DE4029733A1

DE4029733A1 - Gebundene vliesstoffe

Info

Publication number: DE4029733A1
Application number: DE19904029733
Authority: DE
Inventors: Franz Dr Matejcek; Maximilian Dr Angel; Franz-Josef Dr Mueseler
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1990-09-20
Filing date: 1990-09-20
Publication date: 1992-03-26

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft gebundene Vliesstoffe, enthaltend

A) 5 bis 50 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus der Summe der Komponenten A) und B), einer als Bindemittel verwendeten wäßrigen Dispersion, deren disperse Phase als wesentliche Komponenten
- A₁) 30 bis 90 Gew.%, bezogen auf die Trockenmasse der dispersen Phase, eines konjugierten Diens,
- A₂) 0 bis 50 Gew.%, bezogen auf die Trockenmasse der dispersen Phase, einer copolymerisierbaren, α,β-ungesättigten Mono- oder Dicarbon säure, eines Amds, Esters oder Nitrils dieser Säuren, eines Vinylesters oder eines vinylaromatischen Monomeren oder eines Gemisches zweier oder mehrerer dieser Monomeren, und
- A₃) 3 bis 20 Gew.%, bezogen auf die Trockenmasse der dispersen Phase, polymerisierbarer olefinischer Monomerer mit mindestens einer OH-Gruppe,
enthält, und
B) 50 bis 95 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus der Summe der Komponenten A) und B), eines üblichen Faser- oder Spinnfaservlieses, dessen Erweichungstemperatur über 230°C liegt,

erhältlich durch Aufbringen der Dispersion A) als Flotte auf den Vlies stoff B), wobei der pH-Wert der Flotte unterhalb von 8 und die Temperatur zur Trocknung des gebundenen Vliesstoffes mindestens 170°C beträgt.

Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung derartiger gebundener Vliesstoffe, sowie die Verwendung dieser Vliesstoffe als Dachbahnen, die man durch Bituminieren der gebundenen Vliesstoffe erhält.

Vliesstoffe werden als flexible Flächengebilde nicht durch die klassische Methode der Gewebebildung, z. B. durch Maschenbildung, sondern durch die der einzelnen Fasern eigene Haftung zusammengehalten. Eine Verfestigung erfolgt beispielsweise auf mechanische Art durch Kalandrieren oder Nadeln.

Um eine ausreichende Wärmestandfestigkeit zu erreichen, genügt die mechanische Verfestigung jedoch nicht.

Eine wesentliche Verbesserung der Wärmestandfestigkeit wird durch die Verfestigung mit chemischen Bindemitteln erreicht, die beispielsweise in Form von wäßrigen Polymerdispersionen in üblicher Weise auf das Faservlies aufgebracht werden.

Solche - als Bindemittel verwendeten - wäßrigen Polymerdispersionen ent halten üblicherweise in hohem Maße N-Methylolgruppen, um eine gute Wärme standfestigkeit des Polymerfilms und damit auch des gebundenen Vlies stoffes zu gewährleisten.

So beschreibt die US-A 41 25 663 derartige Polymerdispersionen, der N-Methylolgruppen als Harnstoff oder Melamin/Formaldehydharze der Dispersion zugemischt sind.

Verbindungen wie N-Methylolacrylamid oder N-Methylolmethacrylamid können auch direkt in die Dispersion einpolymerisiert sein.

Als weitere Monomere werden beispielsweise Acrylnitril, Methylmethacrylat, Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Acrylamid oder Styrol sowie Monomere, die, im Gegensatz zu den vorgenannten, eine niedrige Glasüber gangstemperatur im Polymerfilm aufweisen, verwendet. Derartige Monomere mit verhältnismäßig niedriger Glasübergangstemperatur sind z. B. Butadien, Isopren oder Chlorisopren. Derart zusammengesetzte N-methylolgruppen haltige Dispersionspolymere haben üblicherweise Glasübergangstemperaturen (Tg) von mindestens 10°C, im allgemeinen aber von 20°C bis 40°C. Binde mittel, deren Glasübergangstemperaturen in diesem Bereich liegen, haben den Nachteil, daß sie den gebundenen Vliesstoffen eine große Steifigkeit und Härte verleihen, was zu Schwierigkeiten bei der Verarbeitung bei niedrigen Temperaturen führen kann.

Die N-Methylolgruppen verleihen dem Film - und damit auch dem Vlies - eine gute Wärmestandfestigkeit, die verloren geht, wenn man N-methylolgruppen freie Bindemittel verwendet.

Zur Herstellung der gebundenen Vliesstoffe trocknet man nach dem Auf bringen der N-methylolgruppenhaltigen Dispersion bei Temperaturen von 130°C, häufig aber bei über 150°C, wobei ein Verfilmen und eine Vernetzung der Polymerteilchen erfolgt.

Ein Nachteil der N-methylolgruppenhaltigen Bindemittel besteht darin, daß bei der Trocknung erhebliche Mengen an Formaldehyd freigesetzt und mit der Trockenluft abgeführt werden.

US-A-34 04 116 und GB-A 12 39 902 beschreiben jeweils Dispersionspoly merisate auf der Basis von hydroxylgruppenenthaltenden copolymerisierbaren Monomeren, die sich als Bindemittel für Papier, Zellstoffvliese und ähnliche Vliesstoffe eignen. Dabei soll lediglich eine gute Weichheit, Flexibilität und Feuchtigkeitsbeständigkeit erreicht werden; das Problem einer hohen Wärmestandfestigkeit wird nicht angesprochen.

Ein großes Einsatzgebiet von gebundenen Vliesstoffen, insbesondere auf der Basis von Polyesterfaser, Kohlenstoffaser oder Glasfaservliesen liegt in der Herstellung von Dachbahnen, wobei eine sehr gute Wärmestandfestigkeit des gebundenen Vliesstoffes erforderlich ist. Bisher konnte diese Eigen schaft nur von gebundenen Vliesstoffen mit N-methylolhaltigen Bindemitteln erreicht werden.

Der vorliegenden Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, chemische Bindemittel für die Herstellung von gebundenen Vliesstoffen bereitzu stellen, die dem gewünschten Produkt eine bessere Wärmestandfestigkeit, verglichen mit der bisher erreichten, verleihen ohne die vorstehend geschilderten Nachteile aufzuweisen.

Demgemäß wurden die eingangs beschriebenen gebundenen Vliesstoffe gefun den. Es wurde weiterhin ein Verfahren zu ihrer Herstellung sowie ihre Verwendung für Dachbahnen und ein Herstellungsverfahren für Dachbahnen gefunden.

Als Bindemittel der erfindungsgemäßen Vliesstoffe verwendet man die Flotte der wäßrigen Dispersion A), die Copolymerisate aus zwei, vorzugsweise aber aus drei unterschiedlichen Gruppen von Comonomeren A₁) bis A₃) enthält, wobei aus jeder Monomergruppe A₁) bis A₂) jeweils ein Monomeres oder ein Gemisch verschiedener Monomerer eingesetzt werden kann.

Die Comonomeren A₁) umfassen prinzipiell alle konjugierten Diene, wie beispielsweise Isopren, Chlorisopren, Butadien oder 2,3-Dimethylbutadien, wobei Butadien besonders bevorzugt ist. Auch Isopren und Chlorisopren lassen sich mit Vorteil verwenden. Der Anteil dieser Monomere oder ihres Gemisches an der Gesamttrockenmasse des Polymerisats A) beträgt 30 bis 90 Gew.%, insbesondere 40 bis 85 Gew.%, besonders bevorzugt 55 bis 80 Gew.%.

Die Comonomere A₂) umfassen copolymerisierbare α,β-ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren, deren Amide, Nitrile oder Ester wie z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure oder deren Ester mit einem bis zu 10 C-Atomen enthaltenden aliphatischen Alkohol, wobei Methyl-, Ethyl-, Isopropyl-, n-Butyl- und iso-Butylester bevorzugt sind.

Weiterhin eignen sich Acrylnitril, vinylaromatische Monomere, sowie Vinylester, z. B. Vinylacetat und Vinylpropionat. Ein besonders bevorzugtes Comonomeres ist Styrol. Weitere vinylaromatische Monomere sind α-Methyl styrol sowie die am aromatischen Ring alkyl-, alkoxy- oder halogen substituierten Styrole.

Der Anteil der Comonomeren A₂) beträgt 0 bis 50 Gew.%, vorzugsweise 10 bis 40 Gew.%, bezüglich der Trockenmasse des Polymerisates A).

Falls als Comonomer A₂) ungesättigte Carbonsäuren verwendet werden, so setzt man sie im allgemeinen in Mengen von weniger als 5 Gew.%, vorzugsweise weniger als 3 Gew.%, ein.

Als Comonomere A₃) kommen copolymerisierbare Monomere infrage, die OH- Gruppen enthalten. Man verwendet z. B. Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropyl acrylat, 1,4-Butandiolmonoacrylat oder die Mono- oder Dihydroxyethyldi ester polymerisierbarer Dicarbonsäuren wie beispielsweise Maleinsäure dihydroxydiethylester. Besonders bevorzugt sind Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat sowie 1,4-Butandiolmonoacrylat.

Die Comonomeren A₃) werden in einem Anteil von 3 bis 20, vorzugsweise von 5 bis 15 Gew.%, verwendet. Hydroxyethylacrylat läßt sich besonders vorteil haft in einer Menge von 10 bis 15 Gew.%, bezogen auf das Trockengewicht des Polymerisats A) verwenden.

Die Dispersion A) wird vorzugsweise als Binärdispersion eingesetzt. Darunter versteht man Dispersionen, deren Herstellung durch radikalische Polymerisation der jeweiligen Monomeren in wäßrigem Medium unter den üblichen Bedingungen der Emulsionspolymerisation in Gegenwart wasser löslicher Initiatoren und Emulgatoren erfolgt.

Als Initiatoren zur radikalischen Polymerisation kommen wasserlösliche Emulsionspolymerisationsinitiatoren in Betracht, vor allem anorganische Peroxide wie Natrium-, Kalium- oder Ammoniumperoxodisulfat, aber auch organische Peroxide wie t-Butylhydroperoxid und andere organische Peroxide.

Zur Herstellung der Emulsion verwendet man anionische, kationische oder nichtionische Emulgatoren, wobei die Verwendung, insbesondere die alleinige Verwendung anionischer Emulgatoren bevorzugt wird. Vorteilhaft verwendet man ethoxylierte Alkylphenole (Ethoxylierungsgrad (EO-Grad): 3 bis 30; Alkylrest C₈- bis C₁₀), ethoxylierte Fettalkohole (EO-Grad 5 bis 50, Alkylrest: C₈ bis C₂₅), die Alkalimetallsalze von sulfatierten und sulfonierten Derivaten dieser Ethoxylierungsprodukte sowie die Alkali metallsalze von Alkylsulfonsäuren, z. B. Na-n-dodecylsulfonat oder Na-n- tetradecylsulfonat, von Alkylarylsulfonsäuren, z. B. Na-n-dodecylbenzol sulfonat oder Na-n-tetradecylbenzolsulfonat, von höheren Fettsäuren wie Palmitin- und Stearinsäure sowie von zweifach sulfonierten Mono- oder Dialkyldiphenylethern.

Die mittlere Teilchengröße d (Massenmittelwert) der dispersen Phase (bestimmt nach der Methode der dynamischen Lichtstreuung), läßt sich in bekannter Weise durch Menge und Typ der verwendeten Emulgatoren steuern. Sie beträgt im allgemeinen 20 bis 400 nm, wobei die Teilchengröße zunimmt, je geringer die Menge an Emulgator ist, die üblicherweise bei 0,3 bis 4, vorzugsweise 0,4 bis 3,5 Gew.% an Emulgator, bezogen auf die Menge der eingesetzten Monomeren beträgt. Die Primärdispersionen haben üblicherweise einen Lichtdurchlässigkeitswert (LD-Wert; gemessen mit einem handels üblichen Photometer (Wellenlänge 546 nm) und einer Schichtdicke von 25 mm nach Verdünnen der Dispersion auf einen Feststoffgehalt von 0,01 Gew.%) von 25 bis 98, vorzugsweise 50 bis 70.

Die Herstellung der Dispersion A kann sowohl als Chargenprozeß als auch in Form eines Zulaufverfahrens durchgeführt werden; bevorzugt wendet man die Emulsionszulauffahrweise an. Die Temperaturen liegen dabei üblicherweise zwischen 50 und 90°C, vorzugsweise zwischen 65 und 80°C. Der Feststoff gehalt liegt im allgemeinen bei 40 bis 60 Gew.%, besonders bevorzugt bei 45 bis 55 Gew.%. Ein Teil des Polymerisationsansatzes wird z. B. im Reak tionskessel auf die gewünschte Temperatur gebracht und der Rest des An satzes in getrennten Zuläufen kontinuierlich zugefahren, wobei beispiels weise Zulauf I (Emulsionszulauf), die Monomeren und Zulauf II (Initiator zulauf) den oder die Reaktionsstarter enthält.

Über weitere Zuläufe können bei Bedarf weitere Zuschläge, z. B. Metallsalze zur Nachpolymerisation, zugesetzt werden.

Die wäßrigen Dispersionen A) sind lagerstabil und neigen nicht zur Bildung von Wand- und Bodenbelägen.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen gebundenen Vliesstoffe verwendet man die vorstehend beschriebenen Dispersionen A) als Bindemittel.

Als Vliesstoffe B) eignen sich prinzipiell alle Vliesstoffe wie Faser- oder Spinnfaservliese. Als besonders vorteilhaft erweisen sich für die erfindungsgemäßen gebundenen Vliesstoffe alle Faser- oder Spinnfaser vliese, deren Erweichungstemperatur über 230°C liegt; insbesondere Polyester-, Glas-, Kohlenstoff- oder Aramidfaservliese mit dieser Mindest erweichungstemperatur werden bevorzugt. Ganz besonders vorteilhaft zur Herstellung der gebundenen Vliesstoffe eignen sich Polyesterfaser- oder -spinnfaservliese, vor allem, wenn als Endprodukt bituminierte Dachbahnen hergestellt werden sollen.

Zu diesem Zweck können als Komponente C) der erfindungsgemäßen gebundenen Vliesstoffe weitere Harze, Wachse oder Bitumen mitverwendet werden.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen gebundenen Vliesstoffe erfolgt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durch Aufbringen der wäßrigen Disper sion A) - in verdünnter Form als Flotte - auf das Faser- oder Spinnfaser vlies B) in üblicher Weise, z. B. durch Aufstreichen, Sprühen oder Tränken.

Die Flotte hat dabei im allgemeinen einen Feststoffgehalt von 5 bis 30 Gew.%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.%, an Feststoffen aus der Disper sion A) und der pH-Wert ist kleiner als 8, vorzugsweise weniger als 5 und liegt ganz besonders vorteilhaft unterhalb von 3.

Der Anteil des Bindemittels am gebundenen Vliesstoff beträgt nach dem Trocknen 5 bis 50 Gew.%, vorzugsweise 10 bis 20 Gew.%.

Die erfindungsgemäßen gebundenen Vliesstoffe sind erhältlich durch Trock nung des mit Bindemittel getränkten Vliesstoffes in üblichen Trocknern bei Temperaturen von mehr als 170°C, wobei sich Temperaturen von 180 bis 230°C als besonders vorteilhaft herausgestellt haben.

Die so hergestellten gebundenen Vliesstoffe können bei Bedarf nach üblichen Methoden zusätzlich mit Harzen, Wachsen oder Bitumen versehen werden.

Besonders vorteilhaft ist die Herstellung von bituminierten Dachbahnen, wobei man vorzugsweise Spinnvliese auf der Basis von Polyestern, z. B. Polyethylenterephthalat, mit einem Flächengewicht von im allgemeinen 120 bis 250 g/m² mit dem Bindemittel in der vorstehend beschriebenen Weise tränkt. Die Gewichtsanteile des Bindemittels am gebundenen Vliesstoff betragen nach der Trocknung - bei vorzugsweise 180 bis 230°C -5 bis 50 Gew.%. Den so erhaltenen gebundenen Vliesstoff werden dann bei 150°C bis 180°C Bitumen und gegebenenfalls bis zu 5 Gew.%, bezogen auf die Menge an Bitumen, an üblichen Hilfsstoffen wie Styrol-Butadien-Kautschuk, Butadien-Nitril-Kautschuk und anorganischen Füllstoffen zugegeben, so daß eine bituminierte Dachbahn mit einem Flächengewicht von 2 bis 8, vorzugs weise 3 bis 6 kg/m² entsteht.

Obwohl die erfindungsgemäßen gebundenen Vliesstoffe keine Bindemittel mit N-Methylolgruppen enthalten, zeigen sie bei Glastemperaturen der Polymeri sate der Dispersion A), die unterhalb 0°C liegen, eine Wärmestandfestig keit, die den formaldehydhaltigen Produkten gleichwertig ist.

Beispiele 1) Herstellung der Dispersion A)

Eine Lösung aus 0,16000 kg Natrium-Laurylsulfat in 3 kg Wasser wurde auf 70°C erhitzt und nach Erreichen dieser Temperatur wurden im fünfminütigem Abstand folgende Zuläufe hinzugefahren:
10 Gew.% von Zulauf 1 (Emulsionszulauf): 1,88449 kg,
10 Gew.% von Zulauf 2 (Initiatorzulauf): 0,20969 kg.

Die Temperatur wurde für weitere 15 min bei 70°C gehalten, um die Emulsionspolymerisation zu initiieren; anschließend wurden folgende Zuläufe jeweils innerhalb 4 Stunden zugegeben:

Zulauf 1) (Emulsionszulauf):
EDTA:\|0,00120 kg
t-Dodecylmercaptan:	0,12000 kg
Acrylsäure:	0,12371 kg
Natrium-Laurylsulfat:	0,72000 kg
Styrol:	1,56000 kg
Hydroxyethylacrylat:	1,56000 kg
Butadien:	8,76000 kg
Wasser:	6,00000 kg

Zulauf 2) (Initiatorzulauf):
Natriumpersulfat:\|0,09600 kg
Wasser:	2,00000 kg

Nach Beendigung der Zugabe polymerisierte man weitere 4 Stunden bei 70°C nach und kühlte anschließend auf 50°C ab. Dann wurde bei dieser Temperatur zunächst ein Zulauf 3 bestehend aus:

Zulauf 3:
t-Butylhydroperoxid:\|0,01714 kg
Wasser:	0,20000 kg

und 10 Minuten später ein Zulauf 4 bestehend aus:

Zulauf 4:
Ascorbinsäure:\|0,01200 kg
Wasser:	0,20000 kg

zugefahren.

Die Zuläufe 3 und 4 sowie die Metallsalze in Zulauf 1 dienen der Nachpolymerisation von nicht umgesetzten und nicht entfernten Monomeren.

Die Dispersionen 2 bis 10 wurden entsprechend hergestellt, wobei die Zusammensetzung der Zuläufe variiert wurde.

Die nachfolgende Tabelle 1 gibt beispielhaft eine übersicht über die Zusammensetzung der Dispersionen A (1-10), ihren Feststoffgehalt, ihren LD-Wert und ihren pH-Wert.

Tabelle 1

2) Herstellung der erfindungsgemäßen gebundenen Vliesstoffe und deren Materialprüfung

Auf ein mechanisch vorverfestigtes Polyester-Spinnfaservlies mit einem Flächengewicht von 200 g/m², wurden die jeweiligen Polymerisatdisper sionen A) durch Tränken in üblicher Weise aufgebracht, wobei Malein säure oder Phosphorsäure (s. Tabelle 2) zum Ansäuern der Flotte ver wendet wurde, und anschließend zwischen zwei gegenläufigen Walzen das überschüssige Bindemittel abgetrennt. Das bindemittelhaltige Spinn vlies wurde bei einer Temperatur von 200°C über einen Zeitraum von 15 min getrocknet. Der gebundene Vliesstoff enthielt eine Trockenmasse von 40 g/m² an Bindemittel.

Aus dem gebundenen Vliesstoff wurden Prüfstreifen von 320 mm Länge und 50 mm Breite ausgeschnitten. Diese Streifen wurden an ihrer 50 mm breiten Seite zwischen zwei gegenüberliegende Klemmen gespannt, von denen die eine feststehend und die andere beweglich angeordnet war. An der beweglich angeordneten Klemme war ein Weggeber angebracht und über eine Umlenkrolle ein Gewicht der Masse 8 kg befestigt.

Die so eingespannten Prüfstreifen wurden 3 min einer Temperatur von 180°C ausgesetzt und als Maß für die innere Festigkeit die Dehnung (Endlänge-Anfangslänge) sowie der Einsprung (Breite der Prüfstreifen an der schmalsten Stelle) in mm bestimmt. Tabelle 2 gibt diese Eigenschaften von gebundenen Vliesstoffen in Abhängigkeit des Binde mittels A) an.

Tabelle 2

3) Herstellung von bituminierten Dachbahnen

Die nach 2) hergestellten gebundenen Vliesstoffe eignen sich zur Herstellung von bituminierten Dachbahnen hoher Wärmestandfestigkeit. Dazu wurde ein Polyesterspinnfaservlies gemäß Arbeitsgang 2) zu einem erfindungsgemäßen gebundenen Vliesstoff verarbeitet und nach dem Trocknen mit Bitumen bei einer Temperatur von 200°C zusammen mit 5 Gew.%, bezogen auf 100 Gewichtsteile Bitumen, an Hilfsstoffen beschichtet. Man erhielt eine bituminierte Dachbahn mit einem Flächengewicht von 5 kg/m².

Claims

1. Gebundene Vliesstoffe, enthaltend

A) 5 bis 50 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht aus der Summe der Komponenten A) und B), einer als Bindemittel verwendeten wäßrigen Dispersion, deren disperse Phase als wesentliche Komponenten
- A₁) 30 bis 90 Gew.%, bezogen auf die Trockenmasse der dispersen Phase, eines konjugierten Diens,
- A₂) 0 bis 50 Gew.%, bezogen auf die Trockenmasse der dispersen Phase, einer copolymerisierbaren, α,β-ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure, eines Amids, Esters oder Nitrils dieser Säuren, eines Vinylesters oder eines vinylaroma tischen Monomeren oder eines Gemisches zweier oder mehrerer dieser Monomeren, und
- A₃) 3 bis 20 Gew.%, bezogen auf die Trockenmasse der dispersen Phase, polymerisierbarer olefinischer Monomerer mit minde stens einer OH-Gruppe,
enthält, und
B) 50 bis 95 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Summe der Komponenten A) und B), eines üblichen Vliesstoffs, dessen Erweichungstemperatur über 230°C liegt, sowie gegebenenfalls
C) weitere Harze, Wachse oder Bitumen,

erhältlich durch Aufbringen der Dispersion A) als Flotte auf den Vliesstoff B), wobei der pH-Wert der Flotte unterhalb von 8 und die Temperatur zur Trocknung des gebundenen Vliesstoffes mindestens 170°C beträgt, und, falls erforderlich, durch weiteres Aufbringen der unter C) genannten Materialien auf das so erhaltene Produkt.

2. Gebundene Vliesstoffe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion A) als disperse Phase ein Copolymerisat mit einer Glasüber gangstemperatur (Tg) von weniger als 0°C enthält.

3. Gebundene Vliesstoffe nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, daß die Dispersion A) in ihrer dispersen Phase folgende Zusammensetzung aufweist:

- 40 bis 85 Gew.%, der unter A₁) genannten Monomere,
- 0 bis 50 Gew.%, der unter A₂) genannten Mono- oder Dicarbonsäuren, ihrer Amide, Ester oder Nitrile, Styrol oder eines Gemisches dieser Monomeren und
- 5 bis 15 Gew.%, der unter A₃) genannten Monomere.

4. Gebundene Vliesstoffe nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß die Dispersion A) als Komponente A₁) Butadien, Isopren oder Chlorisopren oder Mischungen dieser Monomerer, als Komponente A₂) Acrylsäure, Methacrylsäure, deren Ester, Amide oder Nitrile, Styrol oder Mischungen dieser Monomerer, als Komponente A₃) Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat oder Butandiolmonoacrylat oder Mischungen dieser Monomeren enthält.

5. Gebundene Vliesstoffe nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, daß sie als Komponente B) Polyesterspinnvliese enthalten.

6. Gebundene Vliesstoffe nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß die Flotte beim Aufbringen der Dispersion A einen pH-Wert unter 5 aufweist.

7. Gebundene Vliesstoffe nach den Ansprüchen 1 bis 6, die bei der Trocknung einer Temperatur von mindestens 180°C ausgesetzt werden.

8. Verfahren zur Herstellung von gebundenen Vliesstoffen gemäß den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Dispersion A) durch übliche Emulsionspolymerisation bei Temperaturen im Bereich von 50 bis 90°C herstellt und den Vliesstoff B) mit der Flotte, die aus der Dispersion A) hergestellt wurde und einen pH-Wert unterhalb von 8 hat, tränkt und anschließend bei einer Temperatur von mindestens 170°C trocknet.

9. Verfahren zur Herstellung von gebundenen Vliesstoffen nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Flotte A) mit einem Feststoff gehalt von 10 bis 30 Gew.%, bezogen auf die Gesamtdispersion, einsetzt.

10. Verwendung von gebundenen Vliesstoffen gemäß den Ansprüchen 1 bis 7 als Dachbahnen.

11. Verfahren zur Herstellung von Dachbahnen, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Vliesstoff B) gemäß Anspruch 1 mit einer aus einer Disper sion A) gemäß Anspruch 1 erhaltenen Flotte eines pH-Wertes kleiner 8 tränkt, anschließend trocknet und bei Temperaturen von 150°C bis 180°C Bitumen und gegebenenfalls übliche Hilfsstoffe zugibt, so daß die bituminierten Dachbahnen ein Gewicht von 2 bis 8 kg/m² haben.