DE4015413A1

DE4015413A1 - Formteil und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE4015413A1
Application number: DE19904015413
Authority: DE
Inventors: Emil Voss
Original assignee: OF RAY RECYCLING GmbH
Current assignee: OF RAY RECYCLING GmbH
Priority date: 1990-05-14
Filing date: 1990-05-14
Publication date: 1991-11-21

Description

Die Erfindung betrifft ein Formteil beliebiger Form und Größe. Dabei zielt die Erfindung insbesondere darauf ab, für die Herstellung eines solchen Formteiles Schaumstoffabfälle verschiedener Art und unterschiedlicher chemischer Herkunft bzw. Zusammensetzung wiederzuverwenden. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils.

Aus der DE-OS 24 03 656 ist ein Bindemittel auf der Basis von Polyolen und Polyisocyanaten und ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt. Wie dieser Druckschrift zu entnehmen ist, können die zu bindenden Materialien sowohl anorgani scher als auch organischer Herkunft sein, wobei die Materia lien einzeln oder als Gemisch verschiedener Materialien ein gesetzt werden können. Dazu kann das zu bindende Material ferner in jeder beliebigen Form vorliegen.

Die Bindung dieses bekannten Bindemittels beruht darauf, daß sich die Polyhydroxylverbindungen und die Polyisocyanate un ter Bildung von Polyurethanen vereinigen. Der Wasseranteil bei diesen Bindemitteln liegt in verhältnismäßig großen Men gen vor, was durch die Verbindung des bekannten Bindemittels mit der Anwesenheit von oberflächenaktiven Substanzen, Lig ninsulfonat, Dextrin und Methylcellulosen unschädlich ist, da das System Polyol/Polyisocyanat/Wasser am Aufschäumen ge hindert wird. Das eigentliche Bindemittel ist gemäß dem In halt der DE-OS 24 03 656 ein Bindemittel unter Ausschluß ei nes Härters, dem als Härter ein Polyisocyanat zugegeben wird.

Aus der US-PS 47 71 110 ist es bekannt, gemahlene Polymer- Elastomere und andere polymerische Kunststoffarten durch eine Gasmischung oberflächenzubehandeln, um die so behandel ten Materialien einer Wiederverarbeitung zuzuführen. Das oberflächenbehandelte Material wird mit einer sogenannten Mehrzweck-Flüssigkeit gemischt, die Zwei-Komponenten-Mi schungen aus geeigneten organischen Isocyanaten und Poly olen beinhalten, die durch Reaktion miteinander Polyether- Polyurethane bilden. Die behandelten und mit der Mehrzweck- Flüssigkeit gemischten Materialien werden bei hoher Tempera tur ausgehärtet, wobei das Diisocyanat auch mit den Polymer partikeln reagiert und einen Verbund bildet.

Allgemein bekannt sind ferner Stärken aus der Gruppe der makromolekularen Kohlenhydrate. Die großtechnisch herge stellten Stärkearten, wie Mais-, Wachsmais-, Weizen- und Kartoffelstärken, sind nicht homogen aufgebaut, sondern ent halten zwei strukturell verschiedene Typen von Polysacchari den. Die in kaltem Wasser unlösliche, granulierte Stärke wird aktiviert, wenn sie durch Erhitzen oberhalb der soge nannten Verkleisterungstemperatur in eine kolloidale Lösung überführt wird. Nach dem Verdunsten des Wassers bildet die vollständig verkleisterte Stärkelösung bekannterweise einen harten, festen, duroplastischen Film. Die Bindefestigkeit der Stärken hängt vom Molekulargewicht ab. Je höher das Mo lekulargewicht ist, desto höher ist auch die Bindefestigkeit.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Formteil zu schaffen, das aus Schaumstoffen und/oder Schaumstoffabfällen mit einem agrarischen Bindemittel besteht, wobei das Bindemittel neben guten technischen Eigenschaften vor, während und nach der Verarbeitung keine gesundheits- und umweltschädigenden Dämpfe oder Gase abgibt. Dazu ist es Aufgabe der Erfindung, ein Ver fahren zur Herstellung eines solchen Formteils mit einfachen Mitteln vorzuschlagen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß Schaumstoffe und/oder Schaumstoffabfälle von einstellbarer Flockengröße mit einem organischen 1-Komponenten-Binder auf der Basis von wassergelöster Mais- und/oder Weizenstärke un ter Einmischung von Polyvinylacetat intensiv gemischt und nach erfolgter Formgebung durch Erhitzen oberhalb der Ver kleisterungstemperatur der Stärke getrocknet sind.

Dabei können die 1-Komponenten-Binder mit Kunstharzen und/oder einem Schutzkolloid angereichert sein, wobei als Schutz kolloid vorrangig Polyvinylalkohol eingesetzt ist.

In Ausbildung der Erfindung können die Schaumstoffe und/oder Schaumstoffabfälle wahlweise aus einheitlicher chemischer Zusammensetzung oder gemischt aus verschiedenen chemischen Zusammensetzungen sein und in Flocken gerissen sein, die in eine gewünschte Flockengröße und/oder Flockenform ausgesiebt sind.

Das Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Schaumstof fen und/oder Schaumstoffabfällen zeichnet sich durch die Merkmale von Patentanspruch 8 aus.

Entgegen den üblicherweise nach dem Stand der Technik ver wendeten Zwei-Komponenten-Bindern auf der Basis von Polyolen und Isocyanaten wird mit dieser Erfindung erstmals ein 1-Kom ponenten-Binder auf der Basis von Mais- und/oder Weizenstärke eingesetzt, die mit Kunstharzen und einem Schutzkolloid ange reichert sind. Durch die Mischung von wassergelöster Stärke mit Polyvinylacetat entsteht eine copolymere Verbindung. Die ses Bindemittel weist die folgenden positiven und vorteilhaf ten Eigenschaften auf:

- es besitzt eine optimale Verarbeitungstemperatur von + 20°C,
- es führt nach Trocknung zu einem elastischen und zähen Film,
- es hat hohe Haft- und Klebeeigenschaften,
- es weist eine hohe Wasserbeständigkeit auf,
- es ist flammhemmend,
- es besitzt einen pH-Wert zwischen 6 und 7 und
- es gibt keine gesundheits- und umweltschädigenden Dämpfe oder Gase vor, während oder nach der Verar beitung ab.

Im technischen Zustand wird die gewählte Mais- und/oder Wei zenstärke als in Wasser unlösliches Granulat hergestellt und durch Erhitzen oberhalb der sogenannten Verkleisterungstempe raturen aktiviert und dadurch in eine kolloidale Lösung über führt. Die vollständig verkleisterte Stärkelösung bildet nach dem Verdunsten des Wasseranteiles einen in sich harten und duroplastischen Film, der je nach Art und Modifikation opak bis transparent erscheint. Mit dem Entzug des Feuchtigkeits anteiles schließt sich die Stärke bei dem Erreichen der Ver kleisterungstemperatur auf und bildet im weiteren Verlauf des Trocknungsprozesses eine feste Bindung.

Die hier ausgewählten Mais- und Weizenstärken besitzen einen niedrigen Wasserbedarf bei niedrigem Wasserrückhaltevermögen und einem niedrigen Verkleisterungspunkt. Sie zeichnen sich durch hohe Bindefestigkeit und hohe Temperatur- und Farbsta bilität aus.

Ein besonderer Vorteil dieser Erfindung besteht nun darin, daß Schaumstoffe und insbesondere Schaumstoffabfälle der In dustrie einer Wiederverwendung zu Formkörpern beliebiger Form und Größe zugeführt werden und daß bei diesem Recycling- Prozeß der 1-Komponenten-Binder mit seinen oben skizzierten vorteilhaften Eigenschaften eine bedeutende Rolle spielt. Die mit dem 1-Komponenten-Binder der genannten Art herge stellten Bauteile werden mit einer nicht entflammbaren, modi fizierten Mais- und/oder Weizenstärke, die zu einem optima len Systembinder formuliert ist, gebunden. Das 1-Komponen ten-Bindemittel läßt sich in sich selbst variieren, indem Härte, Zähigkeit, fungizide und bakterizide Ausstattungen entsprechend den gestellten Anforderungen erreicht werden.

Durch diesen 1-Komponenten-Binder nach den Merkmalen der Pa tentansprüche werden die Schaumstoffe und/oder die Schaum stoffabfälle grundsätzlich nicht belastet. Das bedeutet, daß diese Schaumstoffe ihre Eigenschaften nicht verändern und auch während, vor und nach der Vermischung mit dem 1-Kompo nenten-Binder keine gesundheits- und umweltschädigenden Dämpfe oder Gase oder Stoffe ausscheiden, deren Ursache auf den 1-Komponenten-Binder zurückzuführen wäre.

Da der organische Binder in sich selbst nicht abbindet, son dern erst nach dem Austreiben des Wassergehaltes bindet, kann eine beliebig lange Mischzeit mit den Schaumstoffen ge wählt werden. Es handelt sich im Gegensatz zu den bisher üb lichen Verfahren bei dem erfindungsgemäß eingesetzten Binder nicht um eine chemische Reaktion zur Herstellung der Binde kraft, sondern um einen Verkleisterungsvorgang, der nach dem Flüssigkeitsentzug eintritt.

Entsprechend den Erfindungsmerkmalen werden die Schaumstoffe bzw. die Schaumstoffabfälle in einer Zerflockungsmaschine gerissen und auf eine gewünschte Flockengröße ausgesiebt. Die so gewonnenen Schaumstoff-Flocken, die auch gemischt aus verschiedenen chemischen Richtungen sein können, werden in eine Mischtrommel geführt. In die sich verwirbelnden Schaum stoff-Flocken wird über Sprührohre mit einem Druck von bei spielsweise 10 atü die Bindersuspersion eingesprüht und ver nebelt.

Da durch das Aufreißen der Schaumstoff-Flocken das Füllma terial offenporig ist, dringt der 1-Komponenten-Binder in die Poren ein, so daß ein nach der Filmbildung verzahntes Bindenetz entsteht. Der 1-Komponenten-Binder kann mit Druck eingesprüht werden, weil keine gesundheits- und umweltschä digenden Dämpfe und Gase entstehen. Dadurch erzielt dieser Sprühnebel in der Verwirbelung in dem Mischer auf die Schaumstoff-Flocken eine homogene Benetzung. Dabei ist eine Voraussetzung, daß sich der Binderfilm an den Berührungspunk ten der Flocken gleichmäßig bildet. Durch den Feuchtigkeits entzug bildet sich ein hochelastischer Film mit großer Kle bekraft, der den Füllstoff zu einem elastischen Formteil bzw. Formkörper zusammenhält. Da zum Pressen der Formteile keine hohen Drücke notwendig sind, wird der in eine Form eingefüllte, mit dem 1-Komponenten-Binder benetzte Füllstoff auf einen vorgegebenen bzw. gewünschten Härtegrad gestaucht. Die benetzten Schaumstoff-Flocken berühren sich also unter Druck und werden so lange gehalten, bis die Feuchtigkeit aus der Verkleisterungsmasse entzogen und der Haftfilm gebildet ist.

Der Feuchtigkeitsentzug geschieht vorzugsweise durch Luft ströme von Warmluft, die durch geeignete Löcher bzw. Öffnun gen der Preßformen in und auf das herzustellende Formteil gelenkt werden. In Versuchsreihen hat sich eine Temperatur der Warmluft von 30-40°C bewährt, wobei die durchströmen de Luftmenge von größerer Bedeutung ist als die Temperatur der Warmluft.

Die Einfüllmenge der Schaumstoff-Flocken in eine Preßform richtet sich nach dem Literinhalt des herzustellenden Form teiles, wobei je nach gewünschter Stauchhärte von einem fünf- bis zehnfachen Litervolumen ungestauchter Flocken aus zugehen ist. Dadurch wird auch das gewünschte Raumgewicht eingestellt.

Die Abbindezeit ist abhängig vom anzufertigenden Formteil und dessen geometrischer Gestaltung, von der Menge der durch strömenden Warmluft und von der Temperatur der Warmluft. Es hat sich gezeigt, daß ein Formteil als Würfel mit den Abmes sungen 30 cm×30 cm×30 cm eine Abbindezeit von etwa 10 Minuten benötigt.

Nach Beendigung des Preßvorganges ist an der Oberfläche des Formteils der Verkleisterungsvorgang im Regelfall abgeschlos sen, während der Kern des Formteils noch nicht verkleistert ist. Aus diesem Grunde ist es zweckmäßig, die Formteile nach der Entformung aus der Preßform einer Nachbehandlung durch Warmluft zu unterziehen, wodurch der Trocknungsvorgang und damit die Verkleisterung im Kern des Formteiles beschleunigt wird. Für die Warmluftnachbehandlung eignet sich in vorteil hafter Weise ein Warmlufttunnel, der dem Fertigungsverfahren nachgeschaltet ist.

Wenn ein Formteil mit einer Oberfläche gewünscht wird, bei der keinerlei Ausbröselungen zugelassen sind, kann in weite rer Ausbildung der Erfindung die Oberfläche des Formteiles durch eine verdünnte Suspersion des 1-Komponenten-Binders besprüht oder bespritzt sein und das so behandelte Formteil einer Wärmenachbehandlung zur Austrocknung des 1-Komponenten- Binders unterzogen werden. In ebensolcher Weise können auch Teilbereiche der Oberfläche geschützt werden. Durch diese Maßnahme entsteht auf der Oberfläche des Formteiles ein Git ternetz aus einem Stärkefilm, welches den Füllstoff an der Formteiloberfläche zusätzlich abbindet und dabei durch die netzgebundenen Unterbrechungen so porös ist, daß die At mungsaktivität der Formteile nicht beeinträchtigt ist.

Durch Untersuchungen konnte nachgewiesen werden, daß umwelt schonende Recycling-Produkte dann wirtschaftlich verwertbar sind, wenn mit diesen Recycling-Produkten technische und wirtschaftliche Vorteile verbunden sind. Die mit dieser Er findung vorgeschlagenen Formteile sind Formschaumteile, die in fertig faconnierter Ausführung für vielerlei Anwendungs gebiete vorteilhaft sind. Zu solchen Anwendungsgebieten zäh len beispielsweise die Polstermöbelindustrie, der Fahrzeug bau, der Bootsbau, die Verpackungsindustrie, die Isolier technik, die Sportartikelindustrie, Bauindustrie und andere Bereiche.

In der Zeichnung ist ein Beispiel der Erfindung dargestellt. Darin zeigt

Fig. 1 einen Teil-Schnitt durch ein Seitenteil eines Polstermöbels als Formschaumteil in Perspektive,

Fig. 2 einen Teil-Schnitt durch das Seitenteil nach Fig. 1 in perspektivischer Sicht aus der Rich tung des Pfeiles II,

Fig. 3 einen Formkasten mit angeschlossenen Bearbei tungsstufen für ein Formteil nach Fig. 1 in schematischer Darstellung und

Fig. 4 einen Formkasten nach Fig. 3 mit anderer Durch lüftungsweise.

In Fig. 1 ist als Beispiel für ein Formteil das Seitenteil 1 eines Polstermöbels dargestellt. Es kann sich dabei um das Seitenteil 1 eines Sessels oder einer Couch oder eines ähn lichen Polstermöbels handeln. Solche Seitenteile 1 sind üb licherweise Zulieferteile für die Polstermöbelindustrie und werden als Formteile angefertigt.

In dem Beispiel nach Fig. 1 und 2 besteht das Formteil 1 aus Schaumstoffabfällen in Flockenform 2, die innig mit einem 1-Komponenten-Binder 3 auf der Basis von Mais und/oder Weizenstärke gemischt und zu einem gewünschten Form teil verpreßt sind. Die Innenseite des Seitenteiles 1 eines Polstermöbels ist nach Fig. 2 mit einer Holzplatte 4 versehen. Dem 1-Komponenten-Binder 3 können wahlweise Kunst harze und Schutzkolloide, beispielsweise Polyvinylalkohol, beigefügt sein. Ferner können je nach Erfordernis und Be dürfnis weitere Additive dem Binder zugegeben sein, um bei spielsweise einen erhöhten Flammschutz zu bewirken oder um eine Geruchsneutralität zu erzeugen.

Natürlich sind statt des gezeigten Seitenteiles 1 eines Pol stermöbels beliebig andere Formteile nach der Erfindung her stellbar. Dabei ist grundsätzlich festzuhalten, daß das Ba sisverfahren zur Herstellung der unterschiedlichen Formtei le im wesentlichen immer gleich ist. Wie dazu Fig. 3 erläu tert, bestehen die Hauptverfahrensschritte in

- Aufbereiten des Mischgutes durch Zerkleinern mit an schließendem Aussieben auf eine gewünschte Flocken- oder Korngröße. Dieser Schritt erfolgt in der Anlage 5 mit einer Zerreißmaschine 6 oder Zerflockungsma schine und einem Sieb 7 mit Bunker 8.
- Eindosieren der Flocken 2 in eine Mischtrommel 9.
- Eindosieren des 1-Komponenten-Binders 3 aus dem La gerbehälter 10 über Düsen 11 in die Mischtrommel 9 unter einem Druck von beispielsweise 10 atü.
- Hochtouriges Verwirbeln des Füllsubstrates aus Schaumstoff-Flocken 2 und 1-Komponenten-Binder 3 in einer schräg liegenden Mischtrommel 9. Im kegelförmi gen Bodenteil 12 der Mischtrommel 9 arbeiten zwei ge genläufig rotierende Verwirbelungsflügel 13, die über Drehwellen 14 mit Motorantrieben 15 verbunden sind.
- Einfüllen des Mischgutes in eine Preßform 16 und Pressen des Formteiles. Dabei erfolgt eine Warmluft zufuhr über Öffnungen 17 in Seiten- oder Bodenteilen 18, 19 der Preßform, um eine Verkleisterung des 1-Komponenten-Binders zu erzielen.
- Entformen der Formteile 1 aus der Preßform 16.
- Eventuelles Nacharbeiten wie Entgraten, Kontrolle usw.

Nach dem Herstellungsverfahren für die erfindungsgemäßen Formteile beliebiger Form und Größe werden also Schaumstoffe und/oder Schaumstoffabfälle, wie beispielsweise Stanzgitter, Randstücke von Blöcken oder Tafeln, Formaustritte und ande re, in einer Zerflockungsmaschine 6 gerissen und auf die ge wünschte Flockengröße ausgesiebt. Zu diesem Zweck werden die gerissenen Teile so oft der Zerflockungsmaschine 6 zugeführt, bis sie durch ein ausgewähltes Lochsieb 7 fallen. Die so ge wonnenen Schaumstoff-Flocken 2, die auch gemischt aus ver schiedenen chemischen Richtungen kommen können, werden in eine schräg liegende Mischtrommel 9 geführt, bei welcher der Trommelbehälter steht und im kegelförmigen Bodenteil 12 zwei gegenläufig drehende Drehwellen mit Verwirbelungsflügeln 13 arbeiten. In die sich verwirbelnden Schaumstoff-Flocken 2 wird über Sprührohre mit Sprühdüsen 11 die Suspersion des 1-Komponenten-Binders 3 mit einem Druck von etwa 10 atü ein gesprüht und vernebelt.

Da durch das Aufreißen der Schaumstoff-Flocken 2 deren Ober flächen offenporig sind, dringt der 1-Komponenten-Binder 3 in die Poren ein, so daß ein Bindenetz nach der Filmbildung in verzahnter Art entsteht. Der 1-Komponenten-Binder 3 kann mit einem relativ hohen Druck eingesprüht werden, weil durch den Binder keine gesundheitsschädlichen und umweltschädli chen Dämpfe entstehen. Dadurch, daß sich der Binderfilm an den Berührungspunkten mit den Schaumstoff-Flocken 2 beim Zusammenpressen zu einem Formteil 1 gleichmäßig bilden kann, wird insgesamt eine homogene Benetzung erzielt.

Die Mischzeit in der Mischtrommel 9 kann beliebig lang ge wählt werden, da sich der organische 1-Komponenten-Binder 3 auf der Basis von Mais- und/oder Weizenstärke in sich selbst nicht abbindet, solange ein Feuchtigkeits- bzw. Wasserentzug unterbleibt. Bei diesem Verfahren handelt es sich - wie ein gangs bereits erwähnt - um einen Verkleisterungsvorgang, der bei Entzug der Flüssigkeit eintritt. Es bildet sich nach dem Flüssigkeitsentzug somit ein hochelastischer Film mit großer Klebekraft, wodurch das Entstehen eines Formteiles 1 gewähr leistet ist, das sehr formstabil ist.

Da zum Pressen der Formteile 1 hohe Drücke nicht erforder lich sind, wird das in die Preßform 16 eingefüllte Misch substrat auf den vorgegebenen und gewünschten Härtegrad ge staucht. Die Schaumstoff-Flocken 2 berühren sich unter dem Druck des in die Preßform 16 einfahrenden Preß-Stempels 20 in Richtung des Pfeiles 21, bis die Flüssigkeit aus dem 1- Komponenten-Binder 3 entzogen ist.

Der Flüssigkeits- oder Feuchtigkeitsentzug geschieht durch Warmluftströme, die durch Öffnungen 17 in den Seitenteilen 19 und/oder dem Bodenteil 18 der Preßform 16 oder in sonst geeigneter Weise auf das in der Preßform 16 einliegende Formteil 1 einströmen. Dieser Warmluststrom entzieht der Formmasse des Formteils 1 die Feuchtigkeit. Die Temperatur des Warmluftstromes liegt zweckmäßigerweise bei etwa 30-40°C. Es ist jedoch wesentlich, daß die durchströmende Luftmenge eine größere Rolle als die Temperatur des Warm luftstromes spielt.

Die Durchlüftung der Preßform 16 erfolgt gemäß der Fig. 4 im wesentlichen in den Schritten:

- ein Heißluftaggregat 25 erzeugt Warmluft, die zwi schen 40°C bis 60°C einstellbar ist;
- diese erzeugte Warmluft wird einem Kompressor 26 zugeführt;
- die komprimierte Luft wird über Hosenrohre 27 mit Mehrfacheinlässen 28 in die Preßform 16 eingeblasen. Der Vordruck der Luft ist so stark, daß die Luft die Flockenmasse durchdringt;
- zweckmäßigerweise steht die Preßform 16 bei den obi gen Arbeitsschritten in einem Tunnel, das heißt, die Preßform wird durch einen Kanal mit selbstschließen den Türen gefahren, in welchem die Warmluft, die aus der Preßform austritt, zu dem Heißluftaggregat über einen rekuperativen Wärmetauscher zurückgeführt wird und somit in einen Kreislauf kommt.

Durch diese Maßnahme wird Energie eingespart und ein Aufhei zen der Produktionsräume verhindert.

Mit den Gebläsen 22 in Fig. 3 soll die Erzeugung eines Luftstromes und durch die Spiralen 23 die Erzeugung von Wärme symbolisiert sein.

Neben den Öffnungen 17 für die einströmende Luft sind in der Preßform 16 natürlich auch entsprechende Öffnungen 24 für die Luftabführung vorgesehen. Bei der Anordnung der Öffnungen 17, 24 ist im Regelfall auf einen möglichst kurzen Durchströmungsweg der Warmluft durch die Formmasse zu achten.

Die Einfüllmenge in der Preßform richtet sich nach dem Li terinhalt des Formteiles 1, wobei je nach gewünschter Stauchhärte von einem fünf- bis zehnfachen Litervolumen un gestauchter Schaumstoff-Flocken 2 auszugehen ist.

Die Abbindezeit ist abhängig vom Formteil 1 selber und sei ner Formgebung und Größe. Ferner spielt für die Abbindezeit die Menge der durchströmenden und der umströmenden Warmluft und die Temperatur der Warmluft eine Rolle. Wie Versuche ge zeigt haben, benötigt ein Würfel mit den Abmessungen 30 cm×30 cm×30 cm eine Abbindezeit von etwa 10 Minuten.

Nach der Beendigung des Preßvorganges ist an der Oberfläche des Formteiles 1 der Verkleisterungsvorgang abgeschlossen, weil hier der Warmluftstrom am intensivsten wirkt. Da der Kern des Formteiles 1 jedoch noch nicht vollständig abgebun den sein könnte, empfiehlt es sich, die Formteile 1 nach der Entfernung aus der Preßform 16 durch einen Warmlufttunnel zu schicken, um den Trocknungsvorgang im Kern des Formteiles 1 zu beschleunigen.

Falls eine Oberfläche des Formteiles 1 gewünscht oder gefor dert wird, die keinerlei Ausbröselungen zeigt, hat sich in Versuchen bewährt, das Formteil 1 außen mit einer verdünnten Bindersuspersion des 1-Komponenten-Binders 3 mit hochelasti scher Einstellung zu spritzen. Dadurch entsteht ein Gitter netz aus dem Binderfilm, welches das Formteil 1 an dessen Oberfläche zusätzlich abbindet und gleichzeitig durch die Gitterstruktur so porös ist, daß die Atmungsfähigkeit der Formteile 1 nicht beeinträchtigt wird. Zweckmäßigerweise er folgt die Außenbehandlung des Formteiles 1 vor dem Einlaufen in den Wärmetunnel zur Trocknungsnachbehandlung.

Die Formteile 1 unterliegen einer Fabrikationstemperatur von etwa 30-50°C und werden mit einem Verdichtungsdruck von 5-15 kg/cm² geformt. Ihr Raumgewicht liegt bei etwa 60 kg/m³ bis 240 kp/cm³, was von dem gewählten Verdichtungs druck abhängig ist. Die Eingabe des 1-Komponenten-Binders 3 erfolgt zu 10 bis 20 Gewichtsprozent und einer Mischzeit in der Mischtrommel 9 von etwa 1-2 Minuten. Die Füllstoffe sind gemahlene oder gerissene Schaumstoff-Flocken aus ver schiedenen chemischen Aufbauten von Schaumstoffen und Schaumstoffabfällen. Dabei wird unter Schaumstoffe ein schaumartig aufgeriebener und in dieser Form erstarrter Kunststoff verstanden, wie er beispielsweise zur Kälte-, Wärme- und Schalldämmung verwendet wird. Die verarbeitete Flockengröße der Schaumstoff-Flocken 2 besitzt einen Durch messer von etwa 3-10 mm. Der Feuchtigkeitsgehalt der Form teile liegt bei unter 5%. Sowohl die Rückstellfähigkeit als auch die Stauchhärte der Formteile 1 sind über den 1-Kompo nenten-Binder auf der Basis von Mais- und/oder Weizenstärke einstellbar. Bei Bedarf ist eine Schutzausrüstung der Form teile 1 durch Beigabe von Fungiziden und/oder Bakteriziden zum 1-Komponenten-Binder möglich. Ebenso besteht die Mög lichkeit, den Eigengeruch der Schaumstoff-Flocken über Ge ruchsterpene zu überdecken.

Besonders hervorzuheben ist bei dem Verfahren zur Herstel lung von Formteilen, daß bei der Bearbeitung keine Reizun gen der Haut und der Schleimhäute vor, während und nach der Fertigstellung der Formteile entstehen. Da ferner keine Dämpfe aus dem Verbund austreten, bedarf es außerdem auch keiner besonderen Entlüftungen der Fertigungsräume.

Claims

1. Formteil beliebiger Form und Größe gekennzeichnet durch Schaumstoffe und/oder Schaumstoffabfälle von einstellba rer Flockengröße, die mit einem organischen 1-Komponen ten-Binder (3) auf der Basis von wassergelöster Mais- und/oder Weizenstärke mit Einmischung von Polyvinylace tat intensiv gemischt und nach erfolgter Formgebung durch Erhitzen oberhalb der Verkleisterungstemperatur der Mais- und/oder Weizenstärke getrocknet sind.

2. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der 1-Komponenten-Binder (3) mit Kunstharzen ange reichert ist.

3. Formteil nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der 1-Komponenten-Binder (3) mit Kunstharzen und ei nem Schutzkolloid angereichert ist.

4. Formteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Schutzkolloid Polyvinylalkohol eingesetzt ist.

5. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Schaumstoffe und/oder Schaumstoffabfälle wahlweise einheitlicher chemischer Zusammensetzung oder gemischt aus verschiedenen chemischen Zusammensetzungen einge setzt sind.

6. Formteil nach den Ansprüchen 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffe und/oder Schaumstoffabfälle in Flocken (2) gerissen sind, die in eine gewünschte Flok kengröße und/oder Flockenform ausgesiebt sind.

7. Formteil nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Formteiles (1) oder Teilbereiche der Oberfläche durch eine verdünnte Suspersion des 1-Kom ponenten-Binders (3) besprüht oder bespritzt ist, und daß das so behandelte Formteil (1) einer Wärmenachbehandlung zur Austrocknung des 1-Komponenten-Binders (3) unterzogen ist.

8. Verfahren zur Herstellung von Formteilen beliebiger Form und Größe aus Schaumstoffen und/oder Schaumstoffabfällen, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte, daß

- Schaumstoffe und/oder Schaumstoffabfälle in eine ge wünschte Flockengröße gerissen bzw. gemahlen und ausgesiebt werden,
- die Schaumstoff-Flocken (2) in eine Mischtrommel (9) eindosiert werden,
- ein 1-Komponenten-Binder (3) in die Mischtrommel (9) auf die Schaumstoff-Flocken (2) unter Druck einge sprüht wird und die Schaumstoff-Flocken (2) mit dem 1-Komponenten-Binder (3) auf der Basis von Mais- und/oder Weizenstärke mit einer Zumischung von Poly vinylacetat und gegebenenfalls Kunstharzen und/oder einem Schutzkolloid intensiv gemischt werden,
- das Mischgut mit einer Verarbeitungstemperatur von etwa 30-50°C in eine Preßform (16) eingegeben und zu einem Formteil (1) gepreßt wird,
- in die Preßform (16) auf das zu pressende Formteil (1) Warmluft eingegeben wird, um durch einen Feuch tigkeitsentzug des 1-Komponenten-Binders (3) eine Verkleisterung zu erzielen,
- die Formteile (1) aus der Preßform (16) entformt werden und anschließend wahlweise einer Nachbehand lung durch Besprühen der Oberfläche des Formteiles (1) oder Teilen davon mit einer verdünnten Susper sion des 1-Komponenten-Binders (3) und anschließen dem Warmluftstrom zum beschleunigten Feuchtigkeits entzug unterzogen werden sowie zur Entgratung und Qualitätskontrolle gefördert werden.