DE4039505A1 - Verfahren zur herstellung schuettfaehiger packmaterialkoerper aus staerke - Google Patents
Verfahren zur herstellung schuettfaehiger packmaterialkoerper aus staerkeInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen schüttfähigen Packmaterialkörper
aus Stärke, hergestellt unter Verwendung eines
Nukleierungsmittels, derart, daß das Nukleierungsmittel auf
die Oberfläche von Granalien aus Stärke fein verteilt in einer
Menge von 0,1-0,2% bezüglich des Gewichts der Granalien und in
einer Korngröße von ca. 40 µ aufgebracht wird, daß die derart
mit Nukleierungsmittel behafteten Granalien einem Extruder
zugeführt werden, in dem sie von ihrem festen in einen
viskos-flüssigen Zustand übergeführt werden, und daß ein durch
die Zersetzung des Nukleierungsmittels unter Wärmeeintrag im
Extruder entstehender Stärke-Schaum aus der Formöffnung eines
Extruders extrudiert und unmittelbar an der Formöffnung, noch
bevor eine erhebliche Expansion stattgefunden hat,
abgeschnitten wird, und daß die derart entstandenen
Stärke-Partikel in einem Speicherbehälter aufgenommen und nach
einer Zwischenlagerung in einer Nachexpansionseinheit auf ihre
endgültigen Abmessungen expandiert werden, gemäß
Patent(-anmeldung) P 40 16 597.3-16.
Die bekannten Packmaterialkörper besitzen die nachteilige
Eigenschaft, daß sie aus Plastikmaterial - wie z. B. Polystyrol
oder anderen Polymerisationsprodukten des Benzolabkömmlings
Styrol - hergestellt sind, welches nach Gebrauch nur schwer
entsorgt werden kann. Dieser Umstand wird besonders unter dem
Gesichtspunkt des ständig steigenden Umwelt- und
Umweltschutzbewußtseins als eminenter Nachteil empfunden.
Aufgabe der Erfindung ist es, unter Verwendung der in der
Patentanmeldung P 40 16 597.3-16 beschriebenen
verfahrensmäßigen Technologie geeignete Formen für
Stärke-Packmaterialkörper zu finden.
Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen
angegebenen Formen gelöst.
Weitere Einzelheiten der Erfindung sind den
Ausführungsbeispielen zu entnehmen, welche im folgenden anhand
der Zeichnungen beschrieben werden. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer
Vorrichtung zur Erzeugung Packmaterialkörper,
Fig. 2 eine teilweise Seitenansicht der
Extrudiereinrichtung mit Materialeinzugszone,
Fig. 3 eine gebrochene teilweise Draufsicht auf die
Materialeinzugszone,
Fig. 4 einen teilweise vergrößerten Abschnitt einer
Extruderbuchse mit Nuten,
Fig. 5 einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4
und
Fig. 6 die Entwicklung der Schraubenhelix der Nuten.
Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel eines
Stärke-Packmaterialkörpers;
Fig. 8 ein 2. Ausführungsbeispiel eines
Stärke-Packmaterialkörpers;
Fig. 9 ein 3. Ausführungsbeispiel eines
Stärke-Packmaterialkörpers.
Die zur Durchführung des Verfahrens benötigte Vorrichtung ist
schematisch in Fig. 1 dargestellt. Ihre wesentlichen
Funktionskomplexe bestehen aus einer Trommel 5, einer
Extrusionseinrichtung 10, einem Speicherbehälter 22, einer
Nachexpansionseinheit 23 und einem weiteren Speicherbehälter
24.
Die Trommel 5 weist Öffnungen 6 und 7 auf, durch welche
Stärke-Granalien und ein Nukleierungsmittel (Bläschenbildner)
zugegeben werden. Die hierbei verwendeten Stärke-Granalien
bestehen aus reinem Stärke-Material. Es ist aber auch möglich,
das beschriebene Verfahren mit Stärke-Granalien durchzuführen,
die Beimischungen enthalten, die den im folgenden
beschriebenen Prozeß jedoch nicht stören. In der folgenden
Beschreibung wird der Begriff "Stärke-Granalien" für beide
Arten verwendet.
Das Nukleierungsmittel wurde vor dem Einbringen in die Trommel
5 äußerst fein gemahlen und weist eine Korngröße von ca. 40 µ
auf. Das in einer Menge von ca. 0,1-0,2 Gewichtsprozent
zugegebene Nukleierungsmittel wird in der Trommel 5 auf die
Stärke-Granalien aufgetrommelt. Dieses Auftrommeln des
Nukleierungsmittels auf die Stärke-Granalien bewirkt, daß
diese mit einer durch Adhäsionskräfte fest haftenden,
gleichmäßig über die Oberfläche verteilten Schicht des
Nukleierungsmittels überzogen sind.
Das auf die Stärke-Granalien aufgetrommelte Nukleierungsmittel
dient als Initiator einer Bläschenkeimbildung im nachfolgenden
Extrusionsprozeß: Dies geschieht dadurch, daß sich das feste
Nukleierungsmittel im Extruder 14 unter Gasbildung zersetzt.
Das freiwerdende Gas bildet in der viskos-flüssigen
Stärke-Masse (s. u.) eine Vielzahl von Bläschenkeimen aus,
welche als "Keimzellen" der Zellstruktur des expandierten
Stärke-Materials fungieren und somit die Feinporigkeit der
entstehenden Stärke-Packmaterialkörper beeinflußen.
Die in die Trommel 5 eingebrachte Menge an Nukleierungsmittel
wird im wesentlichen durch das Zersetzungsverhalten des
Nukleierungsmittels unter der im nachfolgenden
Extrudiervorgang stattfindenden Wärmeeinwirkung bestimmt. Eine
wichtige und die Zuschlagmenge entscheidend beeinflußende
Kenngröße des Nukleierungsmittels stellt dabei die
"theroretische Gasausbeute" dar, d. h. die pro Gewichtseinheit
des Nukleierungsmittels bei einer bestimmten Temperatur
freigesetzte Gasmenge (z. B. Kohlendioxid). Dem Fachmann ist
aus diesen Überlegungen klar ersichtlich, wie er die
Zuschlagmenge an Nukleierungsmittel zu bemessen hat, um bei
einer bestimmten Temperatur im Extruder 14 das gewünschte Maß
an Feinporigkeit des expandierten Stärke-Materials zu
erreichen.
Das Nukleierungsmittel kann besonders vorteilhaft aus eine
Carbonat- und einer Säure-Komponente bestehen. Die
Säure-Komponente ermöglicht dann zusätzlich zur Zersetzung der
Carbonat-Komponente durch die Wärmeeinwirkung des
Extrudiervorgangs eine chemische Reaktion mit der
Carbonat-Komponente, die eine verstärkte
Kohlendioxid-Entwicklung mit sich bringt. Es ist auch möglich,
das unter dem geschützten Markennamen "Hydrocerol" bekannt
gewordene Mehrkomponenten-Nukleierungsmittel zu verwenden:
Dessen Säure-Komponente besteht entweder aus hydrophobierter
Anhydrozitronensäure oder aus Zitronensäuremonohydrat. Diese
Komponente ist derart behandelt, daß sie wasserabweisend ist
und somit mit der Carbonat-Komponente - z. B.
Natriumhydrogencarbonat - vermischbar und auf Dauer lagerbar
ist, ohne aus der Umgebung Feuchtigkeit anzuziehen. Ein
weiters bekanntes und für das beschriebene Verfahren
geeignetes Nukleierungsmittel ist unter der Bezeichnung CF
0556 bekannt.
Die derart behandelten Stärke-Granalien werden mittels einer
Fördereinrichtung 8 und einer Förderleitung 9 in einen mit der
Extrusionseinrichtung 10 verbundenen Fülltrichter 17
eingegeben. Im Fülltrichter 17 können noch evtl. Farbpigmente
oder andere gewünschte Zusätze zugegeben werden.
Die Extrusionseinrichtung 10 besteht aus einem Antriebsmotor
11, einem Getriebe 12, einer Materialeinzugszone 13 und einem
Extruder 14 sowie einer Schneideeinrichtung 16, die vor einer
Formöffnung 15 des Extruders 14 angeordnet ist. Die
aufgetrommelten Stärke-Granalien gelangen über den am Ende der
Förderleitung 9 angeordneten Fülltrichter 17 zur
Materialeingangszone 13. Die aus den Stärke-Granalien mit dem
aufgetrommelten Nukleierungsmittel und den evtl. beigebenen
Zusätzen bestehende Mischung wird von einer - in Fig. 1 nicht
gezeigten - Extruderschnecke in die Materialeinzugszone 13 des
Extruders 14 eingezogen. Die Stärke-Granalien mit dem
aufgetrommelten Nukleierungsmittel werden von den
Vortriebsflanken der sich mit einer geeignet gewählten
Geschwindigkeit drehenden Extruderschnecke mitgenommen und
dadurch in axialer Richtung von der Materialeinzugszone 13 des
Extruders 14 zu der am anderen Ende des Extruders 14
angeordneten Formöffnung 15 befördert. Der in Extruderrichtung
stetig zunehmende Kerndurchmesser der Extruderschnecke
bewirkt, daß die Stärke-Granalien bei ihrer Vorwärtsbewegung
durch den Extruder 14 einem ständig wachsendem Druck
unterworfen werden. Gleichzeitig wird das aus dem
kompaktifizierten Stärke-Granalien und den darauf
aufgetrommelten Nukleierungsmittel gebildete Gemisch auf eine
höhere Temperatur erwärmt, bis es schmilzt und dabei in einem
viskos-flüssigem Zustand übergeht.
Wesentlich für den Extrusionsvorgang ist, daß das
Nukleierungsmittel in dem viskos-flüssigen
Stärke-Nukleierungsmittel-Gemisch gleichmäßig und fein
verteilt ist. Dies ist erforderlich, um nach dem Extrudieren
eine regelmäßige und feine Zellstruktur des expandierten
Stärke-Materials zu erhalten. Das Auftrommeln des
Nukleierungsmittels auf die Stärke-Granalien bewirkt, daß beim
Aneinanderreiben der einzelnen Granalien aufgrund der Schub-
bzw. Drehbewegung der Extruderschnecke nur ein äußerst
geringer Abrieb des Nukleierungsmittels stattfindet. Dadurch
wird verhindert, daß sich das Nukleierungsmittel während des
Durchlaufens der Stärke-Granalien durch die
Materialeinzugszone 13, in der noch kein Phasenübergang
stattfindet, in den Zwischenräumen der einzelnen
Granulatkörner ansammelt. Das durch die Drehbewegung der
Extruderschnecke hervorgerufene Quetschen und Scheren der
Stärke-Granalien verbessert außerdem die Durchmischung von
Stärke und Nukleierungsmittel, ohne daß die durch das
Auftrommeln des Nukleierungsmittels bewirkte "Nahordnung" im
mikroskopischen Bereich des Stärke-Nukleierungsmittel-Gemisch
zerstört wird. Dies bringt in vorteilhafter Art und Weise mit
sich, daß auch nach dem Übergang der Stärke-Granalien von
ihrer festen Phase in ihre viskos-flüssige Phase immer noch
eine sehr feine und sehr regelmäßige räumliche Verteilung des
festen Nukleierungsmittels gegeben ist. Dies bedeutet aber,
daß in einem Volumenelement sehr viele, fein verteilte
Nukleierungsmittel-Körnchen vorhanden sind, die als
Bläschenkeimbildner wirken.
Das feinverteilte Nukleierungsmittel zersetzt sich durch die
Hitzeinwirkung unter Gasbildung. Der durch die im Extruder
herrschende Temperatur von ca. 110°-130°C bewirkte
Hitzeeintrag resultiert in Verbindung mit der durch die
Reibung der Stärke-Granalien entstehenden Reibungswärme in
einer thermischen Aufspaltung der Carbonat-Komponente des
Nukleierungsmittels, wodurch Kohlendioxid-Gas freigesetzt
wird. Diese Gasfreisetzung des Nukleierungsmittels führt zu
der o.g. Bildung von Bläschenkeimen im viskos-flüssigen
Stärkematerial. Aufgrund der feinen und annähernd homogenen
Verteilung des Nukleierungsmittels wird eine - über das
gesamte Volumen gesehen - gleichmäßige Verteilung von
Bläschenkeimen erreicht. Diese weitgehende Homogenität in der
räumlichen Verteilung der durch das sich zersetzende
Nukleierungsmittel hervorgerufenen Bläschenkeime stellt eine
wesentliche Grundlage für die zu erzielende Feinporigkeit der
herzustellenden Packmaterialkörper dar.
Im Extruder 14 wird während des Erhitzens des Stärke-Gemisches
eine sogenannte Direktbegasung mit einem geeignet gewählten
Treibmittelgas durchgeführt. Dies bewirkt, daß das Treibmittel
in die viskos-flüssige Stärke-Masse gelangt und darin gelöst
wird. Aufgrund der im Extruder 14 herrschenden Druck- und
Temperaturbedingungen ist das
Stärke-Nukleierungsmittel-Gemisch an Treibgas übersättigt,
d. h. es löst sich mehr Treibgas als bei Normalbedingungen.
Alternativ ist es möglich, Stärke-Granalien zu verwenden, in
welchen das Treibgas bereits von Anfang an enthalten ist.
Das gelöste Treibmittelgas diffundiert nun in die durch das
Zersetzen des Nukleierungsmittels hervorgerufenen
Bläschenkeime hinein und bewirkt deren Expansion. Das Wachstum
der Blasen wird hierbei wesentlich von der
Diffusionsgeschwindigkeit und der Übersättigung des gelösten
Treibmittels in der viskos-flüssigen
Stärke-Nukleierungsmittel-Gemisch und von der Druckdifferenz
zwischen dem im Extruder herrschenden Druck und dem
Partialdruck des in dem viskos-flüssigen
Stärke-Nukleierungsmittel-Gemisch gelösten Treibmittels
bestimmt. Das Stärke-Nukleierungs-Gemisch tritt in Form einer
Masse geschmolzenen Stärke-Schaums aus der Formöffnung 15 des
Extruders 14 aus.
Der aus der Formöffnung 15 heraustretende Stärke-Strang wird
unmittelbar nach dessen Austreten von der Schneideeinrichtung
16 abgeschnitten.
Der Druckunterschied zwischen dem im Inneren des Extruders
herrschenden Überdruck und dem - niedrigeren - Druck der
umgebenden Raumatmosphäre bewirkt, daß das im Stärkematerial
gebundene Treibgas sich ausdehnt. Die abgeschnittenen
Stärke-Partikel expandieren dann im freien Fall in einen
ersten expandierten Zustand, wobei sie bereits ihre Form
einnehmen. Diese Expansion ist von einer gleichzeitigen
Abkühlung begleitet, so daß die Körper sich kurz hinter der
Formöffnung 15 bzw. der Schneideeinrichtung 16 - und bevor sie
den Sammelbehälter 19 erreicht haben - verfestigen. Die
abgekühlten und gefestigten, sich in ihrem ersten expandierten
Zustand befindlichen Stärke-Partikel 18 werden im
Sammelbehälter 19 aufgefangen und von einem Gebläse 20 durch
eine Sammelleitung 21 zu dem Speicherbehälter 22 befördert.
Die auf diese Weise hergestellten Stärke-Partikel 18 lassen
sich für verschiedene Zwecke verwenden - wie bspw. als
Verpackungsmaterial.
Die Stärke-Partikel 18 können nach einer gewissen Lagerzeit
aus dem Speicherbehälter 23 in eine Nachexpansionseinheit 23
gefördert werden. In diesen expandieren die Stärke-Partikel 18
können nach Hitzeeinwirkung von neuem, so daß
"Loose-fill"-Packmaterialkörper geringerer Massendichte
entstehen, die in vorteilhafter Weise ein wesentlich
geringeres Schüttgewicht aufweisen. Wesentlich bei diesem
Nachexpansions-Schritt ist, daß die zur erneuten Expansion
erforderliche Wärme "trocken" eingebracht wird. Es darf also
kein heißer Wasserdampf zum Wärmeeintrag verwendet werden.
Eine "feuchte" Behandlung würde zu einer Zerstörung der
Stärke-Packmaterialkörper führen.
Nach dem Verlassen der Nachexpansionseinheit 23 werden die
erneut expandierten Stärke-Partikel 18 einem weiteren
Speicherbehälter 24 zugeführt. Dieser besteht vorzugsweise aus
Siebgewebe oder einem anderen offenmaschigem Material, so daß
eine freie Luftzirkulation und damit eine leichte Trocknung
der erneut expandierten Stärke-Partikel 18 ermöglicht wird.
Eine alternative Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden
Aufgabe wird im folgenden anhand eines zweiten
Ausführungsbeispiels beschrieben. Dieses Verfahren wird mit
einer Vorrichtung durchgeführt, die im wesentlichen der in
Fig. 1 gezeigten und vorstehend eingehend beschriebenen
Vorrichtung erreicht.
Ein gegenüber dem oben beschriebenen Verfahren wesentlicher
Unterschied der beiden Verfahren - und somit der zur
Durchführung des Verfahrens verwendeten Vorrichtungen -
besteht darin, daß die Stärke-Granalien einer speziell
ausgebildeten Materialeinzugszone 13 des Extruders 14
zugeführt werden. Diese in den Fig. 2-6 im einzelnen
dargestellten "Nuteneingangszone" bewirkt, daß der
Materialdurchsatz bei einer gleichen Umdrehungsgeschwindigkeit
der Extruderschnecke ungefähr verdoppelt werden kann. Dieser
erhöhte Durchsatz von Stärke-Material bringt in besonders
vorteilhafter Art und Weise eine erhöhte Produktionsrate des
Verfahrens mit sich.
Die Fig. 2 zeigt in vergrößertem Maßstab die
Materialeinzugszone 13 mit aufgesetztem Fülltrichter 17. Die
Materialeinzugszone 13 ist auf der rechten Seite mit einem
Reduziergetriebe 25 verbunden, das durch einen Motor 11
angetrieben wird.
An die Materialeinzugszone 13 schließt sich in der
Förderrichtung der Extruderschnecke die Schmelzzone 26 an, in
der das Stärke-Material von seinem festen in den
viskos-flüssigen Zustand übergeht. Wesentlich hierbei ist, daß
die Schmelzzone 26 und die Materialeinzugszone 13 längs ihrer
Verbindung 27 thermisch isoliert sind.
Die Extruderschnecke reicht durch die Materialeinzugszone 13
und die Schmelzzone 26 hindurch und wird durch den Motor 11
über das Reduziergetriebe 25 angetrieben. Die Extruderschnecke
wird in der Materialeinzugszone 13 in einer Buchse 28 geführt,
die von einem Träger 29 gehalten wird. Die Buchse 28 ist mit
einer Öffnung 30 versehen, durch die das Stärke-Material aus
dem Fülltrichter 17 in den Extruder 14 eingezogen wird. Der
Fülltrichter 17 ist mit seiner Unterseite 31 mit einem Flansch
32 des Trägers 29 verbunden. Der durch die Öffnung 30
umgrenzte Bereich der Buchse bildet die Nuteneingangszone 33.
Der in Förderrichtung der Extruderschnecke an diese
Nuteneingangszone 33 anschließende Bereich der Buchse 28
umfaßt eine Übergangszone 34. Wie am besten aus Fig. 3 zu
entnehmen ist, sind in die Buchse 28 mehrere längsverlaufende
Nuten 35 eingeschnitten. Im Bereich der Nuteneingangszone 33
besitzen die Nuten 35 eine konstante Einschnittiefe 36. In der
in Förderrichtung an die Nuteneingangszone 33 anschließenden
Übergangszone 34 nimmt die Einschnittiefe 36 in Förderrichtung
bis auf Null ab.
Der wesentliche Effekt dieser Nuten 35 in der Buchse 28 ist,
daß diese Nuten für eine gewisse Anzahl von Stärke-Granalien
über eine bestimmte Querschnittscheibe durch den Extruder in
der Materialeingangszone 13 eine Art "Ausweichnische" bilden.
Dadurch wird in besonders vorteilhafter Art und Weise
verhindert, daß der Materialtransport der Stärke-Granalien in
axialer Richtung durch an den Vertriebsflanken der
spiralförmigen Extruderschnecke anhaftenden Stärke-Granalien
nicht behindert werden kann. Außerdem wird dadurch eine
Stetigkeit des von der Extruderschnecke nachgezogenen
Materials gewährleistet, wodurch eine gleichbleibende Qualität
des aus der Formöffnung 15 des Extruders 14 austretenden
Stärke-Schaums gewährleistet ist.
Bei der Ausbildung der eben beschriebenen Bauteile ist
vorgesehen, daß die Öffnung 30 in der Buchse 28 eine Länge von
ca. 80 mm und eine Breite von 50 mm aufweist. Die
Übergangszone 34 besitzt eine Länge von ca. 185 mm. Die Buchse
28 besitzt eine Wandstärke 37 von ca. 13 mm.
Die Fig. 4 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt einer Buchse 28
im Bereich der Nuteneingangszone 33 mit Nuten 35, welche eine
konstante Einschnittiefe 36 aufweisen.
Die Nuten 35 besitzen einen im Querschnitt U-förmiges Profil
38, dessen beide Schenkel 39 um einen Winkel α nach außen
geneigt sind. Der Neigungswinkel A beträgt in dem
vorliegenden Ausführungsbeispiel 15°. Die Einschnittiefe 36
der Nuten 35 beträgt ca. 1,5 mm. Die Breite 40 der Nuten 35
beträgt ca. 10 mm. Die Nuten in dem hier beschriebenen
Ausführungsbeispiel besitzen einen konstanten Abstand 41
voneinander, der ca. 15,5 mm beträgt.
Der Abstand der Nuten wird durch den Durchmesser der Buchse 28
und der Anzahl der eingeschnittenen Nuten 35 sowie deren
Breite bestimmt.
Die Fig. 5 zeigt einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 4,
welcher durch eine Nut 35 verläuft. Die Nuten 35 weisen in
Transportrichtung der Extruderschnecke gesehen am Beginn der
Buchse 28 einen Anfangsbereich 42 auf, nach dem sie ihre
maximale Einschnittiefe 36 erreichen, die anschließend in der
Nuteneingangszone 33 konstant ist.
Die Fig. 6 stellt die Entwicklung der Nutenhelix in der
Materialeinzugszone 13 dar. Die Buchse 28 ist in Längsrichtung
aufgeschnitten und weist im ausgewalzten Zustand eine
rechteckförmige Kontur auf. Um einen Umfang 43 der Buchse 28
sind in regelmäßigem Abstand acht Nuten 35 eingeschnitten. Die
Helixwendel hat nach einer Strecke 44 in Transportrichtung
eine volle 360°-Drehung durchgeführt. Die Strecke 44 beträgt
im vorliegenden Ausführungsbeispiel ca. 203 mm.
Das Verfahren zur Herstellung von
"Loose-fill"-Packmaterialkörper mittels der eben beschriebenen
Vorrichtung wird wie folgt durchgeführt: Das Stärke-Material
wird durch die Öffnung 30 in die Buchse 28 eingezogen. Die
Extruderschnecke zieht die Stärke-Granalien in den Raum
zwischen der Extruderschnecke und der mit Nuten 35 mit
konstanter Einschnittiefe 36 versehenen Nuteneingangszone 33.
Die Stärke-Granalien, die z. B. einen mittleren Kerndurchmesser
von 0,5 mm aufweisen, können in der Nuteneingangszone 33 in
die Nuten 35 ausweichen. Durch diese Beweglichkeit und die
Ausweichmöglichkeit drehen sich weniger Stärke-Granalien
simultan kreisförmig mit der Extruderschnecke mit, so daß mehr
Stärke-Material in Transportrichtung durch die Extruderschecke
in die Übergangszone 34 gebracht werden kann.
Durch den Eigendruck des Stärke-Materials und die
Beweglichkeit in der Nuteneingangszone 33 kann insgesamt mehr
Material von der Extruderschnecke in Axialrichtung des
Extruders 14 befördert werden. Durch den schnelleren
Abtransport und die größere Beweglichkeit "sperren" weniger
Stärke-Partikel den Raum für die aus dem Fülltrichter 17
nachdrängende Stärke-Granalien.
In der Übergangszone 34 nimmt die Einschnittiefe 36 der Nuten
in Transportrichtung bis auf Null ab. Die Stärke-Granalien
werden dadurch dichter gepackt und verstätigt.
Die dabei auftretende Reibungswärme darf nicht ausreichen, um
die Stärke-Granalien in ihren viskos-flüssigen Zustand
überzuführen. Deshalb sind um die Buchse 28 in der
Übergangszone 34 Kühlrippen 45 (s. Fig. 2) angeordnet, um eine
Wärmeabfuhr zu ermöglichen.
Um zu erreichen, daß die Stärke-Granalien erst in der
Schmelzzone 26 in ihren viskos-flüssigen Zustand übergeführt
werden, ist die Übergangszone 34 von der Schmelzzone 26
thermisch isoliert.
Die Kerngröße der zu verarbeitenden Stärke-Granalien kann in
einer gewissen Bandbreite variiert werden, ohne daß die
vorteilhafte Wirkung des beschriebenen Verfahrens und der
erläuterten Vorrichtung wesentlich eingeschränkt wird.
Je nach Einzugsgeschwindigkeit kann die Buchse 28 in der
Nuteneingangszone 33 ebenfalls mit Kühlrippen versehen sein,
damit immer gewährleistet ist, daß das Stärke-Material in der
gesamten Materialeinzugszone 13 nicht in den viskos-flüssigen
Zustand übergeht. Ein derartiger Phasenübergang der festen
Stärke-Granalien würde die Nuten 35 "zuschmieren" und deren
vorteilhaften Effekt nicht zum Tragen kommen lassen.
Fig. 7 zeigt eine bevorzugte Form eines
Stärke-Packmaterialkörpers 50. Er hat die Form eines 25-28 mm
langen Blocks oder Stabes mit dem Querschnitt zweier über
einen kurzen Steg 53 verbundenen, innen hohler Rohre 51, 52.
Die Form entsteht bei entsprechender Gestaltung der
Formöffnung 15. Wie angedeutet, weist die Oberfläche des
Stärke-Packmaterialkörpers 50 trotz der Vergleichmäßigung des
Stärke-Extrusionsvorganges durch Verwendung des
Nukleierungsmittels noch eine gewisse Unregelmäßigkeit auf,
die jedoch zu einer erhöhten Reibung derartiger
Packmaterialkörper aneinander führt und damit durchaus
vorteilhaft sein kann.
Alternative Formen sind durchaus denkbar, so z. B. etwa Stäbe
mit dem Querschnitt eines vierblättrigen Kleeblatts
- vgl. Fig. 8 - oder eines dünneren spiralig gewundenen
Stäbchens - vgl. Fig. 9 -, wie sie durch entsprechende
Gestaltung der Formöffnungen erhalten werden können.
Claims (3)
1. Schüttfähiger Packmaterialkörper aus Stärke, hergestellt
unter Verwendung eines Nukleierungsmittels, derart, daß das
Nukleierungsmittel auf die Oberfläche von Granalien aus
Stärke fein verteilt in einer Menge von 0,1-0,2% bezüglich
des Gewichts der Granalien und in einer Korngröße von ca.
40 µ aufgebracht wird, daß die derart mit
Nukleierungsmittel behafteten Granalien einem Extruder (14)
zugeführt werden, in dem sie von ihrem festen in einen
viskos-flüssigen Zustand übergeführt werden, und daß ein
durch die Zersetzung des Nukleierungsmittels unter
Wärmeeintrag im Extruder (14) entstehender Stärke-Schaum
aus der Formöffnung (15) eines Extruders (14) extrudiert
und unmittelbar an der Formöffnung (15), noch bevor eine
erhebliche Expansion stattgefunden hat, abgeschnitten wird,
und daß die derart entstandenen Stärke-Partikel (18) in
einem Speicherbehälter (22) aufgenommen und nach einer
Zwischenlagerung in einer Nachexpansionseinheit (23) auf
ihre endgültigen Abmessungen expandiert werden, gemäß
Patent(-anmeldung) P 40 16 597.3-16, dadurch
gekennzeichnet, daß der aus der Formöffnung (15) des
Extruders austretende Stärke-Schaum-Strang in einer Länge
abgeschnitten wird, die nach der Expansion eine Länge des
Stärke-Packmaterialkörpers von ca. 15-30 mm ergibt und die
Formöffnung (15) so geformt ist, daß der
Stärke-Packmaterialkörper (50) die Form zweier paralleler
hohler und durch einen schmalen Steg (53) miteinander
verbundener Röhren (51, 52) hat.
2. Schüttfähiger Packmaterialkörper, hergestellt unter
Verwendung eines Nukleierungsmittels, derart, daß das
Nukleierungmittel auf die Oberfläche von Granalien aus
Stärke fein verteilt in einer Menge von 0,1-0,2% bezüglich
des Gewichts der Granalien und in einer Korngröße von ca.
40 µ aufgebracht wird, daß die derart mit
Nukleierungsmittel behafteten Granalien einem Extruder (14)
zugeführt werden, in dem sie von ihrem festen in einen
viskos-flüssigen Zustand übergeführt werden, und daß ein
durch die Zersetzung des Nukleierungsmittels unter
Wärmeeintrag im Extruder (14) entstehender Stärke-Schaum
aus der Formöffnung (15) eines Extruders (14) extrudiert
und unmittelbar an der Formöffnung (15), noch bevor eine
erhebliche Expansion stattgefunden hat, abgeschnitten wird,
und daß die derart entstandenen Stärke-Partikel (18) in
einem Speicherbehälter (22) aufgenommen und nach einer
Zwischenlagerung in einer Nachexpansionseinheit (23) auf
ihre endgültigen Abmessungen expandiert werden, gemäß
Patent(-anmeldung) P 40 16 597.3-16, dadurch
gekennzeichnet, daß der Stärke-Packmaterialkörper (50) den
Querschnitt etwa eines vierstrahligen Sternes oder eines
vierblättrigen Kleeblattes hat.
3. Schüttfähiger Packmaterialkörper, hergestellt unter
Verwendung eines Nukleierungsmittels, derart, daß das
Nukleierungmittel auf die Oberfläche von Granalien aus
Stärke fein verteilt in einer Menge von 0,1-0,2% bezüglich
des Gewichts der Granalien und in einer Korngröße von ca.
40 µ aufgebracht wird, daß die derart mit
Nukleierungsmittel behafteten Granalien einem Extruder (14)
zugeführt werden, in dem sie von ihrem festen in einen
viskos-flüssigen Zustand übergeführt werden, und daß ein
durch die Zersetzung des Nukleierungsmittels unter
Wärmeeintrag im Extruder (14) entstehender Stärke-Schaum
aus der Formöffnung (15) eines Extruders (14) extrudiert
und unmittelbar an der Formöffnung (15), noch bevor eine
erhebliche Expansion stattgefunden hat, abgeschnitten wird,
und daß die derart entstandenen Stärke-Partikel (18) in
einem Speicherbehälter (22) aufgenommen und nach einer
Zwischenlagerung in einer Nachexpansionseinheit (23) auf
ihre endgültigen Abmessungen expandiert werden, gemäß
Patent(-anmeldung) P 40 16 597.3-16, dadurch
gekennzeichnet, daß der Stärke-Packmaterialkörper (70) die
Form einer Spirale hat.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904039505 DE4039505A1 (de) | 1990-05-23 | 1990-12-11 | Verfahren zur herstellung schuettfaehiger packmaterialkoerper aus staerke |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904016597 DE4016597A1 (de) | 1990-05-23 | 1990-05-23 | Verfahren zur herstellung schuettfaehiger, kugelsegmentfoermiger packmaterialkoerper mit aussen konvexer und innen konkaver oberflaeche |
DE19904039505 DE4039505A1 (de) | 1990-05-23 | 1990-12-11 | Verfahren zur herstellung schuettfaehiger packmaterialkoerper aus staerke |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4039505A1 true DE4039505A1 (de) | 1992-06-17 |
Family
ID=25893473
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19904039505 Granted DE4039505A1 (de) | 1990-05-23 | 1990-12-11 | Verfahren zur herstellung schuettfaehiger packmaterialkoerper aus staerke |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4039505A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4317693A1 (de) * | 1993-05-27 | 1994-12-01 | Biotec Biolog Naturverpack | Variables Formteil insbesondere aus nachwachsenden Rohstoffen |
DE4317694A1 (de) * | 1993-05-27 | 1994-12-01 | Biotec Biolog Naturverpack | Formteil aus Stärkeschaumstoff |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1529842A1 (de) * | 1965-11-03 | 1970-01-02 | Cie Generale Des Produits Ind | Verfahren und Geraet zum Extrudieren von Kunststoffgegenstaenden |
DE2017483A1 (de) * | 1969-04-11 | 1971-10-28 | Free Flow Packaging Corp., Redwood City, Calif. (V.StA.) | Frei fliessfähiges Packungsmaterial, sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung desselben |
DE3422425A1 (de) * | 1984-06-16 | 1985-12-19 | Storopack Hans Reichenecker GmbH & Co, 7430 Metzingen | Verfahren zur herstellung schuettfaehiger kugelsegmentfoermiger packmaterialkoerper aus kunststoff |
-
1990
- 1990-12-11 DE DE19904039505 patent/DE4039505A1/de active Granted
Patent Citations (3)
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DE4317694A1 (de) * | 1993-05-27 | 1994-12-01 | Biotec Biolog Naturverpack | Formteil aus Stärkeschaumstoff |
DE4317693C2 (de) * | 1993-05-27 | 1998-07-16 | Biotec Biolog Naturverpack | Variables Formteil insbesondere aus nachwachsenden Rohstoffen |
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