DE2410372C2 - Verfahren zum Reaktivieren von verbrauchter praktisch kugelförmiger Aktivkohle kleiner Größe - Google Patents

Description

Aktivkohle wird in neuerer Zeit in steigendem Umfange für die Wasserreinigunp eingesetzt. Für diesen Zweck ist pulverförmige Aktivkohle ungeeignet, da sie schwierig zu regenerieren und reaktivieren ist und meistens nicht mehr verwendet werden kann. Man muß daher auf eine körnige Aktivkohle zurückgreifen, die eine wiederhole Verwendung durch Reaktivierung ermöglicht.

Jedoch erfahren die bekannten körnigen Aktivkohlen in unvermeidbarer Weise e'ne Volumenverringerung, die auf einen Verlust eines Tdis des Kohlenstoffs zurückzuführen ist, der während des Gebrauchs und der Reaktivierungsbehandlung pulverisiert wird, so daß es notwendig ist, unter Kosten eine reaktivierte Aktivkohle durch eine frische Aktivkohle zu ersetzen, um auf die gleiche Einsatzmenge zu gelangen.

In der US-PS 29 33 454 wird ein Verfahren zum Reaktivieren von verbrauchter praktisch kugelförmiger Aktivkohle kleiner Größe, die aus einem Pechmaterial mit einem Erweichungspunkt von 50 bis 350°C, einem Kohlenstoffgehalt von 80 bis 97%, einem Wasserstoff/ Kohlenstoff-Atomverhältnis von 0,3 bis 2,5 und einem nitrobenzolunlöslichen Anteil von weniger als 60% hergestellt worden ist, beschrieben, wobei die verbrauchte Kohle in eine wirbelschichtartige Trocknungsund Verdampfungszone eingeführt und anschließend in eine wirbelschichtartige Reaktivierungszone in Gegenwart eines Gases mit hoher Temperatur, das eine kleine Menge Sauerstoff enthält, eingeleitet wird. Nachteilig bei diesem bekannten Verfahren ist die Tatsache, daß die reaktivierte Kohle nur eine geringe Gebrauchsdauer besitzt.

Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein Verfahren /ur Reaktivierung von verbrauchter prak lisch kugelförmiger Aktivkohle kleiner Größe /u »chaffen. die eine lange Gebrauchsdauer besitzt.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der vorstehend geschilderten bekannten Gattung dadurch gelöst, daß die auf die genannte Weise reaktivierte Kohle sofort mit Wasser zum Löschen kontaktiert wird-

Diese Maßnahme ist der vorstehend genannten US-PS nicht zu entnehmen, vielmehr muß in diesem bekannten Falle die Kohle auf einer höhen Temperatur gehalten werden, bevor sie dann mittels eines Gases in

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einem Fließbett abgekühlt wird.

In der DE-OS 23 49 163.6 wird ein Verfahren zur Herstellung von kugelförmiger Aktivkohle vorgeschlagen, bei dem ein Pechmaterial, das einen Erweichungspunkt von 50 bis 350° C, einen Kohlenstoffgehalt von 80 bis 97%, ein Wasserstoff-/Kohlenstoffverhältnis von 0,3 bis 2,5 und einen nitrobenzolunlöslichen Anteil von weniger als 60% aufweist, mit einem aromatischen Kohlenwasserstoff mit 2 oder 3 Ringen, wie z. B. einem Naphthalin, Anthrazin oder dergleichen, vermischt und die entstehende Mischung in eine praktisch kugelförmige Form überführt wird, die dann in ein Lösungsmittel getaucht wird, um den iromatischen Kohlenwasserstoff allein herauszulösen und poröse Kohlenstofformen ohne Verwendung eines Bindemittels zu bilden, worauf das Aktivieren der ausgeformten Kohlenstoffkörper erfolgt, um eine kugelförmige Aktivkohle zu erhalten.

Die vorliegende Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß auch gegenüber diesem Verfahren der Vorteil erzielt wird, daß die Gebrauchsdauer der reaktivierten Kuhie langer ist. Die Erfindung wird nun in der folgenden Beschreibung im Detail näher beschrieben.

Die Aktivkohle, die für die Reaktivierung durch das erfindungsgemäße Verfahren verwendet werden soll, wird aus einem Pechmaterial hergestellt, das spezielle charakteristische Eigenschaften aufweist und eine praktisch kugelförmige bläschenartige Form mit einem einfachen Aufbau und eine kleine Teilchengröße von 0,1 bis 1,0 mm besitzt. Die Aktivkohle unterscheidet sich vollständig in ihrer Gestalt und in ihren mechanischen Eigenschaften von bekannter körniger Aktivkohle. Eins der Merkmale der kugelförmigen Aktivkohle ist, daß die Aktivkohle leicht in einem Wasserstrom mitgeführt oder auch in einem nassen Zustand aufgrund ihrer praktisch kugelförmigen Gestalt gerollt werden kann. Das heißt, daß die kugelförmige Aktivkohle frei mitgeführt werden oder triften kann, und zwar kann sie zum Beispiel durch einen Gasstrom in einem nassen Zustand, in dem 1.2 oder n;ehr Teile Wasser pro Teil Kohlenstoff vorhanden sind, mitgeführt werden. Dahingegen kann eine bekannte körnige Aktivkohle nicht leicht bewegt oder mitgeführt werden, wenn der Wassergehalt nicht 2- oder 3mals größer als der an körniger Aktivkohle ist. Un ein solcher Wassergehalt ist gleich dem des verbrauchten absorbierenden Kohlenstoffes. Dementsprechend wird bei der kugelförmigen Aktivkohle dis Wasser, das zum leichteren Einführer, der Aktivkohle mi*, ihr zusammen in einen Regenerierungsofen eingeführt wird, nur in einer äußerst kleinen Menge in dem Reaktivierungsverfahren der verbrauch ten kugelförmigen Aktivkohle benötigt, so daß die Wärmekapazität ?um Trocknen der Aktivkohle, die in den Regenerierungsofen eingeführt worden ist. wirt schaftlicher gestaltet werden kann

Km anderes Merkmal der kugelförmigen Aktivkohle ist. daß diese eine hervorragende Beständigkeit gegen Verschleiß durch Abrieb. Hitze und Schlag oder Stoß aufweist. Da Aktivkohle üblicherweise in Wasser verwendet wird, haben die Erfinder einen Abriebver schleißtest durchgeführt, bei dem ein Schüttelverfahren in Wasser zum Bestimmen der Beständigkeit gegen Verschleiß durch Abrieb der kugelförmigen Aktivkohle verwendet wurde. Das heißt, daß vier Teile Wasser mit einem Teil Aktivkohle gemischt wurden und die Mischung heftig geschüttelt wurde, worauf das Wiegen des entstandenen feinen Pulvers nach der Abtrennung Von der Mischung folgte, Die Testergebnisse zeigen, daß die kugelförmige Aktivkohle nach einer Stunde

Schütteln weniger als 0,1 Gew.-% feines Pulver erzeugte, während eine herkömmliche körnige Aktivkohle, die unter Verwendung einer Kokosfaser hergestellt worden war, 2,5 Gew.-°/o Pulver und eine körnige Aktivkohle, die aus Kohle hergestellt worden war, 4,5 Gew.-°/o Pulver erzeugten. Ferner führten die Erfinder einen Test zur Bestimmung einer thermischen Stoßfestigkeit der eben beschriebenen drei Arten von Aktivkohle dv.ch. Das heißt, daß Aktivkohle bei 900°C in einer inerten Atmosphäre erhitzt wurde und dann in Wasser zum Kuhlen eingeführt wurde. Das entstandene feine Pulver wurde gewogen. Es ergab sich als ein Ergebnis, daß die kugelförmige Aktivkohle im wesentlichen kein Pulver erzeugte und daß die körnige Aktivkohle auf Kokosfaserbasis und die körnige Aktivkohle auf Kohlebasis jeweils feines Pulver in den entsprechenden Mengen von 1,5 Gew.-°/o und 3,2 Gew.-% erzeugten.

Wie aus den vorstehend beschriebenen Testergebnissen ersichtlich ist, ist die kugelförmige Aktivkohle im Vergleich zu den bekannten körnigen Aktävkohlesorien ganz hervorragend in ihrer Beständigkeit gegen Verschleiß durch Abrieb und ihrer thermischen Schlagfestigkeit. Daraus geht klar hervor, daß die kugelförmige Aktivkohle für den Zweck der vorliegenden Erfindung geeignet ist.

Um verbrauchte kugelförmige Aktivkohle gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung zu reaktivieren, wird es bevorzugt, einen kontinuierlich arbeitenden Regenerierungsofen vom Wirbelschichtbettyp zu verwenden, der eine Trocknungs- und Verdampfungsoder Verflüchtigungskammer mit einem Wirbelschichtbett und eine mit einem Wirbelschichtbett ausgestattete Reaktivierungskammer enthält, die unter der Trocknungs- und Verdampfungskammer angeordnet ist, die untereinander durch eine Gichtgasleitung verbunden is» wobei jede Kammer ein Wirbelschichtbett am Boden derselben aufweist und mit einer perforierten Platte versehen ist. die eine große Anzahl Poren oder Löcher aufweist u.id dadurch das Hindurchströmen
Reaktivierungsgases hoher Temperatur von dem unteren Teil in Richtung auf den oberon Teil der Kammer erlaubt. Ferner gewährleistet das Vorhandensein einer oder mehrerer Längstrennplatten innerhalb sowohl der Trocknungs- als auch der Reaktivierungskammer. aaß die gerade behandelte Aktivkohle in jeder Kammer eine konstante Zeitdauer verbleibt, und trägt so zur Erhöhung der Rcaktivierungswirksamkeit der verbrauchten Aktivkohle bei. Wie es oben bereits beschrieben worden war. sind die kugelförmige Aktivkonle direkt mit Wasser zum Kühlen in Kontakt gebracht, so daß es ausreicht, ein Löschgefäß am Boden des Regeneriemngsofens vorzusehen, ohne daß noch eine andere Art d<:s Kühlens oder eine Löschapparatur vorhanden sein muß. wie es bei den bekannten Verführen erforderlich wäre

Knie bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun in der folgenden Beschreibung anhand der Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigt

F i g. 1 eine schematische Ansicht, die einen RegenerierUngsöfen darstellt, der für das Verfahren der vorliegenden Erfindung brauchbar ist, und

Fi g. 2 eine schematische Ansicht, die einen Regenerierungsofen darstellt, bei dem Unterteilungsplatten innerhalb einer Trocknungs- und Verdarnpftingskam* mer und einer Reaktivierungskammer verwendet werden.

Es wird nun auf die Zeichnungen Bezug genommen, in denen gleiche Teile analog bezeichnet sied. Mit i ist ganz allgemein ein Regenerierungsofen bezeichnet, der eine Trocknungs- und Verdampfungskammer la und eine Reaktivierungskammer \b enthält, die mit der Kammer la durch eine Gichtgasleitung 3 verbunden ist. Am Boden der Kammer la ist eine perforierte Platte 4 und an dem Boden der Kammer \b ist eine perforierte Platte 4' vorgesehen. Ein Wasserlöschgefäß 9 ist in dem

ίο unteren Abschnitt des Ofens 1 angeordnet und seht mit der Kammer \b über die Gichtgasleitung 3' in Verbindung. Mit 5 ist ein Wärmeaustauscher oder eine elektrische Heizeinrichtung des Ofens 1 und mit 7 eine Absaugleitung für das in dem Ofen 1 erzeugte Gas und mit 11 ein Vorratsbehälter oder Trichter zum Einführen der verbrauchten Aktivkohle, die behandelt werden soll, bezeichnet

Im Betrieb wird verbrauchte Aktivkohle in Form einer Aufrchlämmung kontinuierlich durch eine Leitung 10 dem Vorratsbehälter 11 zug' '-ihn, mit dem die Aktivkohle nach unten sacken gela^sfn wird, und ein Oberschuß an Wasser wird aus einer Überlaufleitung 12 entladen. Die abgesackte Aktivkohle wird kontinuierlich der Kammer la mittels eines Schraubenförderers 2 zugeffhrt. In Fig.2 sind innerhalb der Kammern 101a und 101 b jeweils in einer Längsrichtung Unterteilungsplatten oder Trennplatten 114 vorgesehen. Durch das Vorhandensein der Tre.inpiatten 114 kann die gesamte Aktivkohle in den Kammern die gleiche vorherbe-

JO stimmte Zeitdauer verbleiöen, während der die verbrauchte Aktivkohle mittels eines Hochtemperaturgases in einer wirksamen V/eise reaktiviert wird. Die mittlere Aufenthaltsdauer der Aktivkohle innerhalb der entsprechenden Kammern kann abgekürzt werden, so

» daß es möglich ist, den Ofen mit einer geringeren Größe auszulegen.

Die verbrauchte kugelförmige Aktivkohle (die 105 bis 120% Wasser enthält), die in die Kammer la eingeführt worden ist, wird verwirbelt und mittels eines Hochtemeir.es 40 peraturgasstromes bewegt, der in nach oben gerichteter R.whtung durch einen am unteren Teil der Kammer \b vorgesehenen Gaseinlaß 6 eingeführt wird, und mittels eines Wajserdampfstromes, der als eine Folge der Verdampfung aus der wasserhaltigen Aktivkohle

4) erzeugt wird, wobei die verbrauchte Aktivkohle getrocknet wird und bei 'iefer Temperatur flüchtige Bestandteile, die in der Aktivkohle absorbiert sind, durch Desorption entfernt werden. In diesem Zusammenhang sei bemerki. daß die Kammer la auf

in Temperaturen von 200 bis SOO'C mittels der Heizvorrichtung 5 erhitzt wird. D(T entstehende Kohlenstoff wird in die Reaktivierungskammer \b durch die Gic¹· »gasleitung 3 übergeführt und mittels eines Hochtemperaturgases bewegt und reaktiviert, dps der

>> Kammer \b von aem Einlaß 6 durch eine perforierte Platte 4' hindurch zugeführt wird. Die Kammer \b wild auf Temperaturen von 500 bis 1000'C durch die Heizvorrichtung 5 erhitzt. Die auf diese Weise reaktivierte Aktivkohle wird in das Wasserlöschgefäß 9 durch eine Gichtgasleitung 3' zum Zwecke des schnellen Kühlens fallengelassen. Die entstehende Aktivkohle wird unter Verwendung einer Absaugvorrichtung 13 aufgesammelt, die an einem unteren Teil des Gefäßes 9 angeordnet ist.

Das für das vorliegende Verfahren brauchbare Hochtemperaturgas kann Wasserdampf, ein Dampfgas oder eine Mischung aus einem Dampfgas und einem Verbrennungsgas sein, voraiesweisp enthält rve

Sauerstoffgehalt, der kleiner als 3 Mol-% ist. Wenn der Sauerstoffgehalt erhöht wird, wächst der Verlust an Aktivkohle aufgrund der Verbrennung des Kohlenstoffs per Sek. an. Dementsprechend sollte die Verwendung eines Gases* das einen höheren Sauerstoffgehalt besitzt, vermieden werden. Obgleich ein oxydierendes Gas, das 5 bis 10 Mol-% Sauerstoff enthält, im allgemeinen für die Reaktivierung in der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist die Reaktivierung unter Verwendung eines Wasserdampfes allein vorteilhaft durchführbar.

Ferner liegt die kugelförmige Aktivkohle, die beim vorliegenden Verfahren verwendet wird, in einer praktisch kugelförmigen Gestalt mit einer kleinen Teilchengröße vor, so daß die Aktivkohle leicht in dem Regenerierungsofen unter Verwendung einer verringerten Menge des Gasstromes bewegt oder getriftet werden kann. Das heißt, daß die verbrauchte Aktivkohle in einer kurzen Zeitdauer mittels eines Hochtemneraturgases, das eine Durchflußgeschwindigkeit von nur 5 bis 50 cm/Sek. besitzt, hinreichend reaktiviert werden kann. Dies wird als ein bemerkenswerter Vorteil im Vergleich zu einem bekannten Reaktivierungsverfahren angesehen, bei dem ein Reaktivierungsgas in einen Regenerierungsofen mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 75 bis 107 cm/Sek. eingeführt wird (dazu sei z. B. auf das US-Patent 29 33 454 verwiesen).

Wie im Vorstehenden beschrieben worden ist, erzeugt die kugelförmige Aktivkohle im wesentlichen kein Pulver in der Reaktivierungsstufe. und daher ist es nicht notwendig, eine Staubsammelvorrichtung zum Aufsammeln von feinem Pulver vorzusehen, das sonst von einem Regenerierungsofen ausgestoßen werden würde. Daher kann die Reaktivierung in eine einfachen Apparatur ohne Verwendung einer Kühlvorrichtung eines speziellen Typs und einer Staubsammelvorrichtung in vorteilhafter Weise durchgeführt werden.

Als eine Heizvorrichtung für den Regenerierungsofen, die bei dem vorliegenden Verfahren verwendet werden kann, kann in dem Ofen ein Heizsystem verwendet werden, bei dem ein geeignetes Heizmedium, ein heißes Verbrennungsgas, eine elektrische Heizung oder Elektroden zur selbstleitenden oder dielektrischen Heizung der Aktivkohle verwendet werden, oder es kann ein heißes Verbrennungsgas, das mit Wasserdampf verdünnt ist, in den Ofen eingeführt werden. Ferner wird der Fachmann erkennen, daß der Regenerierungsofen irgendein anderer kontinuierlich arbeitender Ofen der mit Wirbelschichtbett versehenen Art anstelle des speziellen in den Zeichnungen dargestellten Ofens sein kann.

Das Verfahren wird nun spezieller in dem folgenden Beispiel beschrieben.

Beispiel

10 kg/h abgetropfte kugelförmige Aktivkohle mit einer Teilchengröße von 200 bis 300 μ gesättigt mit Verunreinigungen in einer Menge von 300 mg CX)D (oxidierbare Komponenten in Wasser)/g Aktivkohle wurden unter Verwendung des in F i g. 1 gezeigten Regenerierungsofens reaktiviert. Die durch den Schraubenförderer 2 dem Ofen zugeführte verbrauchte Aktivkohle enthielt Ϊ10% Wasser.

Der in dem Beispiel verwendete Regenerierungsofen enthielt:

eine Trocknungs- und
Verdampfungskammer
eine elektrische Heizung
eine Reaktivierungskammer
eine elektrische Heizung

25cm0 X 70 cm
2OkW

13cm0 χ 50 cm
5 kW

Die Reaktivierung wurde unter den folgenden Bedingungen durchgeführt:

ίο Trocknungs^ und Verdampfungskammer

Temperatur 400° C

Verweilzeit der Aktivkohle 1 h

Strömungsgeschwindigkeit

des Gases 20 cm/Sek.

Reaktivierungskammer

Temperatur

Verweilzeit der Aktivkohle
Strömungsgeschwindigkeit
des Gases
Reaktivierungsgas
Kühlmittel für die reaktivierte
Aktivkohle

750°C
15 Min.

10 cm/Sek.
100% Dampf

direktes
Löschen

Bei einer Behandlung unter den oben angegebenen Bedingungen wurde reaktivierte Aktivkohle in einer Ausbeute von 98% erhalten. Die Wiederherstellungsrate der Karamel-Entfärbungs-Aktivität der reaktivierten Aktivkohle betrug in Übereinstimmung mit den japanischen Industriestandardmeßverfahren (JIS K-1470) 130%. Der Regenerierungsofen konnte ohne !Störungen über 30 Tage betrieben werden.

Vergleichsbeispiel 1

Das Vergleichsbeispiel stellt die Regenerierung einer kommerziell erhältlichen körnigen Aktivkohle mit einer Teilchengröße von 0,8 bis 2,0 mm in der gleichen Weise, wie in dem Beispiel beschrieben, dar, das heißt, die verbrauchte Aktivkohle wurde mitteis des gleichen Regenerierungsofens unter den gleichen Reaktivierungsbedingungen wie in dem vorstehenden Beispiel regeneriert

Es ergab sich, daß, wenn die Aktivkohle, die mittels des Schraubenförderers eingeführt worden war, an dem Auslaß des Schraubenförderers zur Beobachtung herausgenommen wurde, festgestellt wurde, daß jedes Kohlenstoffteilchen teilweise in kleinere Stücke zerbrochen war und daß eine große Menge Pulver e-'.eugt worden war. Die Aktivkohle konnte nicht glatt und reibungslos in der Trocknungs- und Verdampfungskammer bewegt werden, und die Reaklivierungskammer konnte nicht mit den entsprechenden Gasströmungsgeschwindigkeiten von 20 cm/Sek. und 10 cm/Sek. betrieben werden. Das heißt, daß Kohlenstoffkörnchen mit relativ großer Teilchengröße auf der perforierten Platte ohne Bewegung längere Zeit verweilten und verblieben. Ferner wurden in der Trocknungs- und Verdampfungskammer einige aktivierte Teilchen mittels Verunreinigungen auf den Teilchen aneinander gebunden und bildeten Blöcke, was das Trocknen und Desorbieren fast unmöglich machte.

Um die Bildung der Blöcke zu verhindern, wurde die

A \rtr*r\rt*kh\a· tuonn /lio i^icctrAmnnfrciTOCnhiiiiniiKTLOii

auf 0,7 m/Sek. erhöht wurde, leicht und gleichmäßig in dem Ofen bewegt jedoch wurde eine große Menge an

Pulver und aktivierten Kohlenstoffkörnchen kleinerer Größe in die Luft durch die Abgasleitung freigesetzt.

Darüber hinaus wurde eine große Menge Pulver iii dem Löschgefaß abgelagert,

Daher wird eine körilirnefziell erhältliche körnige Aktivkohle als ungeeignet für die Behandlung angesehen, bei der der Rejjenerierungsofen des Typs Vefvendet wird, der bei der vorliegenden Erfindung verwendet wird, was auf das Auftreten der vielen oben beschriebenen Störungen zurückzuführen ist.

Vergleichsbeispiel 2

Die Wärmewiderstandüfähigkeit der folgenden Aktivkohleproben wird anhand des Ausmaßes des Stäubens verglichen, und zwar durch Einbringen der Proben mit einer hohen Temperatur in Wasser mit Zimmertemperatur.

Versuchsmethode

!.Vorbehandlung

Um Einwirkungen der Teilchengröße der Aktivkohleproben auf das Ausmaß des Erhitzens und Abkühlens der Proben zu beseitigen, werden die Proben nach einem Trocknen während 8 Stunden bei 120⁰C durch zwei Siebe mit öffnungen von 1,4 und 0,09 mm gesiebt. Jede Fraktion, die durch das zuerst genannte Sieb hindurchgeht und auf dem zuletzt genannten zurückbleibt, wird zur Durchführung der Versuche verwendet.

/i-ten Wärmeschockiest ist und Wo das Gewicht der Probe vor dem ersten Wärmeschocktest darstellt

Die drei Staubraten D\_t Di und D₃ zeigen das Ausmaß des jeweiligen Staubens nach dem ersten, zweiten und dritten Wäfmeschocktest.

3. Proben

Die folgenden drei Aktivkohleproben werden gefestet:

2. Wärmeschocktest

Nach einem Erhitzen von 100 g einer jeden in der Vorstehend beschriebenen Weise vorbehandelten Probe auf eine Temperatur von 900⁰C in einem elektrischen Ofen in einer Stickstoffatmosphäre während 1 Stunde werden die Proben sofort in ungefähr 151 Wasser mit Zimmertemperatur zum Löschen der Proben eingebracht, worauf die Mischung mit einem Filterpapier mit einer extrem geringen Porengröße zur Gewinnung einer Aktivkohleprobe filtriert wird. Nach dem Trocknen der Aktivkohleprobe wird diese trocken mit einem 0,09-mm-Sieb zum Sammeln der Fraktion gesiebt, die auf dem Sieb zurückbleibt Diese Fraktion wird dann gewogen. Die vorstehend erwähnte Methode wird im vorliegenden Falle als Wärmeschocktest bezeichnet. Die auf diese Weise gewonnene Aktivkohle, die auf dem 0,09-mm-Sieb zurückbleibt wird erneut der vorstehend beschriebenen Wärmebehandlung unterzogen, wobei die auf dem 0,09-mm-Sieb zurückbleibende Fraktion gewogen wird.

Die vorstehend erwähnte zweite Wärmebehandlung wird als zweiter Wärmeschocktest bezeichnet

Die auf diese Weise erhaJtene Aktivkohle, die auf dem 0,09-mm-Sieb zurückbleibt, wird nach der in dem ersten und zweiten Wärmeschocktest beschriebenen Methode einer erneuten Wärmebehandlung unterzogen und die dabei anfallende Aktivkohle, die auf dem 0,09-mm-Sieb zurückbleibt, gewogen.

Die Staubrate einer jeden Aktivkohleprobe nach eo jeden Wärmeschocktest (Erhitzen auf 900° C, Einwerfen in Wasser, Filtrieren, Trocknen, Sieben und Wiegen) wird nach folgender Formel errechnet:

a) kugelförmige Teilchen aus Aktivkohle gemäß vorliegender Erfindung;

b) ferner aus Aktivkohle, die aus Kokosnußhülsen hergestellt und mit Wasserdampf mit hoher Temperatur aktiviert worden sind (Handelsprodukt) und

c) kugelförmige Teilchen aus Aktivkohle, die auf Kohle zurückgeht und aus pulverförmigen Materialien formuliert worden sind.

Ergebnisse der Versuche

Die Ergebnirse der Wärnieschocktests, die unter Einsatz der vorstehend beschriebenen Proben nach den vorstehend erwähnten Testmethoden erhallen worden sind, sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt. Da der Zweck darin besteht, das Ausmaß des Stäubens der Aktivkohle bei der Wiedergewinnung zu eigen, sind die Ergebnisse in den Stäubungsraten der Proben zu sehen.

Tabelle

Stäubungsraten der Aktivkohleproben:

Staubrate D_n =

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-I

Probe

Stäubungsrate (%) nach

erstem zweitem drittem Wärme- Wärme- Wärmeschock- schock- schocktest test test

wobei W_n das Gewicht der Aktivkohleprobe nach dem

a) Erfindungsgemäße 0,02 0,00 0,00 kugelförmige Aktivkohle

b) Körner aus Aktivkohle, 3,18 3,14 3,20 die auf Kokosnußschalen zurückgehen

c) Kugelförmige Aktiv- 1,53 1,57 1,56 kohle, welche auf
Kohle zurückgeht

Wie aus der Tabelle ersichtlich ist, besitzt die erfindungsgemäße Aktivkohle eine hohe Widerstandsfähigkeit gegenüber einem scharfen Wärmeschock und wird nicht wesentlich pulverisiert, wenn die Kohle bei einer Temperatur von 900⁰C direkt in Wasser mit Zimmertemperatur geworfen wird. Die Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Wärmeschock wird dabei während des folgenden Wärmeschocks aufrechterhalten.

Demgegenüber zeigen die beiden anderen Proben des Standes der Technik fast übereinstimmend die Neigung zu einer Stabbildung aufgrund einer Pulverisierung während der nachfolgenden Wärmeschockbehandlungen.

Daraus geht hervor, daß die erfindungsgemäße Aktivkohle gegenüber den bekannten Aktivkohlen eine lange Gebrauchsdauer besitzt

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Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zum Reaktivieren von verbrauchter praktisch kugelförmiger Aktivkohle kleiner Größe, die aus einem Pechmaterial mit einem Erweichungspunkt von 50 bis 350° C, einem Kohlenstoffgehalt von 80 bis 97%, einem Wasserstoff/Kohlenstoff-Verhältnis von 03 bis 2,5 und einem Nitrobenzol-unlöslichen Anteil von weniger als 60% hergestellt m worden ist, wobei die verbrauchte Kohle in eine wirbelschichtartige Trocknungs- und Verdampfungszone eingeführt und anschließend in eine wirbelschichtartige Reaktivierungszone in Gegenwart eines Gases mit hoher Temperatur, das eine kleine Menge Sauerstoff enthält, eingeleitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die auf diese Weise reaktivierte Kohle sofort mit Wasser zum Löschen kontaktiert wird.

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