DE4010377A1 - Verfahren zur formsandrueckgewinnung aus altsand von giessereibetrieben und system zu seiner durchfuehrung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gießereiwesen und kann zur Rückgewinnung und zur Aufbereitung von Formsand für die Herstellung von Gußstücken ihre Anwendung finden.

Es ist ein Verfahren zur Formsandrückgewinnung bekannt, das eine Erwärmung von Altsand in oxydierender Atmosphäre bei einer Temperatur von 540 bis 820°C, Klassierung und Abkühlung enthält (siehe I. W. Seigerow "Formstoffregenerierung im Gießereiwesen", Maschgiz, 1961, S. 49).

Ein Nachteil des Verfahrens besteht darin, daß es unmöglich ist, dieses Verfahren zur Verarbeitung der Formstoffe unterschiedlicher chemischer Beschaffenheit (auf der Basis von organischen und anorganischen Bindemitteln) zu verwenden.

Es ist ein Verfahren bekannt zur thermomechanischen Formsandrückgewinnung aus tongebundenem Altsand und Kernaltsand auf der Basis von organischen Bindemitteln, enthaltend Magnetabscheidung, Zerkleinerung, Siebung, oxydierende Erwärmung auf eine Temperatur von 800°C. Abkühlung, Abreiben und Klassierung von Altformstoffkörnern (siehe "Ausrüstungen zur Formsandrückgewinnung aus Altformstoffen", Leitungsdokument RD 37 002 0446 85, KTIAM, Tscheljabinsk, 1986, S. 4-5). Dabei kann das Abreiben z. B. durch Druckluftstrahlen verwirklicht werden (siehe A. A. Spektor und W. N. Skornjakow "Anlagen und Technologie für Formsandrückgewinnung aus Altsand der Gießereibetriebe bei Großserien- und Massenfertigung", M., NIIMASch, 1982, S. 37 bis 39). Ein grundsätzlicher Nachteil des vorliegenden technologischen Verfahrens besteht in einer Schamottisierung des aktiven Tons an den Quarzkörnern bei Temperaturen von über 400 bis 490°C, wodurch die Reinigung der Körper erschwert und die Herstellung eines qualitätsgerechten Regenerates unmöglich gemacht werden, das z. B. in Kernen verwendet wird, die in "Hot-Box-Kernkästen" hergestellt werden. Bei Vorhandensein von wasserglasgebundenem Formsand in bentonitgebundenen und harzgebundenen Formstoffen vollzieht sich außerdem in einem Temperaturbereich von 700 bis 800°C ein Verschmelzen der Quarzkörner mit Soda und anderen Bestandteilen des Wasserglases, wodurch die anschließende Regenerierung erschwert und die Qualität des regenerierten Formsandes vermindert werden.

Es ist ein dreistufiges Verfahren zur Regenerierung (siehe A. A. Spektor, W. S. Palestin, W. N. Skornjakow "Formsandrückgewinnung aus Altsand", Gießereiwesen, H.5, 1987, S. 26 bis 30), bekannt, das aufeinanderfolgende Durchführung der Druckluft-, der thermischen und wiederum der Druckluftbearbeitung der Oberfläche von Sandkörnern enthält. Das vorliegende Verfahren wird für die Bearbeitung von komplizierten aus mehreren Komponenten bestehenden Formstoffen auf der Basis von Wasserglas, Bentonit und Kunstharzen empfohlen. Die Isolierung des Tonanteils durch die Druckluftbehandlung ist dadurch erschwert, daß die nassen Altformstoffe eine hohe Feuchtigkeit aufweisen; dadurch wird das Ausbringen stark vermindert. Der Hauptnachteil des vorliegenden Verfahrens besteht jedoch darin, daß ein Teil des aktiven Tons, der nach der ersten Reinigungsstufe im Sand verbleibt, anschließend bei einer Hochtemperaturröstung schamottisiert wird, wobei es nicht gelingt, durch Druckluftbehandlung nach der Röstung die Reste des tonigen Bindemittels restlos zu entfernen. Das führt dazu, daß die Qualität des regenerierten Formsandes niedriger als die Qualität des Frischsandes ist, wobei der Energieaufwand hoch und das Ausbringen niedriger sind. Die Verwendung der Regenerate im Kernsand, z. B. in Hot-Box-Kernkästen, ist begrenzt.

Es ist ein Verfahren zur hydraulischen Regenerierung (siehe A. A. Spektor, B. N. Skornjakow "Anlagen und Technologie für Formsandrückgewinnung aus Altsand der Gießereibetriebe bei Großserien- und Massenfertigung", M. NIIMASch, 1982, S. 14 bis 19) bekannt, das zur Gewinnung von regeneriertem Sand aus Altformstoffen der Halden von Automobilwerken verwendet wird. Leider gelingt es nicht, mit Hilfe von diesem Verfahren, regenerierten Sand von hoher Qualität zu gewinnen, weil aus dem Formstoff nur aktiver Bentonit entfernt werden kann, während Bentonit in schamottisiertem Zustand sowie Reste der Kohle und des Harzes an den Quarzkörnern zurückbleiben. Neben einer Verschlechterung der Oberflächeneigenschaften des Formsandes, die zu einer Verminderung der Festigkeit der in Hot-Box-Kernkästen herzustellenden Kerne führt, werden durch Vergasung und Sublimation der Harzreste und der Kohlereste bei Erwärmung der Kernkästen die ökologischen Verhältnisse in der Kernabteilung verschlechtert und ein normaler Ablauf des technologischen Verfahrens zur Herstellung von Kernen verhindert. Die besten Ergebnisse wurden durch Verwendung eines Verfahrens zur Regenerierung erhalten, bei dem der Altformstoff einer Magnetabscheidung, Siebung, hydraulischen Abreiben, Klassierung, Entwässerung, oxydierenden Röstung und Abkühlung ausgesetzt wird (Siehe A. A. Spektor, W. W. Skornjakow "Anlagen und Technologie für Formsandrückgewinnung aus Altsand der Gießereibetriebe bei Großserien- und Massenfertigung", M., NIIMASch, 1982, S. 26 bis 28).

Das genannte Verfahren zur Regenerierung gestattet es, regenerierten Sand zu gewinnen, der eine begrenzte (bis zu 30%) Anwendung in Kernformstoffen auf der Basis von Kunstharzen infolge einer unbefriedigenden Qualität des Regenerates findet. Die Hauptursache dieser Erscheinung besteht darin, daß nach dem Vergießen des Metalls in Formen an den auf eine Temperatur von über 400 bis 490°C erwärmten Quarzkörnern eine Schicht des schamottisierten Bentonitfilmes entsteht. Die Kräfte, die auf die Körner des Altformstoffes beim hydraulischen Abreiben aufgebracht werden, reichen für das Abziehen der schamottisierten Filme nicht aus, weil der hohe Widerstand des wäßrigen Mediums es nicht gestattet, bedeutende Stoßkräfte auf die Körner aufzubringen. Die Einführung eines regenerierten Formsandes, der schamottisierten Bentonitfilme anstelle eines hochwertigen Quarzsandes enthält, in die Kernformstoffe auf Basis von Kunstharzen führt zu einer Verminderung der Festigkeitseigenschaften um das 1,3- bis 3,0fache. Das hat eine Verminderung der Volumen des verwendeten regenerierten Formsandes zur Folge.

Besonders verbreitet ist zur Zeit ein System zur Aufbereitung von Formsand für die Herstellung von Gußstücken, das eine Fertigungslinie zur Aufbereitung von bentonitgebundenen Formstoffen enthält, die eine Vorrichtung zum Ziehen des Gußstückes mit seinem Kern aus dem Formkasten, ein mit dieser Vorrichtung durch Transportkopplungen verbundenes Vibrationsgitter zum Entkernen des Gußstückes sowie eine Vorrichtung zum Ausstoßen des Formstoffes aus den Formkästen aufweist, hinter welcher Vorrichtung aufeinanderfolgend ein Magnetabscheider, ein Sieb, ein Kühler, ein Formstoffmischer und ein Formautomat angeordnet sind; das genannte System enthält weiter eine Fertigungslinie zur Herstellung von Kernformstoffen, die aufeinanderfolgend angeordnet einen Formstoffmischer und eine Maschine zur Kernherstellung aufweist (siehe Erfahrungen des Wolga-Automobilwerkes. Erzeugung von Gußeisen. M., NIITAWTOPROM, 1971, S. 127 bis 131). Bei dem bekannten System werden die Ausschußkerne, welche aus Stücken unterschiedlicher Größe bestehen, im Lager für Ausschußkerne gesammelt, mittels der Hubstapler auf Kipper verladen und zu einer Deponie befördert. Der aus den Gußstücken an einem Vibrationsgitter ausgestoßene Altformstoff, der als Unterkorn abgeschieden wurde, wird einen Rührbehälter zur Spülentschlammung transportiert, mit Wasser vermischt und mit Pumpen in einen Schlamm-Absetzbehälter umgepumpt, aus welchem er regelmäßig ebenfalls zu einer Deponie befördert wird. Das vorliegende System sieht die Verarbeitung der Abfälle von Formstoffen und Kernformstoffen nicht vor und ermöglicht keine Wiederverwendung dieser Formstoffe. Auf diese Weise werden aus dem System zur Formstoffaufbereitung ständig eine bedeutende Menge von Sand, Bentonit und Kohle ausgeführt, und im Mischer der Fertigungslinie zur Aufbereitung von Formstoffen sind ständig die Verluste von Frischsand und Kohle sowie Bentonit durch Einführen eines auffrischenden Zusatzes zu ersetzen.

Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht in einer Erhöhung der Qualität des regenerierten Altsandes und in einer Reduzierung des Energieaufwandes, in einer Erhöhung des Ausnutzungsgrades des regenerierten Formsandes für Kernformstoffe auf der Basis von Kunstharzen, wobei das System zur Aufbereitung von Formsand es gestatten soll, Verluste von Frischsand, Bentonit und Kohle zu vermindern, Naturressourcen einzusparen, Umweltschutz zu gewährleisten sowie Transporte zu reduzieren.

Diese Aufgabe wurde durch Entwicklung eines Verfahrens zur Formsandrückgewinnung aus Altsand von Gießereibetrieben gelöst, das Magnetabscheidung, Zerkleinerung, Siebung, mechanische und thermische Behandlung der Oberfläche von Sandkörnern, Klassierung und Abkühlung enthält, wobei man bei diesem Verfahren erfindungsgemäß die thermische Behandlung bei einer Temperatur von 310 bis 900°C vornimmt, die Klassierung und mechanische Bearbeitung der Sandkörner zyklisch mit einer Geschwindigkeit der Bewegung der Sandkörner bei mechanischer Bearbeitung von 5-50 m/s durchführt, wobei mindestens einer der Zyklen in wäßrigem Medium mit einer Geschwindigkeit der Bewegung der Sandkörner von 5-7 m/s durchgeführt wird. Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gestattet es, hochwertigen Formsand und Kernformsand herzustellen, die in verschiedenen Formstoffen, darunter auch in Formstoffen, die in kalten und beheizbaren Formwerkzeugen aushärten, auf der Basis von Harzbindern, Wasserglasbindern und anderen Bindemitteln ihre Anwendung finden können.

Bei der Notwendigkeit, Altformstoffe mit einem hohen Gehalt an aktivem Ton und Kohle sowie an Beimengungen von wasserglasgebundenen Formstoffen zu verarbeiten und anschließend den regenerierten Formsand in bentonitgebundenen Formstoffen, heißaushärtenden Formstoffen und in Maskenformsand zu verwenden, wird das gesetzte Ziel durch thermische Bearbeitung der Oberfläche der Sandkörner in einem Temperaturbereich von 310 bis 490°C mit anschließender mechanischer Bearbeitung in wäßrigem Medium erreicht. Gleichzeitig wird es möglich, Prozesse der Naßaufbereitung des Formsandes, der hydraulischen Regenerierung und der Aufbereitung der Gießereifüllstoffe von vorgegebener Zusammensetzung zu vereinigen.

Im Falle der Regenerierung von bentonitgebundenen Altformstoffen mit einem hohen Gehalt an aktivem und schamottisiertem Bentonit, beim Vorhandensein einer größeren Menge von organischen Bestandteilen (Harz und Kohle) und bei der Notwendigkeit, eine bedeutende Menge von regeneriertem Formsand in Kernformstoffen auf der Basis von Kunstharzen zu verwenden, wird die Wärmebehandlung der Oberfläche von Formsandkörnern vorzugsweise bei einer Temperatur von 700 bis 900°C und die mechanische Bearbeitung vor und nach der Wärmebehandlung durchgeführt, wobei die mechanische Bearbeitung vor der Wärmebehandlung in einem wäßrigen Medium, und nach der Wärmebehandlung in einem Luftmedium bei einer Geschwindigkeit der Bewegung der Körner von 30-50 m/s durchgeführt wird. Die aufeinanderfolgende technologische Einwirkung auf den restlichen Binder und die Beimengungen gestatten es, einen absoluten Formsandersatz für Frischsand zu erhalten, die Aufwendungen für Gewinnung, Aufbereitung, Transport und unterirdische Deponie eines der besonders verbreiteten Gießereifüllstoffe zu minimieren, ohne dabei eine Korrektur der Zusammensetzung der Formstoffe vornehmen zu müssen. Zur Realisierung der gesetzten Ziele wurde ein System zur Aufbereitung und Regenerierung von Formsand für die Herstellung von Gußstücken entwickelt, das eine Fertigungslinie für die Herstellung von Formstoffen, die eine Vorrichtung zum Ziehen der Gußstücke mit Kernen aus Formkästen, ein mit dieser Vorrichtung durch Transportkopplungen verbundenes Rüttelgitter zum Entkernen der Gußstücke sowie eine Vorrichtung zum Ausstoßen des Formstoffes aus Formkästen aufweist, hinter welcher aufeinanderfolgend ein Magnetabscheider, ein Sieb, ein Kühler, ein Formstoffmischer und ein Formstoffautomat angeordnet sind, sowie eine Fertigungslinie zur Aufbereitung der Kernformstoffe, die aufeinanderfolgend angeordnet einen Kernformstoffmischer und eine Maschine zur Herstellung von Kernen aufweist, enthält, das, erfindungsgemäß mit einer Linie zur Verarbeitung der Abfälle von Formstoffen und Kernformstoffen versehen ist, die einen Aufgeber, einen Brecher zur Zerkleinerung der Ausschußkerne, einen Förderer mit einem Magnetabscheider, ein Sieb mit einer Umschaltung der Störungen sowie einen Bunker für das Unterlaufprodukt, der durch Transportkopplungen mit einem Formstoffmischer verbunden ist, einen Brecher zur Feinzerkleinerung, ein Überwachungssieb sowie eine Einrichtung zum Abtrennen von Beimengungen von der Oberfläche der Sandkörner, die durch Transportkopplungen mit Formstoff- und Kernstoffmischern verbunden ist, aufweist, wobei der Förderer durch Transportkopplungen mit dem Sieb der Fertigungslinie zur Aufbereitung von Formstoffen und mit dem Vibrationsgitter zum Entkernen der Gußstücke verbunden ist.

Je nach Zusammensetzung der Altformstoffe ist es vorteilhaft, die Einrichtung zum Abtrennen der Beimengungen von der Oberfläche der Formsandkörper in zwei Ausführungsformen auszubilden. Bei der ersten Ausführungsform besteht die Einrichtung aus aufeinanderfolgend angeordnet, aus einem Ofen zum oxydierenden Rösten des Altformstoffes mit einem Abkühler, einer Maschine zum Naßabreiben, einem Zweiprodukt-Naßklassierer, einer Entwässerungsanlage und einem Trockner. Gemäß der zweiten Ausführungsform sind zu einer restlosen Entfernung aller organischen und mineralischen Beimengungen von der Oberfläche der Formsandkörner, darunter auch zur Entfernung von schwer abtrennbaren Filmen des schamottisierten Bentonites, in der Einrichtung zum Abtrennen der Beimengungen von der Oberfläche der Formsandkörner aufeinanderfolgend angeordnet eine Maschine zum Naßabreiben, ein Naßklassierer, eine Entwässerungsanlage, ein Ofen zum Rösten des Altformstoffes mit einem Abkühler sowie eine Maschine zum Trockenabreiben mit einem Absaugsystem vorgesehen. Dabei kann als Maschine zum Trockenabreiben vorzugsweise eine Stufen-Druckluftregenerierungsanlage verwendet werden.

Das entwickelte System gewährleistet die Durchführung des Verfahrens zur Formsandregenerierung und seine Anwendung gestattet es, einen wirtschaftlichen Effekt durch eine Reduzierung des Frischsandverbrauches sowie des Verbrauches von Bentonit und Kohle durch eine Verminderung des Umfanges der Abfälle, welche zur Halde abtransportiert werden, zu erzielen.

Untersuchungen haben ergeben, daß je Tonne der Abfälle 570 kg Sand, 20 kg Bentonit und 10 kg Kohle eingespart werden.

Die Anwendung des erfindungsgemäßen Systems trägt außerdem zu einer Einsparung von Naturressourcen und zum Umweltschutz durch verringerte Industrieabfälle bei.

Nachstehend wird ein konkretes Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf Zeichnungen angeführt, welche das erfindungsgemäße Verfahren zur Formsandrückgewinnung darstellen.

Das System zur Durchführung des Verfahrens zur Aufbereitung vom Formsand gemäß der Erfindung (siehe Zeichnungen) enthält eine Fertigungslinie zur Aufbereitung von bentonitgebundenen Formstoffen, eine Fertigungslinie zur Aufbereitung von Kernformstoffen sowie eine Linie zur Verarbeitung der Abfälle von Kernformstoff und Formstoff (Fig. 1).

Die Fertigungslinie zur Aufbereitung von Formstoffen enthält eine Vorrichtung 1 zum Ziehen der Gußstücke mit Kernen aus Formkästen, ein Vibrationsgitter 2 zum Entkernen der Gußstücke, eine Vorrichtung 3 zum Ausstoßen des Formstoffes aus Formkästen, hinter welcher aufeinanderfolgend ein Magnetabscheider 4, ein Sieb 5, ein Kühler 6, ein Bunker 7 für Umlaufformstoff, ein Mischer 8 für Formstoff und ein Formautomat 9 angeordnet sind.

Die Linie zur Aufbereitung der Kernformstoffe enthält aufeinanderfolgend angeordnet einen Mischer 10 für Kernformstoff, eine Maschine 11 zur Herstellung von Kernen, ein Lager 12 für fertige Kerne und ein Lager 13 für Ausschußkerne.

Das System enthält einen Bunker 14 für Frischformsand, der mit dem Mischer 8 für Formstoff verbunden ist, einen Bunker 15 für Frischkernsand, der mit dem Mischer 10 für Kernformstoff verbunden ist, und ein Lager 16 für trockenen Formsand, das mit Bunkern 14 und 15 durch Transportkopplungen, z. B. Bandförderer verbunden ist.

Die Linie zur Verarbeitung der Abfälle von Kernformstoff und Formstoff enthält aufeinanderfolgend angeordnet einen Aufgeber 17, eine Grobzerkleinerungsmaschine 18 zur Zerkleinerung von Ausschußkernen, einen Bandförderer 19 mit einem Magnetabscheider 20, ein Sieb 21 mit einem Schalter 22 zum Umschalten der Strömungen, der, z. B. in Form eines Bandförderers mit einem Abstreifer ausgebildet ist, einen Bunker 23 für das Unterlaufprodukt, eine Feinzerkleinerungsmaschine 24, ein Überwachungssieb 25 und eine Einrichtung 26 zum Abtrennen der Beimengungen von der Oberfläche der Quarzteilchen, welche mittels der Bandförderer 38 mit den Bunkern 14 und 15 und den Mischern 8 und 10 verbunden ist.

Der Bunker 23 für das Unterlaufprodukt ist mittels einem Bandförderer 37 mit dem Bunker 7 für Umlaufformstoff und mit dem Mischer 8 verbunden, während das Vibrationsgitter 2 und das Sieb 5 mittels einem Bandförderer 39 mit dem Förderer 19 verbunden sind.

Die Einrichtung 26 zum Abtrennen der organischen und der mineralischen Beimengungen von der Oberfläche der Formsandkörner wird in zwei Ausführungen ausgebildet. Gemäß der ersten Ausführungsform (Fig. 2) enthält die Einrichtung zum Abtrennen der Beimengungen aufeinanderfolgend angeordnet einen Bunker 27 für Altformstoff mit einem Beschicker 28, einen Röstofen 34, einen Kühler 35, eine Maschine 29 zum Naßabreiben, einen Naßklassierer 30, eine Entwässerungsanlage 31, einen Trockner 32 und einen Bunker 33. Gemäß der zweiten Ausführungsform (Fig. 3) enthält die Einrichtung zum Abtrennen der Beimengungen einen Bunker 27 für Altformstoff mit einem Beschicker 28, eine Maschine zum Naßabreiben 29, einen Naßklassierer 30, eine Entwässerungsanlage 31, einen Röstofen 34, einen Kühler 35, eine Maschine zum Trockenabreiben 36 und einen Bunker 33, welche aufeinanderfolgend angeordnet und durch Transportkopplungen 42 miteinander verbunden sind.

Das System hat folgende Wirkungweise:

Im Mischer 8 wird Formstoff durch Vermischen von Umlaufformstoff, Frischsand, Bentonit, Kohle und Wasser aufbereitet. Der fertige Formstoff wird einem Formautomat 9 zugeführt. Nach der Herstellung von Formhälften, dem Einsetzen der Kerne, welche vom Lager 12 zugeführt sind, der Montage und dem Abgießen der Formen mit Metall wird die Gießform mit dem Gußstück der Vorrichtung 1 zum Ziehen des Gußstückes zugeführt, das dem Vibrationsgitter 2 zum Entkernen zugeleitet wird, während die Gießform der Vorrichtung 3 zum Ausstoßen des Formstoffes aus dem Formkasten zugeführt wird. Der ausgestoßene Altformstoff wird einem Magnetabscheider 4 und weiter dem Sieb 5 zugeführt. Das durchgesiebte Gut wird einem Kühler 6 und weiter dem Bunker 7 für Umlaufformstoff zugeführt, aus welchem es in einen Mischer 8 für Formstoff dosiert wird.

Der Frischformsand wird vom Lager 16 in den Bunker 14 zugeführt, aus welchem er dann in den Mischer 8 dosiert wird, sowie in den Bunker 15 zugeleitet, aus welchem er in einen Mischer 10 zugeführt wird. Der aufbereitete Kernformstoff wird einer Maschine 11 zur Herstellung der Kerne zugeführt. Die fertigen Kerne werden in ein Lager 12 eingeliefert, und von da der Montage der Formen zugeführt. Die Ausschußkerne werden in Kübeln gesammelt und mittels Hubstapler zum Lager 13 transportiert. Vom Hubstapler wird ein Aufgeber 17 mit Ausschußkernen beschickt, die in eine Grobzerkleinerungsmaschine 18 eingegeben werden. Die grobzerkleinerten Ausschußkerne werden dem Bandförderer 19 mit einem Magnetabscheider 20 zugeführt. Parallel werden dem Bandförderer 19 das Überlaufprodukt vom Sieb 5 sowie das Unterlaufprodukt vom Vibrationsgitter 2 zum Entkernen des Gußstückes zugeführt.

Das von Metalleinschlüssen befreite Gut wird dem Sieb 21 zugeführt. Das Unterlaufprodukt aus dem Sieb 21, das einen regenerierten Formstoff darstellt, wird mittels eines Schalters 22 zum Umschalten der Strömung in einem Bunker 23 gesammelt, aus welchem es mittels eines Systems von Bandförderern 37 und Elevatoren einem Bunker 7 für Umlaufformstoff zugeführt wird; von da wird es in einen Mischer 8 dosiert. Das Überlaufprodukt wird aus dem Sieb 21 in eine Feinzerkleinerungsmaschine 24 zugeführt. Parallel dazu kann in diese Zerkleinerungsmaschine über den Schalter zum Umschalten der Strömungen 22 auch das Unterlaufprodukt aus dem Sieb 21 zugeführt werden. Das findet dann statt, wenn der Bunker 7 für Umlaufformstoff und der Bunker 23 völlig mit Gut aufgefüllt sind.

Das in der Feinzerkleinerungsmaschine 24 zerkleinerte Gut wird einem Überwachungssieb 25 zugeführt. Das Überlaufprodukt wird aus dem Überwachungssieb 25 zu einer Halde befördert und das Unterlaufprodukt mittels eines Systems von Bandförderern in die Einrichtung 26 zum Abtrennen der Beimengungen von der Oberfläche der Formsandkörnern zugeführt. Der regenerierte Formsand wird mittels eines Systems von Druckluftförderung, Bandförderern und Elevatoren zu den Bunkern 14 und 15 befördert. Parallel dazu wird vom Lager 16 mittels eines Systems von Bandförderern und Elevatoren der Frischformsand zu den Bunkern 14 und 15 befördert. Aus dem Bunker 15 wird eine Mischung aus Frischformsand und dem abgeriebenen Gut in den Mischer 10 für Kernformstoff dosiert. Aus dem Bunker 14 wird die Mischung aus Frischsand und dem regenerierten Sand in den Mischer 8 für Formstoff eindosiert.

Die Herstellung von regenerierten Sandformstoffen wird nach zwei Varianten durchgeführt.

Wenn in dem Altformstoff eine bedeutende Menge von aktivem Ton und Kohle sowie von Beimengungen der wasserglasgebundenen Formstoffe enthalten ist, wobei jedoch eine geringe Menge von schamottisiertem Bentonit vorliegt, ist es vorteilhaft, eine Einrichtung 26 zum Abtrennen der Beimengungen von der Oberfläche der Quarzteilchen durch eine aufeinanderfolgende Bearbeitung in einem Ofen 34 zur Röstung und in einer Maschine zum Naßabreiben 29 (Fig. 2) zu verwenden. In diesem Fall wird das Überlaufprodukt aus dem Überwachungssieb 25 einem Bunker für Altformstoff 27 mit einem Aufgeber 28 zugeführt, aus welchem es in einen Röstofen 34 dosiert wird. Im Ofen wird das Produkt in oxydierender Atmosphäre auf eine Temperatur von 310 bis 490°C erwärmt. Die leichtflüchtigen Produkte der Harz- und Kohlefilme brennen aus. Das erwärmte Produkt wird in einen Kühler 35 zugeführt, aus welchem es in die Maschine 29 zum Naßreiben geleitet wird, wo es mit Wasser vermischt und von den Bentonitfilmen bei einer Bewegungsgeschwindigkeit der Körner von 5-7 m/s abgerieben wird. Dann wird das Produkt in einen Naßklassierer 30 umgepumpt, in dem es in abgeriebenen Naßsand und Abflußwasser aufgeteilt wird. Der abgeriebene Naßsand wird in eine Entwässerungsanlage 31 und dann in einen Trockner 32 zugeführt und im Bunker 33 gelagert. Der abgeriebene trockene Sand wird aus dem Bunker 33 zu den Bunkern 14 und 15 befördert, aus welchen er dann in die Mischer 8 und 10 dosiert wird.

Wenn im Altformstoff eine bedeutende Menge von schamottisiertem und aktivem Bentonit sowie von anorganischen Verunreinigungen enthalten ist, ist es vorteilhaft, eine Einrichtung 26 zum Abtrennen der Beimengungen von der Oberfläche der Quarzteilchen durch eine aufeinanderfolgende Naß-, thermische und mechanische Bearbeitung (Fig. 3) anzuwenden. In diesem Fall wird das Unterlaufprodukt aus dem Überwachungssieb 25 in den Bunker 27 mit einem Beschicker 28 zugeführt, aus welchem es zusammen mit Wasser in die Kammermaschine zum Naßabreiben 29 zugeführt wird, in der bei einer Bewegungsgeschwindigkeit der Körner von 5-7 m/s vorwiegend Bentonitfilme entfernt werden. Aus der oben genannten Maschine wird das Produkt in den Naßklassierer 30 geleitet, in dem das Material in einen abgeriebenen Naßsand und in Abflußwasser aufgeteilt wird. Der abgeriebene Naßsand wird der Entwässerungsanlage 31 zugeführt, in welcher die Feuchtigkeit des abgeriebenen Produktes zuerst von 20 bis 25% auf 6 bis 8% reduziert wird; dann wird das entwässerte Produkt in einen Ofen 34 dosiert. Im Ofen wird das Produkt in oxydierender Atmosphäre auf eine Temperatur von 700 bis 900°C erwärmt. Die organischen Filme brennen aus. Das erwärmte Produkt wird in einen Kühler 35 zur Abkühlung auf Raumtemperatur zugeführt. Das abgekühlte Produkt wird in eine Maschine 36 zum Trockenabreiben zugeführt, in der es bei Bewegungsgeschwindigkeiten der Körner von 30-50 m/s von Filmen und Staub befreit wird, welche in eine Lüftungsanlage 41 abgesaugt werden, und das Produkt wird in einem Bunker 33 gelagert, aus welchem es zu den Bunkern 14 und 15 befördert und dann den Mischern 8 und 10 zugeführt wird. Der Altformstoff stellt bei der Herstellung von Gußstücken in nassen bentonitgebundenen Sandformen unter der Verwendung eines Kernformstoffes auf der Basis von Kunstharzen ein Produkt dar, das vorwiegend (etwa 90%) aus Quarzkörnern besteht, welche mit Filmen eines organischen und eines anorganischen Ursprungs überzogen sind. Zu den ersten gehören Harz und Kohle, zu den zweiten Bentonit.

Wie bekannt, besteht Bentonit aus Montmorillonit-Mineralen. Die Montmorillonit-Struktur setzt sich zusammen aus zwei Platten von Silizium-Sauerstoff-Tetraedern, welche im Zentrum durch eine oktaedrische Aluminiumsauerstoff-Platte voneinander getrennt sind. Die Wassermoleküle, welche in den Zwischenschichtenraum gelangen, lösen eine Aufquellung des Gitters aus. Zwischen den Silikatschichten befinden sich Austauschkationen. Bei einer Erwärmung bis zu einer Temperatur von 100 bis 200°C büßt der Bentonitfilm, der auf den Körnern des Altformstoffes haftet, Schwindungswasser und Dampfwasser ein. Eine weitere Erwärmung des Produktes führt dazu, daß der Bentonitfilm die Fähigkeit einbüßt, erneut aufzuquellen. Die genaue Temperatur, bei welcher die Fähigkeit zum erneuten Aufquellen eingebüßt wird, hängt von dem durch Bentonit adsorbierten Kation ab. Für Kalziumbentonite liegt sie in einem Bereich von 310-400°C, für Natriumbentonite von 400 bis 490°C. Bei der Erwärmung bis zu einer Temperatur von über 400°C (Altformstoff auf der Basis von Kalziumbentonit) und bis zu einer Temperatur von über 490°C (Natriumbentonit) tritt ein Verlust von Hydroxylwasser ein, das Aufquellungsvermögen verschwindet und es entwickelt sich ein Prozeß der Schamottisierung (Sinterung) von Bentonit und einer chemischen Wechselwirkung desselben mit Quarzkörnern. Bei einer Erwärmung bis zu einer Temperatur von 700°C geht das Hydroxylwasser völlig verloren und es vollzieht sich eine Änderung der Struktur durch die Entfernung eines Drittels des Sauerstoffs des oktaedrischen Teils. Der Grad der Schamottisierung von Bentonit am Quarz verstärkt sich mit der Erhöhung der Temperatur, der Vergrößerung der Erwärmungszeit und einer Verminderung der Teilchengrößen. Die vollständige Schamottisierung des Bentonites an Quarzkörnern endet praktisch in einem Bereich von 700 bis 900°C in Abhängigkeit von der Erwärmungszeit. Der bis zu einer Temperatur von 310 bis 490°C erwärmte Bentonit ist aktiv, ist schwach mit den Quarzkörpern verbunden und kann in Bentonit- Formstoffen wiederverwendet werden. Der bis zu einer Temperatur von über 310 bis 490°C erwärmte Bentonit wird inaktiv, ist mit dem Quarzkorn fest verbunden und kann in Bentonit-Formstoffen nicht wiederverwendet werden. Das Vorhandensein von aktivem und inaktivem Bentonit an den Quarzkörnern führt zu einer starken Verminderung der Festigkeitseigenschaften der Formstoffe auf der Basis von Harzen und erfordert die Entfernung des Bentonitfilmes von den Körnern des Altformstoffes.

Gleichzeitig fangen die mit organischen Stoffen (Harz, Kohle) verbundenen Filme bei einer Erwärmung bis zu einer Temperatur von 100 bis 200°C an, sich in der oxydierenden Atmosphäre zu zersetzen. Der Zersetzungsprozeß vollzieht sich umso schneller, je höher die Temperatur und die Dauer der Bearbeitung sind; in der Regel endet der Zersetzungsprozeß völlig in einem Temperaturbereich von 700 bis 800°C.

Bei der Regenerierung des Formsandes aus Bentonitaltsand und harzgebundenem Kernformstoff mit einem hohen Gehalt von bindendem Ton und einem niedrigen Gehalt von nichtbindendem Ton (Variante 1) wird in der ersten Stufe der Regeneration erfindungsgemäß der Formstoff in oxydierender Atmosphäre auf eine Temperatur von 310 bis 490°C erwärmt. Dabei soll die Erwärmungstemperatur für den Altformstoff mit Kalziumbentoniten 310 bis 400°C und für den Altformstoff mit Natriumbentoniten 400 bis 490°C nicht übersteigen.

Dadurch wird es möglich, keine Schamottisierung des aktiven Bentonites an Quarzkörnern zuzulassen und dabei einen Teil der organischen Verunreinigungen zu entfernen, die sich bei diesen Temperaturen zersetzen. In der zweiten Stufe der Regenerierung werden erfindungsgemäß die Filme aus nicht schamottisiertem aktiven Bentonit nach einem hydraulischen Verfahren bei einer Bewegungsgeschwindigkeit der Sandkörner im Wasserstrom von 5 bis 7 m/s abgetrennt. Die Haftkraft des aktiven Bentonites beim Haften auf Quarz ist gering, so daß die Abtrennung des nicht schamottisierten Bentonites besonders vollständig verwirklicht wird. Wenn dabei im Altformstoff neben Bentonit noch Wasserglas vorlag, wurden in der zweiten Stufe aus dem Altformstoff lösbare Natriumsilikate entfernt. Im Ergebnis einer solchen Behandlung, die mit einer hydraulischen Klassierung und mit der Trocknung des Gutes endet, gewinnt man regenerierten Sand, der einen vollwertigen Ersatzstoff für Quarzsand in Bentonit- und wasserglasgebundenen Formstoffen für Maskenkernformstoffe bildet sowie für Kernformstoffe in Hot-Box-Kernkästen eingesetzt werden kann. Mit Rücksicht darauf, daß die Temperatur der Erwärmung von Hot-Box-Kästen bei der Kernherstellung in der Regel einen Stand von 250°C nicht überschreitet, und die Temperatur des Röstens mindestens 310°C war, war keine zusätzliche Gasentwicklung durch die organischen Bestandteile an den Regeneratkörnern zu verzeichnen.

Bei der Regenerierung von Sand aus bentonitgebundenen Altsand-Formstoffen und harzgebundenen Kernformstoffen mit einem hohen Gehalt eines inaktiven und eines aktiven Tones (Variante 2) werden in der ersten Stufe der Regenerierung erfindungsgemäß Filme von nichtschamottisiertem Bentonit in einem Naßverfahren bei einer Bewegungsgeschwindigkeit der Sandkörner im Wasserstrom von 5 bis 7 m/s abgetrennt. In diesem Fall ist die Haftkraft zwischen den nichtschamottisierten Filmen mit Quarz gering und die Abtrennung der aktiven Tonteilchen besonders vollständig. Nach Naßabreiben und anschließender Naßklassierung wird das Gut der zweiten Stufe der Bearbeitung zugeführt.

Nach thermischer Behandlung bei einer Temperatur von 700 bis 900°C und Abkühlung ist das Gut vollständig von organischen Verunreinigungen befreit.

In der letzten Stufe der Behandlung muß man auf die Körner eine maximale Stoß- und Abriebkraft aufbringen, die in der Lage sind, den schamottisierten Bentonit abzutrennen. Das wird z. B. mittels einer Druckluftreinigung bei einer Bewegungsgeschwindigkeit der Körner von 30-50 m/s mit anschließender Klassierung (durch Entstaubung) und anschließender Wiederholung der Druckluftbearbeitungszyklen, vorzugsweise mit einer 4- bis 8fachen Wiederholung erreicht. Die Wahl der oberen Grenze in Höhe von 50 m/s ist darauf zurückzuführen, daß bei einer Geschwindigkeit von über 50 m/s die Zerkleinerung der Quarzkörner eingeleitet wird und die Menge des Verfahrensproduktes stark vermindert wird. Die untere Grenze von 30 m/s und die Anzahl der Bearbeitungszyklen wurde experimentell bestimmt. Als Ergebnis einer solchen Bearbeitung erhalten wir reine Quarzkörner. Zur Herstellung eines hochwertigen regenerierten Sandes wird das Gut im Schlußstadium einer Behandlung durch Trockenklassierung unter Isolierung einer fertigen Fraktion mit einer Korngröße von 0,1 bis 2,5 mm ausgesetzt.

Nachstehend werden konkrete Ausführungsbeispiele des Verfahrens zur Regenerierung von Formsand angeführt, das mittels der vorgeschlagenen Anlage für bentonitgebundene Altsand-Formstoffe und Kernformstoffe auf der Basis von Harzen (in Hot-Box-Kästen und Maskenformstoffen) durchgeführt wird.

Beispiel 1

Der bentonitgebundene Altsandformstoff und der Kernformstoff auf der Basis von Harz (Warmharzbinder) wurden einer erfindungsgemäßen Bearbeitung in folgender technologischer Reihenfolge ausgesetzt: Zerkleinerung in einem Rotorbrecher 24, Siebung auf einem Sieb 25 mit einer Öffnungsgröße von 10,0 mm, oxydierende Erwärmung in einem Schachtofen 34, Abkühlung in einem Wirbelschichtkühler 35, Abreiben in einer hydraulischen Maschine zum Naßabreiben 29 mit einer Bewegungsgeschwindigkeit der Körner von 6,0 m/s, Klassierung in einem spiralförmigen Naßklassierer 30, Wärmetrocknung in einem Wirbelschichttrockner 32.

Zur Durchführung der oxydierenden Erwärmung wurde das Gut, das Kalziumbentonit enthält, in den Röstofen 34 mit einer Temperatur von 310°C zugeführt, in dem es mit einer Geschwindigkeit von 3°C pro Min. erwärmt wurde.

Den gewonnenen regenerierten Sand verwendete man bei der Herstellung von Formen aus bentonitgebundenen Sandformstoffen, und für mit Kunstharzen gebundene Kerne nach Hot-Box-Kästen- und Maskenformstoffverfahren als Füllstoff in einer Menge bis zu 100%.

Die Zusammensetzung der erprobten Maskenformstoffe, in Gewichtsteilen ist folgende: Füllstoff 100; Harz SF 0,15-4,5; Petroleum 0,2 (bezogen auf Harz); 33%ige Urotropinlösung 1,5; Kalziumstearat -0,12. Die Erstarrungstemperatur ist 275°C, Abkühlungszeit 60 s, Dicke der Muster 10 mm.

Die Ergebnisse der Prüfungen der Maskenformstoffe, die auf der Basis von regenerierten und frischen aufbereiteten Sandformstoffen hergestellt worden sind, werden in Tabelle 1 angeführt. Sie zeigen die Möglichkeit für einen vollständigen Ersatz der frischen Sandformstoffe durch die regenerierten Formstoffe.

Tabelle 1

Eigenschaften der Maskenformstoffe

Die praktische Durchführung der Erfindung nach dem genannten Verfahren in einem der Werke gestattet es, jährlich 200 000 t aufbereitete Sandformstoffe einzusparen, wobei das Regenerat zur Herstellung von Formen aus bentonitgebundenen Formstoffen und zur Herstellung von Maskenkernen auf der Basis von Phenolharzen (nach dem "Croning"-Verfahren) und teilweise zur Herstellung von Kernen für Hot-Box-Kästen auf der Basis von Furanharzen (nach dem "Hot-Box-Verfahren") eingesetzt wird.

Beispiel 2

Der Altformstoff und der Kernformstoff auf der Basis von Kunstharzen, die von magnetischen Metalleinschlüssen befreit sind, wurde einem Schwingsieb 25 mit einer Maschengröße von 10 mm zugeführt. Der Siebunterlauf wurde in einem Bunker 27 gelagert, aus welchem er mittels eines Aufgebers 28 in die Naßabriebmaschine 29 zugeführt wurde, welche die Sandteilchen mit einer Geschwindigkeit von 6,0 m/s bewegte. Parallel wurde in die Naßabriebmaschine 29 Wasser zugeführt. Der Altformstoff wurde in der Naßabriebmaschine 29 von den Filmen des nicht schamottisierten Bentonites abgerieben. Aus der Naßabriebmaschine 29 wurde das Naßgut in einen Naßklassierer 30 zugeführt, in dem mittels eines Wasserstromes aus dem Gut die abgeriebenen Filme und kleine Teilchen ausgewaschen wurden. Das gewaschene Gut wurde einem Entwässerungsarbeitsgang zugeführt, der mittels eines Vakuumbandfilters 31 durchgeführt wurde. Der entwässerte Sand wurde in einen Gegenstrom- Trommelofen 34 transportiert, in dem Sand auf eine Temperatur von 800°C in oxydierender Atmosphäre erwärmt wurde. Das geröstete Gut wurde in einem Wirbelschichtkühler 25 auf eine Temperatur von 35°C abgekühlt und erneut entstaubt. Das abgekühlte Regenerat wurde einer Druckluftbehandlung (Druckluftreinigung) durch die Eingabe in einen Druckluftregenerator 36 ausgesetzt, der aus mehreren, in Reihe angeordneten Sektionen besteht. Jede Sektion stellt ein Gehäuse dar, in dem senkrecht von unten nach oben in Reihe eine Düse, ein Rohr und eine Schranke angeordnet sind. Die Druckluft wurde mit einem Druck von 0,03 MPa in die Düse zugeführt; am Austritt der Düse wurden Sandteilchen von der Druckluft mitgenommen, bis zu einer Geschwindigkeit von 30 m/s beschleunigt und gegen eine feststehende Schranke geschleudert. Die staubförmigen Teilchen wurden in eine Belüftungsanlage mittels eines Absaugeventilators abgesaugt, und der Sand wurde in eine nächste Sektion zur Bearbeitung zugeführt. Nach dem Passieren von acht Sektionen des Druckluftgenerators wurde das Gut einer Klassierung unter Abtrennung der Teilchen mit einer Größe von über 2,5 mm und kleiner als 0,1 mm ausgesetzt. Der fertige regenerierte Sand, der im Bunker 33 angesammelt wurde, wurde zur Herstellung des Formstoffes und Kernformstoffes zugeführt.

Die Kenndaten des Ausgangs-Altformstoffes, der regenerierten und der als Vergleich verwendeten aufbereiteten und angereicherten Sandformstoffes aus der Lagerstätte Burzewo sind in Tabelle 2 angeführt.

Die gewonnenen regenerierten Sandformstoffe verwendete man zur Herstellung von Formen aus bentonitgebundenen Sandformstoffen, Kernen für Hot-Box-Kästen und Maskenformstoffen als Füllstoff in einer Menge bis zu 100%.

Die Zusammensetzung des Kernformstoffes bei beheizbarem Formwerkzeug (in Gewichtsteilen) ist folgende: Füllstoff 100, Eisenoxid 0,5; Gemisch aus Furanharz und Phenolharz in einem Verhältnis von 2 : 1 bis 2,0; Katalysator (Kupfernitrat) 0,5. Die Härtungstemperatur ist 210°C.

Die Ergebnisse der Prüfungen von Kernformstoffen, die auf der Basis von regenerierten und angereicherten Sandformstoffen hergestellt wurden, sind in Tabelle 3 angeführt.

Tabelle 2

Kenndaten der Materialien hinsichtlich des Gehaltes von Beimengungen

Beispiel 3

Eigenschaften der Maskenformstoffe

Technologische Verfahrensbedingungen für die Behandlung des Gutes

Aus den angeführten Angaben ist zu ersehen, daß das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung eines hochwertigen Gutes gewährleistet, das in Kernformstoffen auf der Basis von Kunstharzen unbegrenzt (bis zu 100%) eingesetzt werden kann, wobei es den Quarzsand völlig ersetzen kann.

Claims (7)

1. Verfahren zur Formsandrückgewinnung aus Altsand von Gießereibetrieben, enthaltend Magnetabscheidung, Zerkleinerung, Siebung, mechanische und thermische Behandlung der Oberfläche von Sandkörnern, Klassierung und Abkühlung, dadurch gekennzeichnet, daß man die thermische Behandlung bei einer Temperatur von 310 bis 900°C vornimmt, die Klassierung und die mechanische Bearbeitung der Sandkörner zyklisch mit einer Geschwindigkeit der Bewegung der Sandkörner bei mechanischer Bearbeitung von 5 bis 50 m/s durchführt, wobei mindestens einer der Zyklen in wäßrigem Medium mit einer Geschwindigkeit der Bewegung von Sandkörnern von 5 bis 7 m/s durchgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Bearbeitung der Oberfläche der Sandkörner in einem Temperaturbereich von 310 bis 490°C mit anschließender mechanischer Bearbeitung der Oberfläche der Sandkörner nach deren thermischen Bearbeitung im wäßrigen Medium durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Wärmebehandlung der Oberfläche der Sandkörner bei einer Temperatur von 700 bis 900°C und die mechanische Bearbeitung der Oberfläche der Sandkörner vor und nach der Wärmebehandlung durchführt, wobei die mechanische Bearbeitung der Oberfläche der Sandkörner vor der Wärmebehandlung in einem wäßrigen Medium, und nach der Wärmebehandlung in einem Luftmedium bei einer Geschwindigkeit der Bewegung der Körner von 30 bis 50 m/s durchgeführt wird.

4. System zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, enthaltend eine Linie zur Aufbereitung von Formstoffen, die eine Vorrichtung (1) zum Ziehen des Gußstückes mit einem Kern aus einem Formkasten, ein mit dieser Vorrichtung durch Transportkopplungen (40) verbundenes Sieb (2) zum Entfernen des Kernes aus dem Gußstück und eine Vorrichtung (3) zum Ausstoßen des Formstoffes aus dem Formkasten, hinter welcher in Reihe angeordnet ein Magnetabscheider (4), ein Sieb (5), ein Kühler (6), ein Mischer (8) zum Vermischen des Formstoffes und ein Formautomat (9) vorgesehen sind, sowie eine Linie zur Aufbereitung von Kernformstoffen, die in Reihe angeordnet einen Mischer (10) zum Vermischen des Kernformstoffes und eine Maschine (11) zur Herstellung von Kernen aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Linie zur Verarbeitung der Abfälle von Formstoffen und Kernformstoffen besitzt, die einen Aufgeber (17), eine Grobzerkleinerungsmaschine (18) zur Grobzerkleinerung von Ausschußkernen, einen Bandförderer (19) mit einem Magnetabscheider (20), ein Sieb (21) mit einem Schalter zum Umschalten der Strömungen (22) und einen Bunker (23) für Siebunterlauf, der durch Transportkopplungen (37) mit einem Formstoffmischer (8) verbunden ist, einen Brecher (24) zur Feinstzerkleinerung, ein Überwachungssieb (25) und eine Einrichtung (26) zum Abtrennen von Beimengungen von der Oberfläche der Sandkörner, die durch Transportkupplungen (38) mit Formstoff- und Kernformstoffmischern (8, 10) verbunden ist, wobei der Förderer (19) durch Transportkopplungen (39) mit dem Sieb (5) der Fertigungslinie zur Aufbereitung von bentonitgebundenen Sandformstoffen und mit einem Vibrationsgitter (2) zum Entkernen der Gußstücke verbunden ist.

5. System nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Abtrennen der Beimengungen von der Oberfläche der Sandkörner in Reihe angeordnet einen Ofen (34) zum oxydierenden Rösten des Altformstoffes mit einem Kühler (35), eine Naßabriebmaschine (29), einen Naßklassierer (30), eine Entwässerungsanlage (31), und einen Trockner (32) enthält.

6. System nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Abtrennen der Beimengungen von der Oberfläche der Sandkörner in Reihe angeordnet eine Naßabriebmaschine (29), einen Naßklassierer (30), eine Entwässerungsanlage (31), einen Ofen (34) zum Rösten des Altformstoffes mit einem Kühler (35) und eine Maschine zum Trockenabreiben (36) mit einer Lüftungsanlage (41) enthält.

7. System nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, das die Einrichtung zum Abtrennen der Beimengungen von der Oberfläche der Sandkörner als Maschine zum Trockenabreiben (36) einen aus Sektionen bestehenden Druckluftregenerator enthält.