DE4034637C2 - - Google Patents
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Description
Poröse, metallische Werkstoffe, die für verschiedene
Einsatzzwecke interessant sind - Filter, Flammensperren, zur
Schallfilterung, ölgetränkte Gleitlager u. a. - werden auf
pulvermetallurgischem Wege durch Sintern von Metall- bzw.
Legierungspulverteilchen nach den üblichen pulver
metallurgischen Verfahren hergestellt. Die Pulver werden
entweder in loser Schüttung in entsprechenden Formen oder
mit mehr oder weniger Druck kalt zu Formkörpern gepreßt,
unter entsprechender Atmosphäre auf Temperaturen erhitzt,
bei denen die einzelnen Pulverteilchen miteinander ver
schweißen und ein poröses, metallisches Skelett mit guter
Festigkeit ergeben.
Die Porosität - Gesamtanteil, mittlere Porengröße und Poren
größenverteilung - läßt sich durch die Wahl entsprechender
Pulverkorngrößen, durch den Druck beim Pressen der zu sin
ternden "Grünlinge" sowie die Sinterbedingungen in weiten
Grenzen steuern.
Schwierigkeiten treten jedoch auf, wenn die Pulverteilchen
während des Sinterns nicht genügend miteinander verschwei
ßen. Sinterkörper mit geringen Festigkeiten sind die Folge.
Dies ist vor allem dann zu beobachten, wenn die Pulver
teilchen durch verschweiß- und diffusionshemmende Ober
flächenschichten bedeckt sind. Besonders bei Al und seinen
Legierungen ist stets eine dünne, aber dichte und fest
haftende, hochschmelzende Oxidschicht vorhanden. Al und Al-
Legierungspulver lassen sich daher erfahrungsgemäß nicht
nach den üblichen pulvermetallurgischen Verfahren durch
Pressen und Sintern zu Körpern mit genügend guten
mechanischen Eigenschaften verarbeiten.
Ältere Patente von Storchheim (US 32 32 754, US 36 87 657,
DE 14 83 173, DE 14 58 315) zeigen eine Möglichkeit auf, Al-Sinterkör
per mit geringer Porosität herzustellen. Nach dem Verfahren von Storchheim
wird eine Verschweißung der Al-Teilchen durch Zugabe von
entsprechenden Mengen an pulverigen Metallen bzw.
Legierungen - Cu, Mg, Si -, die mit Al niedrig schmelzende
Etuektika ergeben, zum Al-Pulver erreicht. Beim Pressen der
Pulver werden die Oxidschichten an verschiedenen Stellen
aufgerissen und die Al-Pulverteilchen kommen ohne die
störenden Zwischenschichten von Al2O3 direkt mit den Zusatz
pulvern in Kontakt. Beim Sintern beginnen die Komponenten
ineinander zu diffundieren und es entsteht eine geringe
Menge flüssiger Phase, die die weiteren Diffusionsvorgänge
stark beschleunigt. Die Legierungszusätze, vor allem Cu,
diffundieren in die Al-Körper, unterkriechen die Oxidhäute
und sprengen diese durch Volumenvergrößerung der Al-Teilchen
ab. Es bilden sich Sinterbrücken aus, die dem Sinterwerk
stoff gute Festigkeiten verleihen. Die Zusatzelemente werden
in einer solchen Menge zugegeben, daß schließlich aus
scheidungshärtbare Al-Legierungen entstehen.
Das Sinterverfahren für Al beruht also darauf, daß die
dichten Oxidhäute durch das Pulverpressen lokal aufgerissen
werden und die so entstandenen Al-Zusatzmetall-Kontakte zur
Bildung von flüssiger Phase während des Sinters führen. Das
Aufreißen der Oxidhäute auf den Al-Pulverteilchen allein
reicht noch nicht aus, genügend stabile Sinterkontakte zu
bilden. Das Eindiffundieren der Legierungsmetalle, vor allem
von Cu, bewirkt ein weiteres Aufplatzen der Oxidhäute.
Preßlinge aus reinem Al-Pulver lassen sich daher nicht zu
Formkörpern mit guten Festigkeiten sintern. Erst das Ein
diffundieren von anderen Metallen in die Al-Pulverteilchen,
vor allem von Cu, an den beim Pressen entstandene Kontakt
stellen, an denen auch Risse an den Oxidhäuten vorliegen,
bringt einen entsprechenden Erfolg, da das eindiffundierende
Zweitmetall durch Volumenvergrößerung der Al-Pulverteilchen
die Oxidhäute zum Abplatzen bringt. Zumischen von Zusatz
metallen ohne Pressen der Pulvermischungen führt daher
nicht zum Erfolg, da in diesem Falle die Oxidhäute nicht
genügend aufgerissen und zu wenige unmittelbare Kontakte
zwischen Al und den Zusatzmetallen vorliegen, um Diffusions
vorgänge zu ermöglichen.
Je nach den zugesetzten Legierungsmetallen - der Zusatz kann
in elementarer Form oder in Form von Vorlegierungen
geschehen - haben die Sinterlegierungen verschiedene
Eigenschaften, Werkstoffe mit hohem Cu-Gehalt - bis 4,5% -
haben gute mechanische Eigenschaften, sind aber weniger
korrosionsbeständig. Niedrigerer Cu-Gehalt, dafür höherer
Mg-Si-Gehalt, ergibt korrosionsbeständigere Werkstoffe.
Versuche, die sinterhemmenden Schichten durch Reduktion oder
durch chemische Umsetzung während der Sinterbehandlung abzu
lösen, haben nicht zu befriedigenden Ergebnissen geführt.
Nach verschiedenen Patenten GB 14 98 902 = US 4 42 062 = DE 25 05 148) soll dies
durch Zugabe von flüchtigen,
anorganischen Verbindungen, u. a. von Metallhydriden, er
reicht werden. Nach DE-PS 6 73 505 und FR-PS 10 79 720 werden
Metallhalogenide zugesetzt, die mit Al unter Bildung flüch
tiger Al-Halogenide reagieren. Die Verfahren haben sich
jedoch nicht bewährt. Reaktionen können nur an Stellen, wo
die Oxidhäute schon aufgerissen sind, beginnen. Es werden
daher nur wenige Sinterkontakte hergestellt und es können
erhebliche Reste von Halogeniden in den Sinterprodukten
verbleiben.
Nach Angaben von japanischen Patenten (DE 28 35 033,
Frankreich: FR 24 16 520, Japan: JP 8 61 74 353A, JA J 8 01 19 102,
JA 52 82 610, JP 8 62 53 304A, JA J81 18 646, JA J 53 90 113, JA J 54 57 412,
JA J 80 24 973) ist es im Gegensatz zu den Angaben
von Storchheim nicht notwendig, die Pulver vor dem Sintern
zu pressen, um die Oxidhäute lokal aufzureißen. Es wird
behauptet, daß allein die stark verschiedene Wärmeausdehnung
von Al-Metall und Al2O3 ausreicht, beim Aufheizen der Pulver
auf Sintertemperatur ein Aufreißen der Oxidhäute zu bewir
ken. In diese entstehenden Risse sollen nach den japanischen
Patenten dann die zugesetzten Legierungspulver eindiffundie
ren, intermediäre, flüssige Phasen bilden und Sinterbrücken
entstehen lassen. Obwohl beschrieben wird, daß Produkte mit
guten Eigenschaften erhalten werden, sind die Schwierigkei
ten des Verfahrens des Sinterns ohne vorheriges Pressen
leicht zu ersehen: Metallisch blankes Al bildet auch bei
sauberster Sinteratmosphäre (N2 mit Taupunkten <-40°C)
durch Reaktion mit den Restverunreinigungen der Sinter
atmosphäre sofort neue hemmende Oxidschichten. Überdies ist
zuerst höchstens an sehr wenigen Stellen ein direkter
Kontakt zwischen Al und Zusatzlegierungselement vorhanden,
so daß Diffusionsvorgänge nur in sehr bescheidenem Ausmaß
auftreten können. Schütt-Sintern von Al-Pulverwerkstoffen
ist also auch nach dem japanischen Verfahren nur sehr schwer
möglich. Al-Sinterwerkstoffe mit hohen Porositäten sind
nicht herzustellen.
Nach DE 38 09 345 A1 werden poröse Al-Sinterwerkstoffe durch
Sintern von Mischungen von sehr reinem Al-Pulver mit einem ein
zigen, metallischen Zuschlagstoff, vorzugsweise Si, genannt, die
in einer Kugelmühle
gemahlen wurden, hergestellt. Es wird ange
geben, daß durch das Mischen in der Kugelmühle in den Oxidschich
ten der Al-Pulver Bruchstellen entstehen und der Kontakt zwischen
Al-Pulver und Zuschlag verbessert wird.
Das in DE 38 09 345 A1 beschriebene Verfahren bringt ebenfalls
nicht den gewünschten Erfolg. Beim Mischen in der Kugelmühle
werden zwar die Oxidhäute teilweise aufgerissen, genügend metal
lische Kontakte ohne zwischenliegende Oxidhäute werden jedoch
nicht gebildet. Mischen der Pulver ist nicht ausreichend. Nur
unter genau einzuhaltenden Bedingungen bei einem Mahlen der Pul
vermischungen - Mahlen allein ist nicht ausreichend -, wie im
erfindungsgemäßen Verfahren, sind die entsprechenden Kontakte
zu erhalten. Bei zu intensiver Mahlung in beliebigen Mühlen
tritt der als "mechanisches Legieren" bekannte Effekt ein,
nämlich, daß durch ständiges Zerkleinern und Wiederverschweißen
des Mahlgutes der Zuschlagstoff in gleichmäßiger Verteilung in
die entstehenden Mahlgranulate eingemahlen wird. An den Ober
flächen der Granulatteilchen stehen die für die Bildung von
Sinterbrücken notwendigen und eutektische Schmelzen bildenden
Zuschlagstoffe nicht bzw. nicht in ausreichender Menge zur Ver
fügung. Beim Mischen oder bei wenig intensiver Mahlung werden
wiederum die Oxidhäute nicht genügend zerstört und die Zusatz
stoffe verbleiben überwiegend lose und ohne unmittelbaren Kon
takt mit den Al-Pulverteilchen im Misch- bzw. Mahlgut bzw. wer
den weiche und duktile Zuschlagstoffe über die intakt bleibenden
Oxidhäute aufgeschmiert und haben wiederum keinen unmittelbaren
Kontakt mit dem Aluminium.
Zum Ziele führt nur die in der Erfindung beschriebene Mahlbe
handlung unter milden Mahlbedingungen - "Misch-Mahlen" - von
Mischungen von Al- bzw. Al-Legierungspulvern mit einem pulverigen
oder körnigen Zuschlagsmaterial, das mit dem Al bzw. der Al-Le
gierung ein Eutektikum mit einem unter dem Schmelzpunkt des Al
bzw. der Solidustemperatur der Al-Legierung liegenden Schmelz
punkt bildet. Es wird in geeigneten Mühlen mit entsprechender
Mahlgut- oder Mahlkugelfüllung gearbeitet, bei der durch eine ge
nau dosierte, schlagende Stoßbehandlung (Kugelstoß überwiegend
normal zur Pulveroberfläche) die Zusatzstoffe durch die zer
brechende Oxidhaut in die Oberfläche der Al-Pulverteilchen einge
schlagen werden. Es ist dann guter intermetallischer Kontakt
ohne störende Oxidzwischenschichten erreicht und an den Kontakt
stellen können beim Sintern auch nicht neue Oxidschichten ge
bildet werden, da die Al-Oberflächen durch die eingeschlagenen
Zusatzstoffpartikel abgedeckt sind (Abb. 1).
Für das Mahlen der Pulvermischungen nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren sind, wie erwähnt, Kugelmühlen im weitesten Sinne
geeignet, bei denen Mahlbedingungen herrschen, unter denen die
eingesetzten Al-Pulverteilchen unter Zerbrechen der Oxidhäute
nur mäßig verformt, nicht aber zu Plättchen vermahlen oder zer
kleinert werden. Auch ein Verschweißen des Mahlgutes und ein
Gröberwerden der Mahlgranulate ist zu vermeiden.
Bewährt haben sich Vibrationskugelmühlen mit zylinderförmigen,
liegenden Mahlgefäßen mit Mahlgefäßdurchmessern von 4-40 cm,
vorzugsweise von 8-15 cm. Bei größeren Mahlgefäßdurchmessern
wird nicht mehr ausreichende Gleichverteilung der Zusatzpulver
erreicht. Das Mahlgut-Mahlkugelverhältnis (Gewicht des Mahl
gutes bezogen auf das Gewicht der Mahlkugeln) soll zwischen
1 : 5 und 1 : 100, vorzugsweise zwischen 1 : 20 und 1 : 60,
betragen. Bei zu vielen Mahlkugeln, bezogen auf das Mahlgut,
sind die Einzelstöße zu stark und das Al-Pulver wird zu stark
zerkleinert bzw. verformt; bei zu kleinem Mahlgut-Mahlkugel-
Verhältnis erreicht die Mühle nicht mehr die gewünschte Wir
kung. Die Mahldauer in der Vibrationskugelmühle soll, um gut
sinterfähige Mahlprodukte zu erhalten, zwischen 5 und 180 Minu
ten, vorzugsweise zwischen 10 und 30 Minuten, betragen.
Gute Ergebnisse werden auch mit Fallkugelmühlen bei entsprechen
dem Mahlgut-Kugelverhältnis (1 : 5 bis 1 : 100, vorzugsweise
1 : 20 bis 1 : 60) und Fallhöhen von 2 bis 50 cm, vorzugsweise
von 5 bis 25 cm, mit Kugeln von 1-16 cm, vorzugsweise von
1-5 cm, bei einer Mahldauer von 10-360 Minuten, vorzugsweise
von 30-90 Minuten, erreicht.
Verwendung von Rührkugelmühlen (Attritoren), Planetenkugel
mühlen und ähnlichen Mühlentypen ist möglich, doch ist bei diesen
die Einhaltung der gewünschten Mahlbedingungen schwieriger und
es treten überwiegend scherende, weniger schlagende Beanspru
chungen auf, durch die die Zusatzstoffe weniger gut in die Al-
Oberflächen eingeschlagen werden.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Pulver bzw.
körnige Zusatzmaterial, das vorzugsweise, aber nicht zwingend,
feiner sein soll als das Grundmaterial, ist von der Art, daß es
beim Sintern mit dem Grundmaterial ein Eutektikum bildet, das
einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als die zusammengemisch
ten Einzelkomponenten. Gute Ergebnisse wurden mit pulverigen bzw.
körnigen Zusätzen von Elementar-Cu, beliebigen Cu-Legierungen,
vorzugsweise mit Al, Si oder Mg erhalten. Das Cu-Pulver bzw.
die Cu-Legierungspulver sind in beliebiger Menge
dem Aluminium- bzw. Al-Legierungspulver zuzu
setzen, vorzugsweise werden aber Mengen verwendet, bei denen
nach dem Homogenisieren Sinterwerkstoffe mit günstigen Legie
rungszusätzen und günstigen Eigenschaften erhalten werden. Sol
che Zusammensetzungen sind z. B. Al mit 4,5% Cu und/oder bis
2% Mg und/oder 1% Si, sowie bis 5% Mn, ohne daß die Aufzäh
lung eine Einschränkung bedeuten würde.
Neben Cu- und Cu-Legierungspulvern werden nach dem erfindungs
gemäßen Verfahren als Zusätze zu Rein-Al- bzw. Al-Legierungs
pulvern auch elementares Si, Al-Si-Legierungen mit übereutek
tischen Si-Gehalten, mit und ohne weiteren Gehalten von Cu, Mg
oder Mn verwendet. Ebenso wie Mg oder übereutektische Al-Mg-
Legierungen mit und ohne weitere Zusätze von Si, Cu, Mn sind
Mn, Mn-Legierungen, übereutektische Al-Mn-Legierungen mit und
ohne weitere Zusätze von Cu, Mg oder Si geeignet.
Als Grundwerkstoff können neben Rein-Al verschiedene Al-Legie
rungspulver eingesetzt werden, wobei sich als Grundwerkstoff
vor allem pulverige Al-Mg-Legierungen mit 0,3-40 Gew.-% Mg
bzw. Al-Cu-Legierungen mit 0,1-10 Gew.-% Cu bewährt haben.
Diese Legierungspulver, zusammen vermahlen mit den oben erwähn
ten Zusatzpulvern, ergeben gut sinterfähige Mischungen, die
Produkte mit guten Eigenschaften erhalten lassen.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren misch-gemahlenen Pul
ver können in loser Schüttung oder auch in Form schwach gepreß
ter Formkörper gesintert werden. Durch das Eindrücken
der Zusatzpulver in die Oberflächen der Al- bzw. Al-Legierungs
pulverteilchen sind nicht nur die Oxidschichten zerstört, sondern
ist auch der notwendige innige Kontakt zwischen
den Komponenten
gegeben, so daß beim nachfolgenden Sintern, auch in loser Schüttung
ohne vorheriges Pressen, entsprechende Sinterkontakte gebildet
werden. Zur Unterstützung der Kontaktbildung zwischen den Pul
verteilchen während des Sinterns der losen Schüttungen bzw. der
schwach gepreßten Formkörper kann das Sintern auch unter geringer
Druckbelastung, z. B. durch Auflegen eines Gewichtes auf die
Schüttung bzw. den Formkörper, erfolgen. Die Belastung während
des Sinterns darf jedoch nur gering sein, da sonst Sinterkörper
mit unerwünscht niedriger Porosität erhalten werden. Bewährt
haben sich Auflagedrücke von 0,002-0,5 N/cm2, vorzugsweise
von 0,01-0,1 N/cm2.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch für die Her
stellung von Verbundwerkstoffen. Auf massive Teile aus beliebi
gen Al-Werkstoffen aufgeschüttete gemahlene Mischung bzw. auf
die Unterlage aufgelegte leicht vorgepreßte gemahlene Mischung
sintert auf die Unterlage auf und es wird ein fester Verbund
zwischen den massiven Unterlagen und den gebildeten porösen
Al-Körpern erreicht. Ebenso wird beim gemeinsamen Sintern von
zwei aufeinander gelegten verschieden stark vorgepreßten ge
mahlenen Mischungen bzw. einer losen Schüttung auf einer vorge
preßten Mischung guter Verbund erreicht und es werden Werk
stoffe mit Schichten verschiedener Porosität erhalten.
Das erfindungsgemäße Verfahren bringt einen Fortschritt dadurch,
daß das Aufreißen der Oxidhäute und der innige Kontakt zwischen
den Komponenten ohne zwischenliegende Oxidhaut durch das Zu
sammenmahlen unter entsprechenden Bedingungen erreicht wird.
Ein Pressen der Pulvermischungen, wie nach dem Storchheim-
Verfahren, ist nicht notwendig und es werden auch bei losen
Schüttungen gute und feste Sinterkontakte gebildet. Es können
nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hochporöse Al-Werkstoffe
mit Gesamtporositäten bis zu 60% hergestellt werden, wobei
die Gesamtporosität sowohl durch Wahl entsprechender Pulver
korngrößen, entsprechendes Pressen der gemahlenen Mischungen
vor dem Sintern bzw. durch Wahl entsprechenden Auflagedruckes
während des Sinterns eingestellt werden kann.
Ein Gemisch aus 93 Gew.-% reinem Al-Pulver mit einer Kornfrak
tion von 250-355 µm, 4 Gew.-% Cu-Pulver, Korngröße kleiner als
45 µm, 2 Gew.-% AlSi12-Pulver und 1 Gew.-% Mn-Pulver, beide mit
einer Korngröße kleiner als 63 µm, wurde 1/2 Stunde in einem
Lödege-Mischer vorgemischt. 100 g dieses Gemisches wurden 75 Mi
nuten lag in einer Schwingkugelmühle mit einem Mahlrohrdurch
messer von 20 cm bei einem Mahlgut-Kugelverhältnis von 1 : 60
(Stahlkugeln 8 mm Durchmesser) gemahlen. Das von den Kugeln ab
gesiebte Mahlgut wurde lose in entsprechende Graphitformen ein
gebracht und in einem Sinterofen unter trockener, sauerstoff
freier Stickstoffatmosphäre 15 Minuten bei 640°C gesintert.
Die gesinterten Produkte zeigten gute Festigkeit. Bei einer
Korngrößenfraktion der gesinterten Pulver von 250-355 µm er
reichen die Filterwerkstoffe Biegebruchfestigkeiten von 42-
74 MPa. Die Dichte der Proben beträgt 1,79 g/cm3, entsprechend
einer Porosität von 37-40%. Es wurde eine Durchströmbarkeit
α von 35-44 (10-12 m2) und β von 240-340 (10-7 m) gemessen.
Die Filterfeinheit betrug (nach Glasperlentest) 190 µm.
Claims (10)
1. Verfahren zur Herstellung eines porösen Sinterkörpers aus
Al- bzw. Al-Legierungspulver und einem Pulver, das mit
dem Al bzw. Al-Legierung ein Eutektikum bildet,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Gemisch in einer Vibrationskugelmühle mit einem
zylinderförmigen liegenden Mahlgefäß mit einem
Mahlrohrdurchmesser von 4 bis 40 cm, vorzugsweise von 8
bis 14 cm, mit Mahlkugeln von 1 bis 16 mm, vorzugsweise
von 1 bis 5 mm Durchmesser, mit einem Mahlgut-Kugelverhältnis
von 1 : 5 bis 1 : 100, vorzugsweise von 1 : 20
bis 1 : 60 und mit einer Mahldauer von 5 bis 180,
vorzugsweise von 10 bis 30 Minuten gemahlen, die
gemahlene Pulvermischung in loser Schüttung in Formen
oder mit sehr geringem Preßdruck zu hochporösen
Formkörpern gepreßt und in an sich bekannter Weise
gesintert wird.
2. Verfahren zur Herstellung eines porösen Sinterkörpers aus
Al- bzw. Al-Legierungspulver und einem Pulver, das mit
dem Al bzw. der Al-Legierung ein Eutektikum bildet,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Mahlen in einer Fallkugelmühle mit Kugeln eines
Durchmessers von 1 bis 16 mm, vorzugsweise von 1 bis 5 mm,
bei einem Mahlgut-Kugelverhältnis von 1 : 5 bis 1 : 100,
vorzugsweise von 1 : 20 bis 1 : 60, bei einer Kugelfallhöhe
von 2 bis 50 cm, vorzugsweise von 5 bis 25 cm, mit einer
Mahldauer von 10 bis 360 Minuten, vorzugsweise von 30 bis
90 Minuten, erfolgt, die gemahlene Pulvermischung in
loser Schüttung in Formen oder mit sehr geringem
Preßdruck zu hochporösen Formkörpern gepreßt und in an
sich bekannter Weise gesintert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein feines Zusatzmaterial mit einem gröberen
Grundmaterial vermahlen wird.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Zusatzmaterial pulveriges oder körniges
Elementar-Cu im Verhältnis von 0,3 bis 10 Gew.-%, bezogen
auf die Gesamtmischung, AlCu mit 33 Gew.-% Kupfer (im
Verhältnis 2 bis 30 Gew.-%), AlSi mit 12% Silizium (im
Verhältnis 0,5 bis 5 Gew.-%), AlMg (im Verhältnis 0,25
bis 50 Gew.-%) Mn (im Verhältnis 0,2 bis 10 Gew.-%) oder
jede beliebige Mischung der obengenannten
Zusatzwerkstoffe verwendet werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein pulveriges oder körniges Material aus AlSi mit 3
bis 18 Gew.-% Silizium-Gehalt mit einem pulverigen oder
körnigen Zusatzwerkstoff aus Kupfer (im Verhältnis 0,3
bis 10 Gew.-%), AlCu mit 33 Gew.-% Kupfer (im Verhältnis
2 bis 30 Gew.-%), AlMg (im Verhältnis 25 bis 50 Gew.-%),
Mn (im Verhältnis 0,2 bis 10 Gew.-%) oder jede beliebige
Mischung der obengenannten Zusatzwerkstoffe vermischt, in
einer geeigneten Mühle gemahlen und das Mahlgut auf
übliche Weise gesintert wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Grundkomponent eine pulverige Al-Mg-Legierung mit
0,3 bis 40 Gew.-% Magnesium eingesetzt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Grundkomponente eine pulverige AlCu-Legierung mit
0,1 bis 10 Gew.-% Kupfer eingesetzt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die lose Schüttung bzw. der schwach gepreßte
Formkörper unter Aufbringen einer Belastung von 0,002 bis
0,5 vorzugsweise von 0,01 bis 0,1 N/cm², druckgesintert
wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine gemahlene Sintermischung in loser Schüttung oder
in Form eines schwach gepreßten Körpers auf eine massive
Unterlage von Aluminium bzw. einer Al-Legierung
aufgesintert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwei verschieden stark gepreßte Körper aus gemahlener
Sintermischung aufeinander gelegt bzw. eine lose
Schüttung einer gemahlenen Sintermischung auf einen
schwach gepreßten Formkörper aus gemahlener
Sintermischung aufgebracht und gemeinsam gesintert
werden.
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Publication number | Publication date |
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DE4034637A1 (de) | 1991-05-02 |
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