LU102758B1 - Das Verfahren zur Herstellung von neuen Isoliermaterialien, aus denen harte oder weiche Platten, Granulat in Schüttform und modellierte Produkte hergestellt werden können - Google Patents

Abstract

Das Verfahren zur Herstellung von Granulat (l.G) aus Schüttgut, Herstellung verschiedener Weich- und Hartfaserplatten für unterschiedliche Anwendungszwecke und modellierte Produkte, insbesondere zur Wärme- und Schalldämmung unterschiedlicher Räume. Wir haben die Maschinen in eine Linie für die Herstellung von Isoliermaterial nach Nass- oder Trockenverfahren gestellt, die aus mehreren unabhängigen, miteinander verbundenen und synchronisierten Maschinen und Geräten bestehen. Dies sind die Grobmühle (2), der Additivspender (3) als Trockenmasse, der Ventilator V1 (4) zum Transport der grob gemahlenen Masse (1), das Versorgungsrohr (5), das die beiden Mühlen verbindet, der Injektor (6) zum Hinzufügen von Additiven (3.G) in flüssigem oder festem Zustand, der Ventilator V2 (8) zum Transport der fein gemahlenen Substanz zum Silo mit einem Zyklon (10), an dem Auslass (11) zum Abzug warmer Luft aus dem Zyklon angeschlossen ist und die Vorrichtung (12) zum Dosieren des Granulats in die Verpackung (EM).

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON NEUEN ISOLIERMATERIALIEN, AUS ns | DENEN HARTE ODER WEICHE PLATTEN, SCHUTTGUT IN GRANULATFORM- | UND MODELLIERTE PRODUKTE HERGESTELLT WERDEN KONNEN | Die vorliegende Erfindung betrifft ein neues Verfahren zum Recycling vom unbrauchbaren Polyurethanschaum und Textilrückständen, die in der Textilindustrie bei der Herstellung verschiedener Füllstoffe, welche in der Automobilindustrie oder in einer ähnlichen Industrie erzeugt werden. Dadurch erzeugt man ein neues thermisch und akustisch isolierendes Material, das für den Einbau in Wohnobjekte, Industrieanlagen bzw. Objekte geeignet ist, welche ein hohes Maß an Wärme- und Schallddmmung erfordern.

Nach den bislang bekannten Lösungen zur Herstellung von Isoliermateralien, unabhängig von ihrer Rohstoffbasis, besteht das technische Problem der Erfindung darin, auf welche Art und Weise mit einem einheitlichen technischen Verfahren das Umweltschutzproblem erheblich großer Mengen von Polyurethan- und Textilrückständen in unserer Industrie zu lösen.

In der Suche nach Lösungen dieser neuen Herausforderung kamen wir zu einer einmaligen Problemlösung des Recyclings ähnlicher Rückstände in technologischen Prozessen in der Textilindustrie, im Weiteren im Prozess der Stilllegung alter Autos und ähnlicher Fahrzeuge und Kühlschränke, Sitzgarnituren und Produkte aus Textil und Polyurethanindustrie.

Somit haben wir im Hinblick aud die vorliegende Erfindung und den damit verbundenen Patentansprüchen ein Verfahren zur Herstellung eines neuen Isoliermaterials aus Rückständen oben aufgeführten Materialien erfunden, die ihre Verwendung in Form verschiedener Platten, Wänden, Modellen oder als Material in loser Schüttform finden, geeignet zum Verlegen als Wärme- oder Schalldimmung, sowohl in horizontaler Ebene als auch als Füllung zum Aufbau von Wänden, Decken usw.

Dies bedeutet, dass das nach dem vorliegenden Verfahren hergestellte Isolationsmaterial in der Bauindustrie als Hart- oder Schüttgut vielseitige Anwendung gefunden hat und welches in der Möbelindustrie in weicher Form als Material für verschiedene Füllstoffe für Sofas, Sitzgarnituren, Betten und dergleichen angewandt wird.

Andererseits besteht die Möglichkeit, Polyurethan oder Textilrückstände auf verschiedene Weise zu beseitigen.

Die meisten davon werden auf Mülldeponien verbrannt oder in der Erde | vergraben.

Das Vegraben ist mit Handlung verbundene Risiko, welches auch ziemlich teuer ist, da synthetische Materialien bekanntermaßen sehr langsam zersetzen.

Am besten ist es, wenn sie der Sonne ausgesetzt sind, dies erfordert jedoch zusätzlichen Platz und Schutz gegen Einfluss externer Faktoren wie Wind, Vögel und Selbstziindung, was den Hersteller, der diese Rückstände produziert, zusätzliche Kosten verursacht.

Darüber hinaus ist die Verbrennung dieser Rückstände im Freien aufgrund der Bildung toxischer Gase ökologisch sehr umstritten.

Die Verbrennung in zertifizierten Verbrennungsanlagen ist jedoch mit hohen Geldinvestitionen des Herstellers der Rückstände verbunden.

Bei der Entwicklung des Verfahrens zum Recycling von Polyurethanrückständen gingen wir von den bekannten technischen Lösungen einzelner Geräte aus, die bisher für frühe Vorbereitungsphasen verwendet wurden, wie z.

B.

Schneiden, Zerreißen, Trocknen, Hinzufügen von verschiedenen Additive und aus Mängeln in den Systemen heutiger Hersteller von verschiedenen Isoliermaterialien aus anderen Rückständen wie: Papier, Zellulose, Kunststoff u.ä.

Laut unserer Erfindung und durch Voruntersuchungen haben wir festgestellt, dass der Zweck unserer Erfindung darin besteht, ein anderes Recyclingverfahren von Polyurethan- und Textilrückständen durch Einsatz bereits bekannter Vorrichtungen bereitzustellen und diese in die richtige Reihenfolge unseres Verfahrens zu bringen, womit letztendlich das gewünschte Ergebnis erzielt wird, welche Erteilung eines Patents zu Gegenstand hat.

In diesem Zusammenhang ist hervorzuheben, dass wir wirklich ein neues Isolationsmaterial entwickelt haben, welches einerseits alle vorgeschriebenen Qualitätsstandards erfüllt und andererseits die Vielseitigkeit in seiner Anwendung anbietet.

Im Allgemeinen haben wir mit der vorliegenden Erfindung ein großes Kosten- und Umweltproblem in unserem Land bewältigt und bereits mit der anfänglichen Entsorgung von Textilrückständen auch bei anderen Herstellern, welche sich mit ähnlichen Problemen beschäftigt hatten, d.h. auf welche Weise die Entsorgung und Wiederverwertung zu planen bzw. große Mengen an Textilrückständen mit minimalem Geldeinsatz zu verarbeiten.

Wir haben festgestellt, dass es verschiedene Patentanmeldungen gibt, die sich mit Recycling einzelner Abfälle und verschiedener Materialrückständen beschäftigen.

Hauptsächlich sind alle diese Patentanmeldungen darauf ausgerichtet, Lösungen für eine nützliche Anwendung von Papier- und Zellulose-, Gummi- und Kunststoffrückstände zu finden.

Keine der Anmeldungen befasste sich jedoch mit dem Problem von Polyurethan- Recycling oder Textilien- bzw. einer Kombination dieser beiden Materialien oder definiert Produkte aus dieser recycelten Mischung.

Bei der Überprüfung der bereits angemeldeten Erfindungen haben wir festgestellt, dass es verschiedene technische Lösungen für das Recyclinglinien anderer bereits genannter Rückstände gibt.

In unserem Fall d.h.

Recycling von Textilien und Polyurethan nach unserem Verfahren haben wir jedoch keine ähnlich gemeldeten Lösungen gefunden.

Daher werden wir zumindest einige der bereits angemeldeten Patentlösungen angeben, welche positive Dimension und Innovation unserer Lösung zeigen und als unterstützendes Element beim Nachweis unserer Innovation dienen: IT BL92A000019 bietet eine Lösung für die Herstellung von Festplatten aus Altpapier, Zelluloserückständen und ähnlichen Materialien.

SI 20267 A bietet desgleichen eine Lösung für die Anwendung von Zelluloserückständen in Verbindung mit Zement.

AT 1318/85 und AT 2896/85 befassen sich den mit Glaswolle gefüllten Schalungswänden, welche zwar Ähnlichkeiten mit einer der angewandten Form unseres Isoliermaterials aufweist, dabei stellt das Dosieren unseres Materials in eine bereits gestellte Schalung oder Öffnung eine Neuheit im Bauwesen dar und wird wahrscheinlich ein Gegenstand der zweiten Patentanmeldung sein.

EP 08429667 A2 befasst sich mit Verbundwerkstoffen bei der Herstellung von Glasmineralfasern aus Glaswolle und hat als solche keine Gemeinsamkeiten mit unserem Patent.

Nach den uns bisher bekannten Informationen hat bisher kein Hersteller derartiger Vorrichtungen, die in der vorliegenden Erfindung vorgeschlagen wurden, bis heute eine solche oder eine ähnliche Vorrichtung in ein einheitliches System verbunden, so, dass eine schnelle und einfache Systemerweiterung im Falle einer

Kapazitätserhöhung aufgrund der Produktionssteigerung möglich wäre. Die Suche nach einer technischen Lösung verlangte viele Prüfungen mit einzelnen Vorrichtungen, da wir uns das Ziel gesetzt haben, am Ende der Produktlinie ein sehr volumetrisches Granulat zu erhalten, das für die Trocken- oder Nassdosierung bei der Herstellung verschiedener Platten oder beim Dosieren des Granulats in bereits gestellte Schalungswände und deren Verfestigung am selben Ort geeignet ist. | Andererseits haben wir durch die Untersuchung bekannter technischer Lösungen ähnlicher Verfahren auf globaler Ebene festgestellt, dass unsere Problemlösung einzigartig ist und eine Neuheit auf diesem Gebiet darstellt, die sich in dieser Patentanmeldung und ihren Patentanspriichen widerspiegelt.

| Die Neuheit liegt hauptsächlich in den individuellen Lösungen fiir technische Probleme, die im Entwurfsprozess aufgetreten sind, da das Ziel hoch gesetzt wurde. Dies ist jedoch die wichtigste Eigenschaft des Verfahrens selbst, das die Herstellung eines Produkts aus Abfall bzw. Riickstinden ermöglicht und welches nebenbei auch weit verbreitetes und ein hochkommerzielles Produkt ist, dass dank unerwarteter Ergebnisse und Verwendbarkeits- bzw. Qualitätseigenschaften eine weite Anwendung gefunden hat. Die vorliegende Erfindung löst innovativ das Problem der gleichmäßigen und qualitativ hochwertigen Zugabe von Addıtiven nach der Vormahlphase von geschnittenen Textil- oder Polyurethanresten bzw. der Masse aus beiden Materialien, die in einem Verhältnis von 0: 100 oder 100: 0 miteinander gemischt werden können. Das optimale Verhältnis wird jedoch bei etwa der Hälfte des Verhältnisses beider Stoffe erreicht.

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| Ebenfalls im Rahmen des Verfahrens zur Herstellung von neuem Isoliermaterial aus Polyurethan- und Textilrückständen ist die Tatsache, dass in der Mühle die entscheidende Phase des gesamten Verfahrens stattfindet, nämlich das Flockungsverfahren von Granulatkornern, wobei feine kurze Fäden aus dem Granulat herausgezogen werden.

Die Grundfunktion der Fäden besteht darin, die feinsten Körner der zugesetzten Additive, welche das Granulatkorn ummanteln, zuriickzuhalten.

Die dritte technische Lösung, welche mit dieser Erfindung gelöst ist, ist die Massenvolumisierung in Trocken- oder Nassform, abhängig vom Endzweck des Produkts.

Auf der Grundlage des festgestellten Technikstands der und der durchgefiihrten Priifungen in der Produktion haben wir bestimmte Vorteile des Verfahrens bestätigt, die sich insbesondere in der Einfachheit des gesamten Verfahrens und in giinstiger bzw. schneller Realisierung der erworbenen Technologien und der Einführung in die automatisierte Produktion wiederspiegeln.

Diese Einfachheit zeigt sich auch im hochwertigen und schnellen Austausch von Material, in der Dosierart von Additiven in Hinblick auf die Anforderungen des eingeführten Produkts.

Diese einfach gezielte Austausch des Eingangsmaterialien und unterschiede in Dosierung von Additiven fiir verschiedene Endprodukte, sowohl trocken oder nass, verleiht unserer Erfindung ein besonderes innovatives Gewicht.

Das Problem von Textil- und Polyurethanabfällen wird durch eine Linie zur Herstellung von Isoliermaterial gelöst, die aus mehreren unabhängigen, miteinander verbundenen und synchronisierten Maschinen und Geräten besteht, die nachstehend in Text und Bild dargestellt ist und die nach vorstehend beschriebenem Verfahren in mehreren Versionen funktioniert.

Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Abbildungen weiter veranschaulicht.

Abbildung 1 Längsschnitt einer Linie zur Herstellung von neuem Isoliermaterial im Nass- oder Trockenverfahren.

Abbildung 2 Granulatkorn oder -flocken mit unregelméBiger Rundform mit in die Granulatfäden eingefangenen Additivkomern, die durch das Flockungsverfahren erzeugt wurden.

Abbildung 3 Granulatkorn oder -flocken mit unregelmäBiger länglicher, zylindrischer oder konischer Form mit in Granulatfiden eingefangenen Additivkörnern, die durch das Flockungsverfahren erzeugt wurden.

Abbildung 4 Granulatflocke als eine mögliche Körperform, die noch undefinierter ist als in der Abbildung 3, die Faden sind meist in die gleiche Richtung polarisiert. | Abbildung 5 Sternfôrmige Flocke oder Granulatkorn.

Abbildung 6 zeigt die Verbindung von gemahlenen Materialien mit einem Bindemittel und Additiven.

Abbildung 7 zeigt die Verbindung von gemahlenen Materialien und unregelmäßig geformte Polyurethanflocken mit Bindemittel und Additiven.

Abbildung 8 zeigt einen Querschnitt eines modellierten oder geformten Produkts in einem festen, weichen oder losen Aggregatzustand, dass alle Komponenten der Abbildung 2 bis 7 enthält.

Die Linie zur Herstellung von neuem Isoliermaterial nach Nass- oder Trockenverfahren besteht aus mehreren unabhängigen, miteinander verbundenen, synchronisierten Maschinen und Geräten (siehe Abbildung 1). Dies sind eine Grobmühle 2, ein Additivspender 3 fiir Trockenmasse, Ventilator V1 4 für den Transport von grob gemahlener Masse bzw. vorgemahlenes Material 1, Abgabeleitung 5, die beide Mühlen verbindet, Injektor 6 zum Hinzufügen von Additiven (mit oder ohne Luftzufuhr) in flüssigem oder festem Zustand, Feinmühle 7, Ventilator V2 8, zum Transportieren von fein gemahlenem Material 1.G zum Silo mit einem Zyklon 10, Rohrleitung 9 zum Transport zum Silo mit Zyklon 10 an das ein Auslass 11 angeschlossen ist, um warme Luft aus dem Zyklon zu entfernen, und eine Vorrichtung zum Dosieren des Granulats 12 in die Verpackung EM.

Die in Abb. 1 gezeigte Grobmühle 2 dient zum Grobmahlen des Eingangsrohstoffs VS, der hier in kleinere Flocken oder Streifen bzw. vorgemahlenes Material 1 in Größe von 1 bis 20 cm3 geschnitten wird.

So wird das geschnittene und vorgemahlene Material 1 Abb. 1 mit Hilfe eines Ventilators VI, gekennzeichnet mit Nr. 4 Abb. 1, durch die Rohrleitung 5 in Abb. 1 transportiert.

Ein Additivspender 3 ist mit der in Abb. 1 gezeigten Rohrleitung 5 verbunden, der verschiedene Additive in Form von Trockenmasse hinzufügt. Abhängig vom erforderlichen Zustand des Isoliermaterials können auch Nassadditive verwendet werden. Vor dem Eingang in die Mühle 7 Abb. 1, in der die einfließende Masse bzw. das vorgemahlene Material 1 Abb. 1 weiter fein in das endgültige Granulat 1.G bzw. in feine gemahlene Masse gemahlen wird, werden Additive 3.G in Trocken- oder Nassform hinzugefügt, wozu ein | Injektor 6 zum Hinzufiigen von Additiven 3.G verwendet wird Abb. 1.

Der Mahlprozess in der Mühle 7, Abb. 1 hängt vom gewünschten Zweck des Granulats 1.G ab, ob es sich im nassen oder trockenen Zustand befinden soll bzw. ob es als Fiillstoff im Schiittzustand oder als Hart-Weich-Platten vorgesehen ist.

Die Korngröße hängt von den Grundabmessungen der Siebperforation in der Mühle 7, Abb. 1 ab und varriieren von 1 bis 20 Millimeter.

Die Granulatkômer haben meist unregelmäßige geometrische Form, die mit Additiven 3.G imprägniert sind und üblicherweise in Form von fein verteiltem Nebel zugesetzt werden.

Der in Abb. 1 mit Nr. 8 gekennzeichnete Ventilator V2 transportiert fein gemahlene Masse bzw. Granulat 1.G durch die Rohrleitung 9, Abb. 1 zum zum Silo mit Zyklon 10, in dem je nach Bedarf verschiedene Additive 3.G und Bindemittel 4.G zugesetzt werden können und wo das Volumenisierungs- und Trocknungsverfahren des Granulats 1.G stattfindet. Das Granulat

1.G wird schließlich über die Dosiervorrichtung 12 in der vorgeschriebenen Verpackung EM eingesammelt.

Uberschiissige Wärme wird über die Auslassvorrichtung 11 abgeführt, Abb. 1.

Im Falle von Inbetriebnahme kann bei Produktion verschiedener Dämmplatten oder geformter Produkte zu den Pressen und Trocknern (die kein Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind) nass geklebte Granulat 1.G zugeführt werden.

Wenn wir über die Herstellung von Platten oder modellierten Produkten sprechen, kann das Granulat 1.G kurz vor Eintritt in die Kompressionsphase mit Bindemitteln 4.G beklebt werden.

Das in Abb. 1 gezeigte Verfahren ist einfach und selbstverständlich, dass es fiir jeden Kenner solcher technischer Problematik verständlich ist, hierdurch entstehen jedoch bestimmte neue innovative Erkenntnisse, welche zu dieser Patentameldung der Erfindung geführt haben.

Während die Technologie getestet wurde und optimale Lösungen gesucht wurden, kamen wir nämlich zur Erkenntnis, dass beim Mahlverfahren von Polyurethanabfällen und/oder Textilrückständen bzw. Eingangsmaterial VS, welches mit der in Abb. 1 Nr. 7 gekennzeichnet ist, das auch die Aufgabe des kalibrierten Mahlens hat, für eine bestimmte Zeit, solange die Mahlphase dauert, diese Rückstände auch reißen, kneten und schneiden und die Komponenten miteinander homogenisieren. Dies verursacht auch das s.g. Flockungsverfahren von Granulat 1.G , gezeigt in Abb. 2, 3, 4 und 5. Dabei werden kurze feine Fäden 2.G, die in Abb. 2, 3, 4 und 5 veranschaulicht werden und eine Länge von 1 bis 5 Millimetern haben, aus dem Granulat 1.G gezogen, das in Abb. 2, 3, 4 und 5 gezeigt wird.

| Jedes in Abb. 2, 3, 4 und 5 gezeigte Granulatkorn 1.G ist voll von diesen in den Abb. 2, 3, 4 und 5 gezeigten Fäden 2.G, welche die Eigenschaft haben, in den Fädenzwischenräumen die feinsten Partikel der zugesetzten Additive 3.G, die in Abb. 2, 3, 4 und 5 gezeigt sind, und das Bindemittel 4.G, das in Abb. 3 festzuhalten. In der Reibungs- und Knetphase in der Abb. 1 gezeigten Mühle 7 werden feine Granulatpartikel des in den Abb. 2, 3, 4 und 5 gezeigten Additivs 3.G und in Abb.1 gezeigte Bindemittel 4.G in das Granulatkorn 1.G Abb. 2, 3, 4 und 5 gepresst, und ummanteln das gesamte Korn mit einem Mantel aus gepressten Additivkôrnern 3.G, Abb. 2, 3, 4 und 5 und dem Bindemittel 4.G in Abb. 3. Das Hinzufügen eines fein dispergierten Wassernebels in die in Abb. 1 gezeigte Mühle 7 ermöglicht ein tieferes Eindringen der Additivkôrner 3.G, Abb. 2, 3, 4 und 5 und des Bindemittels 4.G, Abb. 3 in Granulatmitte 1.G Abb. 2, 3, 4 und 5. Bei der Kalibrierung der Granulatkôrner 1.G Abb. 2, 3, 4 und 5 durch ein Mühlensieb wird das Material intensiv geknetet. Dabei entsteht Aufgrund der inneren Reibung in den Granulatkôrnern 1.G Abb. 2, 3, 4 und die lokale Temperatur über 100% C und der größte Teil der zugesetzten Feuchtigkeit verdunstet. Abb. 2 zeigt schematisch einen Granulatkorn 1.G mit unregelmäfiger Rundform mit geklebten Additivkôrnern 3.G, auf die Fäden 2.G, welche durch das Flockungsverfahren erzeugt wurden.

Das Textil ist meist mit einer Polyurethanschaumschicht kaschiert. Die Korngröße im Profil beträgt von 1 bis 200 Quadratmillimeter. Zur Herstellung von Platten oder modellierten Produkte werden in den Mischer Bindemittel 4.G oder Klebstoffe zugesetzt, die unterschiedliche chemische Strukturen haben können. Der Prozentsatz an Bindemittel 4.G oder Klebstoff kann 1 bis 50 Gew .-% betragen. Abb. 3 zeigt, ähnlich wie Abb. 2, ein Granulatkorn 1.G mit einem Mantel aus zugesetzten Additiven 3.G. Die Kornform kann länglich, zylindrisch oder konisch, unregelmäßiger geometrischen Form sein. Abb. 4 zeigt ein Granulatkorn 1.G als eine mögliche Körperform. Die Form ist noch undefinierter als in Abb. 3. Die Faden 2.G des Granulatkorns 1.G sind meist in die gleiche Richtung polarisiert. Abb. 5 zeigt ein ähnliches Bild von Granulatkorn 1.G wie Abb. 3, es weist lediglich eine sternförmigere Kontur auf. Es hat keine Ähnlichkeit mit der runden Form des Granulats. Abb. 6 zeigt die Verbindung von Granulat 1.G mit dem Bindemittel 4.G und den Additiven

3.G. Die Dicke der Faden 2.G in Abb. 6 ist von 0,005 bis 2 Millimeter groß, die Fadenlänge beträgt von 1 bis 60 mm. Das Bindemittel 4.G und Additive 3.G Abb. 6 wurden mittels eines Wassernebels während des Mahlens in der Mühle 7 Abb. 1 und 2 und beim anschließenden Rühren im Silo mit Zyklon 10 in Abb.1 zugesetzt. An den Fadenübergängen Abb. 6 befindet sich ein verdickter Teil des Bindemittels 4.G Abb.6. Der Gewichtsteil an Bindemitteln 4.G und Additiven 3.G kann zwischen 0 und 60% liegen. Bindemittel 4.G und Additive 3.G werden nicht verwendet, wenn es sich um eine Produktion handelt, die ausschließlich zum Außenwandbekleidung (fertiggestellte Schalung) gezielt ist, da in diesem Fall Granulate und Additive, die Fäulnis, Insekten, Absetzen u.ä. verhindern, direkt in die Schalung eingespritzt werden. | Abb. 7 ist ähnlich wie Abb. 6, die eine Struktur des gemischten Granulats 1.G zeigt, mit der Ausnahme, dass Polyurethanflocken PU mit unregelmäBiger geometrischer Form hinzugefügt | werden. Polyurethan kann auf der Basis von Polyester oder Polystyrol hergestellt werden.

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Es kann auf Textilien heißlaminiert-kaschiert werden.

Die Polyurethankorngröße in Abb. 7 kann 1 bis 2000 Kubikmillimeter betragen.

Abb. 8 zeigt einen Querschnitt des modellierten oder geformten Produkts und enthält komprimierte Formen aus Abb. 2 bis 7. Die Schüttdichte des Granulats 1.G aus den Abb. 2 bis 7 beträgt von 15 bis 150 kg/m3, die Schüttdichte des komprimierten Granulats 1.G Abb. 8 beträgt von 100 bis 1800 kg/m3. Als Bindemittel 4.G werden Thermoplaste oder Duroplaste sowie verschiedene Polyurethanbindemittel eingesetzt.

Bindemittel 4.G Abb. 8 kann mit Wärme oder Feuchtigkeit oder mit beiden gleichzeitig reagieren.

Die äußere Form, die durch das komprimierte Granulat 1.G und das Polyurethan-Granulat PU in Abb. 8 sichtbar hervorgehoben wird, kann flach oder in negativen Winkeln geformt sein.

Die Oberflächenrauheit (Unebenheit) kann von der Dichte, Härte und Partikelgröße des Granulats 1.G und das Gehalt des darin enthaltenen Polyurethengranulats (PU) in Abb. 8 abhängen.

Wie bereits erwähnt, ist die ideale Verteilung beider Materialien (Textilien und Polyurethan) in der Mischung im Verhäntnis 1:1. Der Klebstoffanteil liegt je nach Anforderung und Bindemitteltyp zwischen 0% und 50%. Additive umfassen alle Materialien, die entweder vor dem Grobschneiden oder vor dem Feinschneiden zugefügt werden.

Dies sind Materialien, die Fäulnis, Brennen, Insektenbefall, Geruchsschutz usw. verhindern.

Hierbei handelt es sich um Materialien, die in einem breiten Handelsnetzwerk gekauft und gemäß den Vorschriften der Hersteller verwendet werden.

Daher ist der Stand der Technik bekannt, weshalb wir sie nicht speziell beschreiben.

Im Folgenden werden einige Implementierungsbeispiele für den Aufbau einer Produktionslinie zur Herstellung des neuen Isolationsmaterials gezeigt.

Beispiel 1: Die Verwendung von Granulat 1.G als Isoliermaterial in Form von Schüttgut zum Füllen von Hohlräumen, zu dem Wasser und andere Additive 3.G sowie Bindemittel 4.G mit spezifischem Gewicht von 10 bis 150 kg/m3 zugesetzt werden, um Bindung in einem vollen Hohlraum zu ermöglichen. Zum Füllen von Hohlräumen wird eine Füllvorrichtung verwendet, die kein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist, die aus einer Granulatzufuhr und einem Bindemittelzufuhr besteht, das während des Füllprozesses zugeführt wird. In den Hohlraum wird das trockene Granulat 1.G gefüllt, welches bereits mit Additiven

3.G in angemessener Menge und laut Anweisungen des Additiven-Herstellers gemischt wurde. Eine Hohlwand kann mit Granulat 1.G ohne Additivzusätze gefüllt werden, die beim Füllen in trockener oder nasser Form später zugeführt werden. Beim Füllverfahren in nasser Form kann Wasser mit Additiven 3.G durch eine spezielle Zusatzdüse zusammen mit dem Granulat 1.G in den Hohlraum injiziert werden und durch eine andere Düse pulverförmige Additive 3.G. Additive 3.G, Zusatzstoffe und Granulat 1.G vermischen sich aufgrund von Turbulenzen miteinander und verbinden so das Granulat 1.G physikalisch. Wenn die Füllung in feuchter Form vorliegt, werden Additive 3.G und Zusatzstoffe zuvor im Wasser verdünnt und werden während des Füllverfahrens mit dem Granulat 1.G gemischt. Nach dem beendeten Füllverfahren wird der Hohlraum geschlossen. Im Inneren härtet das Granulat 1.G unter Einfluss von Verfestigungsmitteln langsam aus und verhindert so das Absetzen. Wenn das Granulat 1.G ohne Erstarrungsadditiven zugeführt wird, härtet es nicht aus, sondern bleibt in der Wand vorgespannt (Federeffekt). Beispiel 2: | Die Granulatverwendung zur Herstellung von Duroplastplatten mit einem spezifischen Gewicht von 50 bis 1800 kg/m3. Hartfaserplatten werden aus vorgefertigtem Granulat 1.G mit zugesetzten | Additiven 3.G und Zusatzstoffen hergestellt. In der Mühle 7 Abb. 1 oder später im Mischer bzw. durch manuelles Mischen wird dem Granulat

1.G ein Bindemittel 4.G zugesetzt, das die Bildung einer harten Platte durch Komprimieren und Trocknen des Granulats 1.G ermöglicht. Das Verfahren von Plattenherstellung kann individuell oder kontinuirlich sein mit behandelter oder unbehandelter Oberfläche. Es gibt unendlich viele Designvarianten für die Herstellung von

Platten, die von den technischen Fähigkeiten des Herstellers abhängen, auf welche in dieser Anmeldung nicht eingegangen wird.

Beispiel 3: Granulatverwendung zur Herstellung von weichen thermoplastischen Platten mit einem spezifischen Gewicht von 10 bis 200 kg/m3. Weiche Platten werden aus vorbereitetem Granulat 1.G mit Additiven 3.G und Zusatzstoffen hergestellt, welche thermoplastische Bindemittel 4.G enthalten.

Dem Granulat 1.G wird ein thermoplastisches Bindemittel 4.G zugesetzt, das die Herstellung einer weichen Platte ermöglicht, indem das Bindemittel 4.G in einem Tunnelofen gelöst wird und das Granulat 1.G nach dem Trocknungsprozess oder Abkühlen verbindet.

Der Ablauf der Herstellung von weichen Platten ist größtenteils kontinuierlich.

Beispiel 4: Verwendung von Granulat zur Herstellung von modellierten Teilen mit einer Dichte von 10 bis 1800 kg/m3. Modellierte Teile werden aus fertigem Granulat 1.G mit zugesetzten Additiven 3.G und Zusatzstoffen hergestellt.

In der Mühle 7 Abb. 1 wird ein Bindemittel 4.G zugesetzt, welches die Herstellung eines hart geformten Produkts durch Komprimieren des Granulats 1.G ermöglicht.

Das Herstellungsverfahren von modellierten Teilen ist größtenteils individuell, kann jedoch auf einer automatischen Linie auch kontinuierlich sein.

Geformte/modellierte Produkte können Bereiche mit unterschiedlicher Dichte in ihrem Volumen aufweisen, was durch unterschiedliche (abschnittsweise) Befüllung der Modelle erreicht wird.

Geformte/modellierte Produkte können mit thermoplastischen oder duroplastischen Bindemitteln 4.G gemäß der Beschreibung in den Beispielen 2 und 3 hergestellt werden.

Wie wir aus dem vorherigen Text und laut der vorliegenden Erfindung entnehmen können, kann das vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung von Isoliermaterial aus Polyurethan und Textilrückständen an jeden Bedarf angepasst werden, was ein Endprodukt mit potenzial und einer großen Anwendungsbreite bzw. eine weitere Veredelung für eine breite Palette von Anwendungen vorstellt.

Claims (6)

Patentanspruch

1. Das Verfahren zur Herstellung von neuen Isoliermaterialien, aus denen harte oder weiche Platten, Schüttgut in Granulatform- und modellierte Produkte hergestellt werden können, charakterisiert sich dadurch, dass es sowohl für die Verwendung von Rohstoffen | (VS) wie Polyurethan und Textilrückständen als auch deren Gemisch ausgelegt ist, welche zunächst grob zu kleineren Teilen bzw. vorgemahlenem Masse (1) gemahlen | werden und je nach Bedarf mit dem Spender 3 in dieser Phase erforderliche Additive (3.G) hinzugefügt werden, welche Fäulnis, Verbrennung und Geruchs verhindern, gegebenenfalls werden auch andere Mittel, die Oxidation verhindern, desinfizieren, Bakterien und schädliche Insekten in der erforderlichen Menge bekämpfen hinzugefiihrt und vorgemahlene Masse (1) wird schließlich durch die Rohrleitung (5) mithilfe von Ventilator V1 (4) zu einer Feinmiihle (7) transportiert, in die in der ersten Stufe des Verfahrens eine ausreichende Menge verschiedener Additive (3.G) mit dem Injektor (6) hinzugefügt werden kann, die zur Volumisierung und Verfestigung der Mischung nötig sind und in der zweiten Stufen kann diese Mischung erneut zur fein gemahlener Masse bzw. zu feinem Granulat (1.G) gemahlen werden und bei diesem Mahlen und Kneten werden einzelne Granulatpartikel geflockt und ziehen so Bindemittel (4.G), Additive (3.G) und Zusatzstoffe an sich und die resultierende Mischung, die durch Reibung in der Miihle lokal erhitzt ist, wird mithilfe von Ventilation V2 (8) erneut zum Silo mit Zyklon (10) zwangstransportiert, in dem überschüssige Feuchtigkeit durch den Auslass (11) abtransportiert wird und das Granulat (1.G) getrocknet wird; das Granulat (1.G) wird schließlich mit einer Granulatdosiervorrichtung (12) in einer zu diesem Verpackung (EM) eingesammelt oder zur weiteren Kompressionsbehandlung entnommen.

2. Das Verfahren zur Herstellung von neuen Isoliermaterialien, aus denen harte oder weiche Platten, Schüttgut in Granulatform- und modellierte Produkte hergestellt werden können, nach Antrag 1, charakterisiert dadurch, dass Zusatzstoffe, Additive (3.G) und Bindemittel (4.G) auf beiden Ebenen, sowohl im Nass- oder Trockenzustand zugeführt werden.

3. Das Verfahren zur Herstellung von neuen Isoliermaterialien, aus denen harte oder weiche | Platten, Schiittgut in Granulatform- und modellierte Produkte hergestellt werden | können, nach Antrag 1, charakterisiert dadurch, dass während des Mahlprozesses in der zweiten Mahlstufe das Granulat (1.G) aus Polyurethan- und Textilfasermischung flockt und Bindemittel (4.G), Additive (3.G) oder Zusatzstoffe an sich bindet, welche dann das einzelne Granulat (1.G) ummanteln und so eine kompakte Mischung bilden.

4. Das Verfahren zur Herstellung von neuen Isoliermaterialien, aus denen harte oder weiche Platten, Schiittgut in Granulatform- und modellierte Produkte hergestellt werden können, nach Antrag 1, charakteristisch dadurch, dass die Granulatformen unterschiedelich aufweisen, von unregelmäßigen runden, konischen, zylindrischen, länglichen oder unregelmäßigen Sternform.

5. Das Verfahren zur Herstellung von neuen Isoliermaterialien, aus denen harte oder weiche Platten, Schüttgut in Granulatform- und modellierte Produkte hergestellt werden können, nach Antrag 1, charakteristisch dadurch, dass Textil- und Polyurethanfasern im optimale Verhältnis 1:1 gemischt werden, dieser Mischung können Additive (3.G), Bindemittel (4.G) und Zusatzstoffe je nach gewünschter endgültigen Form und dem Aggregatzustand zuzusetzt werden.

6. Das Verfahren zur Herstellung von neuen Isoliermaterialien, aus denen harte oder weiche Platten, Schüttgut in Granulatform- und modellierte Produkte hergestellt werden können nach Antrag 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat (1.G) als Endprodukt ferner zum volumetrischen Füllen von Hohlwänden, zur Herstellung von Hartplatten verschiedener Formen durch Kompressionsverfahren, zur Herstellung von Weichplatten und zur Herstellung von geformten Platten unterschiedlicher Festigkeit eingesetzt werden kann.