DE4021924C2 - Polymermischungen und deren Verwendung als Beschichtungsmittel - Google Patents
Polymermischungen und deren Verwendung als BeschichtungsmittelInfo
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- DE4021924C2 DE4021924C2 DE19904021924 DE4021924A DE4021924C2 DE 4021924 C2 DE4021924 C2 DE 4021924C2 DE 19904021924 DE19904021924 DE 19904021924 DE 4021924 A DE4021924 A DE 4021924A DE 4021924 C2 DE4021924 C2 DE 4021924C2
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L35/00—Compositions of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a carboxyl radical, and containing at least one other carboxyl radical in the molecule, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides or nitriles thereof; Compositions of derivatives of such polymers
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- C08L63/00—Compositions of epoxy resins; Compositions of derivatives of epoxy resins
Description
Die Erfindung betrifft Polymermischungen mit
Dihydro-2,5-furandiongruppen, Verfahren zu deren Her
stellung und deren Verwendung als Beschichtungsmittel.
Die erfindungsgemäßen Polymermischungen bestehen aus
mindestens zwei Komponenten, von denen mindestens eine
ein radikalisch erzeugtes Copolymer ist, das
Dihydro-2,5-furandiongruppen enthält, während die andere
bzw. die anderen Komponenten Hydroxyl- und Epoxygruppen
enthalten müssen, die bei erhöhter Temperatur und
gegebenenfalls unter Katalyse mit den Dihydro-2,5-
furandiongruppierungen der einen Komponente in zweistu
figen Additionsreaktionen unter Bildung von Estergrup
pierungen reagieren, wodurch beispielsweise in einer
Beschichtung ein dreidimensionales Netzwerk aufgebaut
werden kann.
Bekannt ist, daß die Reaktion cyclischer aliphatischer
Anhydride mit hydroxylgruppenhaltigen Verbindungen
schnell bei relativ niedrigen Temperaturen unter Bildung
von Halbestern erfolgt, während die Reaktion mit
Epoxy-Gruppen hohe Temperaturen und Katalyse benötigt. Demge
genüber reagieren aber Carboxylgruppen, wie sie auch in
Halbestern vorliegen, wieder schnell in einer Additions
reaktion mit Epoxygruppen unter Bildung von Estern.
Den oben beschriebenen Reaktionsverlauf macht man sich
bei der Vernetzung von Epoxyharzen, zumeist auf
Bisphenol-A-Basis zunutze, deren höhermolekularen
Produkte neben zumeist endständigen Epoxy-Gruppierungen
auch OH-Gruppen an sekundären Kohlenstoffatomen gebun
den, enthalten. Durch die oben beschriebene Sequenz von
Additionsschritten wird ein dichtes dreidimensionales
Netzwerk erzeugt.
Derartig vernetzte Epoxyharz-Systeme, ihre Erzeugung,
ihr Vernetzungsmechanismus und ihre Anwendung sind in
zahlreichen Standardwerken beschrieben, wie zum Beispiel
in H. Kittel, "Lehrbuch der Lacke und Beschichtungen",
Bd 1/ Teil 2, S. 614-684, Verlag A. Colomb,
Stuttgart-Berlin-Oberschwandorf 1973 und H. Lee und K. Neville,
"Handbook of Epoxy Resins", Kap. 12-1, Mc Graw Hill, New
York 1967.
Die Anhydrid-Epoxy-Vernetzung findet als sog. "Heiß
härtung" Verwendung, so für Elektroisolierlacke, Pulver
lacke, Gußmassen und Verbundwerkstoffe. Als An
hydrid-Komponente werden vor allem Maleinsäureanhydrid,
(Methyl-)Phtalsäureanhydrid, Tri- und Pyromellithsäure
anhydrid und mit geringerer Bedeutung Nadic-Anhydrid,
Dodecenyl-Bernsteinsäureanhydrid, 3,3′, 4,4′-Benzophe
nondianhydrid oder das Addukt von Maleinsäureanhydrid an
Methyltetrahydrophtalsäureanhydrid (Epiclon B 4400, DIC,
Tokio) eingesetzt.
Die Addition von cyclischen Anhydriden an Epoxy-Harze
bedarf in jedem Fall der Katalyse durch geeignete
Additive, z. B. tert. Amine oder deren Salze, Imidazole
oder organische Phosphorverbindungen und benötigt
Vernetzungstemperaturen zwischen 150 und 300°C.
Die "Heißhärtung" von Epoxyharzen mit den oben erwähnten
cyclischen Anhydriden hat aber neben den hohen Vernet
zungstemperaturen, die z. B. die Beschichtung oder
Einbettung temperaturempfindlicher Gegenstände verhin
dert, noch eine Reihe weiterer Nachteile, die einen
allgemeinen Einsatz dieser Reaktion einschränken:
- a) Viele der oben erwähnten Anhydride neigen bei den Vernetzungstemperaturen zur Sublimation.
- b) Technisch verfügbar sind nur Mono- und Dianhydride, so daß zur vollständigen Vernetzung des Epoxy-Harzes relativ große Mengen Anhydrid benötigt werden.
- c) Die Schmelzpunkte vieler Anhydride liegen oberhalb von 200°C, so daß sie bei Beginn der Vernetzungsre aktion noch nicht vollständig aufgeschmolzen sind.
- d) Speziell die aromatischen Dianhydride sind häufig schwer löslich in geeigneten Lacklösemitteln und in nieder- und höhermolekularen Epoxyverbindungen.
- e) Vor allem die aromatischen Dianhydride ergeben harte, und aufgrund der stark eingeschränkten Segmentbeweglichkeit auch spröde Beschichtungen, weshalb sehr oft flexibilisierende Hilfsmittel, wie Elastomere oder Thermoplaste mit einer niedrigen Glasübergangstemperatur oder reaktive Verdünner zugesetzt werden müssen.
Die wesentlichen Vorteile der Anhydrid-Epoxy-Vernetzung,
nämlich die Additionsreaktion ohne Abspaltung von
Reaktionspartnern, wie Wasser, kurzkettigen aliphati
schen Alkoholen, Phenol oder Ketonen, die relativ
geringe Toxizität sowohl der Anhydride als auch der
Epoxyharze und die dichte Vernetzung, da eine Anhydrid-Grup
pe zwei Vernetzungsstellen bildet, und die sehr hohe
thermische und chemische Beständigkeit haben immer
wieder Bemühungen veranlaßt, ihre Nachteile durch
Abwandlung der Anhydrid-Komponente oder durch Einbau von
Anhydridgruppen in Polymere zu mildern oder ganz zu
beseitigen.
So wird in EP-PS 0 002 718 die Synthese eines Trimel
lithsäureester-Gemisches aus Trimellithsäureanhydrid und
aliphatischen Diolen, wie 1,2-Ethylenglykol oder Hexan
diol-1,6 beschrieben, das neben freien Carboxylgruppen
auch Anhydridgruppen enthält und zusammen mit Epoxyhar
zen zur Innenlackierung von Lebensmittel- oder Getränke
dosen aus Weiß-, Aluminium- oder TFS (tin-free steel)-Blech
dient. Durch die Einführung beweglicher Alkylen
gruppen werden die Löslichkeit dieser Anhydride in
Glykoletheracetaten wesentlich verbessert und die
Flexibilität der vernetzten Lackfilme erhöht. Für den
genannten Anwendungszweck ist die Anhydrid-Epoxy-Ver
netzung besonders interessant, da hier eine hohe
chemische Beständigkeit und eine sehr gute Haftung
verlangt werden und keine Reaktionspartner wie kurzket
tige Alkohole oder Formaldehyd bei der Vernetzung oder
danach abgespalten werden, was im Fall der üblicherweise
verwendeten Epoxyacrylat/butoxylierten Melamin-Lacke zur
sogenannten "solvent-retention" führen kann.
Es besteht weiter die Möglichkeit, Anhydridgruppen in
Polymere einzubauen, wodurch einige der oben beschriebe
nen Nachteile, wie z. B. die Sublimationsneigung und
unter Umständen die schlechte Löslichkeit beseitigt
werden können.
In GB-PS 1 255 838 werden 1 : 2 Copolymere aus 4-Vinyl
cyclohexen und Maleinsäureanhydrid, in GB-PS 1 015 215
1 : 1 Copolymere aus cis, cis-1,5-Cyclooctadien und
Maleinsäureanhydrid beschrieben. Weiterhin sind Copoly
mere von Maleinsäureanhydrid mit Cyclododecatrien, (E.W.
Ducke et al. Polymer, 9, S. 6063, (1968) und mit ver
schiedenen bicyclischen 1,5- und 1,6-Dienen, wie zum
Beispiel mit Dicylcopenten und Dicyclohexenylether (K.
Meyersen und J.Y.C. Wang, Journal of Polymer Science,
Part A1, 5, S. 1845-53 (1967) bekannt.
Derartige Polymere sind in der Regel schlecht löslich in
den üblichen Lacklösemitteln und haben auch ähnlich hohe
Schmelz bzw. Erweichungspunkte wie die niedermolekula
ren aromatischen Anhydride. Aufgrund des Polymerisati
onsmechanismusses der Cyclopolymerisation bestehen die
Polymerketten aus annellierten Ringen und sind dadurch
besonders steif und somit ungeeignet für eine Erhöhung
der Flexibilität von Beschichtungen.
Die ungesättigten Anhydride Methacrylsäureanhydrid,
Maleinsäureanhydrid und Dihydro-3-methylen-2,5-furandion
lassen sich mit vielen ungesättigten Vinyl- und Acrylat- bzw.
Methacrylatmonomeren zu linearen Polymerketten
copolymerisieren, wobei ebenfalls anhydridgruppenhaltige
Polymere erhalten werden.
Methacrylsäureanhydrid erscheint aber als polymerisier
bare Anhydridkomponente ungeeignet, da es in polaren
Lösemitteln zwar mit verschiedenen Vinyl- und Acrylat- bzw.
Methacrylatmonomeren unter Bildung von sechs
gliedrigen Anhydridringen in der Polymerkette stati
stisch copolymerisiert, diese Copolymere aber unlöslich
sind.
Maleinsäureanhydrid bildet mit einigen Vinylmonomeren
wie Styrol und Alkylvinylethern streng alternierende
Copolymere, wie es in üblichen Lehrbüchern der Makromo
lekularen Chemie, wie beispielsweise bei F. Runge, E.
Taeger "Einführung in die Chemie und Technologie der
Kunststoffe", S. 127, 521, Akademie Verlag, Berlin 1976
beschrieben werden. Dadurch ist es nicht möglich,
Polymere mit unterschiedlichen Anhydridgehalten her
zustellen. Außerdem sind derartige Polymere schlechte
Filmbildner. Die Copolymerisation von Styrol mit Malein
säureanhydrid und anderen Acrylat- bzw. Methacrylat-Co
monomeren, wobei diese zusammen mit Styrol im Über
schuß vorliegen, ist zwar möglich, führt aber zu Poly
merketten, die, statistisch verteilt, kürzere und
längere alternierende Styrol/Maleinsäureanhydrid-Sequen
zen aufweisen. Derartige Polymere und ihre Anwendung als
Epoxy-Härter sind zum Beispiel in EP-AS 0 225 097 und in
JP 82/87 408 beschrieben.
Dihydro-3-methylen-2,5-furandion bildet mit Vinyl- und
Acrylat- bzw. Methacrylat-Comonomeren Copolymere, bei
denen eine gleichmäßigere Verteilung der Anhydridgruppen
entlang der Polymerkette zu erwarten ist, da die Copoly
merisationsparameter r₁ und r₂, speziell ihr Produkt
r₁r₂, nach M. M. Sharabash und R. L. Guile, Journal of
Macromolecular Science, Chem., A 10, S. 1039-1054
(1976) gegen eine streng alternierende Copolymerisation
sprechen. Dadurch ist es möglich, sowohl den Gehalt an
Anhydridgruppen im Polymer, ihre Verteilung entlang der
Polymerketten als auch die Comonomerzusammensetzung
besser den jeweiligen Anforderungen anzupassen. Eine
gleichmäßigere Verteilung der Anhydridgruppen wirkt sich
auch günstig auf die chemische und thermische Beständig
keit der vernetzten Produkte, wie z. B. von Beschichtun
gen, aus.
Im Gegensatz zu anderen Anhydriden sind die beiden
Carbonsäurereste, die den Dihydro-2,5-furandion-Ring
bilden, chemisch nicht equivalent. Ein Rest ist an einem
primären und der andere an einem tertiären Kohlenstoff
atom gebunden, woraus sich eine unterschiedliche Reakti
vität ergibt. So wird der Anhydrid-Ring durch hydroxyl
gruppenhaltige Verbindungen, wie Alkohole und höhermole
kulare Epoxyharze unter Bildung einer am primären
Kohlenstoffatom gebundenen Estergruppe und einer am
tertiären Kohlenstoffatom gebundenen Carboxylgruppe
gespalten. Dieser erste Reaktionsschritt der Epoxyharz-Ver
netzung dürfte wesentlich schneller und bei niedrige
ren Temperaturen als bei Maleinsäureanhydrid-Copolymeren
ablaufen.
Es sind Beschichtungen auf der Basis Dihydro-2,5-furan
dion-haltiger Polymerer und Epoxyverbindungen bekannt.
In der EP-OS 0 225 097 werden gelöste Polymermischungen,
bestehend aus Acrylat-Copolymeren, die 25 Gew.-% Dihy
dro-3-methylen-2,5-furandion oder 16 Gew.-% Maleinsäure
anhydrid enthalten und niedermolekularen Polyglycidyl
ethern, vorzugsweise Sorbitol-Polyglycidylethern be
schrieben, die zwischen Raumtemperatur und 200°C ver
netzen und zur Lackierung von Kraftfahrzeugen dienen
können.
In JP 82/87408 werden Polymergemische beschrieben, deren
einer Bestandteil aus einem Acrylat-Copolymer mit 10
Gew.-% Dihydro-3-methylen-2,5-furandion Maleinsäureanhy
drid und zusätzlichen Glycidylresten neben unreaktiven,
α,β-ungesättigten Carbonsäureestern besteht, der mit 1
Gew.-%, bezogen auf das feste anhydridgruppenhaltige
Polymer, eines Polyesterpolyols mit einer OH-Zahl von
170 mg KOH/g Polymer bei 180°C vernetzt.
Der direkte Einsatz von Dihydro-3-methylen-2,5-furandion
als Comonomer, wie er im EP-OS 0 225 097 beschrieben
wird, ist aber ökonomisch und technisch ungünstig, da
dieses Monomer sehr teuer ist und sich nicht in den
allgemein üblichen Monomeren und nur schlecht in vielen
hydroxylgruppenfreien Lösemitteln löst.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, vernetzbare
Polymermischungen herzustellen, bei denen die beiden
miteinander vernetzbaren Bestandteile in vergleichbaren
Mengenverhältnissen vorliegen, wobei die Epoxy- und
OH-Gruppen enthaltenden Komponenten preiswerte Massenpro
dukte und vorzugsweise Polymere sein sollen, damit sich
die Eigenschaften von Acrylat-Copolymeren mit solchen
von Epoxyharzen oder anderen nachfolgend genannten
Polymerarten kombinieren lassen.
Die erfindungsgemäßen Polymermischungen enthalten
- a) Copolymere, die aus Dihydro-3-methylen-2,5-furandion oder der entsprechenden Dicarbonsäure, Vinylmonomeren, Estern α,β-ungesättigter Carbonsäu ren mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, α,β-ungesättigten Carbonsäuren, α,β-ungesättigten Sulfonsäuren und gegebenenfalls weiteren polymeri sierbaren Monomeren mit Nitril-, Dialkylamido- oder Dialkylaminogruppen durch radikalisch initiierte Lösungspolymerisation hergestellt worden sind und die wenigstens zwei 3-substituierte Dihydro-2,5- furandion-gruppen und wenigstens einen Carbonsäure- oder Sulfonsäurest pro Makromolekül enthalten und
- b1) höhermolekulare Epoxyharze (Epoxypolyether) auf Bisphenol-A-Basis z. B. oder
- b2) Acrylat-Copolymere, die sowohl Epoxy- als auch Hydroxylgruppen aufweisen, zum Beispiel oder
- b3) Phenol-Formaldehyd-Novolake, bei denen die phenoli schen OH-Gruppen teilweise mit Glycidylgruppen verethert sind oder Gemische von
- c1) OH-funktionellen Acrylat-Copolymeren, wie z. B.:
- c2) OH-funktionellen Polyestern, wie beispielsweise: oder
- c3) Phenol-Formaldehyd-Novolaken, wie beispielsweise oder
- c4) niedermolekularen oder oligomeren Di-, Tri- oder Polyolen, die noch zusätzlich Ether-, Ester-, Amino-, Amid-, Carbonat- oder Carbamat-Gruppen enthalten können, mit
- d) niedermolekularen Mono-, Di-, Tri- oder Polyepoxiden, wobei die Anzahl der Mole Epoxygruppen die Zahl der Mole Dihydro-2,5-furandion-Gruppen im Polymeren a) nicht mehr als das Doppelte übersteigen darf
Das Gemisch beider Polymerbestandteile kann, zusammen
mit 0,1-2 Gew.-% eines geeigneten Katalysators,
bezogen auf die Summe beider Bestandteile, und gege
benenfalls zusammen mit Pigmenten und Additiven, wie
UV-Stabilisatoren, Verlaufs- und Netzmitteln, Fungiziden
und anderen Zusätzen in einem hydroxylgruppenfreien
Lösemittel oder einem Lösemittelgemisch gelöst sein,
wobei der Festkörpergehalt zwischen 10 und 70 Gew.-%,
vorteilhaft zwischen 25 und 65 Gew.-% betragen kann.
Derartige Mischungen lassen sich vorteilhaft als Ein
brennlacke einsetzen, wobei die Einbrenntemperaturen
zwischen 60° und 250°C, vorteilhaft zwischen 120° und
200°C betragen können.
Das Polymergemisch kann aber auch in fester Form vorlie
gen, wobei die oben beschriebenen Bestandteile a) und b)
oder a) und c) + d) zusammen mit 0,1-2 Gew.-% eines
geeigneten Katalysators und gegebenenfalls zusammen mit
Pigmenten und weiteren Additiven der oben beschriebenen
Art mit geeigneten Methoden innig vermischt und an
schließend zerkleinert werden. Diese Pulver können mit
geeigneten Methoden auf thermisch beständige Substrate
aufgetragen und bei Temperaturen zwischen 140° und
250°C, vorteilhaft zwischen 150° und 180°C zu mechanisch
und chemisch sehr beständigen Lacken eingebrannt werden.
Polymere, die den Hauptbestandteil b) der Polymer
mischung bilden, können handelsübliche unmodifizierte
oder auch modifizierte Epoxyharze auf Bis-phenol-A-Basis
mit einem mittleren Molekulargewicht zwischen 800
und 4000 g/mol, einem Epoxy-Equivalentgewicht zwischen
400 und 2000 g Polymer/mol Epoxygruppe und einer OH-Zahl
von 180 bis 230 mg KOH/g Polymer sein. Vorteilhaft sind
Produkte mit Epoxy-Equivalentgewichten zwischen 400 und
2000 g Polymer/mol Epoxygruppe und besonders vorteilhaft
solche mit Epoxy-Equivalentgewichten zwischen 400 und
1100 g Polymer/mol Epoxygruppe. Derartige Polymere
werden unter verschiedenen Handelsnamen angeboten, wie
zum Beispiel als Epikote (Shell), D.E.R. (Dow
Chemicals), Epiclon (DIC), Epotuf (Reichhold Chemie)
oder Beckopox (Hoechst).
Vorteilhaft können die genannten höhermolekularen
Epoxyharze mit Epoxy-Equivalent-Gewichten von 250 bis
6000 g Polymer/mol Epoxygruppe, besonders vorteilhaft
solche mit Epoxy-Equivalent-Gewichten zwischen 1500 und
6000 g Polymer/mol Epoxygruppe auch mit niedermolekula
ren Mono-, Di-, Tri- oder Polyepoxiden mit Epoxy-Equiva
lentgewichten zwischen 100 und 250 g/mol Epoxygruppe
gemischt werden, die keine oder nur sehr wenige
OH-Gruppen pro Mol Epoxygruppe enthalten.
Geeignete Monoepoxide sind beispielsweise n-Butylgly
cidylether, 2-Ethyl-hexylglycidylether, Phenylglycidy
lether, Kresylglycidylether, para-tert. Butylphenylgly
cidylether, Cadura E-10 (Shell Chemie).
Beispiele für Diepoxide und Diglycidylether sind Buta
diendiepoxid, Vinylcyclohexendiepoxid, 3,4-Epoxycyclohe
xylmethyl-(3,4-epoxy)cyclohexancarboxylat, Bisphenol-A-
diglycidylether, Ethandiol-diglycidylether, 1,4-Butandi
ol-diglycidylether, Neopentylglykol-diglycidylether,
1,6-Hexandiol-diglycidylether, Diglycidyl-phtalat,
Diglycidyl-iso-phtalat, Diglycidyladipat, Resorcin-di
glycidylether, 4,4′-Di-(glycidylether)-diphenylsulphon.
Geeignete Tri- und Polyglycidyl- bzw. -epoxyverbindungen
sind beispielsweise Glycerintriglycidylether, Trimethyl
olpropan-triglycidylether, Ricinusöl-triglycidylether,
Tetraglycidylmethylendianilin, Sorbitol-polyglycidyl
ether, Polyglycidylisocyanurat (Denecol 301, Nagase)
sowie epoxidierte Polybutadiene.
Der vernetzungsfähige Bestandteil b) kann auch aus einem
Acrylat-Copolymer, aufgebaut aus Estern der Acryl- bzw.
Methacrylsäure mit 1-18 Kohlenstoffatomen in der Sei
tengruppe allein oder im Gemisch mit Vinylmonomeren wie
beispielsweise Styrol und gegebenenfalls weiteren
radikalisch polymerisierbaren Monomeren mit Nitril-,
Amid-, Dialkylamino-, Alkoxyalkylamido- oder anderen der
oben aufgeführten Gruppen bestehen, das zusätzlich
Monomere mit Hydroxyl- und Epoxidgruppen enthält und
zwar mindestens eine Hydroxy- und zwei Epoxygruppen pro
Makromolekül. Das Gewichtsmittel dieser Polymere kann
zwischen 2000 und 20 000 g/mol und die Glasübergangs
temperatur zwischen -20 und 100°C liegen.
Reaktive Comonomere für diese vernetzenden Polymere sind
zum Beispiel Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat,
Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat,
Acryl- bzw. Methacrylsäureester von Polyethylen- oder
Polypropylenglykol mit 1-20 Alkylenoxideinheiten in der
Seitenkette, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat oder
Methyloxiranylmethylmethacrylat.
Die beschriebenen Copolymere können auch im Gemisch mit
den bereits aufgeführten niedermolekularen Mono-, Di-,
Tri- oder Polyepoxyverbindungen vorliegen.
Weiterhin kann als vernetzender Bestandteil b) auch ein
Epoxy-Phenol-Novolak oder ein Epoxy-Bisphenol-A-Novolak
verwendet werden, bei denen wenigstens zwei Epoxy- und
eine Hydroxylgruppe pro Makromolekül vorhanden sein
müssen. Derartige Produkte werden von verschiedenen
Firmen angeboten, wie beispielsweise als Epiclon N (DIC)
oder D.E.N. (Dow).
Derartige Novolake können auch im Gemisch mit den
angeführten Mono-, Di-, Tri- und Polyepoxiden angewendet
werden.
Die vernetzende Komponente c) kann auch ein Gemisch
darstellen, bestehend aus einem hydroxylgruppenhaltigen
Acrylat-Copolymer, aufgebaut aus Estern der Acryl- bzw.
Methacrylsäure, Vinylmonomeren, hydroxylgruppenhaltigen
Monomeren, wie zum Beispiel Hydroxyethylacrylat, Hydro
xypropylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat oder Hydroxy
propylmethacrylat und gegebenenfalls weiteren Monomeren
mit Nitril-, Dialkylamino-, unsubstituierten oder
substituierten Amid-, Carbonsäure oder Sulfonsäuregrup
pen, wobei wenigstens 2-Hydroxylgruppen pro Makromolekül
vorhanden sein müssen. Vorteilhaft sind Copolymere mit
OH-Zahlen zwischen 40 und 150 mg KOH/g festem Polymer
und einer Glasübergangstemperatur zwischen -10 und 80°C
oder
einem verzweigten oder unverzweigten Phenol-Formaldehyd-Novolak mit wenigstens zwei Hydroxyl gruppen pro Makromolekül oder
einem verzweigten oder unverzweigten Polyester, herge stellt aus aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Di- oder Polycarbonsäuren, bzw. deren Anhydriden, aliphatischen, cycloaliphatischen und/oder araliphatischen Di- und Polyolen oder Triglyceriden langkettiger Fettsäuren, wobei pro Makromolekül wenigstens zwei Hydroxylgruppen enthalten sein müssen. Vorteilhaft sind Polyester mit OH-Zahlen zwischen 40 und 150 mg KOH/g festem Polymer im Gemisch mit
einem oder mehreren der obengenannten Mono-, Di, Tri- und Polyepoxyverbindungen.
einem verzweigten oder unverzweigten Phenol-Formaldehyd-Novolak mit wenigstens zwei Hydroxyl gruppen pro Makromolekül oder
einem verzweigten oder unverzweigten Polyester, herge stellt aus aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Di- oder Polycarbonsäuren, bzw. deren Anhydriden, aliphatischen, cycloaliphatischen und/oder araliphatischen Di- und Polyolen oder Triglyceriden langkettiger Fettsäuren, wobei pro Makromolekül wenigstens zwei Hydroxylgruppen enthalten sein müssen. Vorteilhaft sind Polyester mit OH-Zahlen zwischen 40 und 150 mg KOH/g festem Polymer im Gemisch mit
einem oder mehreren der obengenannten Mono-, Di, Tri- und Polyepoxyverbindungen.
Der Hauptbestandteil c) kann auch ein Gemisch aus einem
oder mehreren niedermolekularen Di- der Polyolen und
einem oder mehreren der bereits aufgeführten nieder- oder
hochmolekularen Mono-, Di-, Tri- oder Polyepoxyver
bindungen sein.
Als Hydroxylkomponente eignen sich beispielsweise
Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,4-Butandiol,
1,6-Hexandiol, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Urethandi
ole wie zum Beispiel K-Flex 320 (King Industries),
Glycerin, Trimethylolpropan, Ethoxylierungsprodukte von
Glycerin und Trimethylolpropan, Poly-(caprolacton-)di- und
-polyole (Tone Produkte, Dow Chemicals), Trietha
nolamin, Triisopropanolamin, Pentaerythrit, Dipentaery
thrit oder Sorbitol.
Geeignete Katalysatoren für die Vernetzung der anhydrid- und
carboxylgruppenhaltigen Polymeren mit epoxy- und
hydroxylgruppenhaltigen nieder- oder hochmolekularen
Verbindungen sind beispielsweise
- - aromatische Amine, wie Benzyldimethylamin, Methyl benzyldimethylamin, 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl-)phenol und deren Salze mit vorzugsweise organischen Carbonsäuren,
- - heterocyclische Verbindungen wie 4-Dimethylaminopy ridin, N-Methylimidazol, 2-Ethyl-4-methylimidazol,
- - alicyclische Verbindungen wie 1,4-Diazabicyclo- 2.2.2. octan, 1,8-Diazabicyclo 5.4.0.undec-7-en, N,N′-Dimethylpiperazin, Hexamethylentetramin und deren Salze mit vorzugsweise organischen Carbonsäu ren,
- - tertiäre Phosphine wie Tributyl- Trioctyl-, Tri cyclohexyl- und Triphenylphosphin,
- - tertiäre aliphatische Amine wie Triethylamin, Triisopropylamin, Tri-n-butylamin, Triisooctylamin, Tetramethylguanidin sowie deren Salze mit vorzugs weise organischen Carbonsäuren.
- - quaternäre Ammoniumsalze wie Benzyltrimethylammoni umchlorid, Trimethyl-octylammoniumchlorid, Tri methyl-dodecylammoniumchlorid.
Die Auswahl der Katalysatoren und ihre Menge richtet
sich nach der Zusammensetzung der Polymermischung, der
gewünschten Vernetzungstemperatur und der geforderten
Topfzeit. Phosphine und salzartige Katalysatoren benöti
gen Einbrenntemperaturen von über 120°C, ergeben aber
längere Topfzeiten von bis zu einer Woche. Aromatische
und aliphatische Amine und basische Heterocyclen be
schleunigen die Vernetzung auch unterhalb von 100°C,
verkürzen aber die Topfzeit der Polymermischungen.
Die in geeigneten Lösemitteln, wie Ethern, Estern,
Etherglykolacetaten, Ketonen oder Aromaten oder deren
Gemischen gelösten Polymermischungen lassen sich mit
geeigneten Katalysatoren, gegebenenfalls weiteren
Lösemitteln, Pigmenten und anderen Additiven zu Lacken
mit einem Festkörpergehalt zwischen 20 und 70 Gew.-%,
vorteilhaft zwischen 40 und 60 Gew.-% formulieren. Sie
können als Ein- oder Zweikomponentenlacke mit allgemein
bekannten Auftragsverfahren, wie Spritzen, Tauchen und
Aufwalzen auf flache oder bereits verformte Unterlagen
aus Glas, Metallen und Kunststoffen aufgetragen werden.
Abhängig von der Lösemittelzusammensetzung, dem Gehalt
an Dihydro-2,5-furandion-, Carbonsäure-, OH- und Epoxid
gruppen und dem verwendeten Katalysator lassen sich
diese Lacke in einem weiten Temperaturbereich zwischen
Raumtemperatur und 250°C zu hervorragend lösemittelbe
ständigen, transparenten, glänzenden, mechanisch bean
spruchbaren und gut haftenden Beschichtungen vernetzen.
Überraschenderweise haben wir gefunden, daß die in
hydroxylgruppenfreien Lösemitteln schwer- oder nicht
lösliche 3-Methylen-butandisäure-1,4 (siehe B. E.
Tate, in "Vinyl and Diene Monomers", Kap. 4, S. 205 ff.,
Wiley-Interscience, New York, 1970) in Essigsäurean
hydrid bei Temperaturen über 60°C unter Anhydridbildung
gelöst wird und die resultierende stabile Lösung mit
zahlreichen Vinyl- und Acrylat- bzw. Methacrylatmonomeren
mischbar ist und bei Temperaturen oberhalb von 100°C
radikalisch polymerisiert werden kann. Im ersten Schritt
bildet sich neben 3-Methylen-dihydro-2,5-furandion ein
gemischtes Anhydrid aus Essigsäure und 3-Methylen
butandisäure-1,4. Während der Polymerisation bei Tempe
raturen oberhalb von 100°C bildet sich dann unter
Abspaltung von Essigsäure aus dem gemischten Anhydrid
weiteres 3-Methylen-dihydro-2,5-furandion, das mit den
anderen Comonomeren polymerisiert. Es ist darauf zu
achten, daß die Polymerisationstemperatur 140°C nicht
übersteigt, da oberhalb dieser Temperatur mit einer
Umlagerung in Citraconsäureanhydrid zu rechnen ist, wie
Untersuchungen von Nagai, Yoshinaga und Yoshida (Kobun
shi Kagaku, 24, Nr. 272, S. 790-794, 1968) gezeigt
haben.
Die Bildung des 3-Methylen-dihydro-2,5-furandion aus
Essigsäureanhydrid und 3-Methylen-butandisäure-1,4 kann
entweder vor oder während der Polymerisation erfolgen.
Die entstehende Essigsäure und noch vorhandenes Acetan
hydrid haben keinen merklichen Einfluß auf den Verlauf
der Polymerisation.
Nach abgeschlossener Polymerisation können freie Carbon
säuregruppen durch teilweise Umsetzung des Anhydrid
polymers mit monofunktionellen Hydroxy-, prim. oder sek.
Amino- oder Epoxy-Verbindungen bei Temperaturen zwischen
20° und 150°C unter Bildung 2-disubstituierter Butandi
säure-Halbester oder -Halbamide erzeugt werden. Freie
Säuregruppen beschleunigen durch Reaktion mit Epoxygrup
pen die Vernetzung der Copolymere mit Epoxy-Harzen,
während die Halbester- bzw. Halbamidgruppen je nach
Auswahl der monofunktionellen Komponente die Verträg
lichkeit der Copolymer/Epoxy-Mischungen und die mechani
schen Eigenschaften der vernetzten Schichten positiv
beeinflussen.
In einem Verfahren wird diese in der entsprechenden
Menge Acetanhydrid bei 70° bis 75°C gelöst. Dieses
Gemisch, daß aus 3-Methylen-dihydro-2,5-furandion und
gemischten Anhydriden der 3-Methylen-butandisäure-1,4
mit Essigsäure in überschüssigen Acetanhydrid besteht,
wird mit weiteren radikalisch polymerisierbaren Vinyl-,
Acrylat- und Methacrylat-Monomeren in einem Lösemittel
oder Lösemittelgemisch mit einem Siedebereich zwischen
100° und 180°C mittels radikalischer Peroxy- oder
Azo-Initiatoren bei Reaktionstemperaturen von 120° bis 140°C
polymerisiert. Während oder nach der Polymerisation wird
das Essigsäure/Acetanhydrid-Gemisch, gegebenenfalls
zusammen mit dem niedrigsiedenden Lösemittel destillativ
entfernt.
Ein weiteres Herstellungsverfahren beruht auf der
gleichzeitigen Polymerisation und Anhydridbildung bei
Temperaturen von 100-140°C. Dabei wird in ein Gemisch
aus Essigsäureanhydrid und einem hydroxylgruppenfreien
Lösemittel oder Lösemittelgemisch mit einem Siedepunkt
zwischen 110° und 200°C, vorzugsweise Acetaten, Glykol
etheracetaten und Aromaten und besonders vorteilhaft
solchen, die mit Essigsäure ein Azeotrop bilden, eine
Peroxy- oder Azoinitiatorlösung und ein Gemisch aus
Vinyl- und Acrylat- bzw. Methacrylat-Monomeren einge
tropft und in regelmäßigen Zeitabständen feste 3-Methy
len-butandisäure-1,4 mit Hilfe geeigneter Fest
stoff-Dosiervorrichtungen zugegeben. Das Acetanhydrid kann in
einem 0,05-2 molaren Überschuß, bezogen auf die einge
setzte 3-Methylen-butandisäure-1,4 vorliegen. Die feste
Carbonsäure wird sofort durch Anhydridbildung löslich
und in die Polymerketten eingebaut. Die entstehende
Essigsäure kann während der Polymerisation oder im
Anschluß daran zusammen mit eventuell vorhandenem
Essigsäureanhydrid und gegebenenfalls vorhandenen
Lösemitteln mit einem Siedepunkt unter 140°C abdestil
liert werden.
Ein weiterer Weg zu Polymeren mit einpolymerisierten
Dihydro-3-methylen-2,5-furandion-Gruppen führt über die
Copolymeristion von Halbestern der 3-Methylen-
butandisäure-1,4 mit weiteren Acrylaten und anschließen
der Alkohol-Abspaltung bei Temperaturen oberhalb von
120°C.
Halbester der 3-Methylen-butandicarbonsäure-1,4 mit
kurzkettigen aliphatischen Alkoholen von C₁-C₄ sind
polymerisierbar und ihre Synthese ist nach der Lehre des
USP 3 484 478 einfach und wohlbekannt. Im Gegensatz zu
dem 3-Methylen-dihydro-2,5-furandion sind diese Halb
ester in den üblichen Acrylmonomeren und Styrol gut
löslich und lassen sich mit geeigneten radikalischen
Initiatoren in hydroxylgruppenfreien Lösemitteln einem
Temperaturbereich von 60 bis 150° gut copolymerisieren.
Wir fanden nun überraschend, daß sich bereits während
der Polymerisation bei Temperaturen oberhalb von 100°C
die gewünschte reaktiven Furandion-Gruppen aus den
Halstergruppierungen durch Alkoholabspaltung bilden. Um
die Rückbildung von Halbester-Gruppierungen zu verhin
dern, muß der abgespaltene Alkohol, vorzugsweise Metha
nol, Ethanol oder auch n- bzw. Isobutanol sofort de
stillativ aus der Polymerlösung entfernt werden. Vor
teilhaft verwendet man deshalb für die Polymerisation
Lösemittel oder Lösemittelgemische, deren Siedepunkte
mindestens 20-40°C über der Alkohol-Abspaltungstempera
tur liegen, oder die mit dem Alkohol ein Azeotrop
bilden. Diese rein thermische Alkoholabspaltung verläuft
aber nicht vollständig, da nur zwischen 50 und 70% der
theoretisch möglichen Anhydridmenge gebildet wird. Der
Restgehalt an freien Carboxylgruppen ist aber erwünscht,
da diese Gruppierungen an den Vernetzungsreaktionen
teilnehmen. Höhere Anhydrid-Umsätze bis zu 90% sind aber
bei Säure- oder Basenkatalyse möglich. Die katalysierte
Alkoholabspaltung kann während oder nach der Polymerisa
tion durchgeführt werden. Letzteres empfiehlt sich bei
der Verwendung von tert. Amin-Katalysatoren, da diese
auch als Radikalfänger wirken.
Es ist auch möglich, die Copolymerisation mit 3-Methy
len-butandisäure-1,4 in einem, einen niederen Alkohol,
vorzugsweise n-Butanol, enthaltenden Lösemittelgemisch
in Anwesenheit eines sauren Katalysators, wie
p-Toluolsulfonsäure oder Methansulfonsäure bei Temperatu
ren oberhalb von 100°C durchzuführen. Dabei wird die nur
schlecht polymerisierbare 3-Methylen-butandisäure-1,4
zum überwiegenden Teil in den polymerisierbaren Halb
ester überführt. Daneben bildet sich auch Diester und
auch etwas Dihydro-3-methylen-furandion-2,5. Durch
Temperaturerhöhung lassen sich dann die Halbestergrup
pierungen im Polymeren säurekatalysiert unter Alkoholab
spaltung cyclisieren. Diese Methode empfiehlt sich aber
nur für Verwendungszwecke, bei denen der Harz enthaltene
saure Katalysator nicht stört.
Die nach beschriebenen Herstellungsverfahren erzeugten
Polymere enthalten 5 bis 30 Gew.-% einpolymerisiertes
Dihydro-3-methylen-2,5-furandion, hergestellt durch
Dehydratisierung von 3-Methylen-butandisäure-1,4 mit
einem 0,05 bis 2fachen molaren Überschuß an Essig
säureanhydrid, und 0-95 Gew.-% nicht-funktioneller Ester
der Acryl- und/oder Methacrylsäure mit 1 bis 18 Kohlen
stoffatomen im Alkoholrest, sowie 40-95 Gewichtsprozent
aromatischer Vinylverbindungen, sowie gegebenenfalls
zusätzlich auch 0,5 bis 10 Gew.-% polar-aprotischer
Monomere mit mindestens einer Nitril-, Dialkylamino- oder
N-heterocyclischen Seitengruppe oder 0,5-5 Gew.-%
einer α,β-ungesättigten Sulfonsäure.
Beispiele für die genannten Monomere sind n-Butylacry
lat, 2-Ethylhexylacrylat, Laurylacrylat, Methylmethacry
lat, Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutyl
methacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Laurylmethacrylat,
Tridecylmethacrylat, Octadecylmethacrylat, Styrol, die
isomeren meta-, ortho-, para-Vinyltoluole, 2-Vinylna
phtalin, Acrylnitril, Methacrylnitril, Fumarodinitril,
Dimethylaminomethylmethacrylat, 2-Vinylpyridin,
4-Vinylpyridin, N-Vinylcarbazol, N-Vinylimidazol und deren
Salze mit anorganischen oder vorzugsweise organischen
Säuren, Acrylamido-2-Methylpropansulfonsäure,
para-Styrolsulfonsäure und deren Salze mit Alkalimetallen
oder vorzugsweise mit tert. aliphatischen, cycloalipha
tischen oder aromatischen Aminen.
Gegebenenfalls können die anhydridgruppenhaltigen
Polymere noch weitere radikalisch polymerisierbare
Monomere wie beispielsweise Acrylamid, Methacrylamid,
Butoxymethylacrylamid, Isobutoxymethylmethacrylamid oder
Glycidylmethacrylat enthalten.
Geeignete Initiatoren sind Peroxide, Perester und
Azoverbindungen, die in den für die Polmerisation
verwendeten Lösemitteln löslich sind und bei den Polyme
risationstemperaturen eine Halbwertszeit von 30-120 min
haben. Als Beispiele seien tert.-Butylperoxibenzoat,
di-Benzoylperoxid, Di-cumylperoxid, tert. butyl-peroxi-2-
ethylhexanoat, 1,1-Bis-(tert.-butyl-peroxy)-butan,
1,1′-Bis(tert.-butyl-peroxy)-3,3,5-trimethylcyclohexan,
1,1′-Azo-bis(cyclo hexancarbodinitril) und 2,2′-Azo-
bis(methylbutyronitril) genannt, die in Mengenanteilen
von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Monomerengemisch
während der Polymerisation zugesetzt werden.
Geeignete Lösemittel für die Polymerisation nach den
beiden erfindungsgemäßen Verfahren sind hydroxylgruppen
freie Lösemittel, wie Ester, Glykoletherester Ether und
Aromaten.
Beispielhaft genannt seien Ethyl- Propyl-, Butyl- und
2-Ethylhexylacetat, die entsprechenden Propionate und
Butyrate, Monoalkyletheracetate wie Methyl- Ethyl- und
Butylglykolacetat, Methoxypropylacetat (Dowanol PMA,
(Dow Chemicals)), Butyldiglykolacetat, Ethylenglykoldi
methylether, Ethylenglykoldiethylether, Diethylenglykol
dimethylether, Tetrahydrofuran und Dioxan sowie Gemische
von zwei oder mehreren der genannten Lösemittel.
Die nach beiden Verfahren erhaltenen Polymere haben
Molekulargewichte MN zwischen 3000 und 30 000 g/mol,
vorteilhaft zwischen 3000 und 10 000 g/mol. Je nach
Monomerzusammensetzung können die mit Differential-
Scanning-Calorimetrie an aus Hexan ausgefällten Polymer
proben bestimmten Glasübergangstemperaturen Tg zwischen
-20 und 120°C liegen.
Nach der Polymerisation können die nun Dihydro-2,5-
furandiongruppen enthaltenden Polymere zur Modifizierung
zusätzlich mit weiteren monofunktionellen Verbindungen,
die Hydroxyl-, Glycidyl- oder prim. bzw. sec. Amingrup
pen enthalten, bei Temperaturen zwischen 20 und 150°C,
gegebenenfalls unter Zuhilfenahme eines geeigneten
Katalysators, umgesetzt werden, so daß zwischen 5 und 50%
der im Polymer vorhandenen Dihydro-2,5-furandion-Grup
pen unter Bildung von Carboxyl- und Halbester- bzw.
Halbamidgruppen umgesetzt werden. Für diese
Modifizierung eignen sich kurzkettige wie Methanol,
Isopropanol und besonders vorteilhaft, langkettige
verzweigte Alkohole, zum Beispiel 2-Ethyl-hexanol und
Isodecylalkohol oder Etheralkohole wie Butylglykol und
Butyldiglykol. Als Aminkomponenten können primäre oder
sekundäre Mono-Amine mit aliphatischen, cycloaliphati
schen oder aromatischen Gruppen dienen. Geeignete
Epoxyverbindungen sind monofunktionelle Epoxide und
Glycidylether wie beispielsweise 1-Epoxyoctan, Propyl
glycidylether, Phenylglycidylether oder Cadura E 10
(Shell). Die so erhaltenden Polymerlösungen haben Fest
stoffgehalte von 30 bis 70 Gew.-%, vorteilhaft zwischen
40 und 60 Gew.-%.
Die nach beiden beschriebenen Herstellungsverfahren
erzeugten und gegebenenfalls mit monofunktionellen
Hydroxyl-, prim. oder sek. Amino- oder Epoxyverbindungen
modifizierten Polymere müssen wenigstens zwei
3-disubstituierte Dihydro-2,5-furandion-Gruppen und
wenigstens eine Carbon- oder Sulfonsäuregruppe pro
Makromolekül enthalten. Typische Gehalte an einpolymeri
siertem 3-Methylen-dihydro-2,5-furandion liegen zwischen
5 und 25 Gew.-%, vorteilhaft zwischen 8 und 20 Gew.-%
und besonders vorteilhaft zwischen 12 und 15 Gew.-%.
Die Anteile an gegebenenfalls zusätzlich eingeführten
Monomeren mit Nitril-, Amid-, Dialkylamino-, Alkoxy
methylamido- oder N-heterocyclischen Gruppen können
zwischen 0,1 und 10 Gew.-% liegen.
Die nicht reaktiven Ester der Acryl- bzw. Methacrylsäu
re, gegebenenfalls im Gemisch mit Vinylmonomeren, wie
bevorzugt Styrol, können in Gewichtsanteilen zwischen 40
und 95% anwesend sein.
Der Gehalt an polymerisierbarer Sulfonsäure kann zwi
schen 0,1 und 5 Gew.-% liegen.
Der Anteil der durch die oben genannte Modifizierung
erzeugten, im Polymer eingebauten 3-Methylen-butandicar
bonsäure-1,4, 3-Methylen-butandicarbonsäurehalbester
bzw. -halbamid Einheiten kann zwischen 0,5 und 10 Gew.-%
betragen. Polymere der beschriebenen Art lassen sich
im Gegensatz zu maleinsäureanhydridhaltigen Copolymeren
mit nahezu beliebigen Monomerzusammensetzungen erzeugen
und lassen sich somit zahlreichen Anwendungszwecken, zum
Beispiel in Bezug auf Glasübergangs- und Erweichungs
punkte, anpassen. Sie lassen sich in Form von Lösungen
oder nach Entfernung der Lösemittel als Feststoffe
verwenden.
Aufgrund ihres Gehaltes an reaktiven Anhydridgruppen
kommen die so hergestellten Polymere für alle Anwendun
gen in Frage, bei denen eine weitere Umsetzung mit
nieder- oder hochmolekularen Verbindungen, die Gruppen
aufweisen, die mit Anhydridgruppen reagieren, erfolgt.
Bekannte funktionelle Gruppen, die mit Anhydridgruppen
unter Addition reagieren, sind beispielsweise OH-, NH₂-,
NHR- und Epoxygruppen.
Mögliche Anwendungen für die nach dem beschriebenen
Verfahren hergestellten Polymere sind zum Beispiel
Beschichtungen, Textil- und Papierhilfsmittel, Klebstof
fe und Gießmassen. Außerdem eignen sich diese einfach
herzustellenden Polymere für zahlreiche polymeranaloge
Umsetzungen in der organischen oder pharmazeutischen
Chemie.
Besonders wichtige Einsatzmöglichkeiten ergeben sich für
die erfindungsgemäß einfach herzustellenden Polymere im
Gemisch mit hoch- aber auch niedermolekularen Hydroxyl- und
Epoxyverbindungn auf dem Beschichtungssektor, wobei
hierunter vor allem Lacke aber auch Klebstoffe zu
verstehen sind.
Aus dem Stand der Technik ergibt sich, daß die anhydrid
gruppenhaltigen Polymere Hauptbestandteile der Polymer
mischungen sind, während die glycidyl- oder OH-gruppen
haltigen Vernetzer mit 1-35 Gew.-%, bezogen auf die
anhydridgruppenhaltigen Polymere nur Nebenbestandteile
sind.
Eine besonders interessante Anwendung der beschriebenen
Vernetzungssysteme sind Klarlacke für Emballagen aus
Weißblech, tin-free-steel oder Aluminium.
Derartige Beschichtungen werden bei Temperaturen bis
250°C eingebrannt, wobei sie nicht vergilben und ver
spröden dürfen. Herkömmliche Systeme auf der Basis von
Phenol-Formaldehyd-Harzen in Kombination mit
Bisphenol-A-Epoxidharzen von aromatischen Polyestern
oder Epoxyacrylaten zusammen mit Melamin oder Benzogua
ninharzen haben Nachteile in Bezug auf mechanische
Verformbarkeit, Geruchs- und Geschmacksfreiheit und
chemische Beständigkeit gegenüber den Sterilisationsbe
dingungen und den Füllmedien. Problematisch ist auch die
Abspaltung niedermolekularer Verbindungen wie Formalde
hyd, Methanol oder Butanol während und auch nach dem
Einbrennvorgang. Dies läßt sich durch Epoxid/Anhy
drid-Systeme, die in einer reinen Additionsreaktion vernet
zen, vermeiden, wie es beispielsweise in der EP-PS 0 002 718
offenbart wurde. Nachteilig ist aber, daß hier
ein inaktives polymeres Verlaufsmittel benötigt wird,
den Lackfilm zu flexibilisieren. Das gleiche gilt für
Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymere, wie sie zum
Beispiel von Atlantic Richfield als SMA 3040 für diesen
Zweck angeboten werden.
Wir haben nun gefunden, daß Acrylat-Copolymere mit 12-15
Gew.-% einpolymerisiertem Dihydro-3-methylen-2,5-furan
dion und 2-5 Gew.-% Carboxylgruppen und einem Tg zwi
schen 10 und 40°C in Kombination mit Bisphenol-A Epoxy
harzen mit Epoxy-Eguivalent-Gewichten zwischen 450 und
1000 g Polymer/mol Epoxygruppe und gegebenenfalls unter
Zusatz von niedermolekularen aliphatischen, aromatischen
oder cycloaliphatischen Di-, Tri- oder Polyepoxiden
hervorragend flexible und beständige Klarlacke von sehr
guter Haftung auf den genannten Metallsubstraten erge
ben. Die für dicke Lackschichten von 40-50 m benötig
ten Einbrenntemperaturen liegen zwischen 5 Minuten bei
180°C und 1 Minute bei 250°C. Diese Klarlacksysteme
benötigen bei Festkörpergehalten zwischen 40 und 55
Gew.-% keine zusätzlichen inaktiven Verlaufsmittel.
Als Katalysatoren, die mit einem Gewichtsanteil von 0,05
bis 1%, bezogen auf die Lackmischung eingesetzt werden,
können aliphatische und cycloaliphatische tertiäre
Amine, deren Salze mit anorganischen und vorzugsweise
organischen Säuren sowie Imidazole und quaternäre
Amoniumsalze dienen. Besonders vorteilhaft und wirksam
sind die lebensmittelrechtlich zugelassenen Verbindun
gen.
Ein weiteres Anwendungsgebiet, auf dem die erfindungsge
mäßigen Polymermischungen vorteilhaft eingesetzt werden
können, sind vernetzbare Pulverlacke.
Hierzu müssen Lösungen anhydridhaliger Copolymere mit
einem Gehalt von 15 bis 25 Gew.-% 3-Methylen-dihydro
furandion und einem Gehalt von 0-5 Gew.-% Butandicarbon
säure-halbester oder -halbamid durch Vakuumdestillation
von ihrem Lösemittelgehalt vollständig befreit werden.
Die Glasübergangstemperaturen dieser Polymere sollten
zwischen 60 und 120°C, vorzugsweise zwischen 70 und 90°C
liegen, was durch einen hohen Gehalt an Styrol oder
Methylmethacrylat leicht erreicht werden kann. Nach dem
Zerkleinern des Acrylat-Copolymers wird dieses mit
geeigneten festen hydroxyl- und epoxyfuktionellen
Polymeren oder Mischungen von nieder- und hochmolekula
ren hydroxyl- und epoxyfunktionellen Verbindungen sowie
mit Leitfähigkeitsverbesserern, Additiven, Pigmenten und
Katalysatoren innig vermischt, z. B. in Extrudern und
anschließend auf zur Beschichtung geeignete Korngrößen
zerkleinert. Geeignete hydroxyl- und epoxygruppenhaltige
Komponenten der Pulverlack-Mischungen sind feste Epoxy
harze auf Bisphenol-A-Basis mit Epoxy-Equivalent-Ge
wichten von 500-4000 g Polymer/mol Epoxygruppe und
Erweichungstemperaturen von 60-110°C, wie zum Beispiel
Epotuf 002, 004, 007 oder 009 (Reichold Chemie), glyci
dylgruppenhaltige Polyacrylate mit Epoxy-Equivalent-Ge
wichten zwischen 400 und 600 g/mol Epoxygruppe im
Gemisch mit OH-funktionellen Polyestern oder Polyacryla
ten mit OH-Zahlen zwischen 20 und 80 g/KOH/g Polymer,
aber auch geeignete polyfunktionelle Polyglycidylverbin
dungen, wie zum Beispiel Triglycidylisocyanurat.
Derartige Pulverlacke lassen sich mit verschiedenen
bekannten Pulver-Auftragsverfahren, beispielsweise mit
elektrostatischen Sprühpistolen auf geeignete, vorzugs
weise metallische Substrate auftragen und bei Temperatu
ren zwischen 150 und 220°C einbrennen und ergeben gut
verlaufende, hochglänzende und sowohl chemisch als auch
mechanisch sehr beständige Lackschichten.
In einem 1000 ml Vierhalskolben, ausgerüstet mit
Rückflußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem
Claisenaufsatz mit zwei Tropftrichtern werden 110 g
Ethylglykolacetat (EGA) vorgelegt, 20 min mit N₂ begast
und auf 110-120°C erhitzt. Währenddessen wird in einem
Tropftrichter ein Gemisch aus 110 g EGA, 36,5 g
Dihydro-2-methylen-2,5-furandion, 110 g Styrol, 55 g
n-Butyl-acrylat, 17,6 g Methacrylsäure und 22 g n-Butyl
methacrylat und in dem zweiten Tropftrichter eine Lösung
von 5 g tert. Butyl-peroxybenzoat in 55 g EGA mit N₂
begast. Zum Polymerisationsstart werden 60 ml Monomerlö
sung und 10 ml Initiatorlösung auf einmal zugesetzt.
Nach 45 Minuten werden die restlichen Initiator- und
Monomerlösungen über 2 Stunden zugetropft und noch 1,5
Stunden bei 130°C nachpolymerisiert.
Der Festkörpergehalt der Polymerlösung beträgt 46,92
Gew.-% (1 h bei 180°C).
n = 5000 g/mol, w = 12 400 g/mol
n = 5000 g/mol, w = 12 400 g/mol
In einem 1000 ml Vierhalskolben, ausgerüstet mit Rück
flußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem Claisen
aufsatz mit zwei Tropftrichtern werden 140 g Butylgly
kolacetat (BGA) vorgelegt, 20 min mit N₂ begast und auf
120-130°C erhitzt. Währenddessen wird in einem Tropf
trichter ein Gemisch aus 80 g BGA, 28,9 g Dihydro-2-
methylen-2,5-furandion, 110 g Styrol, 55 g n-Butylacry
lat, 18,0 g Methacrylsäure und 30 g n-Butylmethacrylat
und in dem zweiten Tropftrichter eine Lösung von 6,5 g
tert. Butyl-peroxybenzoat in 55 g BGA mit N₂ begast. Zum
Polymerisationsstart werden 60 ml Monomerlösung und 10
ml Initiatorlösung auf einmal zugesetzt. Nach 60 Minuten
werden die restlichen Initiator- und Monomerlösungen
über 2 Stunden zugetropft und noch 2,0 Stunden bei 140°C
nachpolymerisiert.
Der Festkörpergehalt der Polymerlösung beträgt 46,18
Gew.-% (1 h bei 180°C).
n = 11 400 g/mol, w = 31 000 g/mol
n = 11 400 g/mol, w = 31 000 g/mol
In einem 1000 ml Vierhalskolben, ausgerüstet mit Rück
flußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem Claisen
aufsatz mit zwei Tropftrichtern werden 100 g Ethylgly
kolacetat (EGA) vorgelegt, 20 min mit N₂ begast und auf
130°C erhitzt. Währenddessen wird in einem Tropftrichter
ein Gemisch aus 100 g EGA, 33,2 g
Dihydro-2-methylen-2,5-furandion, 75 g Styrol, 75 g
n-Butylacrylat, 16,0 g Methacrylsäure und 20 g n-Butylmet
hacrylat und in dem zweiten Tropftrichter eine Lösung
von 7 g tert. Butyl-peroxybenzoat in 50 g EGA mit N₂
begast. Zum Polymerisationsstart werden 60 ml Monomerlö
sung und 10 ml Initiatorlösung auf einmal zugesetzt.
Nach 30 Minuten werden die restlichen Initiator- und
Monomerlösungen über 1,5 Stunden zugetropft und noch 2,5
Stunden bei 130°C nachpolymerisiert.
Der Festkörpergehalt der Polymerlösung beträgt 47,45
Gew.-% (1 h bei 180°C).
n = 4900 g/mol, w = 11 300 g/mol
n = 4900 g/mol, w = 11 300 g/mol
In einem 1000 ml Vierhalskolben, ausgerüstet mit Rück
flußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem Claisen
aufsatz mit zwei Tropftrichtern werden 130 g Butylglyko
lacetat (BGA) vorgelegt, 20 min mit N₂ begast und auf
130 -140°C erhitzt. Währendessen wird in einem Tropf
trichter ein Gemisch aus 90 g BGA, 19,3 g Dihydro-2-
methylen-2,5-furandion, 110 g Styrol, 55 g n-Butyl
acrylat, 19,8 g Methacrylsäure und 40 g n-Butylmethacry
lat und in dem zweiten Tropftrichter eine Lösung von 5,0
g tert. Butyl-peroxybenzoat in 55 g BGA mit N₂ begast.
Zum Polymerisationsstart werden 60 ml Monomerlösung und
10 ml Initiatorlösung auf einmal zugesetzt. Nach 50
Minuten werden die restlichen Initiator- und Monomerlö
sungen
über 3,3 Stunden zugetropft und noch 2,0 Stunden bei
140°C nachpolymerisiert.
Der Festkörpergehalt der Polymerlösung beträgt 46,18
Gew.-% (1 h bei 180°C).
n = 11 400 g/mol, w = 31 000 g/mol
n = 11 400 g/mol, w = 31 000 g/mol
- a) In einem 2000 ml Rundkolben mit Rückflußkühler und Rührer ausgerüstet, wird ein Gemisch aus 417,9 g 3-Methylen-butandisäure-1,4 und 675 g Acetanhydrid solange auf 76°C erwärmt, bis eine klare Lösung erhalten wird. Nach dem Abkühlen wird dieser Lösung 0,5 g 2,6 Di-tert.-butyl-4-methylphenol zugesetzt.
- b) In einem 2000 ml Planflanschgefäß, ausgestattet mit
Rührer, Rückflußkühler, Gaseinleiterohr und einem
Claisenaufsatz mit zwei Tropftrichtern wird ein
Gemisch aus 165 g Toluol und 248 g BGA mit N₂ begast
und auf 125°C erhitzt. In einem Tropftrichter wird
ein Gemisch, bestehend aus 300,6 g der Lösung a),
150,5 g Styrol, 201 g n-Butylacrylat und 44,6 g
n-Butylmethacrylat mit N₂ begast und in dem anderen
Tropftrichter wird eine Initiatorlösung, bestehend
aus 8,3 g tert. Butyl-peroxybenzoat in 89,1 g BGA
begast. Initiator- und Monomerlösung werden über 2,3
Stunden in das Lösemittelgemisch eingetropft und
noch 1 Stunde nachreagieren lassen. Der Festkörper
(1 h bei 180°C) beträgt 42,5 Gew.-%.
Die Polymerlösung wird auf 100-110°C abgekühlt und unter Wasserstrahlpumpenvakuum ein Destillat mit einem Siedebereich von 34-39°C/60 mbar abgenommen. Es wurden zur Viskositätserniedrigung noch 200 g Toluol zugesetzt und abdestilliert. Nach GC-Analyse enthält dieses letzte Destillat keine Essigsäure oder Anhydrid mehr.
Bei einer Badtemperatur von 110°C wurde die hochvis kose, leicht trübe Harzlösung mit 200 g BGA unter Rühren verdünnt.
Der Festkörpergehalt dieser Polymerlösung beträgt 48,2 Gew.-%.
N = 9000 g/mol, W = 19 000 g/mol - c) 245,9 g der Polymerlösung b) werden in einem 500 ml Rundkolben, ausgestattet mit Rückflußkühler, Tropf trichter und Rührer, auf 110°C erwärmt und eine Lösung aus 9,8 g 2-Ethylhexanol, 0,08 g 4-Dimethyl aminopyridin in 25 g BGA innerhalb von 30 Minuten zugetropft und über 1,5 Stunden bei 115°C gerührt. Die Lösung wird transparent und hat einen Festkör pergehalt von 43,5 Gew.-%.
- d) 245,9 g der Polymerlösung b) werden wie unter c) beschrieben, mit einer Lösung von 4,3 g 2-Dimethylaminoethanol-1 und 0,08 g 2-Ethyl-1-Methyl imidazol in 25 g BGA umgesetzt. Es resultiert eine braungefärbte klare Lösung.
- e) 245,9 g der Polymerlösung b) werden in Analogie zu c) mit 4,5 g 1-Methoxypropanol-2 modifiziert.
- f) 245,9 g der Polymerlösung b) werden in Analogie zu c) mit 8,5 g Hexylglykol modifiziert.
In einem 2000 ml Planflansch-Reaktor aus Glas, ausge
stattet mit Rührer, Gaseinleiterohr, Rückflußkühler und
einem Claisenaufsatz mit zwei Tropftrichtern wird ein
Gemisch aus 400 g BGA und 84 g Acetanhydrid 30 min mit
N₂ begast und auf 130°C unter Rühren erhitzt. Inzwischen
wird in einem Tropftrichter ein Gemisch aus 150 g
Methylmethacrylat, 122,3 g 2-Ethylhexylacrylat und 131,1
g n-Butylmethacrylat und im zweiten Tropftrichter eine
Lösung von 8,5 g tert.-Butyl-peroxybenzoat in 100 g BGA
mit N₂ begast. Die Polymerisation wird durch Zugabe von
100 ml Monomergemisch, 12 ml Initiatorlösung und 12,8 g
fester 3-Methylen-butandisäure-1,4 gestartet. Nach 30
min Polymerisationszeit werden die Reste der Monomer- und
Initiatorlösungen über 1,5 Stunden und parallel dazu
in 10-Minuten Abständen jeweils 12,8 g 3-Methylen
butandisäure-1,4 zugegeben. Es wird dann noch 2 Stunden
lang nachpolymerisiert. Der Festkörpergehalt (1 h/180°C)
beträgt 46 Gew.-%.
Die Polymerlösung wird auf 65°C abgekühlt und im Ölpum
penvakuum auf einen Festkörpergehalt von 52 Gew.-%
eingeengt. Nach GC ist diese Lösung frei von Essigsäure
und Acetanhydrid.
N = 12 800 g/mol, W = 37 400 g/mol
N = 12 800 g/mol, W = 37 400 g/mol
- a) In einem 500 ml Rundkolben mit Rückflußkühler und Rührer ausgerüstet, wird ein Gemisch aus 84,0 g 3-Methylen-butandisäure-1,4 und 69 g Acetanhydrid solange auf 76°C erwärmt, bis eine klare Lösung erhalten wird. Nach dem Abkühlen wird dieser Lösung 0,1 g 2,6 Di-tert.-butyl-4-methylphenol zugesetzt.
- b) In einem 2000 ml Planflanschgefäß, ausgestattet mit
Rührer, Rückflußkühler, Gaseinleiterohr und einem
Claisenaufsatz mit zwei Tropftrichtern, werden 328 g
BGA mit N₂ begast und auf 130°C erhitzt. In einem
Tropftrichter wird ein Gemisch, bestehend aus 153,0
g der Lösung a), 123,2 g Methylmethacrylat, 100,4 g
2-Ethylhexylacrylat und 105,9 g n-Butylmethacrylat
mit N₂ begast und in dem anderen Tropftrichter wird
eine Initiatorlösung, bestehend aus 7,0 g tert.
Butyl-peroxybenzoat in 82,1 g BGA begast. Zum Start
werden 10 ml Initiatorlösung und 70 ml Monomerlösung
in das heiße BGA eingetropft und 30 Minuten lang
polymerisiert. Anschließend werden die Reste Monomer
und Initiator über 50 Minuten zugetropft und noch 3
Stunden nachpolymerisiert.
Der Festkörper (1 h bei 180°C) beträgt 45,0 Gew.-%.
Die Polymerlösung wird auf 65°C abgekühlt und in einem Rotationsverdampfer im Ölpumpenvakuum soweit eingeengt, bis keine Essigsäure mehr gaschromatogra phisch in der Polymerlösung nachweisbar ist.
Der Festkörpergehalt dieser Polymerlösung beträgt 63,2 Gew.-%.
N = 7240 g/mol, W = 18 700 g/mol
In einem 2000 ml Planflansch-Reaktor aus Glas, ausge
stattet mit Rührer, Gaseinleiterohr, Rückflußkühler und
einem Claisenaufsatz mit zwei Tropftrichtern wird ein
Gemisch aus 250 g BGA und 215 g Toluol und 71 g Acetan
hydrid 30 min mit N₂ begast und auf 137°C unter Rühren
erhitzt. Inzwischen wird in einem Tropftrichter ein
Gemisch aus 48,3 g Methylmethacrylat, 48,3 g Styrol,
96,6 g n-Butylacrylat, 116,7 g n-Butylmethacrylat und
61,7 g BGA und im zweiten Tropftrichter eine Lösung von
5,0 g 1,1′-Azobis(cyclohexancarbonitril) in 100 g
Toluol mit N₂ begast. Die Polymerisation wird durch
Zugabe von 50 ml Monomerlösung, 15 ml Initiatorlösung
und 7,5 g fester 3-Methylen-butandisäure-1,4 gestartet.
Nach 30 min Polymerisationszeit werden die Reste der
Monomer- und Initiatorlösungen über 1,0 Stunde und
parallel dazu in 10-Minuten Abständen jeweils 7,5 g
3-Methylen-butandisäure-1,4 zugegeben. Es wird dann noch
2,5 Stunden lang nachpolymerisiert. Der Festkörpergehalt
(1 h/180°C) beträgt 35,0 Gew.-%.
Die Polymerlösung wird auf 65°C abgekühlt und im Ölpum
penvakuum auf einen Festkörpergehalt von 54 Gew.-%
eingeengt. Nach GC ist diese klare, mittelviskose Lösung
frei von Essigsäure und Acetanhydrid.
N = 11 500 g/mol, W = 21 900 g/mol
N = 11 500 g/mol, W = 21 900 g/mol
In einem 2000 ml Planflansch-Reaktor aus Glas, ausge
stattet mit Rührer, Gaseinleiterohr, Rückflußkühler und
einem Claisenaufsatz mit zwei Tropftrichtern wird ein
Gemisch aus 300 g BGA und 160 g Toluol und 41 g Acetan
hydrid 20 min mit N₂ begast und auf 122°C unter Rühren
erhitzt. Inzwischen wird in einem Tropftrichter ein
Gemisch aus 96,6 g Methylmethacrylat, 96,6 g n-Butyl
acrylat, 116,7 g n-Butylmethacrylat und 61,7 g BGA und
im zweiten Tropftrichter eine Lösung von 5,0 g
1,1′-Azobis(cyclohexancarbonitril) in 90 g Toluol mit N₂
begast. Die Polymerisation wird durch Zugabe von 50 ml
Monomerlösung, 15 ml Initiatorlösung und 7,0 g fester
3-Methylen-butandisäure-1,4 gestartet. Nach 35 min
Polymerisationszeit werden die Reste der Monomer- und
Initiatorlösungen über 1,0 Stunde und parallel dazu in
10-Minuten Abständen jeweils 7,0 g 3-Methylen
butandisäure-1,4 zugegeben. Es wird dann noch 2,5
Stunden lang nachpolymerisiert. Der Festkörpergehalt
(1 h/180°C) beträgt 32,3 Gew.-%. Es werden noch 0,5 g
Azoinitiator, gelöst in 3 g Toluol zugesetzt und weitere
2,5 Stunden nachpolymerisiert. Der Festkörpergehalt
steigt auf 35 Gew.-% an. Die Polymerlösung wird auf 65°C
abgekühlt und im Wasserstrahlvakuum auf einen Festkör
pergehalt von 54 Gew.-% eingeengt. Nach GC ist diese
klare, mittelviskose Lösung frei von Essigsäure und
Acetanhydrid.
N = 11 800 g/mol, W = 24 600 g/mol
N = 11 800 g/mol, W = 24 600 g/mol
- a) In einem 2000 ml Rundkolben mit Rückflußkühler und Rührer ausgerüstet, wird ein Gemisch aus 417,9 g 3-Methylen-butandisäure-1,4 und 675 g Acetanhydrid solange auf 76°C erwärmt, bis eine klare Lösung erhalten wird. Nach dem Abkühlen wird dieser Lösung 0,5 g 2,6 Di-tert.-butyl-4-methylphenol zugesetzt.
- b) In einem 2000 ml Planflanschgefäß, ausgestattet mit
Rührer, Rückflußkühler, Gaseinleiterohr Destillati
onsbrücke und einem Claisenaufsatz mit zwei Tropf
trichtern, wird ein Gemisch aus 250 g Toluol und 248
g BGA mit N₂ begast und auf 135°C erhitzt. In einem
Tropftrichter wird ein Gemisch, bestehend aus 300,6
g der Lösung a), 150,5 g Styrol, 201 g n-Butyl
acrylat und 44,6 g n-Butylmethacrylat mit N₂ begast
und in dem anderen Tropftrichter wird eine Initi
atorlösung, bestehend aus 8,7 g tert. Butyl-peroxy
benzoat in 90 g BGA begast. Initiator und Monomerlö
sung werden über 2,3 Stunden in das Lösemittelge
misch eingetropft und noch 2 Stunden nachreagieren
lassen. Während der Polymerisation wird unter
leichtem Vakuum (500-600 mbar) 320 ml eines
Gemisches, bestehend aus Toluol, Essigsäure, Acetan
hydrid und etwas BGA abdestilliert. Nach Beendigung
der Polymerisation werden noch 100 g Toluol zugege
ben, die Temperatur auf 150-155°C erhöht und
weitere 150 ml Destillat abgenommen, das keine
Essigsäure oder Acetanhydrid mehr enthält. Der
Festkörpergehalt der fast klaren mittelviskosen
Polymerlösung beträgt 64,7 Gew.-%.
N = 10 700 g/mol, W = 23 100 g/mol
In einem 1000 ml Vierhalskolben, ausgerüstet mit Rückfluß
kühler, Rührer, Gaseinleiterrohr und einem Claisenaufsatz
mit zwei Tropftrichtern werden 110 g Ethylglykolacetat
(EGA) vorgelegt, 20 min mit N₂ begast und auf 120-130°C
erhitzt. Währenddessen wird in einem Tropftrichter ein
Gemisch aus 110 g EGA, 46,3 g Glycidylmethacrylat, 42,4 g
Hydroxyethylmethacrylat, 100 g Styrol, 55 g n-Butylacrylat
und in dem zweiten Tropftrichter eine Lösung von 5 g tert.
Butyl-peroxybenzoat in 55 g EGA mit N₂ begast. Zum
Polymerisationsstart werden 60 ml Monomerlösung und 10 ml
Initiatorlösung auf einmal zugesetzt. Nach 45 Minuten
werden die restlichen Initiator- und Monomerlösungen über 2
Stunden zugetropft und noch 2,5 Stunden bei 140°C nachpoly
merisiert.
Der Festkörpergehalt der Polymerlösung beträgt 46,3 Gew.-%
(1 h bei 180°C).
N = 9500 g/mol, W = 30 000 g/mol
N = 9500 g/mol, W = 30 000 g/mol
In einem 1000 ml Vierhalskolben, ausgerüstet mit
Rückflußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem
Claisenaufsatz mit zwei Tropftrichtern werden 135,9 g
Methylisobutyketon (MIBK) vorgelegt, 20 min mit N2 begast
und auf 130°C erhitzt. Währenddessen wird in einem Tropf
trichter ein Gemisch aus 170 g MIBK und 77,4 g Dihydro-2-
methylen-2,5-furandion, 53,2 g Acrylnitril, 132,8 g Ethyl
methacrylat und 179,2 g Butylacrylat und in dem zweiten
Tropftrichter eine Lösung von 17,7 g tert. Butyl-peroxyben
zoat in 34 g MIBK mit N₂ begast. Zum Polymerisationsstart
werden 150 ml Monomerlösung und 15 ml Initiatorlösung auf
einmal zugesetzt. Nach 45 Minuten werden die restlichen
Initiator- und Monomerlösungen über 1,5 Stunden zugetropft
und noch 2 Stunden bei 130°C nachpolymerisiert.
Der Festkörpergehalt der Polymerlösung beträgt 56,1 Gew.-%
(1 h bei 180°C).
Mn = 6780 g/mol, Mw = 14 900 g/mol
Mn = 6780 g/mol, Mw = 14 900 g/mol
In einem 1000 ml Vierhalskolben, ausgerüstet mit Rückfluß
kühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem Claisenaufsatz
mit zwei Tropftrichtern wird ein Gemisch aus 95 g Toluol
und 86 g 2-Methoxypropylacetat (PMA) vorgelegt, 20 min mit
N₂ begast und auf 110°C erhitzt. Währenddessen wird in
einem Tropftrichter ein Gemisch aus 45 g Toluol, 60 g PMA,
97,6 g Dihydro-2-methylen-2,5-furandion, 25,5 g Styrol,
110,5 g Butylmethacrylat, 129,0 g Butylacrylat und 48,5 g
N,N-Dimethylmethacrylamid und in dem zweiten Tropftrichter
eine Lösung von 8,9 g tert. Butyl-peroxybenzoat in 50 g PMA
mit N₂ begast.
Zum Polymerisationsstart werden 110 ml Monomerlösung und
15 ml Initiatorlösung auf einmal zugesetzt. Nach 45 Minuten
werden die restlichen Initiator- Monomer-Lösungen über 1,5
Stunden zugetropft und noch 3 Stunden bei 110°C nachpolyme
risiert.
Der Festkörpergehalt der Polymerlösung beträgt 55,2 Gew. %
(1 h bei 180°C).
Mn = 9350 g/mol, Mw = 24600 g/mol
Mn = 9350 g/mol, Mw = 24600 g/mol
In einem 1000 ml Vierhalskolben, ausgerüstet mit
Rückflußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem
Claisenaufsatz mit zwei Tropftrichtern werden 140 g Bu
tylglykolacetat (BGA) vorgelegt, 20 min mit N₂ begast und
auf 120-130°C erhitzt. Währenddessen wird in einem
Tropftrichter ein Gemisch aus 80 g BGA, 28,9 g Dihydro-2-
methylen-2,5-furandion, 110 g Styrol, 75 g n-Butylacrylat,
7,5 g 2-Acrylamido-2-methyl-1-propansulfonsäure und 30 g
n-Butylmethacrylat und in dem zweiten Tropftrichter eine
Lösung von 6,5 g tert. Butyl-peroxybenzoat in 55 g BGA mit
N2 begast. Zum Polymerisationsstart werden 75 ml Monomerlö
sung und 15 ml Initiatorlösung auf einmal zugesetzt. Nach
45 Minuten werden die restlichen Initiator- und Monomerlö
sungen über 2 Stunden zugetropft und noch 2 Stunden bei
140°C nachpolymerisiert.
Der Festkörpergehalt der Polymerlösung beträgt 48,40 Gew.-%
(1 h bei 180°C).
Mn = 5600 g/mol, Mw = 13 900 g/mol
Mn = 5600 g/mol, Mw = 13 900 g/mol
In einem 1000 ml Vierhals-Rundkolben aus Glas ausgerüstet
mit Rückflußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem
Claisen-Aufsatz mit zwei Tropftrichtern, wird ein Gemisch
aus 150 g Toluol und 50 g Shellsol-A (Siedebereich 165-
185°C) unter Rühren und N₂ auf eine Ölbadtemperatur von
145°C erhitzt und gleichzeitig in einem Tropftrichter ein
Gemisch aus 76,7 g 3-Methylen-butan-1-carboxyethyl-4-carbon
säure, hergestellt gemäß USP 3 484 478, 24,9 g Styrol,
121,9 g Butylmethacrylat, 22,1 g Dodecylmethacrylat, 22,1 g
Acrylnitril und 50 g Shellsol-A und in einem zweiten Tropf
trichter eine Lösung aus 3,0 g tert.-Butyl-peroxybenzoat in
50 g Shellsol-A mit N₂ begast. Zum Start der Polymerisation
werden 60 ml Monomerlösung und 10 ml Initiatorlösung auf
einmal zugegeben und nach 35 Minuten werden die restlichen
Lösungen innerhalb von 2,5 Stunden zugetropft. Danach wird
noch 3,0 Stunden nachpolymerisiert und die Badtemperatur
auf 165°C erhöht und innerhalb von 3 Stunden 193 g Destil
lat, bestehend aus Toluol und Ethanol, abgenommen. Der
Festkörpergehalt beträgt danach 58,8 Gew.-%.
Eine Anhydridbestimmung ergibt einen Anhydridgehalt von
1,185 mol/kg Festharz, entsprechend einer Anhydridausbeute
von 76,5%, bezogen auf den eingesetzten Halbester.
MN = 3340 g/mol, MW = 16400 g/mol.
MN = 3340 g/mol, MW = 16400 g/mol.
Für die härtbaren Polymermischungen deren Zusammensetzungen
in den Beispielen 12 bis 30 beschrieben werden, sind die
Ergebnisse der Lackprüfung in Tabelle 1 zusammengefaßt. Die
Polymermischungen sind mit einem 100 µm Spiralrakel
(Erichsen, Hemer) auf, wenn nicht anders angegeben,
gereinigte Tiefzieh-Stahlbleche St 1405 (250 × 100 × 1 mm)
aufgetragen, 5 bis 10 min bei Raumtemperatur abgelüftet und
in einem Lack-Trockenschrank (Heraeus, Hanau) eingebrannt
worden. Die gehärteten Lackschichten haben Schichtdicken
zwischen 50 und 60 µm.
Je 35 g der Polymerlösung aus Beispiel 1 werden in 100
ml Bechergläsern mit je 13,3 g Bisphenol-A-Epoxyharz
Epotuf EP 001 (75% in Xylol), (Reichhold AG, Hausen)
mit einem Epoxy-Equivalent-Gewicht (EEW) von 450-525
g/mol und je 3 g Butyldiglykolacetat gemischt und nach
Zugabe von 0,3 g eines der folgenden Katalysatoren:
a) Benzyldimethylamin (BDA), b) 4-Dimethylaminopyridin
(DMAP), c) Triphenylphosphin (TPP), d) Methyl
trioctylammoniumchlorid, e) 1,5-Diazabicyclo-(5.4.0.)-
5-undecen-2-ethylhexanoat (DBU-EHA) (DIC Tokio),
f) 2-Ethyl-4-methylimidazol (EMI) 5 Minuten lang in einem
Dispermaten (V. Getzmann) bei 5-7000 Upm dispergiert.
Nach dem Entgasen werden die leicht trüben Polymermi
schungen auf Bleche aufgetragen und 5 Minuten lang bei
180°C eingebrannt.
29,4 g der Polymerlösung des Beispiels 1 werden mit 20 g
Bisphenol-A-Epoxyharzlösung Epotuf EP 004 (75% in EGA)
(Reichhold AG, Hausen) (EEW = 825-1025 g/mol), 5,3 g
Butyldiglykolacetat (BDGA) und 0,3 g DBU-EHA disper
giert, nach Entgasung auf Stahlbleche aufgerakelt und 5
Minuten bei 180°C eingebrannt.
17,5 g der Polymerlösung des Beispiels 1 werden mit 24 g
Bisphenol-A-Epoxyharzlösung Epotuf EP 007 (75% in BGA)
(Reichhold AG, Hausen) (EEW = 1650-2000 g/mol), 5,4 g
BDGA und 0,3 g DBU-EHA dispergiert, nach Entgasung auf
Stahlbleche aufgerakelt und 5 Minuten bei 180°C einge
brannt.
24,6 g der Polymerlösung des Beispiels 2 werden mit 30 g
einer 75%-igen Lösung von Epotuf EP 007 (Reichhold AG,
Hausen) in BGA, 5 g Bisphenol-A-Diglycidylether Epotuf
EP 139 (EEW = 175-195 g/mol), 5,5 g BDGA und 0,2 g
DBU-EHA dispergiert und Stahlplatten aufgerakelt und 5
Minuten bei 180°C eingebrannt.
29,3 g der Polymerlösung des Beispiels 3, 20 g einer
75%-igen Lösung von Epotuf EP 004 in Xylol, 5,3 g BGA und
0,34 g EMI werden dispergiert und nach dem Entgasen auf
Stahlplatten aufgetragen und a) 30 min bei 120°C, b) 25
min bei 135°C, c) 12 min bei 150°C und d) 3 min bei
200°C eingebrannt.
30 g der Polymerlösung des Beispiels 3, 20 g einer
75%-igen Lösung von Epotuf EP 004 in Butylacetat, 4,0 g
Trimethylolpropantriglycidylether Grilonit G 1705
(EMS-Chemie, Zürich) mit einem EEW = 142 g/mol, 6 g Xylol und
0,3 g EMI werden dispergiert, nach dem Entgasen auf
Stahlplatten aufgetragen und a) 45 min bei 80°C, b) 30
min bei 120°C, und c) 10 min bei 150°C eingebrannt.
Je 14 g Epotuf EP 001 (75% in Xylol), 7,5 g Xylol, 7,5
g BGA, 5 g BGA und 0,3 DBU-EHA werden mit
- a) 22,5 g Polymerlösung aus Beispiel 5c
- b) 22,5 g Polymerlösung aus Beispiel 5d
- c) 22,5 g Polymerlösung aus Beispiel 5e
- d) 22,5 g Polymerlösung aus Beispiel 5f
dispergiert und nach dem Entgasen auf Stahlbleche
aufgerakelt und 5 Minuten bei 180°C eingebrannt.
Je 20,3 g Polymerlösung des Beispiels 8 werden mit 5,0 g
75%-iger Epotuf EP 001-Lösung in Xylol, 5 g BDGA, 0,2
g DBU-EHA und
- a) 0,3 g Methanol
- b) 0,5 g Methanol
- c) 0,9 g 2-Ethyl-hexanol
- d) 0,4 g Butylglykol
- e) 0,4 g Butyldiglykol
zusammen dispergiert, nach dem Entgasen auf Stahl- und
Glasplatten aufgerakelt und 5 min bei 180°C eingebrannt.
Je 20 g Polymerlösung des Beispiels 9 werden mit 5,1 g
75%-iger Epotuf EP 001-Lösung in Xylol, 5,1 g BDGA,
0,2 g DBU-EHA und
- a) 0,3 g Butylglykol
- b) 0,4 g Butyldiglykol
zusammen dispergiert, nach dem Entgasen auf Stahl- und
Glasplatten aufgerakelt und 5 min bei 180°C eingebrannt.
Je 30 g der Polymerlösung des Beispiels 3, werden mit 13
g einer 75%-igen Lösung von Epotuf EP 001 Lösung in
Xylol, 4,0 g Grilonit G 1705 (EMS-Chemie, Zürich), 5,5 g
Xylol und 0,2 g EMI zusammen dispergiert, nach dem
Entgasen auf Stahlbleche aufgetragen und a) 45 min bei
80°C, b) 30 min bei 120°C, und c) 5 min bei 180°C
eingebrannt.
18,3 g der Polymerlösung des Beispiels 10, 10 g Xylol, 30
g einer 75%-igen Epotuf EP 007 Lösung in EGA
(EEW = 1600-2000), 5 g Epotuf EP 139 und 0,5 g DBU-EHA
werden dispergiert, nach dem Entgasen auf Stahlblech
aufgetragen und 5 min bei 170°C eingebrannt.
15 g der Polymerlösung des Beispiels 5f und 15 g der
Polymerlösung des Beispiels 11 werden den mit 3 g BDGA
und 0,3 g DBU-EHA dispergiert und nach dem Entgasen auf
Stahlblech aufgerakelt und 10 min bei 150°C eingebrannt.
20 g Polymerlösung des Beispiels 8 werden mit 37,4 g
Vinylan SA 252 (60% in Xylol/Dowanol PMA) (Reichhold AG,
Hausen) und einer OH-Zahl von 40 mg KOH/g Lösung, 4 g
Epotuf EP 139, 0,7 g BDG, 5,5 g BDGA und 0,5 g DBU-EHA
dispergiert, nach dem Entgasen aus Stahlblech aufgera
kelt und 15 min bei 170°C eingebrannt.
20 g Polymerlösung des Beispiels 8 werden mit 13,7 g
des OH-Polyacrylates Vinylan SA 254 (60% in
Xylol/Dowanol PMA) (Reichhold AG, Hausen) und einer
OH-Zahl von 80 mg KOH/g Lösung, 4 g Epotuf EP 139, 0,7 g
BDG, 5,5 g BDGA und 0,5 g DBU-EHA dispergiert, nach dem
Entgasen aus Stahlblech aufgerakelt und 15 min bei 170°C
eingebrannt.
10 g Polymerlösung des Beispiels 8 werden mit 57 g des
Polyesters Beckosol PO 002 (55% in Solvesso 150)
(Reichhold AG, Hausen) mit einer OH-Zahl von 25 mg KOH/g
Lösung, 10 g Xylol, 0,7 g BG, 3 g BDGA, 6 g Epotuf EP
139 und 0,3 g EMI g dispergiert, nach dem Entgasen auf
Stahlblech aufgerakelt und 15 min bei 180°C eingebrannt.
20 g Polymerlösung des Beispiels 9 werden mit 15 g
einer Lösung von 3 g des Phenolharzes Varcum 29-107 in
MIBK/Ethanol 4 : 1 (Reichhold AG, Hausen) 5 g Epotuf EP
139, 5 g BGA und 0,5 g Benzyldimethylamin dispergiert,
nach dem Entgasen auf Weißblech und auf Aluminiumblech
aufgerakelt und die beschichteten Weißbleche 5 min bei
200°C und die Aluminiumbleche 2 min bei 240°C einge
brannt. Die Lacke auf Weißblech sind danach hellgelb,
während die Lacke auf Al-Blech goldfarben sind und in
ihren Farbtönen konventionellen "Goldlacken" zur Innen
lackierung von Konservendosen entsprechen.
15 g der Polymerlösung des Beispiels 8 werden mit 0,5 g
BG, 4,3 g des Novolak-Polyglycidylethers Epiclon N 7305
(DIC, Tokio) mit einem EEW von 170-190 g/mol, 10 g
Toluol und 0,3 g DBU-EHA dispergiert und nach dem
Entgasen a) auf Weißblech aufgerakelt und 5 min bei
200°C und b) auf Aluminiumblech aufgerakelt und 2 min
bei 240°C eingebrannt. Die Lacke auf Weißblech haben
dann einen leichten Gelbstich, während die Lacke auf
Al-Blech einen hellen Goldton annehmen.
30 g der Polymerlösung des Beispiels 3 werden mit 1,3 g
Triisopropanolamin, 3,3 g Grilonit G 1705 (EMS-Chemie), 5 g
BGA und 0,2 g EMI dispergiert, nach dem Entgasen auf
Stahlbleche aufgerakelt und a) 45 min bei 80°C, b) 20 min
bei 120°C und c) 10 min bei 150°C eingebrannt.
29 g der Polymerlösung des Beispiels 7b werden mit 1 g
n-Butanol, 10 g Methylisobutylketon und 5 g Xylol verdünnt
und zusammen mit einer Lösung von 6,4 g Urethandiol
King-Flex K320 (King Industries, Norwalk, CT), 4,0 g Epotuf
EP 139 und 0,2 g Methylisobutylketon und 6 g Dowanol PMA
dispergiert, nach dem Entgasen auf Stahlplatten aufgerakelt
und a) 30 min bei 105°C und b) 10 min bei 140°C
eingebrannt.
In einem 1000 ml Vierhals-Rundkolben aus Glas, ausgerüstet
mit Rückflußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem
Claisen-Aufsatz mit zwei Tropftrichtern, wird ein Gemisch
aus 150 g Toluol und 50 g Shellsol-A (Siedebereich
165-185°C) unter Rühren und N₂ auf eine Ölbadtemperatur von
145°C erhitzt und gleichzeitig in einem Tropftrichter ein
Gemisch aus 76,7 g 3-Methylen-butan-1-carboxyethyl-4-carbon
säure, hergestellt gemäß USP 3 484 478, 24,9 g Styrol,
121,9 g Butylmethacrylat, 44,2 g Dodecylmethacrylat und 50
g Shellsol-A und in einem zweiten Tropftrichter eine Lösung
aus 3,0 g tert.-Butyl-peroxybenzoat in 50 g Shellsol-A mit
N₂ begast. Zum Start der Polymerisation werden 60 ml Mono
merlösung und 10 ml Initiatorlösung auf einmal zugegeben
und nach 35 Minuten werden die restlichen Lösungen inner
halb von 2,5 Stunden zugetropft. Danach wird noch 2,5
Stunden nachpolymerisiert und die Badtemperatur auf 162°C
erhöht und innerhalb von 3 Stunden 181 g Destillat, beste
hend aus Toluol und Ethanol, abgenommen. Der Festkörperge
halt beträgt danach 55,1 Gew.-%. Eine Anhydridbestimmung
ergibt einen Anhydridgehalt von 0.923 mol/kg Festharz,
entsprechend einer Anhydridausbeute von 59,6%, bezogen auf
den eingesetzten Halbester. MN = 3000 g/mol, MW = 22 300
g/mol.
In einem 1000 ml Vierhals-Rundkolben aus Glas, ausgerüstet
mit Rückflußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem
Claisen-Aufsatz mit zwei Tropftrichtern, wird ein Gemisch
aus 70 g Toluol und 160 g Xylol unter Rühren und N₂ auf
eine Ölbadtemperatur von 110°C erhitzt und gleichzeitig in
einem Tropftrichter ein Gemisch aus 637 g 3-Methylen-butan-
1-carboxymethyl-4-carbonsäure, hergestellt gemäß USP 3 484 478,
72 g Styrol, 108 g Butylacrylat, und 50 g Toluol und
in einem zweiten Tropftrichter eine Lösung aus 2,6 g
1,1′-Azobis(cyclohexan-1-carbonitril) [VAZO 88, DuPont] in
18,3 g Toluol und 23,4 g Xylol mit N₂ begast. Zum Start der
Polymerisation werden 40 ml Monomerlösung und 10 ml Initia
torlösung auf einmal zugegeben und nach 30 Minuten werden
die restlichen Lösungen innerhalb von 1,5 Stunden zuge
tropft. Danach wird noch 1,25 Stunden nachpolymerisiert und
die Badtemperatur auf 150°C erhöht und innerhalb von 2,75
Stunden 78,3 g Destillat, bestehend aus Toluol und Metha
nol, abgenommen. Der Festkörpergehalt beträgt danach 47.9
Gew.-%. Eine Anhydridbestimmung ergibt einen Anhydridgehalt
von 1,02 mol/kg Festharz, entsprechend einer Anhydridausbeu
te von 72,4%, bezogen auf den eingesetzten Halbester. MN =
6100 g/mol, MW = 14 200 g/mol.
In einem 1000 ml Vierhals-Rundkolben aus Glas, ausgerüstet
mit Rückflußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem
Claisen-Aufsatz mit zwei Tropftrichtern, wird ein Gemisch
aus 100 g Toluol und 50 g Shellsol-A (Siedebereich
165-185°C) unter Rühren und N₂ auf eine Ölbadtemperatur von
160°C erhitzt und gleichzeitig in einem Tropftrichter ein
Gemisch aus 55,7 g 3-Methylen-butan-1-carboxyethyl-4-carbon
säure, hergestellt gemäß USP 3 484 478, 72 g Styrol, 108 g
Butylacrylat und 50 g Shellsol-A und in einem zweiten
Tropftrichter eine Lösung aus 5,5 g tert.-Butyl-peroxy-
3.5.5-trimethylhexanoat in 100 g Toluol mit N₂ begast. Zum
Start der Polymerisation werden 60 ml Monomerlösung und 20
ml Initiatorlösung auf einmal zugegeben und nach 30 Minuten
wird die restliche Monomerlösung innerhalb von 70 Minuten
und die Initiatorlösung innerhalb von 100 Minuten zuge
tropft. Danach wird noch 3,5 Stunden nachpolymerisiert und
die Badtemperatur auf 170°C erhöht und innerhalb von 3,5
Stunden 139,3 g Destillat, bestehend aus Toluol und Et
hanol abgenommen. Der Festkörpergehalt beträgt danach 59,1
Gew.-%. Eine Anhydridbestimmung ergibt einen Anhydridgehalt
von 0,791 mol/kg Festharz, entsprechend einer Anhydridaus
beute von 54,5%, bezogen auf den eingesetzten Halbester.
MN = 6300 g/mol, MW = 16 300 g/mol.
MN = 6300 g/mol, MW = 16 300 g/mol.
A: In einem 500 ml Rundkolben wird ein Gemisch aus 66 g
3-Methylen-butandisäure-1,4, 80 g n-Butanol und 0,8 g
p-Toluolsulfonsäure 30 Minuten lang am Rückfluß gekocht.
Nach dem Abkühlen ist die klare Lösung leicht gelb. Ein
IR-Spektrum zeigt Ester- und Säure- C=O Banden bei ca. 1695
cm-1.
B: In einem 1000 ml Vierhals-Rundkolben aus Glas, ausgerü
stet mit Rückflußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und einem
Claisen-Aufsatz mit zwei Tropftrichtern, werden 300 g Xylol
unter Rühren und N₂ auf eine Ölbadtemperatur von 145°C
erhitzt und gleichzeitig in einem Tropftrichter ein Gemisch
aus 145,0 g des Gemisches A, 61,5 g Styrol, 121,0 g Butyl
methacrylat und 1,1 g Butyl-peroxybenzoat mit N₂ begast.
Zum Start der Polymerisation werden 60 ml dieser Lösung auf
einmal zugegeben und nach 35 Minuten der Rest innerhalb von
2,0 Stunden zugetropft. Danach wird noch 0,5 Stunden nachpo
lymerisiert, eine Lösung von 1,1 g Initiator in 55 g Xylol
innerhalb von 20 Minuten zugegeben und die Badtemperatur
langsam auf 190°C erhöht und innerhalb von 3 Stunden 163 g
Destillat abgenommen. Der Festkörpergehalt beträgt danach
57,6 Gew.-%.
A: Ein Gemisch aus 65 g 3-Methylen-butandisäure-1,4, 150 g
n-Butanol und 1 g p-Toluolsulfonsäure wird 30 Minuten lang
am Rückfluß gekocht, wobei die Disäure in Lösung geht und
nach dem Abkühlen eine klare, leicht gelbe Lösung
verbleibt. Es ist ein Produktgemisch aus 90.9% Halbester
und 9,1% Diester entstanden.
B: In einem 1000 ml Vierhals-Rundkolben aus Glas,
ausgerüstet mit Rückflußkühler, Rührer, Gaseinleiterohr und
einem Tropftrichter, wird ein Gemisch aus 250 g
Butylglykolacetat und 50 g Methylethylketon unter Rühren
und N₂ auf eine Ölbadtemperatur von 14500 erhitzt und
gleichzeitig in dem Tropftrichter ein Gemisch aus 216 g der
Lösung A, 61 g Styrol, 125 g Butylacrylat, 100 g Butanol
und 3,3 g tert. Butyl-peroxybenzoat mit N₂ begast. Zum
Start der Polymerisation werden 60 ml dieses Gemisches auf
einmal zugegeben und nach 30 Minuten wird die restliche
Lösung innerhalb von 2,5 Stunden zugetropft. Danach wird
noch 0,5 Stunden nachpolymerisiert und eine Lösung von 1,2
g Initiator in 51 g Butylglykolacetat über 25 Minuten
eingetropft. Nach 30 Minuten wird die Badtemperatur langsam
von 145 auf 215°C erhöht und ein Lösemittelgemisch abdestil
liert bis ein Festkörpergehalt von 61,3 Gew.-% erreicht
ist. Dieses Harz ist hellbraun und mittelviskos.
10 g der Polymerlösung der Beispiels 33, 12 g einer
60%-igen Epotuf EP 001 Lösung in BGA und 0,15 g DBU-EHA
werden dispergiert, nach dem Entgasen auf Stahlblech aufge
tragen und 5 min bei 180°C eingebrannt.
10 g der Polymerlösung des Beispiels 32, 10 g einer
60%-igen Epotuf EP 004 Lösung in Xylol, 2 g Grilonit G 1705
(EMS-Chemie, Zürich, Schweiz), 1 g BDGA und 0,25 g DBU-EHA
werden dispergiert und nach dem Entgasen auf Stahlplatten
aufgetragen und 5 min bei 180°C eingebrannt.
10 g der Polymerlösung des Beispiels 34, 8 g einer 60
%-igen Epotuf EP 001 Lösung in BGA, 2,0 g BDGA und 0,1 g
DBU-EHA werden dispergiert und nach dem Entgasen auf
Stahlplatten aufgetragen und a) 30 min bei 120°C und b) 5
min bei 180°C eingebrannt.
10 g der Polymerlösung des Beispiels 35, 14 g einer
60%-igen Epotuf 004 Lösung in BGA, 2,0 g BDGA und 0,2 g
DBU-EHA werden dispergiert und nach dem Entgasen auf Stahl
platten aufgetragen und a) 30 min bei 120°C und b) 5 min
bei 180°C eingebrannt.
Epotuf EP 001: Epoxyharz aus im Mittel zwei Mol
Bisphenol-A-diglycidylether und ein Mol
Bisphenol-A als 75 Gew.-% Lösung in Xylol;
Epoxy-Equivalent-Gewicht: 450-525 g Poly mer/Epoxygruppe.
Epoxy-Equivalent-Gewicht: 450-525 g Poly mer/Epoxygruppe.
Epotuf EP 004: Epoxyharz aus im Mittel drei Mol
Bisphenol-A-diglycidylether und zwei Mol
Bisphenol-A als 5 Gew.-% Lösung in
2-Ethoxyethylenglykolacetat-1;
Epoxy-Equivalent-Gewicht: 825-1025 g Poly mer/Mol Epoxygruppe
Epoxy-Equivalent-Gewicht: 825-1025 g Poly mer/Mol Epoxygruppe
Epotuf EP 007: Epoxyharz aus im Mittel sechs Mol
Bisphenol-A-Diglycidylether und fünf Mol
Bisphenol-A als 75 Gew.-% Lösung in
2-Butoxyethylenglykolacetat-1;
Epoxy-Equivalent-Gewicht: 1600-2000 g Polymer/Mol Epoxygruppe
Epoxy-Equivalent-Gewicht: 1600-2000 g Polymer/Mol Epoxygruppe
siehe Beispiel 14
siehe Beispiel 13
siehe Beispiel 13
Trimethylpropantriglycidylether G 1705:
Reaktionsprodukt aus Trimethylolpropan und Epichlorhydrin, daß anschließend alkalisch unter Epoxidbildung behandelt wird, besteht aus einem Gemisch von Mono-, Di- und Trigly cidylether;
Epoxy-Equivalent-Gewicht: 142 g Substanz/ Mol Epoxygruppe
Trimethylpropantriglycidylether G 1705:
Reaktionsprodukt aus Trimethylolpropan und Epichlorhydrin, daß anschließend alkalisch unter Epoxidbildung behandelt wird, besteht aus einem Gemisch von Mono-, Di- und Trigly cidylether;
Epoxy-Equivalent-Gewicht: 142 g Substanz/ Mol Epoxygruppe
siehe Beispiel 12a-d
siehe Beispiel 14
Vinylan SA 252: OH-haltiges Acrylatcopolymer als 60%-ige
Lösung in Xylol/ 2-Methoxypropylacetat 2 : 1
Gemisch mit einer OH-Zahl von 40 mg KOH/g
Harzlösung. Die nähere Comonomerzusammenset
zung ist nicht bekannt.
Epotuf EP 139: Bisphenol-A-diglycidylether
Epotuf EP 139: Bisphenol-A-diglycidylether
Vinylan SA 254: OH-haltiges Acrylatcopolymer als 60%-ige
Lösung in Xylol/ 2-Methoxypropylacetat 2 : 1
Gemisch mit einer OH-Zahl von 130 mg KOH/g
Harzlösung. Die nähere Comonomerzusammenset
zung ist nicht bekannt.
Beckosol PO 002: Neopentylglykolterephthalat-Polyester mit
terminalen OH-Gruppen als 55%-ige Lösung in
einem aromatischen Kohlenwasserstoffgemisch
Solvesso 150 (Shell AG);
OH-Zahl = 25 mg KOH/g Harzlösung = 45,5 mg KOH/g Festharz; daraus errechnet sich ein mittleres Molekulargewicht von ca. 2500 g/mol Polymer.
OH-Zahl = 25 mg KOH/g Harzlösung = 45,5 mg KOH/g Festharz; daraus errechnet sich ein mittleres Molekulargewicht von ca. 2500 g/mol Polymer.
Varcum 29-107: Phenol/Formaldehyd-Polykondensat unbekann
ter Struktur und Zusammensetzung; enthält
im wesentlichen phenolische OH-Gruppen.
Epiclon N 730S: Niedermolekulares flüssiges Umsetzungspro
dukt aus einem Phenol/Formaldehyd-Novolak
mit Epichlorhydrin mit anschließender
alkalischer Epoxidbildung
Epoxy-Equivalent-Gewicht: 172-179 g Poly mer/Mol Epoxygruppe, dies entspricht etwa einem Molekulargewicht von 340-360 g/Mol, so daß die folgende Struktur ungefähr zutrifft:
Epoxy-Equivalent-Gewicht: 172-179 g Poly mer/Mol Epoxygruppe, dies entspricht etwa einem Molekulargewicht von 340-360 g/Mol, so daß die folgende Struktur ungefähr zutrifft:
King-Flex K320: Reaktionsprodukt aus Hexamethylendiamin und
Ethylencarbonat:
Alle Angaben der oben aufgeführten Vernetzer basieren auf
den oftmals spärlichen Angaben in den Firmendruckschriften.
Teilweise wurden noch eigene Analysenergebnisse, wie bei den
Angaben zu den Vernetzern der Beispiele 17 und 26 hinzugezo
gen.
Grundsätzlich gilt für die verwendeten Bisphenol-A-Epoxyhar
ze, daß es sich um Mischungen von Polymeren oder besser
Oligomeren unterschiedlicher Kettenlänge handelt. Aus der
nachfolgenden Tabelle von P. S. Sheih, R. C. Whiteside Jr.
in XVth International Converence in Oganic Coating Scince
and Technology 11.-14.07.89, Athen, ist die ungefähre
Aufschlüsselung dieser Epoxyharze zu entnehmen. Die Bezeich
nungen Typ 1-9 entsprechen den Endziffern der obengenannten
Epotuf-Harze. Die gezeigten Strukturen sind aber stark
idealisiert, da sich je nach verwendetem Katalysator und
den Reaktionsbedingungen auch verzweigte Produkte bilden
können. Hierbei handelt es sich um Firmen-Know-How, was
nicht weitergegeben wird. Ähnliches gilt auch für
Phenol/Formaldehyd-Polykondensate, da die Kondensation von Formal
dehyd mit Phenol nur unter bestimmten Bedingungen so schön
in ortho-Stellung abläuft, wie in Beispiel 28 gezeigt wird.
Claims (11)
1. Polymermischungen,
dadurch gekennzeichnet, daß
diese aus zwei reaktiven Polymerkomponenten mit einem Ge
samtfestkörpergehalt von 10-70 Gew.-% und 90 bis 30
Gew.-% eines organischen, hydroxylgruppenfreien Lösemittel
gemisches bestehen, sowie 0,1-2 Gew.-%, bezogen auf das
Polymergemisch, eines Katalysators enthalten, wobei es sich
bei den Polymerkomponenten um
- a) ein Acrylat-Copolymer, bei dem die Hauptkette aus teil
weise substituierten -CH₂-Gruppen besteht, gemäß der allge
meinen Formel I
wobei U, m und Z₁-Z₄ die folgenden Bedeutungen haben:
U = -H, -CH₃, -COOH, -COOCH₃,
m = 2-200
Z1 = -COO-(CH₂)0-17-CH₃
Z2 = Phenyl-, meta-, ortho-, para-substituierte Phenylgruppen
Z3 = -CN,
Z4 = COOH, -Alkyl-SO₃H,
wobei zwei Dihydro-2,5-furandiongruppen pro Makromolekül vorhanden sein müssen und die Gruppierungen Z₁ und Z₄ entwe der allein, oder Z₄ im Gemisch mit Z₁ bis Z₃ vorliegen können, wobei pro Makromolekül eine Gruppe Z₄ vorhanden sein muß, herstellbar durch Copolymerisation in einem Lösemittel oder Lösemittelgemisch mit einem Siedebereich über 100°C, üblicher Acryl-, Methacryl-, Vinyl- oder Dienmonomeren bei Temperaturen oberhalb von 100°C mit 3-Methylenbutandisäure-1,4 in Gegenwart niederer aliphati scher Carbonsäureanhydride mit Hilfe Radikale bildender Initiatoren oder in Gegenwart von Alkoholen mit 1 bis 4 Koh lenstoffatomen unter saurer Katalyse oder mit Beta-Halb estern der 3-Methylenbutandisäure-1,4 mit Alkoholen mit 1-4 C-Atomen, wobei während oder nach der Polymerisation oberhalb der Polymerisationstemperatur Furandionringe unter Abspaltung, gegebenenfalls unter Zusatz saurer oder basi scher Katalysatoren und destillativer Entfernung leicht flüchtiger Säuren oder des Alkohols gebildet werden und - b) einem höhermolekularen Epoxypolyether auf Bisphenol-A-Basis,
der allgemeinen Formel II
worin n = 1-15 bedeutet,
mit zwei oder mehr Epoxygruppen und einer Hydroxylgruppe pro Makromolekül und einem Epoxy-Equivalentgewicht zwischen 250 und 1000 g Polymer/mol Epoxygruppe oder einem Gemisch verschiedener Epoxyharze mit Epoxy-Eguivalentgewichten im obengenannten Bereich, wobei der Gewichtsanteil dieser Komponenten im Gemisch a+b so gewählt sein muß, daß auf jede Dihydro-2,5-furandiongruppe im Polymer gemäß a) eine aber nicht mehr als 2 Epoxygruppen kommen dürfen, handelt.
2. Polymermischungen, dadurch gekennzeichnet, daß diese
aus drei reaktiven Polymerkomponenten mit einem Ge
samtfestkörpergehalt von 10-70 Gew.-% und 90-30
Gew.-% eines organischen, hydroxylgruppenfreien Lösemit
telgemisches bestehen, sowie 0,1-2 Gew.-%, bezogen
auf das Polymergemisch, eines Katalysators enthalten,
wobei sich das Polymergemisch zusammensetzt aus
- a) einem Acrylat-Copolymer gemäß Anspruch 1a) und
- b) dem Gemisch, bestehend aus
- b1) einem oder mehreren höhermolekularen Epoxypolye thern auf Bisphenol-A-Basis gemäß allgemeiner Formel II mit zwei oder mehreren Epoxygruppen und einer Hydroxylgruppe pro Makromolekül und einem Epoxy-Equivalent-Gewicht von 250 bis 400 g Polymer/mol Epoxygruppe und
- b2) einem oder mehreren niedermolekularen aromati schen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Mono-, Di-, Tri- oder Polyepoxiden mit einem Epoxy-Equivalent-Gewicht zwischen 100 und 250 g/mol Epoxygruppe, wobei die Summe der im Ge misch b) vorhandenen Mole Epoxygruppen gleich oder maximal doppelt so hoch der Zahl der Mole der im Polymer gemäß Anspruch 1a) vorhandenen Dihydro-2,5-furandiongruppen sein darf.
3. Polymermischungen, dadurch gekennzeichnet, daß diese
aus zwei reaktiven Polymerkomponenten mit einem Ge
samtfestkörpergehalt von 10-70 Gew.-% und 90 bis 30
Gew.-% eines organischen, hydroxylgruppenfreien Lösemit
telgemisches bestehen, sowie 0,1-2 Gew.-%, bezogen
auf das Polymergemisch, eines Katalysators enthalten,
wobei sich das Polymergemisch zusammensetzt aus
- a) einem Acrylat-Copolymer gemäß Anspruch 1a) und
- b) einem Acrylat-Copolymer, bei dem die Hauptkette aus
teilweise substituierten -CH₂-Gruppen besteht, gemäß
der allgemeinen Formel III
wobei U, Z₁-Z₃ und m dieselbe Bedeutung wie im An
spruch 1 haben und
X₁ = Z1-3 oder
Z₅ = COO-(CH₂)1-4-OH,-COO-(CH₂-CH₂O)1-20-CH₂-CH₂-OH
X₂ = Z1-3 oder bedeuten, wobei pro Makromolekül zwei oder mehr Gruppierungen Z₅ im Gemisch mit Z₁-Z₃ oder ein Gemisch von je zwei oder mehr Gruppen Z₅ und Z₆ pro Makromolekül im Gemisch mit Z₁-Z₃ vorliegen können, wobei die Zahl der Gruppierun gen Z₅ oder Z₆ bzw. deren Summe der Zahl der Dihydro- 2,5-furandiongruppierungen im Polymer gemäß Anspruch 1 entsprechen kann, aber nicht mehr als das Doppelte betragen darf.
4. Polymermischungen, dadurch gekennzeichnet, daß diese
aus drei reaktiven Polymerkomponenten mit einem Ge
samtfestkörpergehalt von 10-70 Gew.-% und 90-30
Gew.-% eines organischen, hydroxylgruppenfreien Löse
mittelgemisches bestehen, sowie 0,1-2 Gew.-%, bezogen
auf die Polymermischung, eines Katalysators enthalten,
wobei sich das Gemisch zusammensetzt aus
- a) einem Acrylat-Copolymer gemäß Anspruch 1a) und
- b) einem Gemisch, bestehend aus
- b1) einem Acrylat-Copolymer, bei dem die Hauptkette aus teilweise substituierten -CH₂-Gruppen gemäß der allgemeinen Formel IV wobei U, Z₁-Z₃ dieselben Bedeutungen wie im Anspruch 3 haben und m = 2-500 bedeutet, und
- b2) einem oder mehreren niedermolekularen aromati schen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Mono-, Di-, Tri- oder Polyepoxiden mit einem Epoxy-Equivalent-Gewicht zwischen 100 und 250 g/mol Epoxygruppe, wobei die Anzahl der im Gemisch b) vorhandenen Mole Epoxygruppen gleich oder maximal doppelt so hoch wie die Zahl der Mole der im Polymer gemäß Anspruch 1a) vorhande nen Dihydro-2,5-furandiongruppen sein darf.
5. Polymermischungen, dadurch gekennzeichnet, daß diese
aus drei reaktiven Polymerkomponenten mit einem Ge
samtfestkörpergehalt von 10-70 Gew.-% und 90-30
Gew.-% eines organischen, hydroxylgruppenfreien Lösemit
telgemisches bestehen, sowie 0,1-2 Gew.-%, bezogen
auf das Polymergemisch, eines Katalysators enthalten,
wobei sich das Gemisch zusammensetzt aus
- a) einem Acrylat-Copolymer gemäß Anspruch 1a) und
- b) dem Gemisch, bestehend aus
- b1) einem oder mehreren Pulvern, deren unverzweigte
Hauptkette gemäß der allgemeinen Formel V
aufgebaut ist,
wobei
n = 2-100
T = -(CH₂)2-10, -(CH-CHR)1-5, -CH = CR-, mit R=H, Alkyl-, ortho-, meth-, para-substituierte Phenylgruppen,
S = -(CH₂)2-12, -(CH₂-CHR-O-)1-20,
-CR4-m-(CH₂-CHR-O-)1-2 mit R=H, Alkyl und m = 1-4
bedeuten, wobei zwei oder mehr Hydroxylgruppen pro Makromolekül vorhanden sein müssen und - b2) einem oder mehreren niedermolekularen aroma tischen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Mono-, Di-, Tri- oder Polyepoxiden mit einem Epoxy-Equivalent-Gewicht zwischen 100 und 250 g/mol Epoxygruppe, wobei die Anzahl der im Gemisch b) vorhandenen Mole Epoxy- und OH-Gruppen gleich bis maximal doppelt so hoch wie die Zahl der Mole der im Polymer gemäß Anspruch 1a) vorhandenen Dihydro-2,5-furandiongruppen sein darf.
- b1) einem oder mehreren Pulvern, deren unverzweigte
Hauptkette gemäß der allgemeinen Formel V
aufgebaut ist,
wobei
6. Polymermischungen, dadurch gekennzeichnet, daß diese
aus zwei reaktiven Polymerkomponenten mit einem Ge
samtfestkörpergehalt von 10-70 Gew.-% und 90-30
Gew.-% eines organischen, hydroxylgruppenfreien Lösemit
telgemisches bestehen, sowie 0,1-2 Gew.-%, bezogen auf
das Polymergemisch, eines Katalysators enthalten, wobei
sich das Gemisch zusammensetzt aus
- a) einem Acrylat-Copolymer gemäß Anspruch 1a und
- b) einem Gemisch, bestehend aus
- b1) einem oder mehreren unverzweigten oder verzweig
ten Phenol-Novolak-Polymeren gemäß der allgemei
nen Formel VI
wobei
Ph = ein unsubstituierter oder mit kurzkettigen Alkylgruppen mono- oder polysubstituierter aroma tischer Ring
OH = eine phenolische OH-Gruppe
OR = eine phenolische Ethergruppe, wobei R ein verzweigter oder unverzweigter Alkyl- oder Alkenylrest mit 1-12 C-Atomen sein kann und
n = eine ganze Zahl zwischen 2 und 15 bedeuten, wobei pro Makromolekül zwei oder mehr OH-Gruppie rungen vorhanden sein müssen und - b2) einem oder mehreren niedermolekularen aroma tischen, aliphatischen oder cycloaliphati schen Mono-, Di-, Tri- oder Polyepoxiden mit einem Epoxy-Equivalent-Gewicht zwischen 100 und 250 g/mol Epoxygruppe, wobei die Anzahl der im Gemisch b) vorhandenen Mole Epoxygruppen gleich bis maximal doppelt so hoch wie die Zahl der Mole der im Polymer gemäß Anspruch 1a vorhandenen Dihydro-2,5-furandion gruppen sein darf.
- b1) einem oder mehreren unverzweigten oder verzweig
ten Phenol-Novolak-Polymeren gemäß der allgemei
nen Formel VI
wobei
7. Polymermischungen, dadurch gekennzeichnet, daß diese
aus zwei reaktiven Polymerkomponenten mit einem Ge
samtfestkörpergehalt von 10-70 Gew.-% und 90-30
Gew.-% eines organischen, hydroxylgruppenfreien Lösemit
telgemisches bestehen, sowie 0,1-2 Gew.-%, bezogen
auf das Polymergemisch, eines Katalysators enthalten,
wobei sich das Polymergemisch zusammensetzt aus
- a) einem Acrylat-Copolymer gemäß Anspruch 1a) und
- b) einem oder mehreren unverzweigten oder verzweigten Phenol-Novolak-Copolymeren, gemäß allgemeiner Formel VI, bei dem zwei oder mehr Gruppierungen OR durch pro Makromolekül ersetzt worden sind und eine oder mehrere OH-Gruppen pro Makromolekül vorliegen, wobei die Anzahl der Mole OH- und Epoxygruppen die Zahl der Mole Dihydro-2,5-furandiongruppen im Polymer a) gemäß Anspruch 1a) nicht mehr als um das Doppelte übersteigen darf.
8. Polymermischungen, dadurch gekennzeichnet, daß diese
aus zwei reaktiven Polymerkomponenten mit einem Ge
samtfestkörpergehalt von 10-70 Gew.-% und 90-30
Gew.-% eines organischen, hydroxylgruppenfreien Lösemit
telgemisches bestehen, sowie 0,1-2 Gew.-%, bezogen
auf das Polymergemisch, eines Katalysators enthalten,
wobei sich das Polymergemisch zusammensetzt aus
- a) einem Acrylat-Copolymer gemäß Anspruch 1a) und
- b) einem Gemisch, bestehend aus
- b1) einem oder mehreren unverzweigten oder verzweig ten Phenol-Novolak-Polymeren, gemäß der allgemei nen Formel VI, bei dem zwei oder mehr Gruppierun gen OR durch pro Makromolekül ersetzt worden sind und eine oder mehrere OH-Gruppen pro Makromolekül vorlie gen und
- b2) einem oder mehreren niedermolekularen aroma tischen, aliphatischen oder cycloaliphati schen Mono-, Di-, Tri- oder Polyepoxiden mit einem Epoxy-Equivalent-Gewicht zwischen 100 in 250 g/mol Epoxygruppe, wobei die Anzahl der im Gemisch b) vorhandenen Mole Epoxy gruppen gleich bis maximal doppelt so hoch wie die Zahl der Moleküle der im Polymer gemäß Anspruch 1a) vorhandenen Dihydro-2,5-furandiongruppen sein darf.
9. Polymermischungen, dadurch gekennzeichnet, daß diese
aus einem Gemisch eines reaktiven Polymers und reakti
ven niedermolekularen Verbindungen mit einem gesamten
Festkörpergehalt von 10-70 Gew.-% und 90-30 Gew.-%
eines organischen, hydroxylgruppenfreien Lösemittelgemi
sches bestehen; sowie 0,1-2 Gew.-%, bezogen auf das
Gemisch, eines Katalysators enthalten, wobei sich das
Gemisch zusammensetzt aus
- a) einem Acrylat-Copolymer gemäß Anspruch 1a) und
- b) einem Gemisch, bestehend aus
- b1) einem oder mehreren niedermolekularen Mono-, Di-, Tri- oder Polyolen, die zusätzlich noch Ether-, Ester-, Amino-, Amid-, Carbonat- oder Carbamat-Grup pen enthalten können, und
- b2) einem oder mehreren aromatischen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Mono-, Di-, Tri- oder Polyep oxiden mit Epoxy-Equivalent-Gewichten zwischen 100 und 250 g/mol Epoxygruppe, wobei die Anzahl der im Gemisch b vorhandenen Mole Epoxy- und OH-Gruppen gleich bis maximal doppelt so hoch wie die Zahl der Mole der im Polymer gemäß Anspruch 1a) vorhandenen Dihydro-2,4-furandiongruppen sein darf.
10. Verwendung der Polymermischungen gemäß der Ansprüche 1
bis 9 als Ausgangsstoffe für Beschichtungsmittel.
11. Verwendung der Polymermischungen gemäß der Ansprüche 1
bis 9 als Ausgangsstoffe für Pulverlack-Beschichtungen.
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