DE3941313A1 - Verbundstruktur fuer einen unterzug zur abstuetzung einer aufrechtstehenden wand - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbundstruktur für einen Unter­ zug zur Abstützung einer Öffnung in einer aufrechtstehenden Wand sowie ein Verfahren zum Anbringen einer solchen Ver­ bundstruktur an einer aufrechtstehenden Wand, insbesondere für den Gebrauch beim Durchbrechen einer Öffnung in eine aufrechtstehende Wand aus Mauerwerk.

Es ist bekannt, für das Abstützen des Mauerwerkes über solchen Öffnungen sogenannte Stürze, als Fenster- oder Türstürze bezeichnet, zu verwenden. Ein solcher Sturz leitet die auf ihn wirkende Last direkt in das an beiden Seiten der Öffnung verbliebene Mauerwerk. Es können aber auch Säulen oder Pfosten an beiden Seiten der Öffnung hierfür vorgesehen werden, wenn das Mauerwerk zu beiden Seiten der Öffnung zur sicheren Aufnahme der Last ungeeignet ist. Über diese Säulen oder Pfosten wird dann die auf den Sturz wirkende Last in das Fundament der Wand geleitet.

Wenn eine Öffnung in eine bereits bestehende Wand gebrochen werden soll, ist dafür Sorge zu tragen, daß die Last des verbleibenden Mauerwerkes in das vorhandene Fundament eingeleitet wird, um vertikale Bewegungen des oberhalb der Öffnung befindlichen Mauerwerkes zu vermeiden.

Hierbei ist es bekannt, für das Abstützen der oberen Kante der Öffnung provisorische Stürze zu verwenden, bis der endgültige Sturz eingebaut werden kann. Ein Beispiel für einen aus einer Verbundstruktur bestehenden provisorischen Unterzug ist in der britischen Patentanmeldung 88 14 592 beschrieben und dargestellt. Ein weiteres Beispiel eines provisorischen Unterzuges ist durch das britische Patent No. 21 31 076 A bekannt geworden.

Es hat sich aber gezeigt, daß das Einpassen eines Unterzuges aus einer Verbundstruktur als provisorischer Sturz für die Arbeiten während des Durchbruches der gewünschten Öffnung, dessen Entfernung und der Einbau des endgültigen Sturzes jeweils teuer und zeitaufwendig ist.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine neue Verbundstruktur für einen Unterzug zu schaffen, der preisgünstig herzustellen und einfach und kostensparend zu einem provisorischen Unterzug zusammengefügt und wieder entfernt werden kann, um anschließend den endgültigen Unterzug anbringen zu können, und der darüber hinaus selbst als endgültiger Unterzug zu benutzen ist, und der insbesondere vor dem Durchbrechen einer Öffnung in eine aufrechtstehende Wand aus Mauerwerk an dieser Wand anbringbar ist und nach dem Durchbruch an dieser als endgültiger Unterzug verbleiben kann.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch die Verwendung zweier langgestreckter, in einander gegenüberliegender Beziehung auf den beiden Seiten der Wand positionierter Platten, von denen jede in Längsrichtung sich erstreckende, im Abstand voneinander angeordnete und auf einer Seite überstehende hohle Zapfenteile aufweist, die auf der jeweils gegenüberliegenden Seite dieser Platte Ausnehmungen bilden, und in ihrer Bodenwandung Öffnungen besitzen, wobei die hohlen Zapfenteile beider Platten im wesentlichen miteinander korrespondieren, durch die Verwendung rohrförmiger Hülsen­ glieder für das Einführung in eine Reihe von in der Wand be­ findlichen, im Abstand voneinander angeordneten Löchern und für das Aufstecken mit ihren Enden auf die Zapfenteile zwecks in Verbindung bringen mit den Platten zur Einleitung der ver­ tikalen Belastung der Hülsenglieder auf die beiden Platten, und durch Verwendung von die Hülsenglieder durchsetzende Bolzenglieder, die durch die Öffnungen in den Bodenwandungen der Zapfenteile hindurchragen, zum Verspannen der Enden der Hülsenglieder mit den Platten.

Nach dem Anbringen der erfindungsgemäßen Struktur in vorher in die Wand eingebrachte Löcher und Festlegen der an gegenüberliegenden Seiten der Wandung befindlichen Platten mittels der Bolzenglieder entsteht eine Kombination von Struktur und Mauer, wobei die Struktur sowohl als proviso­ rischer als auch als endgültiger Unterzug zu gebrauchen ist.

Das Verfahren zum Anbringen der erfindungsgemäßen Verbund­ struktur an einer aufrechtstehenden Wand aus Mauerwerk ist durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet:

• - Herstellen einer Reihe von im Abstand voneinander angeordneten Bohrungen in der Wand entsprechend den Positionen der Zapfenteile der langgestreckten Platten,
• - Einsetzen der Hülsenglieder in jede der Bohrungen und beidseitiges Einführen der Zapfenteile der Platten in die Enden der Hülsenglieder und
• - Durchstecken der Bolzenglieder in die entsprechenden Zapfenteile und Hülsenglieder und deren Festlegung zur Sicherung der beidseitig der Wand befindlichen, einander gegenüberliegenden Platten.

Sobald die erfindungsgemäße Struktur gemäß den vorstehenden Verfahrensschritten mit der mit einem Durchbruch zu versehenden Wand verbunden ist, können, wie sofort ersichtlich ist, über die Bolzenglieder - die typischer Weise an ihrem einen Ende einen Kopf und an ihrem anderen Ende eine Mutter tragen - nach deren Einsetzen in die Ausnehmungen der Zapfenteile der beiden Platten diese durch Verspannen der Bolzenglieder relativ zur Wand festgelegt werden, ohne daß Teile der Bolzenglieder über die einander abgewandten Ebenen der Plattenteile hervorragen. Die einander abgewandten Flächen jeder Platte heben sich selbstverständ­ lich von der Oberfläche der Wand ab, an der der Unterzug befestigt ist. Da jedoch störende Vorsprünge der Köpfe und Muttern der Bolzenglieder fehlen, kann jede dieser Flächen ästhetisch dekoriert oder bedeckt werden - falls notwendig, sind vorher die Ausnehmungen auszufüllen -, diese Flächen können sogar nach Aufbringen von sogenanntem Streckmetall auf die genannten Flächen der Platten verputzt werden; dieser Putz bildet dann die Abdeckung.

Es ist ferner sofort ersichtlich, daß nach dem Zusammenbau des erfindungsgemäßen, als Verbundstruktur ausgebildeten Unterzuges und dem Verklammern der vorzugsweise deckungs­ gleich einander gegenüberliegenden Platten an der Wand mittels der Bolzenglieder die Zapfenglieder und die rohrförmigen Hülsenglieder mit den beidseitig des Mauerwerkes befindlichen Platten zusammenwirken und so die vertikale Lasteinleitung in die Mauerwerkkonstruktion bewirken, so daß nunmehr ein Durchbruch durch die Wand unterhalb des Unterzuges ausgearbeitet werden kann, wobei vorzugsweise ein solcher Durchbruch eine Weite aufweisen sollte, die etwas geringer als die Längserstreckung der genannten Platten sein sollte, um sicherzustellen, daß die rohrförmigen Hülsenglie­ der innerhalb des Aufbaus der Wand in Positionen außerhalb des Durchbruches liegen, so daß eine adäquate vertikale Lastverteilung über die rohrförmigen Hülsenglieder zu den genannten zwei Platten am Ende dieser Platten gewährleistet ist, um die Last des Mauerwerkes der Wand, das auf den erfindungsgemäßen Unterzug oberhalb des Durchbruches lastet, sicher aufnehmen zu können.

Die hohlen Zapfenteile sind, ebenso wie die Platten, normalerweise aus Stahl oder einem ähnlichen Metall gefertigt. Die Zapfenteile sind vorzugsweise zylindrische Metallnäpfe, die in entsprechende Öffnungen der langgestreck­ ten Platte eingeschweißt sind, und weisen solche Abmessungen auf, daß sie mit leichtem Gleitsitz in die Enden der rohrförmigen Hülsenglieder einsteckbar sind. Selbstverständ­ lich sind die Zapfenteile derart mit den Platten verbunden, daß deren Öffnungen in den Bodenwandungen mit den Öffnungen in den Platten koinzidieren. Die Zapfenteile sind vorzugs­ weise durch Heiß- oder Kaltformverfahren geformt, derart, daß ihre Bodenwandungen integrale Bestandteile der Zapfenteile sind. Selbstverständlich können die Zapfenteile auch so hergestellt werden, daß an ihrem Ende jeweils die mit der zentralen Öffnung versehene Bodenwandung angeschweißt ist. Selbstverständlich, jedoch nicht notwendigerweise, sind die Bohrungen der rohrförmigen Hülsenglieder zylindrisch und dementsprechend sind auch die äußeren Profile der Zapfenteile zylindrisch ausgebildet.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist darin zu sehen, daß die Bolzenglieder vollständig innerhalb der rohrförmigen Hülsenglieder und mit ihren Enden, also mit ihrem Kopf und ihrer Mutter, ebenfalls vollständig innerhalb der hohlen Zapfenteile angeordnet und von diesen geschützt sind, so daß jedes Bolzenglied über seine gesamte Länge gegenüber einem Kontakt mit dem Mauerwerk der Wand sowie von einer Übertragung von vertikalen Lasten geschützt ist. Hierdurch ist eine Betätigung der Bolzenglieder sowohl bei ihrem Anbringen, beim Justieren oder bei ihrer Demontage im Falle, daß der erfindungsgemäße Unterzug nicht für eine ständige Anbringung gedacht ist, ungehindert und damit einfach und leicht. Die Bolzenglieder bleiben also sowohl von der Mauerstruktur der Wand als auch von vertikalen Kräften, die über den Unterzug zu übertragen sind, frei.

Nach dem vollständigen Befestigen des als Verbundstruktur ausgebildeten Unterzuges an der Wand bleiben am Anfang auch die beiden Platten unbelastet, geben aber der Wand zusätzliche Steife während der Herstellung des Durchbruches. Bei der Herstellung des Durchbruches werden die genannten Platten zunehmend belastet infolge der Einleitung der Last über die rohrförmigen Hülsenglieder im Ausmaße der Weite des Teiles der Wand, der unterhalb des Unterzuges entfernt wird.

Die Platten der Verbundstruktur können flach oder vorgeformt sein, was beispielsweise durch Kaltpressen oder Warmwalzen geschieht. Die Platten können aber auch sich längs erstreckende Flanken aufweisen, die sich in bezug auf die Wand, an der die Platten anzubringen sind, nach innen oder außen erstrecken. Die stirnseitigen Enden der Platten können aber auch als sogenannte Steckverbindungen, vorzugsweise bestehend aus Zungen und Hülsen, ausgebildet sein, so daß eine Mehrzahl von kurzen Plattenelementen zu einem langgestreckten Plattenelement zusammensteckbar ist.

Es ist auch möglich, daß die Metallplatten eine sogenannte Verbundstruktur aufweisen. Es können auch Metallstäbe oder Metallansätze an die sich längserstreckenden Kanten der Platten angeschweißt werden, um so Kanten zu bilden, welche in der Wand geformt sind entsprechend der in die Wand einzubringenden Öffnung.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand in der Zeichnung mehr oder minder schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele in Verbindung mit einer aufrechtstehenden, aus Mauerwerk bestehenden Wand beschrieben.

Im einzelnen zeigen:

Fig. 1 eine isometrische Perspektive einer Verbundstruk­ tur für einen Unterzug gemäß der Erfindung,

Fig. 2 einen Querschnitt durch die Verbundstruktur nach Fig. 1,

Fig. 3 schematisch-perspektivisch die Verbundstruktur in Verbindung mit einer aufrechtstehenden, aus Mauerwerk bestehenden Wand während der Ausführung eines Durchbruches durch die Mauer,

Fig. 4 einen Querschnitt ähnlich Fig. 2, jedoch mit zusätzlichen Platten und Stabilisierungsunterzü­ gen,

Fig. 5 einen Querschnitt durch eine zusätzliche, in Fig. 4 gezeigte, jedoch modifizierte Platte,

Fig. 6 eine Frontansicht der erfindungsgemäßen Verbundstruktur als bogenförmiger Unterzug,

Fig. 7 einen Querschnitt ähnlich Fig. 2, jedoch nach Fertigstellung des Durchbruches in der Wand sowie mit verputztem Unterzug, so daß dieser außen nicht sichtbar ist, und

Fig. 8 einen Querschnitt ähnlich Fig. 4, jedoch mit einer modifizierten Hauptplatte und Zusatzplat­ ten.

Wie die Fig. 1 bis 3 zeigen, umfaßt die Verbundstruktur für einen Unterzug zwei identische, rechtwinklige, flache Stahlplatten 1, auf deren Länge eine Reihe von im Abstand voneinander angeordnete, kreisförmige Öffnungen 2 eingebracht ist. Zylindrische napfförmige Zapfenteile 3 aus Stahl sind innerhalb der Öffnungen 2 angeordnet und in diesen mit den zugeordneten Stahlplatten 1 verschweißt. Die Zapfenteile 3 bilden zylindrische Vorsprünge an den einander zugewandten, den Frontflächen 16 abgewandten Flächen 1 a der Platten 1; vgl. Fig. 2. Die Achsen dieser Vorsprünge sind rechtwinklig zur Ebene der Platten 1 angeordnet. Jedes der Zapfenteile besitzt eine radial sich erstreckende Bodenwandung 4, die im axialen Abstand zu jeder Platte 1 angeordnet ist und eine zentrische Öffnung 5 aufweist. Wie Fig. 2 zeigt, sind die Zapfenteile 3 hohl zwecks Bildung von zylindrischen Ausnehmungen 6, die sich in Richtung der Flächen 1 b der Platten 1 öffnen. Die Bodenwandungen 4 sind in üblicher Weise geformt mittels kreisringförmiger Platten, die in die zylind­ rischen Wandungen der napfförmigen Zapfenteile eingeschweißt sind. Die Platten 1 sind ferner mit Gewindebohrungen 12 versehen, deren Zweck noch zu beschreiben ist.

Mit der Anzahl der Zapfenteile einer Platte übereinstimmende rohrförmige Hülsenglieder 7 sind vorgesehen, die ebenfalls zylindrisch ausgebildet sind und eine solche Größe aufweisen, daß die vorspringenden Zapfenteile 3 mit Gleitsitz in die Enden der rohrförmigen Hülsenglieder 7 eingesteckt werden können. Die genannten Hülsenglieder 7 erstrecken sich zwischen zwei Platten 1, wobei die Zapfenteile in die Enden der Hülsenglieder ragen, so daß die Flächen 1 a der genannten Platten 1 einander gegenüber liegen, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist. Zu beachten ist, daß die zylindrischen Bohrungen der Hülsenglieder 7 konzentrisch zu den Öffnungen 5 in den Bodenwandungen 4 der Zapfenteile 3 liegen. Die genannten Bohrungen werden von den Schäften von mit Köpfen versehenen Bolzen 8 durchsetzt, deren abgewandte Enden Gewindemuttern 9 tragen. Die Bolzen 8 wirken jeweils unter Vermittlung je einer Unterlegscheibe 10 auf die Bodenwandun­ gen 4 der Zapfenteile 3. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, können durch Anziehen der Gewindemuttern 9 die Platten 1 mit ihren Innenflächen 1 a gegeneinander bewegt werden, wobei die Zapfenteile 3 in tiefen Eingriff mit den Bohrungen der Hülsenglieder 7 gelangen. Der besseren Übersicht halber sind in Fig. 1 nur einige der vorhandenen Zapfenteile 3 und Hülsenglieder 7 gezeigt.

Für den Gebrauch des als Verbundstruktur ausgebildeten Unterzuges als Stütze für eine aufrechtstehende, aus Mauerwerk bestehende Wand 25 ist, wie Fig. 3 zeigt, eine der Platten als Lehre zu benutzen, um die Positionen auf der Wand zu kennzeichnen, an denen die in Längsrichtung sich erstreckende Reihe von in Abstand voneinander liegenden Bohrungen 27 durch die gesamte Dicke der Wand einzubringen sind, so daß diese Bohrungen mit den Öffnungen 5 korrespon­ dieren. Nach erfolgter Erstellung dieser Bohrungen 27 werden die rohrförmigen Hülsenglieder 7, die vorzugsweise eine Länge etwas geringer als die Dicke der Wand 25 aufweisen, in diese Bohrungen 27 eingeführt. Die beiden Platten 1 werden nunmehr so positioniert, daß sie in einander gegenüberliegender Lage von beiden Seiten der Wand 25 aus derart angeordnet sind, daß ihre zugeordneten Reihen von vorspringenden Zapfenteilen 3 in die Enden der Hülsenglieder 7 in engem Gleitsitz eingreifen. Nachdem die beiden Platten 1 derart positioniert sind, werden die Bolzen 8 mit ihren Unterlegscheiben 10 und ihren Gewindemuttern 9 eingebracht und derart verspannt, daß die Platten 1 gegeneinander bewegt werden und dabei die Wand 25 zwischen sich einspannen. Hierbei stützen sich die ebenen Flächen 1 a einander gegenüberliegend an dieser Wand ab. Beim Verklammern der Platten 1 mit der Wand 25 greifen die vorstehenden Zapfenteile 3 tief in die als Sockel dienenden Enden der rohrförmigen Hülsenglieder 7 ein, wie dies oben bereits ausgeführt worden ist. Selbstverständlich kann vor Anbringen der Verbundstruktur der Verputz 28 an diesen Stellen der Wand 25 entfernt werden, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist, so daß die einander zugewandten Flächen 1 a sich direkt auf dem Mauerwerk der Wand 25 abstützen können.

Nachdem der als Verbundstruktur ausgebildete Unterzug in der vorstehend beschriebenen Weise mit der Wand 25 verklammert ist, wobei die in Längsrichtung sich erstreckenden Platten 1 horizontal angeordnet sind, kann ein Bereich der Mauer 25 unterhalb des Unterzuges mit einer Weite, die etwas geringer ist als die Länge der genannten Platten, aus der Wand gebrochen werden zwecks Bildung des Durchbruches 29; siehe Fig. 3. Auf diese Weise ist sichergestellt, daß der Durchbruch 29 sich nicht bis zu den unteren Hülsengliedern 7 der Verbundstruktur erstreckt. Sobald der Durchbruch 29 geformt ist, wird ersichtlich, daß die vertikalen Lasten, die vom Mauerwerk der Wand 25, das oberhalb des Durchbruches liegt, über die rohrförmigen Hülsenglieder 7 und die Zapfenteile 3 in die Platten 1 übertragen werden. Auf diese Weise bilden die Stahlplatten 1 einen adäquaten lasttragenden Träger zu beiden Seiten des Durchbruches 29 und stellen eine stabile Wandstruktur sicher.

Sofern erforderlich, können eine oder mehrere zusätzliche Verbundstrukturen als Unterzüge ähnlich dem in den Fig. 1 und 2 gezeigten vorgesehen werden, die, wie Fig. 3 zeigt, auch vertikal angeordnet sein können, um als Träger für den horizontal angeordneten Unterzug zu dienen. Die zusätzlichen Verbundstrukturen werden mit der Wand 25 in gleicher Weise verbunden, wie es vorstehend für die Verbundstruktur beschrieben worden ist, die den horizontalen Unterzug bildet, so daß ein geschlossener Lastweg zwischen dem horizontalen und den vertikalen Unterzügen und dem Fundament der Wand 25 gebildet ist. Beide Unterzüge 1 und 1′ vermitteln der mit dem Durchbruch zu versehenden Wand 25 Steifheit und Stabilität.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, sind die Gewindemuttern 9 und die Köpfe der Bolzenglieder 8 nach dem Anbringen der Verbundstruktur an der Wand 25 vollständig innerhalb ihrer zugeordneten Ausnehmungen 6 der beiden Platten 1 eingebettet, unter der Voraussetzung, daß die Länge der Bolzenglieder 8 entsprechend der Dicke der Wand 25 ausgebildet ist, so daß diese nicht über die Ausnehmungen hinausragen. Daher sind die Oberflächen 1 b der Platten 1 trotz der Benutzung einer Schraubverbindung und der rohrförmigen Hülsenglieder glatte Flächen ohne jede Erhebung. Diese Flächen können daher mit geeignetem dekorativen Material abgedeckt oder verputzt werden, so daß der als Verbundstruktur ausgebildete Unterzug einen ständigen, nicht sichtbaren Unterzug als Träger des Mauerwerkes der Wand 25 dienen kann.

Die eingangs erwähnten Gewindelöcher 12 in den Platten 1 sind für unterschiedliche Zwecke nutzbar. Wie die Fig. 4 und 8 zeigen, können mit deren Hilfe Zusatzplatten sowie Streben 19 zwecks Anbringung von Zubehör auf den Platten 1 befestigt werden. Als Zubehör dienen insbesondere Vorhangschienen, wie dies beispielsweise Fig. 7 zeigt.

Die Anbringung von zusätzlichen Platten ist in Fig. 4 näher dargestellt. Dort sind Zusatzplatten 11 zur Erhöhung der Festigkeit der Platten 1 mit diesen zu verschrauben, so daß die Tragkraft der Platte 1 erhöht oder aber die Platte 1 leichter gemacht werden kann, um so die Handhabung der Verbundstruktur zu erleichtern. Im letzteren Falle ist der Abstand der Gewindelöcher 12, in die Gewindebolzen 15, die durch Löcher 13 in den zusätzlichen Platten 11 gesteckt werden, so gewählt, daß eine adäquate Lastübertragung auf die Zusatzplatten gewährleistet ist.

Aus Fig. 4 ist ferner ersichtlich, daß die zusätzlichen Platten 11 an ihren Kanten mit Flanschen 26 versehen sind, die sich rings um die Kanten der Platten 1 erstrecken. Diese Eckflansche 26 bestehen aus Flachstäben, die geschweißt oder anderweitig mit den Längskanten der Platten 11 verbunden sind. Beide Flansche wirken als Sicherung für die Platten 1 und 11, wenn diese über die Bolzen 15 miteinander verbunden sind und erhöhen dadurch die Belastungsfähigkeit der zusätzlichen Platten 11. Anstelle von ununterbrochenen Flanschen können auch nicht dargestellte individuelle Ansätze vorgesehen sein, die im gegenseitigen Abstand voneinander mit der Platte 11 verbunden sind. Um ein sattes Aufeinanderliegen der einander zugewandten Flächen beider Platten zu ermöglichen, ist die Platte 1 mit entsprechenden Anfasungen zu versehen, sofern alle Teile der Verbundstruktur präzise hergestellt sind. Durch die Anfasungen werden vorstehende Schweißrückstände oder unebene Metallteile entfernt. Ein weiterer Anwendungszweck der Gewindelöcher 12 in Verbindung mit den Durchgangslöchern 13 ist das Anbringen von Stabilisierungsstäben 20 an die Verbundstruktur. Der Zweck solcher Stäbe ist sicherzustellen, daß seitliche Kräfte, die auf die Platten 1 während der Herstellung des Durchbruches in die Wand 25 wirken, abgefangen werden. Sobald die Herstellung des Durchbruches erfolgt ist, sind diese verstärkenden Stäbe wieder zu entfernen.

Wie in Fig. 4 dargestellt, sind die genannten Stabilisie­ rungsstäbe U-förmig ausgebildete Glieder 20, die an die Platten 1 unter Zwischenfügung der zusätzlichen Platten 11 und geeigneter Unterlegscheiben 17 mittels Gewindebolzen 16 befestigt werden. Diese Gewindebolzen werden durch Löcher 21 in den Teilen 20 und durch die Löcher 13 in den Zusatzplatten 11 gesteckt und in die Gewindelöcher 12 der Platte 1 eingeschraubt. Falls gewünscht, können die genannten U-förmigen Glieder 20 durch geschlitzte Träger, U-Schienen, Winkel oder andere Elemente ersetzt werden, die durch Heißwalzen oder Kaltpressen hergestellt sind.

Um ein Ausbeulen der Stabilisierungselemente 20 zu vermeiden, sind Stangen oder Widerlager 19 vorgesehen; vgl. Fig. 4. Diese können auch als flache Stäbe, als Rohre, Winkel oder andere strukturelle Glieder mit entsprechender Festigkeit ausgebildet sein. Die Widerlager sind mit den Stabilisie­ rungselementen bei 24 verschweißt oder eingeklipt und mit den zusätzlichen Platten 11 mittels Schrauben oder Bolzen 18 verbunden. Zweckmäßigerweise ragen diese Schrauben oder Bolzen 18 durch Löcher 22 in den Widerlagern und werden in die Gewindelöcher 12 der Platte 1 eingeschraubt. Es können aber auch besondere Löcher 14 vorgesehen sein, die zentrisch zu den Mittellinien der Löcher 27 in der Wand 25 liegen, in denen die rohrförmigen Hülsenglieder eingesteckt sind. Selbstverständlich sind auch hier geeignete Unterlegscheiben 23 den Schraubbolzen 18 zugeordnet. Schließlich können die vorstehend genannten Enden der Widerlager in geeignete, hier nicht dargestellte Sockel in der Platte 11 eingeklemmt werden.

In den Fällen, in denen die Löcher 14 in der zusätzlichen Platte 11 angeordnet sind, kann die Platte 11 als Bohrlehre für die Positionierung der in die Wand 25 einzubringenden Löcher 27 benutzt werden.

In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform einer zusätzli­ chen Platte 11 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform sind anstelle der Löcher 13 Scheerstifte 29 vorgesehen, die derart angeordnet sind, daß sie koaxial zu den Löchern 12 in der Platte 1 liegen. Der Durchmesser dieser Scheerstifte ist so gewählt, daß sie genau in die Löcher 12 passen, die in diesem Falle ohne Gewinde ausgebildet sind. Bei dieser Ausführungs­ form ist es selbstverständlich, daß ein zusätzliches Befestigungsmittel vorzusehen ist, um zu verhindern, daß die zusätzliche Platte 11 sich von der Platte 1 löst.

Fig. 6 zeigt die Verbundstruktur für einen Unterzug in Form eines kreisförmigen Bogens. Wie der Fig. 6 zu entnehmen ist, wird der kreisförmige Bogen von einer Mehrzahl von gekrümmten Platten 40 gebildet, wobei jede Platte zwei hohle Zapfenteile 3 aufweist, die in gleicher Form ausgebildet und angebracht sind, wie dies in Verbindung mit dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 beschrieben worden ist. Die Einzelplatten sind miteinander Stirnseite an Stirnseite mittels einer Keil/Nut- Anordnung 41, 42 verriegelt, so daß die einander zugewandten Enden zweier benachbarter Plattenteile seitlich unverrückbar sind.

In Fig. 7 ist der vorstehende, als Verbundstruktur ausge­ bildete Unterzug in seiner Wirklage dargestellt, wobei die Ausführungsformen gemäß den Fig. 1 bis 3 die Verbundstruk­ tur bilden. Wie dieser Figur ferner zu entnehmen ist, wird dort der Unterzug von einer Putzschicht abgedeckt, die auf einem zwischengelegten Streckmetall aufgebracht ist, um sicherzustellen, daß die Verputzschicht oder Abdeckung im Bereiche der Platten 1 haften bleibt. Dieser Figur ist ferner die Anwendung der Löcher 12 für die Befestigung von Zusatz­ vorrichtungen zu entnehmen. Im vorliegenden Falle ist die Zusatzvorrichtung eine Vorhangschiene 32. Diese ist mit der Platte 1 mit Hilfe von Steckbolzen 30 aus Plastik oder glasfaserverstärkten Kunststoffen verbunden, die in die Löcher 20 mit Hilfe eines nicht näher dargestellten Gewindes eingeschraubt sind. Die Steckelemente 30 sind in die Löcher 12 vor dem Verputz der Flächen der Platten 1 einzusetzen. Fig. 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Verbund­ struktur gemäß Fig. 4. In diesem Falle sind die Kantenflan­ sche 26 an den Platten 1 anstelle an den Platten 11 angeordnet. Die Längskanten der Platten 11 sind dann für das Auflegen auf die zugewandten Oberflächen der Platten 11 angefast, so daß sichergestellt ist, daß die einander zugewandten Oberflächen satt aufeinander liegen.

Claims (15)

1. Verbundstruktur für einen Unterzug zur Abstützung einer Öffnung in einer aufrechtstehenden Wand, ge­ kennzeichnet durch die Verwendung zweier langgestreckter, in einander gegenüberliegender Beziehung auf den beiden Seiten der Wand (25) positionierter Platten (1), von denen jede in Längsrichtung sich erstreckende, im Abstand voneinander angeordnete und auf einer Seite überstehende hohle Zapfenteile (3) aufweist, die auf der jeweils gegenüberliegenden Seite der jeweiligen Platte (1) Ausnehmungen (6) bilden und in ihrer Bodenwandung (4) Öffnungen (5) besitzen, wobei die hohlen Zapfenteile (3) beider Platten (1) im wesentlichen miteinander korrespondie­ ren, durch die Verwendung rohrförmiger Hülsenglieder (7) für das Einführen in eine Reihe von in der Wand (25) befindli­ chen, im Abstand voneinander angeordneten und mit den Zapfenteilen (3) korrespondierenden Löchern (27) und für das Aufstecken ihrer Enden auf die Zapfenteile (3) zwecks in Verbindung bringen mit den Platten (1) zur Einleitung der vertikalen Belastung der Hülsenglieder (7) auf die beiden Platten (1), und durch die Verwendung von die Hülsenglieder (7) durchsetzenden Bolzengliedern (8), die durch die Öffnungen (5) in den Bodenwandungen (4) der Zapfenteile (3) hindurchragen zum Verspannen der Enden der Hülsenglieder (7) mit den Platten (1).

2. Verbundstruktur nach Anspruch 1, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Bolzenglieder (8) auf der einen Seite einen Kopf und auf der anderen Seite eine Mutter (9) aufweisen, die in den jeweils zugeordneten, einander gegenüberliegenden Ausnehmungen (6) der Zapfenteile (3) der zwei Platten (1) ohne überzustehen Aufnahme finden.

3. Verbundstruktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zapfenteile (3) in Öffnungen (2) der langgestreckten Platten (1) eingeschweißte zylindrische Metallnäpfe sind.

4. Verbundstruktur nach Anspruch 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß jedes Zapfenteil (3) eine aus einer angeschweißten Platte bestehende, radial nach innen sich erstreckende und mit einer zentralen Öffnung (5) versehene Bodenwandung aufweist.

5. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzliche Platten (11) von etwa gleicher Ausdehnung der langgestreckten Platten (1) vorgesehen sind, die mit diesen deckungsgleich lastübertragend verbunden sind zwecks Erhöhung der Lastaufname-Kapazität.

6. Verbundstruktur nach Anspruch 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die zusätzlichen Platten (11) mit den Zapfenteilen (3) korrespondierende Löcher (14) aufweisen, und daß die zusätzlichen Platten (11) Bohrlehren für das Bohren der die Hülsenglieder (7) aufnehmenden Bohrungen (27) in der Wand (25) sind.

7. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die langgestreckten Platten (11) mit Befestigungslöchern (13) zur Aufnahme von Hilfs- oder Zusatzplatten (17, 19) versehen sind.

8. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch stabilisie­ rende Unterzüge für das abnehmbare Anbringen von langge­ streckten Platten (1′) zur Aufnahme von seitlichen Belastun­ gen während eines die Wand durchbrechenden (Durchbruch 29) Schneidvorganges.

9. Verbundstruktur nach Anspruch 8, dadurch ge­ kennzeichnet, daß Streben oder Spannglieder (19) für den Unterzug vorgesehen sind.

10. Verbundstruktur nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Streben oder Spannglieder (19) unter Nutzung der Befestigungslöcher (14) mit der langgestreckten Platte (1, 17) verbunden sind.

11. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die langgestreckten Platten (1, 11) aus einer Mehrzahl von kurzen Plattenelementen (40) gebildet sind, deren Enden über Steckverbindungen (Zunge/Hülse 41, 42) miteinander verbunden sind.

12. Verbundstruktur nach Anspruch 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Plattenelemente (40) gekrümmt sind zwecks Bildung eines gekrümmten Unterzuges.

13. Verbundstruktur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die langgestreckten Platten (1, 1′) im wesentlichen horizontal und/oder vertikal an der Wand (25) sich erstrecken.

14. Verbundstruktur-Kombination gemäß den Ansprüchen 1 bis 12, gekennzeichnet durch die Verwendung in Verbindung mit einer aufrechtstehenden Wand (25).

15. Verfahren zum Anbringen einer Verbundstruktur nach den Ansprüchen 1 bis 14 an einer Wand als Unterzug, ge­ kennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• - Herstellen einer Reihe von im Abstand voneinander angeordneten Bohrungen in der Wand entsprechend den Positionen der Zapfenteile der langgestreckten Platten,
• - Einsetzen von Hülsengliedern in jede der Bohrungen und beidseitiges Einführen der Zapfenteile von beidseitig der Wand befindlichen Platten in die Enden der Hülsenglieder,
• - Durchstecken von Bolzengliedern durch die entsprechenden Zapfenteile und Hülsenglieder und deren Sicherung zum Festlegen der beidseitig der Wand befindlichen Platten.