb. Bentonitanteile
enthalten, bei dem der Altsand mit einer Restfeuchte nach Aussondern von
Metallresten zunächst in einer Trocknungsstufe in Bewegung gehalten wird,
Sandzusammenballungen zerkleinert werden und die Restfeuchte des Sandes
mit Hilfe von erhitzer Luft entfernt wird, der trockene Sand in wenigstens
einer Abreinigungsstufe mechanisch gereinigt wird, die anfallenden
staubförmigen Bestandteile mittels Luftstrom abgeführt werden und der
trockene, gereinigte Sand dann auf Verarbeitungstemperatur abgekühlt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß der Trocknungsstufe die erhitzte
Luft mit einer Temperatur deutlich unterhalb der Sintertemperatur von ton
haltigen und unterhalb der Verbrennungstemperatur von organischen
Bindemittel zugeführt und die Luftzufuhrtemperatur auf maximal 550°C be
grenzt wird, der getrocknete Sand der mechanischen Abreinigungsstufe direkt
zugeführt wird und das aus der Trocknungsstufe abgezogene Luftgasgemisch
im geschlossenen Kreislauf durch die direkt nachgeschaltete mechanische Ab
reinigungsstufe, einen Trockenfilter und einen Erhitzer der Trocknungsstufe
wieder zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem
Kreislauf des Luftgasgemisches fortlaufend ein vorbestimmter Anteil abge
zweigt und einer Nachverbrennungsstufe zugeführt wird, und daß die in der
Nachverbrennungstufe gewonnene thermische Energie dem Erhitzer zugeleitet
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Trocknung in einer Mahltrocknungsstufe erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
der Nachverbrennungsstufe auch die überschüssigen Anteile der in der mecha
nischen Abreinigungsstufe vom Sand abgetrennten staubförmigen Bestandteile
und/oder übergroße Körner zu deren Inertisierung zugeführt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich
net, daß der Sand und die auf eine Zuführungstemperatur von maximal 550°C
erhitzte Luft unter Umgehung der Trocknungsstufe direkt der mechanischen
Abreinigungsstufe zugeführt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß
die erhitzte Luft mit einer Temperatur bis maximal 250°C der als ein- oder
mehrzelliger Aufprallseparator ausgebildeten ersten mechanischen Abreini
gungsstufe zugeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der
ersten pneumatisch-mechanischen Abreinigungsstufe eine zweite, vorzugsweise
pneumatisch-mechanisch arbeitende, Abreinigungsstufe direkt nachgeschaltet
ist, deren Prozeßluft in einem gesonderten geschlossenen Kreislauf über einen
Trockenfilter geführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die dem
geschlossenen Kreislauf des erhitzten Gasgemisches laufend abgezweigte und
der Nachverbrennung zugeführte Menge fortlaufend aus dem gesonderten, ge
schlossenen Kreislauf der zweiten mechanischen Abreinigungsstufe ersetzt
wird.
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- 1991-04-23 DE DE59108862T patent/DE59108862D1/de not_active Expired - Fee Related
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