DE4000358A1 - Verfahren zum stetigen trocknen und vorwaermen eines aufgabegutstromes eines glasschmelzofens durch dessen abgas sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents
Verfahren zum stetigen trocknen und vorwaermen eines aufgabegutstromes eines glasschmelzofens durch dessen abgas sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrensInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbe
griff des Patentanspruches 1. Weiterhin betrifft die Er
findung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfah
rens.
Ein erstes Verfahren der genannten Art ist aus der
US-PS 34 59 411 bekannt. Bei diesem Verfahren wird das
Aufgabegut entweder im Gegenstrom oder im Querstrom vom
Abgas eines Glasschmelzofens durchströmt und so direkt
vorgewärmt. Bei der Durchströmung des Aufgabegutes kommt
es, wenn dieses nicht eigens vorgetrocknet ist, infolge
der Abkühlung des zwangsläufig entstehenden Wasser
dampfes innerhalb höherer Teile der Aufgabegutsäule zu
einer Kondensation des Wasserdampfes, was zu einer uner
wünschten Beeinflussung des Aufgabegutes, insbesondere
zu einer Verklumpung und somit Verminderung der Schütt
fähigkeit führt, was eine geringe Betriebssicherheit
einer entsprechenden Vorrichtung zur Folge hat. Außerdem
ist hier der Strömungswiderstand für das Abgas durch das
Aufgabegut großen Schwankungen unterworfen, was einer
gleichmäßigen Vorwärmung des Aufgabegutes entgegenwirkt
und was die Ofenführung des zugehörigen Glasschmelzofens
erschwert.
Aus der DE-OS 33 14 024 ist ein Verfahren der eingangs
genannten Art bekannt, bei welchem die Erwärmung des Auf
gabegutes durch indirekte Wärmeübertragung erfolgt. Hier
zu wird das Aufgabegut durch eine Vielzahl vom im wesent
lichen lotrecht verlaufenden Kanäle langsam abwärts ge
führt, während die Kanäle im Gegenstrom von heißem Abgas
umströmt werden. Der hydraulische Durchmesser der Kanäle
soll dabei vorzugsweise lediglich das fünf- bis zwölf
fache der größten Bestandteile des Aufgabegutes betra
gen. Die indirekte Erwärmung des Aufgabegutes hat zwangs
läufig einen relativ geringen Wirkungsgrad zur Folge,
was zum Ausgleich sehr lange Kanäle erfordern würde, was
jedoch meist aus Platzmangel nicht möglich ist. Außerdem
kann der in den Kanälen entstehende Wasserdampf mangels
Abführung nach außen in kühlere Gutbereiche aufsteigen
und dort mit den bereits beschriebenen Folgen kondensie
ren. Dies ist im laufenden Betrieb wegen der Vielzahl
der Kanäle kaum feststellbar, führt jedoch zu einer Ver
ringerung und Verungleichmäßigung des Durchsatzes und
damit zu einer unzureichenden Betriebssicherheit der ent
sprechenden Vorrichtung.
Schließlich ist in der EP-PS 02 11 977 B1 ein Verfahren
der oben angegebenen Art beschrieben, gemäß welchem das
Abgas aus dem Glasschmelzofen mittels einer Anzahl von
Strömungskanälen im Kreuzgegenstrom durch das in einem
Bunker zwischengelagerte Aufgabegut geleitet wird, wobei
die Kanäle hier horizontal in mehreren Ebenen verlaufen.
Bei der zugehörigen Vorrichtung ist vorgesehen, daß
diese als Bunker mit darin angeordneten Strömungskanälen
ausgebildet ist und daß jeder Strömungskanal aus einem
zur Bildung der oberen Hälfte desselben dienenden Abdeck
profil, wie Winkelprofil, sowie einem sich unter demsel
ben ausbildenden Schüttkegel aus dem Aufgabegut gebildet
ist. Das Abgas wird vorzugsweise mittels eines Gebläses
in den Bunker eingeblasen. Als nachteilig ist bei diesem
Verfahren und der zugehörigen Vorrichtung anzusehen, daß
unkontrolliert Abgas aus den Strömungskanälen in das Auf
gabegut gelangen und im Gegenstrom aufsteigen kann. Da
bei kommt es dazu, daß der mitgeführte Wasserdampf wie
der kondensieren kann, was die oben erwähnten ungünsti
gen Folgen hat. Außerdem ist der Strömungswiderstand für
das Abgas in den Strömungskanälen und im Aufgabegut
Schwankungen unterworfen, da sich der Kanalquerschnitt
je nach den Schütteigenschaften des Aufgabegutes stark
ändern kann. Dies hat insbesondere eine ungleichmäßige
Vorwärmung des Aufgabegutes zur Folge. Schließlich kann
das Einblasen des Abgases in den Bunker dazu führen, daß
aufgrund eines im Bunker entstehenden Überdrucks Abgas
in die Umgebung gelangt und zu Luftverschmutzungen
führt.
Es stellt sich daher die Aufgabe, ein Verfahren der ein
gangs genannten Art zu schaffen, welches betriebssicher
durchführbar ist, welches einen hohen Wirkungsgrad auf
weist und welches auch in den Betrieb von bereits beste
henden Glasschmelzöfen problemlos einbeziehbar ist. Wei
terhin soll eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfah
rens angegeben werden.
Die Lösung des ersten Teils der Aufgabe gelingt erfin
dungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten
Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentan
spruches 1.
Mit der Erfindung wird vorteilhaft erreicht, daß das Ver
fahren mit hoher Betriebssicherheit durchgeführt werden
kann, ohne daß eine Vortrocknung des Aufgabegutes vor An
wendung des Verfahrens erforderlich wäre. Der hier bei
der Trocknung des Aufgabegutes entstehende Wasserdampf
findet keine Gelegenheit, innerhalb des Aufgabegutes in
derart kühle Zonen zu gelangen, in denen eine Kondensa
tion stattfinden könnte. Verklumpungen des Aufgabegutes
und damit Störungen des Aufgabegutflusses, wie sie bis
her z.B. durch Hydratisierung von Soda als Aufgabegutbe
standteil auftreten konnten, können praktisch nicht mehr
entstehen.
Eine erste vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist
im Patentanspruch 2 angegeben. Die direkte Durchleitung
des Abgases durch das Aufgabegut sorgt dabei für einen
guten Wirkungsgrad des Wärmeüberganges zwischen Abgas
und Aufgabegut.
Das neue Verfahren kann problemlos in den Betrieb von
herkömmlichen Glasschmelzöfen und deren Nebenaggregaten
einbezogen werden, weil wie in bisher üblichen
Vorratsbunkern für die Glasschmelzofenbeschickung auch
bei dem neuen Verfahren eine oberseitige Zuführung und
unterseitige Entnahme des Aufgabegutes vorgesehen ist.
Das vom Ofen kommende Abgas kann gegebenenfalls noch
durch einen Regenerator oder Rekuperator geleitet
werden, bevor es in dem Verfahren gemäß Erfindung zur
Verwendung gelangt, da auch dann das für das Verfahren
bereitgestellt Abgas noch Temperaturen zwischen etwa 400
und 500°C aufweist.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung
ist im Patentanspruch 3 angegeben. Hiermit wird eine so
wohl sehr einfache als auch sehr reaktionsschnelle Ein
stellung und Einhaltung des gewünschten Druckgradienten
in der Aufgabegutsäule erreicht. Demgegenüber wäre zwar
auch eine Veränderung der Saugleistung für die Abgasab
führung möglich, aber wesentlich aufwendiger und langsa
mer. Auch für die Ofenführung ergeben sich Vorteile, da
sich ein wünschenswert gleichmäßiger Unterdruck auch am
Abgasauslaß des Glasschmelzofens einstellt.
Durch die gemäß Anspruch 4 vorgesehene Führung des Abga
ses im Querstrom durch die Aufgabegutsäule wird sicher
gestellt, daß das Aufgabegut vollständig und zudem sehr
gleichmäßig vorgewärmt wird, was die Ofenführung erleich
tert und der Qualität des erzeugten Glases zugute kommt.
Entsprechend Anspruch 5 kann bei dem Verfahren sogar das
Abziehen des abgekühlten Abgases mit konstanter Saug
leistung erfolgen, da die Regelung allein über das Dros
selorgan im allgemeinen schon völlig ausreichend ist.
Dies trägt mit zu einer einfachen Durchführbarkeit des
Verfahrens bei.
Die Lösung des zweiten Teils der Aufgabe gelingt erfin
dungsgemäß durch eine Vorrichtung nach dem Patentan
spruch 6. Mit dieser Vorrichtung kann das oben beschrie
bene Verfahren mit großer betrieblicher Zuverlässigkeit
und vergleichsweise geringem technischen Aufwand durchge
führt werden.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Vor
richtung sind in den Unteransprüchen 7 bis 11 angegeben.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Vorrich
tung anhand einer Zeichnung erläutert. Die Figuren der
Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine Vorrichtung in einem ersten Vertikalschnitt
entlang der Linie I-I in Fig. 2 und Fig. 4,
Fig. 2 die Vorrichtung im Vertikalschnitt entlang der
Linie II-II in Fig. 1 und in Fig. 4,
Fig. 3 die Vorrichtung im Vertikalschnitt entlang der
Linie III-III in Fig. 1 und in Fig. 4 und
Fig. 4 die Vorrichtung im Horizontalschnitt entlang der
Linie IV-IV in Fig. 1, in Fig. 2 und in Fig. 3.
Wie die Fig. 1 der Zeichnung zeigt, besteht das hier
dargestellte Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 1 im we
sentlichen aus einem außenseitigen tragenden Rahmen 10
und darin übereinander angeordnet von oben nach unten
aufeinander folgend einem Einführteil 2, einem Trock
nungs- und Vorwärmteil 3 und einem Entnahmeteil 4.
Der Einführteil 2 der Vorrichtung 1 dient zur Einführung
des zu trocknenden und vorzuwärmenden Aufgabegutes 6.
Hierzu ist der Einführteil 2 mit einem trichterförmigen
Vorratsbehälter ausgebildet, der von Begrenzungswänden
21 und 22 gebildet wird und der an seinem unteren Ende
in zwei Auslässe aufgeteilt ist. Oberhalb des Trichters
20 ist eine Aufgabegutschleuse 20′ angedeutet, deren Aus
führung an sich bekannt ist und die dazu dient, eine Ein
führung des Aufgabegutes 6 zu ermöglichen, ohne daß in
nennenswertem Umfang Luft in das Innere der Vorrichtung
1 gelangen oder Gas aus der Vorrichtung 1 nach außen ent
weichen kann.
Der sich nach unten hin an den Einführteil 2 anschließen
de Trocknungs- und Vorwärmteil 3 der Vorrichtung 1 be
steht im wesentlichen aus zwei Aufgabegutschächten 30,
die jeweils durch Schachtwände 31 begrenzt sind. In je
dem Aufgabegutschacht 30 befindet sich eine Gutsäule des
Aufgabegutes 6 zwecks Trocknung und Vorwärmung. Die
Schachtwände 31 sind hier in Form von geneigten Lamellen
ausgebildet, die je Schacht jeweils paarweise zueinander
parallel verlaufend horizontal in der Vorrichtung 1 ange
ordnet sind. Hierdurch wird erreicht, daß das Schüttgut
die Aufgabegutschächte 30 nicht verlassen kann, daß je
doch Gas durch die Schachtwände 30 hindurchtreten kann.
Nach außen hin ist die gesamte Vorrichtung 1 und damit
auch der Trocknungs- und Vorwärmteil 3 von einem gasdich
ten Mantel 11 umgeben. Zwischen diesem Mantel 11 und der
ihm jeweils zugewandten Schachtwand 31 der beiden Aufga
begutschächte 30 ist je eine Gasverteilungskammer 55 aus
gebildet. Diesen beiden Gasverteilungskammern 55 ist
über eine in der Fig. 1 nicht sichtbare Abgas-Zuführlei
tung heißes, aus einem Glasschmelzofen kommendes Abgas
zuführbar. Im Hintergrund jeder Gasverteilungskammer 55
ist je eine parallel zur Zeichnungsebene angeordnete
Strömungsleitwand 55′ erkennbar. Diese Wand 55′ dient
jeweils dazu, die Gasverteilungskammern 55 in zwei Hälf
ten zu trennen, die in ihrem oberen Endbereich miteinan
der in Strömungsverbindung stehen, um so den Strömungs
weg für das Gas innerhalb der Gasverteilungskammern 55
zu verlängern. Wie aus der Fig. 1 ersichtlich ist, be
steht im vorderen Teil der Gasverteilungskammern 55, der
hier sichtbar ist, eine im wesentlichen aufwärts gerich
tete Strömung des Gases, während im jeweils hinteren
Teil der Gasverteilungskammern 55, der hier nicht sicht
bar ist, eine im wesentlichen abwärts gerichtete Strö
mung vorherrscht.
Das Gas, das durch die Schachtwände 31 und durch das in
den Aufgabegutschächten 30 befindliche Aufgabegut hin
durchströmt, gelangt in eine zentral zwischen den beiden
Aufgabegutschächten 30 liegende Gassammelkammer 56.
Außer diesem das Aufgabegut 6 direkt durchströmenden Gas
gelangt ein weiterer Abgas-Teilstrom aus dem jeweils in
Fig. 1 hinteren Teil der Gasverteilungskammern 55 durch
eine nicht sichtbare, in den unteren Teil der Gassammel
kammer 56 einmündende Gasleitungsverbindung 57 in die
Gassammelkammer 56. Dabei ist in diese Gasleitungsverbin
dung 57 ein im unteren Teil der Gassammelkammer 56 inner
halb der Mündungsöffnung der Gasleitungsverbindung 57 er
kennbares Drosselorgan 57′ eingeschaltet. Dieses Drossel
organ 57′, hier eine Drosselklappe, ist von außen ver
stellbar, um durch Änderung des freien Querschnitts der
Gasleitungsverbindung 57 die Menge des hier durchströmen
den Gases verändern zu können. Innerhalb der Gassammel
kammer 56 werden die Abgas-Teilströme, die einerseits
durch die Aufgabegutschächte 30 und zum anderen durch
die Gasverbindungsleitung 57 dorthin gelangt sind, zu
einem gemeinsamen Abgasstrom vereinigt und durch eine in
Fig. 1 nicht sichtbare Abgas-Abführleitung aus der Vor
richtung 1 abgezogen.
Der sich nach unten hin an den Trocknungs- und Vorwärm
teil 3 der Vorrichtung 1 anschließende Entnahmeteil 4 be
steht hier ebenfalls aus einem Trichter 40, in welchen
beide Aufgabegutschächte 30 einmünden und in welchem das
getrocknete und vorgewärmte Aufgabegut 6 gesammelt sowie
über eine weitere Aufgabegutschleuse 40′ auf eine Förder
rinne 41 ausgegeben wird. Auch hier dient die Aufgabegut
schleuse 40′ dazu, einen Eintritt von Luft in die Vor
richtung und einen Austritt von Gas aus der Vorrichtung
zu verhindern. Derartige Schleusen sind an sich bekannt
und müssen hier nicht näher beschrieben werden. Die För
derrinne 41 kann ebenfalls von bekannter Bauweise sein
und z.B. als Schüttelrinne ausgebildet sein.
Im folgenden soll ein typischer Verfahrensablauf anhand
der Funktion der Vorrichtung 1 erläutert werden. Das
heiße, von einem hier nicht dargestellten Glasschmelz
ofen kommende Abgas gelangt zunächst in den unteren Be
reich der in Fig. 1 vorderen Hälften der beiden Gasver
teilungskammern 55. Dort steigt ein Abgas-Teilstrom nach
oben und gelangt anschließend über die Oberkante der
Strömungsleitwand 55′ in die jeweils hintere Hälfte der
Gasverteilungskammern 55, um dort nach unten zu strömen.
Ein weiterer Abgas-Teilstrom tritt durch die Schachtwän
de 31 und das in den Aufgabegutschächten 30 geführte Auf
gabegut 6 hindurch und gelangt unter direkter Erwärmung
des Aufgabegutes 6 in die zentrale Gassammelkammer 56.
Dieser Vorgang spielt sich ebenso im Bereich der jeweils
hinteren Hälfte der Gasverteilungskammern 55′ ab.
Ein Abgas-Teilstrom aus den hinteren Teilen der beiden
Gasverteilungskammern 55 gelangt über die erwähnte Gas
leitungsverbindung 57 an dem Drosselorgan 57′ vorbei
ebenfalls in die zentrale Gassammelkammer 56. Dort wer
den alle Abgas-Teilströme wieder vereinigt. Die Abgas-
Teilströme, die nicht direkt das Aufgabegut 6 durchströ
men, tragen dennoch zu dessen Erwärmung bei, indem über
indirekte Wärmeabgabe unter Zwischenschaltung der
Schachtwände 31 Wärme aus dem Abgas an das Aufgabegut 6
abgegeben wird. Aus dem oberen Teil der Gassammelkammer
56 schließlich wird das Abgas mittels Unterdruck abgezo
gen. Wesentlich wird die Höhe dieses Unterdrucks so mit
tels Verstellung des Drosselorganes 57′ geregelt, daß
sich innerhalb der Aufgabegutschächte 30 in den darin
befindlichen Säulen des Aufgabegutes 6 ein Druckgradient
von solcher Richtung und Größe einstellt, daß im oberen
Bereich der Aufgabegutschächte 30 sich bildender Wasser
dampf nicht nach oben hin in den Trichter 20 des Einführ
teils 2 aufsteigt, sondern vielmehr nach unten hin in
wärmere Bereiche des Aufgabegutes 6 abgezogen und mit
dem Abgas zusammen aus dem Aufgabegut 6 abgeführt wird.
Um eine Wasserdampfbildung in höheren Teilen der Vorrich
tung, insbesondere im unteren Teil des Einführteils 2 zu
vermeiden, ist dieser gegenüber dem Trocknungs- und Vor
wärmteil 3 wärmeisoliert. Hierzu sind die Wände 21 und
22 des Trichters 20 des Einführteils 2 mit Wärmeisolier
material 23 bzw. 24 hinterlegt. Dadurch bleibt das Auf
gabegut 6, welches sich noch im Trichter 20 des Einführ
teils 2 befindet, relativ kühl und sicher unterhalb
einer Temperatur, bei welcher in nennenswertem Umfang
Wasserdampf entsteht. Die Bildung von Wasserdampf be
ginnt demzufolge erst im Übergangsbereich zwischen dem
Einführteil 2 und dem Trocknungs- und Vorwärmteil 3, von
wo aus der sich bildende Wasserdampf aber aufgrund des
in den Aufgabegutschächten 30 innerhalb des Aufgabegutes
6 eingestellten Druckgradienten sicher abgeführt werden
kann. Ein Aufsteigen des Wasserdampfes in höhere und küh
lere Teile des Aufgabegutes 6 innerhalb des Trichters 20
und ein Kondensieren des Wasserdampfes und damit ein mög
liches Verbacken des Aufgabegutes 6 in diesem Bereich
wird also sicher vermieden.
In den Fig. 2 bis 4 ist die Vorrichtung 1 in weiteren
Schnittdarstellungen gezeigt, welche im folgenden erläu
tert werden sollen.
Fig. 2 zeigt die Vorrichtung 1 im vertikalen Schnitt
durch eine der beiden Gasverteilungskammern 55 entlang
der Linie II-II aus Fig. 1 bzw. Fig. 4. Auch in Fi
gur 2 ist wieder der grundlegende Aufbau der Vorrichtung
1 mit dem tragenden Rahmen 10 und darin von oben nach
unten aufeinander folgend dem Einführteil 2, dem Trock
nungs- und Vorwärmteil 3 und dem Entnahmeteil 4 erkenn
bar. Am oberen Ende des Entnahmeteiles 2 ist die Aufgabe
gutschleuse 20′ eingebaut, durch welche der Trichter 20
mit Aufgabegut 6 beschickbar ist. Unter dem hier sicht
baren Teil des Aufgabegutes 6 ist eine der Begrenzungs
wände 21 des Trichters 20 sichtbar, welche mit Wärmeiso
liermaterial 23 hinterlegt ist.
Von dem Trocknungs- und Vorwärmteil 3 ist hier die eine
der beiden Gasverteilungskammern 55 sichtbar, die durch
die Strömungsleitwand 55′ in zwei Hälften geteilt ist,
die in ihrem oberen Bereich miteinander in Strömungsver
bindung stehen. Im linken Teil der Fig. 2 ist die von
einem Glasschmelzofen kommende Abgas-Zuführleitung 51
sichtbar, welche sich unmittelbar vor dem Trocknungs-
und Vorwärmteil 3 der Vorrichtung 1 verzweigt und zwar
in insgesamt vier Ströme. Zwei Abgas-Hauptströme werden
in die hier sichtbare, in Fig. 2 vordere Gasverteilungs
kammer und die hintere, hier nicht sichbare zweite Gas
verteilungskammer 55 geleitet. Je ein weiterer Abgas-
Teilstrom kleinerer Menge gelangt in je eine Abgas-Zweig
leitung 52 und 54. Die Abgas-Zweigleitung 52 führt nach
oben zum Einführteil 2 und mündet in das Innere des
Trichters 20 von dessen Oberseite her. Durch diese Ab
gas-Zweigleitung 52 kann dem Einführteil 2 in geringem
Umfang Abgas zugeführt werden, um einen unerwünschten
Lufteinbruch an dieser Stelle der Vorrichtung 1 zu ver
meiden. Entsprechend kann durch die andere Abgas-Zweig
leitung 54 dem Inneren des Trichters 40 des Entnahme
teils 4 ebenfalls in geringem Umfang Abgas zugeführt wer
den, um auch hier einen unerwünschten Lufteinbruch auszu
schließen.
Im rechten Teil des Trocknungs- und Vorwärmteils 3 ist
noch ein Teilabschnitt der Gasleitungsverbindung 57 er
kennbar, durch welche ein Abgas-Teilstrom aus der hier
sichtbaren Gasverteilungskammer 55 zu der hier im Hinter
grund liegenden Gassammelkammer 56 geführt werden kann.
Zur Abführung des Abgases nach dessen Verwendung für die
Trocknung und Vorwärmung des Aufgabegutes 6 dient die Ab
gas-Abführleitung 58 am oberen Ende des Trocknungs- und
Vorwärmteils 3, in welche, wie hier sichtbar ist, ein
Exhaustor 59 zur Erzeugung des gewünschten Unterdrucks
innerhalb der gasführenden Teile der Vorrichtung 1 einge
schaltet ist.
Im unteren Teil der Vorrichtung 1 ist schließlich wieder
der Trichter 40 des Entnahmeteils 4 sichtbar, an dessen
unterem Ende die Aufgabegutschleuse 40′ mit der an
schließenden Förderrinne 41 angeordnet ist.
Fig. 3 zeigt die Vorrichtung 1 in einem zu dem Schnitt
gemäß Fig. 2 parallel, jedoch durch die Mittelebene ver
laufenden Schnitt. Den äußeren Teil der Vorrichtung 1
bildet wieder der tragende Rahmen 10 mit dem daran ange
brachten gasdichten Mantel 11, innerhalb dessen der Ein
führteil 2, der Trocknungs- und Vorwärmteil 3 und der
Entnahmeteil 4 angeordnet sind. Aufgrund der Lage des
Schnittes in der Mittelebene der Vorrichtung 1 fällt
hier der Blick des Betrachters in die zentrale Gassammel
kammer 56, in welcher sich das durch die inneren Schacht
wände 31 austretende Abgas sammelt und nach oben hin auf
steigt. Am unteren Ende des Trocknungs- und Vorwärmteils
3 ist an dessen linken Seite die Abgas-Zuführleitung 51
mit den von dieser abzweigenden Abgas-Zweigleitungen 52
und 54 sichtbar. An der gegenüberliegenden Seite des un
teren Teils des Trocknungs- und Vorwärmteils 3 ist die
Gasleitungsverbindung 57 mit dem darin angeordneten Dros
selorgan 57′ und deren Stellantrieb erkennbar. Das Dros
selorgan 57′, hier eine Drosselklappe, ist von außen vor
zugsweise mittels einer hier nicht dargestellten Steuer
einrichtung kontrolliert verstellbar, wodurch, wie be
reits erläutert, das Teilungsverhältnis zwischen den ein
zelnen Abgas-Strömen in der gewünschten Weise verändert
werden kann.
Fig. 4 schließlich zeigt anhand eines Horizontalschnit
tes (Linie IV-IV in Fig. 1) die Zuordnung der Aufgabe
gutschächte 30 sowie der Gasverteilungskammern 55 und
Gassammelkammer 56 zueinander. Im unteren Teil der Fig.
4 ist zunächst die Abgas-Zuführleitung 51 sichtbar, die
sich nach links und rechts verzweigt und in die beiden
außen liegenden Gasverteilungskammern 55 einmündet. In
dem rechten Zweig der Abgas-Zuführleitung 51 ist der Ab
gang der Abgas-Zweigleitung 54 sichtbar. Innerhalb der
beiden Gasverteilungskammern 55 ist wieder jeweils eine
der Strömungsleitwände 55′ angeordnet. Nach außen hin
wird der Trocknungs- und Vorwärmteil 3 der Vorrichtung 1
von dem gasdichten Mantel 11 umschlossen. Zur Vermeidung
von Wärmeverlusten kann dieser Mantel außenseitig selbst
verständlich noch mit einer Wärmeisolierung versehen
sein, was hier aber nicht eigens dargestellt ist.
Im Inneren des Trocknungs- und Vorwärmteils 3 liegen pa
rallel zueinander die beiden Aufgabegutschächte 30 mit
dem darin geführten Aufgabegut 6. Zwischen den beiden
Aufgabegutschächten, die durch die Schachtwände 31 be
grenzt werden, befindet sich die Gassammelkammer 56, in
welche, wie sowohl hier als auch in den Fig. 1 bis 3
durch Strömungspfeile angedeutet ist, zum einen Abgas
aus den Gasverteilungskammern 55 nach Durchströmen der
Aufgabegutschächte 30 im Querstrom als auch Abgas aus
den Gasverteilungskammern 55 nach Durchströmen der Gas
leitungsverbindung 57 und Vorbeiströmen am Drosselorgan
57′ gelangt. Innerhalb der Gassammelkammer 56 steigt das
hier gesammelte Abgas nach oben hin auf, d.h. im wesent
lichen mit einer Richtungskomponente, die senkrecht aus
der Zeichnungsebene der Fig. 4 nach oben herausführt.
Rechts ist im Hintergrund, d.h. im unteren Teil der Vor
richtung 1, noch das äußere Ende der Förderrinne 41 mit
dem darauf befindlichen vorgewärmten Aufgabegut 6 erkenn
bar.
Claims (11)
1. Verfahren zum stetigen Trocknen und Vorwärmen des aus
Scherben und/oder Gemenge bestehenden Aufgabegutes
eines Glasschmelzofens durch dessen Abgas, wobei das
Aufgabegut in Form wenigstens einer im wesentlichen
vertikal verlaufenden, unter Schwerkraftwirkung lang
sam abwärts bewegten Gutsäule vorliegt, die während
des Verfahrensablaufes eine im wesentlichen von oben
nach unten hin höher werdende Temperatur aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der bei der Trocknung entstehende Wasserdampf
sofort nach der Entstehung mit dem für die Trocknung
verwendeten Abgasstrom abgesaugt wird, ohne zu konden
sieren.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
- - daß zumindest ein Teil des Abgases unmittelbar durch einen ersten Teilbereich der Aufgabegutsäule hindurchgeleitet wird und
- - daß innerhalb der Aufgabegutsäule zwischen diesem ersten Teilbereich, welcher abgasdurchstömt ist, und einem zweiten, höher liegenden Teilbereich, in welchem Wasserdampf bei der Aufgabeguttrocknung ent steht, durch geregeltes Abziehen des Abgases mit tels Unterdruck ein Druckgradient von solcher Größe und Richtung eingestellt wird, daß dieser Druckgra dient gegenüber der Auftriebskraft des entstehenden Wasserdampfes überwiegt und der Wasserdampf unmit telbar ohne innerhalb des Aufgabegutes zu kondensie ren in Richtung zum wärmeren Teil des Gutes abgezo gen und aus diesem mit dem Abgas abgeführt wird.
3. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 und
2, dadurch gekennzeichnet,
- - daß das vom Glasschmelzofen kommende heiße Abgas in zwei Abgas-Teilströme aufgeteilt wird, wobei der eine Abgas-Teilstrom für die direkte Wärmeabgabe an das Aufgabegut mittels Durchleitung durch dieses bei ungleichmäßigem und dabei stets höherem Strö mungswiderstand verwendet wird und wobei der andere Abgas-Teilstrom für eine indirekte Wärmeabgabe an das Aufgabegut mittels Vorbeileitung an diesem bei gleichbleibendem, geringerem Strömungswiderstand verwendet wird,
- - daß die abgekühlten Abgas-Teilströme wieder verei nigt werden und ein einziger abgekühlter Abgasstrom abgezogen wird und
- - daß die Größe des Druckgradienten innerhalb der Auf gabegutsäule durch kontrollierte Veränderung des Teilungsverhältnisses zwischen den beiden Abgas- Teilströmen eingestellt wird.
4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis
3, dadurch gekennzeichnet, daß der für die direkte
Wärmeabgabe an das Aufgabegut verwendete Abgas-Teil
strom im Querstrom durch die Aufgabegutsäule geleitet
wird.
5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis
4, dadurch gekennzeichnet, daß das Abziehen des abge
kühlten Abgasstromes mit konstanter Saugleistung er
folgt.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach we
nigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einem Ein
führteil (2) für das zu trocknende und vorzuwärmende
Aufgabegut (6), mit einem Trocknungs- und Vorwärmteil
(3), welcher wenigstens einen Aufgabegutschacht (30)
mit wärmeleitenden und wenigstens teilweise gasdurch
lässigen Wänden (31) sowie Mittel zur Zuführung, Ver
teilung, Sammlung und Abführung von Abgas, das aus
einem zugehörigen Glasschmelzofen stammt, umfaßt, und
mit einem Entnahmeteil (4) für das getrocknete und
vorgewärmte Aufgabegut,
dadurch gekennzeichnet,
- - daß an einer Seite des Aufgabegutschachtes (30) vor einer ersten seiner gasdurchlässigen Wände (31) eine das vom Glasschmelzofen zugeführte heiße Abgas verteilende Gasverteilungskammer (55) angeordnet ist,
- - daß an der gegenüberliegenden Seite des Aufgabegut schachtes (30) vor einer zweiten seiner gasdurch lässigen Wände (31) eine das Abgas nach dem Durch strömen des im Aufgabegutschacht (30) geführten Auf gabegutes sammelnde Gassammelkammer (56) mit einem nachgeschalteten, einen Unterdruck erzeugenden Ex haustor (59) vorgesehen ist und
- - daß zwischen der Gasverteilungskammer (55) und der Gassammelkammer (56) eine unmittelbare Gasleitungs verbindung (57) mit einem eingeschalteten, kontrol liert verstellbaren Drosselorgan (57′) vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß diese mit zwei parallelen, im Querschnitt vorzugs
weise flach-rechteckigen Aufgabegutschächten (30)
ausgebildet ist und daß den beiden Schächten (30)
eine gemeinsame, zwischen diesen angeordnete Gassam
melkammer (56) und je eine eigene Gasverteilungskam
mer (55) zugeordnet ist, wobei die beiden Gasvertei
lungskammern (55) in unmittelbarer Strömungsverbin
dung untereinander stehen.
8. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6 und
7 dadurch gekennzeichnet, daß in jeder Gasverteilungs
kammer (55) wenigstens eine den Strömungsweg des Abga
ses entlang der Schachtwände (31) verlängernde Strö
mungsleitwand (55′) angeordnet ist.
9. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6
bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem Aufga
begut (6) in Berührung kommenden Begrenzungswände
(21, 22) des Einführteiles (2) gegenüber den Gasver
teilungs- und Gassammelkammern (55, 56) sowie den
vom Abgas überstrichenen Schachtwänden (31) wärmeiso
liert sind.
10. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6
bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß diese mit den
Einführteil (2) und den Entnahmeteil (4) nach außen
hin im wesentlichen gasdicht abschließenden Aufgabe
gutschleusen (20′, 40′) ausgebildet ist und daß dem
Einführteil (2) und dem Entnahmeteil (4) über geson
derte Abgas-Zweigleitungen (52, 54) in geringer Men
ge heißes Abgas zuführbar ist.
11. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 6
bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der der
Gassammelkammer (56) nachgeschaltete Exhaustor (59)
mit konstanter Saugleistung betreibbar ist und daß
der Vorrichtung (1) eine die Höhe des in der
Gassammelkammer (56) herrschenden Unterdrucks nach
Maßgabe eines vorgebbaren Unterdruck-Sollwertes
durch kontrollierte Verstellung des Drosselorganes
(57′) der Vorrichtung (1) regelnde Steuereinheit zu
geordnet ist.
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D2 | Grant after examination | ||
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