DE3927961A1 - Schlauch zur sanierung von rohrleitungen, insbesondere von abwasserkanaelen - Google Patents

Schlauch zur sanierung von rohrleitungen, insbesondere von abwasserkanaelen

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Georg Dipl Ing Mueller
Wolfgang Dipl Ing Vogel
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Description

Die Erfindung betrifft einen Schlauch zur Sanierung von Rohr­ leitungen, insbesondere von Abwasserkanälen, gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
Die Sanierung alter Rohre mit nicht begehbarem Querschnitt wird für die Betreiber von Abwasserrohrnetzten die große Aufgabe der nächsten Jahre sein. Die erheblichen Strecken alter Entwässerungs­ leitungen mit bereits bestehenden oder in Kürze zu erwartenden Schäden sind sowohl in abwassertechnischer Hinsicht (Verstopfungen, Straßeneinbrüche usw.) als auch in umewelttechnischer Hinsicht problematisch, da die austretenden Abwässer das Grundwasser verunreinigen und somit die Trinkwasserreserven gefährden.
Aufgrund beengter Trassenverhältnisse und hoher Verkehrsdichte kommt für die Erneuerung der vorhandenen Leitungen oft nur eine unterirdische Bauweise in Frage, wobei folgende Anforderungen zu erfüllen sind:
  • - keine bzw. nur geringe Erdarbeiten;
  • - kurze Bauzeit;
  • - Erhalt bzw. Verbesserung der vorhandenen hydraulischen Verhältnisse;
  • - Kosten geringer als Neubaukosten in offener Bauweise.
Es gibt verschiedene Sanierungsverfahren, wobei das Rohr-in-Rohr- Sanierungsverfahren, im folgenden kurz Relining-Verfahren genannt, bisher die größte Bedeutung erlangt hat. Der diesbezügliche Stand der Technik wird nun näher erläutert.
1. Kurzrohrrelining
Beim Kurzrohrrelining können Kurzrohre in den Revisionsschächten zusammengeschoben und untereinander mit Dichtringen aus Perbunan oder EPDM abgedichtet werden. Nach Anschluß eines neuen Kurzrohres erfolgt das Einschieben oder Einziehen in den defekten Kanal. Schwachpunkte sind die Vielzahl von Rohrverbindungen, von denen jede durch Form- oder Ausführungsfehler undicht sein kann. Außerdem ist kein Richtungswechsel im Rohr möglich.
2. Relining mit HDPE-Rohren über Baugruben
Zum Relining von Rohren aus HDPE (Polyethylen hoher Dichte) werden im Regelfall Kanalbaugruben (Erdarbeiten) erforderlich. Über diese Baugruben werden die HDPE-Rohre in den defekten Kanal eingezogen. Der Verfahrensnachteil besteht in den häufig störenden und kostenintensiven Erdbaugruben. Zudem ist kein Richtungswechsel im Rohr möglich.
3. RIB-Loc-Relining mit im Revisionsschacht hergestellten PVC-Wickelrohren
Beim RIB-Loc-Relining werden im Revisionsschacht aus einem PVC- Extruder-Profil Endlos-Rohre gewickelt und in die defekten Rohre eingebaut. Verfahrensnachteil ist der Werkstoff PVC, der weniger chemiekalien- und nagetierbeständig ist. Außerdem ist der Richtungswechsel im Rohr nur eingeschränkt möglich.
4. Insituformverfahren
Beim Insituformverfahren wird ein vorgefertigter und mit härtbaren Massen (Harz) getränkter Faserfilzschlauch in die defekte Rohr­ leitung eingebracht und, je nach aushärtender Masse verschieden, erhärtet. Der eingebrachte Faserfilzschlauch wird über einen Kalibrierschlauch mit Wasserdruck an die Innenwandung der zu sanierenden Rohrleitung gepreßt. Durch Aushärtung des Harzes wird der Schlauch zum Rohr. Verfahrensnachteil ist die durch Unebenheit des defekten Rohres bedingte längskraftschlüssige Verbindung der beiden Innenrohre. Im Fall einer eventuell später erforderlichen weiteren Instandhaltungsmaßnahme kann das Innenrohr nicht oder nur aufwendig entfernt werden. Auch ist die homogene Qualität des Innenrohres schwer prüfbar.
5. Auskleidungsverfahren unter Einsatz eines Bindemittels
Nach diesem Verfahren wird das schlauchförmige Auskleidungs­ material aus textilem Werkstoff mit Hilfe eines Bindemittels (Klebers) auf die Innenfläche der Rohrleitung aufgebracht (DE-OS 34 14 531 und 35 05 107; GB-PS 10 02 131, 10 25 011 und 10 69 623; US-PS 27 94 785, 31 32 062, 32 30 129 und 34 94 813). Ein besonderer Nachteil ist hier, daß die Menge und die Verteilung des Bindemittels nicht kontrolliert werden kann, so daß diese gegebenenfalls ungleichförmig aufgebracht wird. Die Vielzahl der Publikationen verdeutlichen die Problematik bei diesem Auskleidungsverfahren.
6. Sonstiges Auskleidungsverfahren
Aus der DE-OS 26 29 214 ist ein Verfahren zum Auskleiden von Rohrleitungen bekannt, bei dem ein Gummischlauch mit eingebetteten Verstärkungselementen unter Querschnittsverkleinerung verformt in Längsrichtung in die Rohrleitung rückgeformt wird, wobei er sich gegen die Innenwand der Rohrleitung preßt. Mit diesem Auskleidungsverfahren sind jedoch eine Reihe von Nachteilen verbunden. Diese sind:
  • - Eine Querschnittsverkleinerung ist nur bei bestimmten Schlauchtypen möglich. Eine derartige Maßnahme hängt sehr stark von der Wandstärke, vom Werkstoff und dem Festigkeitsträgeraufbau des Schlauches ab.
  • - Zur Unterstützung der querschnittsvermindernden Verformung wird häufig der Schlauch im Innern mit einem Vakuum beaufschlagt und danach mit äußeren Verriegelungsbändern, Schnüren oder dergleichen umwickelt. Eine derartige zusätzliche Verfahrens­ maßnahme ist aufwendig und kostenintensiv.
  • - Nach der Rückverformung sitzt der Schlauch fest an der Schlauchinnenwand. Der spätere Austausch eines defekten Schlauches ist ohne aufwendige Maßnahmen nicht möglich.
  • - Bei Rohrleitungssystemen mit Richtungswechsel ist ein derartiges Sanierungsverfahren nur im begrenzten Maße möglich, da eine vollständige Rückverformung im Bogenbereich schwer zu realisieren ist.
Ein gemeinsamer Nachteil der hier vorgestellten Sanierungsverfahren ist der, daß eine längere Betriebsunterbrechung unumgänglich ist. Dies gilt insbesondere für die Verfahrensvarianten 4 und 5, bei denen der Einsatz von Harz bzw. Bindemitteln ein völliges Trocknen der zu sanierenden Abwasserrohre erforderlich macht. Da im industriellen Bereich die Betriebe ständig Abwässer abgeben möchten, spielt der Zeitfaktor für eine Unterbrechung eine entscheidende Rolle.
Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, für die Sanierung von Rohrleitungen, insbesondere von Abwasserkanälen, einen Schlauch bereitzustellen, der sich leicht, schnell und bei geringer Betriebsausfallzeit einziehen läßt und sich dabei jedem Rohrbogen anpaßt, ohne daß es in diesem Problembereich der Rohrleitungssanierung zu einer Querschnittsverminderung des Schlauches durch Abknicken kommt. Darüber hinaus muß der Schlauch für Reparaturzwecke herausziehbar sein, damit ohne großen Aufwand eine Erneuerung vorgenommen werden kann.
Mit dem Einsatz eines Schlauches gemäß Kennzeichen des Anspruchs 1 ist nun die Grundvoraussetzung zur Lösung dieser Aufgabe gegeben. Der erfindungsgemäße Schlauch, der einen völlig neuen Weg der Rohrleitungssanierung eröffnet, zeichnet sich durch folgende Besonderheiten aus:
  • - Einfache Spiralschläuche größeren Durchmessers knicken im drucklosen Zustand bei einem Biegeradius R ab 5 d (d = Schlauchdurchmesser) ab. Der erfindungsgemäße Schlauch jedoch ist noch bis zu einem Biegeradius R = 0,2 bis 2 d (unterer Grenzbereich) querschnittsstabil. Ein derartiger Schlauch ist somit hochflexibel, da er sich den im Rohrleitungsnetz üblichen Richtungswechseln (in Form von Winkelbögen) von bis zu 45° anpaßt. Auch ein Einziehen des Schlauches im Bereich des Revisionsschachtes, wo häufig ein Richtungswechsel von 90° vorgenommen werden muß, ist problemlos möglich.
  • - Durch die Eigensteifigkeit des spiralförmigen Verstärkungs­ elementes entfällt das "Verdämmen". Darunter versteht man das Ausfüllen des nach dem Einziehen des Schlauches verbleibenden Restraumes zwischen Schlauchaußenwand und der Innenwand des Rohres bzw. Abwasserkanals durch ein zusätzliches Material. Dadurch ist es möglich, den Schlauch zwecks späterer Reparatur­ maßnahmen (z. B. durch Austausch des defekten Schlauches) wieder herauszuziehen.
  • - Im Gegensatz zu dem Schlauch nach der DE-OS 26 29 214 ist der erfindungsgemäße Spiralschlauch für Vakuumeinsatz geeignet.
  • - Wegen seiner hohen Flexibilität ist es möglich, den Schlauch bei Kenntnis der Maße des zu sanierenden Rohrleitungsnetzes bereits unmittelbar nach seiner Herstellunng auf die geforderte Sanierungslänge auszurichten. Für den Fall, daß die Produktions­ länge geringer ist als die Länge des zu sanierenden Rohres, werden einzelne Schlauchabschnitte mit Hilfe eines kurzen Kunststoffrohrzwischenstückes, das haftend mit der Schlauch­ innenwand verbunden ist, auf ein transportables Maß verlängert. Eine weitere Verlängerung kann vor Ort vor dem Einziehen des Schlauches vorgenommen werden, indem kurze Kunststoffrohre, die ein integriertes Endteil der Schlauchabschnitte sind, miteinander verbunden werden (z. B. durch Verschweißen). Über die Bedeutung dieser Kunststoffrohre, insbesondere bei der Herstellung des Abzweiges, wird an späterer Stelle noch detailliert eingegangen.
  • - Der hochflexible Schlauch kann eingeschwommen werden. Der Abwasserkanal kann also in sehr vielen Fällen während des Einziehens im Betrieb bleiben. Der Arbeitsgang des Schlauchein­ ziehens kann je nach Leitungsverhältnissen in weniger als 60 Minuten beendet sein. Für diesen Arbeitsgang werden keine teueren und komplizierten Spezialmaschinen benötigt. Eine vollständige oder teilweise Betriebsunterbrechung beschränkt sich somit nur auf Verfahrensmaßnahmen, die mit der Herstellung eines Abzweiges sowie der Anschlüsse (z. B. Schacht- und Betriebsanschlüsse) verbunden sind.
  • - Der erfindungsgemäße Schlauch aus Gummi oder gummiähnlichem Werkstoff läßt den Einsatz verschiedener Qualitäten zu, die den chemischen oder thermischen Belastungen angepaßt werden. Ein zweckmäßiger Schlauchwerkstoff ist beispielsweise eine Kautschuk­ mischung auf Basis Polychloropren (Baypren).
Zweckmäßige Ausgestaltungen des Schlauches sind in den Unteran­ sprüchen 2 bis 21 genannt. Auf zweckmäßige Verfahren zur Schlauchverlängerung, zum Einziehen des Schlauches sowie zur Herstellung von Anschlüssen und Abzweigen gehen die Unteransprüche 22 bis 34 ein.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf schematische Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 und 2 den Schlauchaufbau in Längsschnitt gesehen;
Fig. 3 bis 7 Details über den Schlauchaufbau;
Fig. 8 das Verfahren zum Einziehen des Schlauches;
Fig. 9, 10 Kunststoffrohrstücke zum Verbinden von Schlauchabschnitten in Längsschnitt gesehen;
Fig. 11 bis 19 das Verfahren zur Bildung eines Abzweiges;
Fig. 20, 21 Anschlüsse am Schacht;
Fig. 22, 23 Betriebsanschlüsse.
Nach Fig. 1 besteht der hochflexible Schlauch (1) aus der Seele (2) und der Decke (3), zwischen denen der Spiraldraht (4) und der wellenförmig eingearbeitete Druckträger (5) aus textilem Werkstoff als Verstärkungselemente eingebettet sind. Der Druck­ träger (5) steht an seinem tiefsten Punkt (6) mit der Schlauchseele (2) in direkter Verbindung. Zwischen der Schlauch­ seele (2) und dem Druckträger (5) befindet sich die einstückig ausgebildete Polsterung (7), in der der Spiraldraht (4) in unmittelbarer Nähe der Schlauchseele (2) eingebettet ist. Die Schlauchdecke (3) selbst ist als Rippen-Rillen-System ausgebildet, wobei jeweils die Rippen (8) im Bereich der Druckträgererhebungen (10) und die Rillen (9) im Bereich der Druckträgervertiefungen (11) angeordnet sind.
Der Schlauch (12) nach Fig. 2 mit Seele (13), Decke (14), Spiraldraht (15), Druckträger (16) und Polsterung (17) unterscheidet sich von dem nach Fig. 1 lediglich dadurch, daß die Rippen (18) kronenförmig und die Rillen (19) bogenförmig ausgebildet sind.
Fig. 3 zeigt eine zweistückig ausgebildete Polsterung. Dabei besteht sowohl die Innen- als auch die Außenpolsterung zweckmäßigerweise aus Gummi oder gummiähnlichem Werkstoff, wobei die Härte in Shore A der Innenpolsterung (20) 30 bis 50 und die der Außenpolsterung (21) 70 oder mehr geträgt. Der Spiraldraht (4) ist hier in der Innenpolsterung (20) eingebettet.
Die Fig. 4 bis 7 zeigen quantitative Beziehungen hinsichtlich des Schlauchaufbaus. Diese sind:
Fig. 4 d 1 : X = 1 : 1,5 bis 1 : 3 (insbesondere 1 : 2)
Fig. 5 a : b = 1 : 2 bis 1 : 6 (insbesondere 1 : 4)
Fig. 6 a : c = 1 : 1 bis 1 : 3 (insbesondere 1 : 2)
Fig. 7 h : s = 1 : 2 bis 1 : 6 (insbesondere 1 : 4)
d 1 : d 2 =1 : 30 bis 1 : 80 (insbesondere 1 : 30 bis 1 : 70)
Nach Fig. 8 wird ein Schlauch (22) in den Revisionsschacht (23) eingelassen und mit Hilfe einer Ziehlasche (24) und eines Drehkörpers (25) durch das zu sanierende Rohr (26) gezogen. Im Rahmen dieser Fig. sind drei Richtungswechsel veranschaulicht, u. z. im Bereich des Revisionsschachtes (23) mit der Schlauch­ krümmung (27) von etwa 90° sowie innerhalb des Rohres (26) mit den Schlauchkrümmungen (28, 29) mit jeweils etwa 45°. Mit dem erfindungsgemäßen Schlauchaufbau - hier nicht dargestellt - wird erreicht, daß der Schlauch selbst an den Krümmungsstellen (27, 28, 29) querschnittsstabil ist. Ein konstanter Strömungs­ querschnitt ist somit gewährleistet. Der Schlauch (22) weist an seinen Enden Flansche (30, 31) auf, wobei der Flansch (31) aus hochflexiblem Werkstoff besteht. Während des Durchziehens des Schlauches durch das Rohr wird der Flansch (31) nach innen gekrempelt. Der Flansch (31) wird später mit dem Betriebsanschluß (32), der sich hier im Keller (33) des Gebäudes (34) befindet, verbunden. Der Flansch (30) dagegen wird an der Schachtwand (35) befestigt.
Im Rahmen der Fig. 8 ist ein Schlauch dargestellt, der über die gesamte Sanierungslänge einstückig ausgebildet ist. Häufig ist es jedoch erforderlich, daß wegen der begrenzten Herstellungs­ länge einzelne Schlauchabschnitte mit Hilfe eines kurzen Rohrstückes miteinander verbunden werden.
Die Fig. 9 und 10 zeigen ein Kunststoffrohr (36), das zweck­ mäßigerweise aus PE, PU, ABS oder fluorhaltigem Kunststoff besteht und das haftend mit der Innenwand der Schlauchenden (37, 43) verbunden ist, u. z. insbesondere durch Vulkanisation. Das gesamte Haftsystem (38) ist hier zweischichtig ausgebildet, u. z. in Form der Innenschicht (39), die aus einer nichtvernetzten Folie (z. B. Polyethylenfolie bei Verwendung eines PE-Rohres) besteht, sowie der darüberliegenden Schicht (40) aus Kautschuk (z. B. EPDM, SBR, NBR, H-NBR, CR, BR, CSM, FKM, EVA, NR, IR, IIR, ClIIR, BrIIR, Verschnitte dieser Kautschuktypen). Das Kunststoff­ rohr (36) ist so ausgebildet, daß im Übergangsbereich (41) eine stufenlose Oberflächenausbildung des Kunststoffrohres und der Schlauchdecke (42) gegeben ist. Das Kunststoffrohr kann als fertiges Zwischenstück dazu benutzt werden, Schlauchabschnitte unmittelbar nach deren Herstellung miteinander zu verbinden. Das Verlängern der Schläuche kann auch dadurch erfolgen, daß zwei Kunststoffrohre als jeweilige Endstücke der miteinander zu verknüpfenden Schlauchabschnitte vor Ort, d. h. vor dem Einziehen des Schlauches in die zu sanierende Rohrleitung, zusammengeschweißt werden.
Fig. 11 zeigt einen Abwasserkanal (44) mit Abzweiger (45). An einer vorher vorgegebenen Stelle wird in die Schlauchlänge ein Kunststoffrohrzwischenstück eingearbeitet. Dieses Rohr ist haftend mit dem Schlauch verbunden. Nach Fertigstellung wird der Schlauch, der aus den Schlauchabschnitten (46, 47) zusammengesetzt ist, in die defekte Rohrleitung eingezogen. Dabei kommt das Kunststoffrohr (48) genau am Abzweiger (45) zu liegen (Fig. 13). Die Position wird mit entsprechenden Sensoren überprüft. Mit einem Spezialwerkzeug wird bei korrekter Lage in das Rohr (48) eine Bohrung (49) eingebracht (Fig. 14).
Anschließend wird der zweite Schlauch (50) in den Abzweiger (45) eingezogen, wobei der Schlauch mit einem Kunststoffrohr (51) an der Spitze versehen ist (Fig. 15). Der Schlauch (50) wird soweit eingezogen, bis das Kunststoffrohr (51) in das Kunststoff­ rohrzwischenstück (48) hineinragt (Fig. 16).
Hinsichtlich der weiteren Bearbeitung gibt es zwei Verfahrens­ varianten:
Variante A
Die Abzweigstelle (52) wird gereinigt. Anschließend werden die Kunststoffrohrstücke (48, 51) verschweißt, u. z. unter Bildung der Schweißnaht (53) (Fig. 12).
Variante B
Nach dem Einziehen der Schläuche wird im Bohrungs­ bereich die verbleibende Öffnung zwischen den Kunststoffrohrstücken (48, 51) mit einer dauer­ elastischen Masse (54) abgedichtet (z. B. durch Verspritzen). Anschließend wird das hineinragende Rohrstück (51) bündig mit dem anderen Rohr (48) abgeschnitten. Danach wird die Abzweigstelle gereinigt. Anschließend werden die Innenflächen der Rohrstücke (48, 51) im Abzweigbereich unter Bildung von Aussparungen (55, 56) ausgefräßt (Fig. 17, 18). In diese Aussparungen wird dann ein T-Stück (57) eingebracht, u. z. durch Anspritzen, Einkleben oder mit Hilfe mechanischer Verbindungs­ systeme (Fig. 19). Der Werkstoff des T-Stückes (57) besteht aus PE, PU, ABS oder fluorhaltigem Kunststoff.
Bei beiden Verfahren wird anschließend der Schlauchabzweig so nachgearbeitet, daß kein Absatz entsteht.
Das Verfahren der Variante B wird vor allem bei starken Verschmutzungen und nachfließendem Schmutz angewandt.
Die Fig. 20 bis 23 zeigen folgende Anschlußdetails:
Schachtanschlüsse (Fig. 20, 21)
Schachtwand (58)
Schachtwand (62) mit sohlengleichem Anschluß
Schlauchenden (59, 63)
Gummiflansch (60, 64)
Losflansch (61), z. B. aus Stahl oder HDPE
Aussteifungsring (65)
Rollring (66).
Betriebsanschlüsse (Fig. 22, 23)
Schlauchende (67) mit Gummiflansch (68)
Betriebsanschluß (69) mit Flansch (70)
Schlauch (71) mit muffenförmiger Endausbildung (72)
Betriebsanschluß (73) ohne Flansch
Spannschelle (74).

Claims (34)

1. Schlauch aus Gummi oder gummiähnlichem Werkstoff mit einge­ betteten Verstärkungselementen zur Sanierung von Rohr­ leitungen, insbesondere von Abwasserkanälen, wobei der Schlauch in die Rohre eingezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der hochflexible und bei jedem Richtungswechsel querschnittsstabile Schlauch (1, 12) folgenden Aufbau aufweist:
  • a) zwischen der Schlauchseite (2, 13) und der Schlauchdecke (3, 14) befinden sich zwei Verstärkungssysteme, wobei das innere Verstärkungssystem ein Spiraldraht (4, 15) und das äußere Verstärkungssystem ein wellenförmiger Druckträger (5, 16) ist;
  • b) zwischen der Schlauchseele (2, 13) und dem Druckträger (5, 16) befindet sich eine Polsterung (7, 17), in der der Spiraldraht (4, 15) eingebettet ist;
  • c) die Schlauchdecke (3, 14) ist als Rippen-Rillen-System ausgebildet, wobei jeweils die Rippen (8, 18) im Bereich der Druckträgererhebungen (10) und die Rillen (9, 19) im Bereich der Druckträgervertiefungen (11) angeordnet sind.
2. Schlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spiraldraht (4, 15) aus Stahl, Edelstahl oder Kunststoff (z. B. Polyamid oder fluorhaltigem Kunststoff) besteht.
3. Schlauch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß hinsichtlich des Abstandes (h) zwischen Spiraldraht (4, 15) und dem höchsten Punkt der Rippen (8, 18) sowie des Spiral­ drahtabstandes (s) folgende Parameter gelten, wobei jeweils der Querschnittsmittelpunkt des Spiraldrahtes Bezugspunkt ist: h : s = 1 : 2 bis 1 : 6)
(insbesondere 1 : 4).
4. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Spiraldraht (4, 15) in unmittelbarer Nähe der Schlauchseele (2, 13) verläuft.
5. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß hinsichtlich des Durchmesser (d 1) des Spiraldrahtes (4, 15) zur Maximaldicke (X) der Polsterung (7, 17) folgende Parameter gelten: d 1 : X = 1 : 1,5 bis 1 : 3
(insbesondere 1 : 2).
6. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Durchmesser (d 1) des Spiraldrahtes (4, 15) zum mittleren Durchmesser (d 2) der Spirale folgende Parameter gelten: d 1 : d 2 = 1 : 30 bis 1 : 80
(insbesondere 1 : 40 bis 1 : 70).
7. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckträger (5, 16) aus textilem und/oder metallischem Werkstoff besteht.
8. Schlauch nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckträger aus einem monofilen oder multifilen Material besteht.
9. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckträger (5, 16) an seinem tiefsten Punkt (6) mit der Schlauchseele (2, 13) in direkter Verbindung steht.
10. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Polsterung (7, 17) aus elastomerem und/oder textilem Werkstoff besteht.
11. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Polsterung aus Segmenten, insbesondere aus einem Innen- (20) und Außensegment (21) besteht, wobei sich die Polstersegmente durch unterschiedliche Werkstoff­ eigenschaften auszeichnen.
12. Schlauch nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen- und Außenpolsterung aus Gummi oder gummiähnlichem Werkstoff besteht, wobei die Härte in Shore A der Innenpolsterung (20) 30 bis 50 und die der Außenpolsterung (21) 70 und mehr beträgt.
13. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (8) und Rillen (9) wellenförmig verlaufen.
14. Schlauch nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß hinsichtlich der maximalen Tiefe (a) der Rillen (9) und des Abstandes (b) zwischen dem höchsten Punkt zwei benachbarter Rippen (8) folgende Parameter gelten: a : b = 1 : 2 bis 1 : 6
(insbesondere 1 : 4).
15. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (18) kronenförmig und die Rillen (19) bogenförmig ausgebildet sind.
16. Schlauch nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß hinsichtlich der maximalen Tiefe (a) sowie der maximalen Breite (c) der Rillen (19) folgende Parameter gelten: a : c = 1 : 1 bis 1 : 3
(insbesondere 1 : 2).
17. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß dieser aus einer Kautschukmischung auf der Basis von Polychloropren (CR), Naturkautschuk (NR), Etylen-Propylen-Dien-Mischpolymerisat (EPDM), Styrol-Butadien- Kautschuk (SBR), Fluorkautschuk (FKM), Isopren-Kautschuk (IR), Butadien-Kautschuk (BR), Nitrilkautschuk (NBR), Butylkautschuk (IIR), chloriertem oder bromiertem Butylkautschuk (ClIIR bzw. BrIIR), chlorsulfoniertem Polyethylen (CSM), Ethylen- Vinylacetat-Kautschuk (EVA), hydriertem Nitrilkautschuk (H-NBR) oder Verschnitten dieser Kautschuktypen besteht.
18. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein kurzes Kunststoffrohrstück (36) in die Enden (37, 43) von Schlauchabschnitten eingearbeitet ist, wobei das Rohrstück haftend mit der Schlauchinnenwand verbunden ist.
19. Schlauch nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffrohrstück (36) aus Polyethylen (PE), Polyurethan (PU), ABS-Polymerisat oder fluorhaltigem Kunststoff besteht.
20. Schlauch nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftung auf der Basis eines zweischichtigen Haftsystems (38) beruht, wobei die Innenschicht (39) eine nichtvernetzte Folie ist und die Außenschicht (40) aus Kautschuk besteht.
21. Schlauch nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugseile in die Schlauchenden einvulkanisiert sind.
22. Verfahren zum Verlängern eines Schlauches gemäß Aufbau nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffrohre als jeweilige Endstücke der miteinander zu verknüpfenden Schlauchabschnitte zusammengeschweißt werden.
23. Verfahren zum Einziehen des Schlauches gemäß Aufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorgang des Schlaucheinziehens bei gefluteten Rohren (Einschwimmen des Schlauches) oder bei nicht gefluteten Rohren erfolgt.
24. Verfahren zum Herstellen eines Abzweiges eines Schlauches gemäß Aufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 21, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
  • a) nach dem Durchziehen des Schlauches, der aus den Schlauchabschnitten (46, 47) zusammengesetzt ist, kommt das Kunststoffrohrzwischenstück (48) genau am Abzweiger (45) des zu sanierenden Rohrleitungsnetzes zu liegen;
  • b) in das Zwischenstück (48) wird eine Bohrung (49) eingebracht;
  • c) der Abzweigschlauch (50), der an der Spitze mit einem Kunststoffrohr (51) versehen ist, wird durch das Abzweigrohr (45) gezogen, bis das Kunststoffrohr des Abzweigschlauches in die Bohrung (49) des Rohrzwischen­ stückes (48) hineinragt;
  • d) Verschweißen der Kunststoffrohrstücke (48, 51).
25. Verfahren zum Herstellen eines Abzweiges eines Schlauches gemäß Aufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 21, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
  • a) nach dem Durchziehen des Schlauches, der aus den Schlauchabschnitten (46, 47) zusammengesetzt ist, kommt das Kunststoffrohrzwischenstück (48) genau am Abzweiger (45) des zu sanierenden Rohrleitungsnetzes zu liegen;
  • b) in das Zwischenstück (48) wird eine Bohrung (49) eingebracht;
  • c) der Abzweigschlauch (50), der an der Spitze mit einem Kunststoffrohr (51) versehen ist, wird durch das Abzweigrohr (45) gezogen, bis das Kunststoffrohr des Abzweigschlauches in die Bohrung (49) des Rohr­ zwischenstückes (48) hineinragt;
  • d) im Bohrungsbereich wird die verbleibende Öffnung zwischen den Kunststoffrohrstücken (48, 51) mit einer dauerelastischen Masse (54) abgedichtet;
  • e) das hineinragende Rohrstück (51) wird bündig mit dem Zwischenrohrstück (48) abgeschnitten;
  • f) die Innenflächen der Kunststoffrohrstücke (48, 51) werden im Abzweigbereich unter Bildung von Aussparungen (55, 56) ausgefräst;
  • g) in die Aussparungen (55, 56) wird ein Abzweigstück (57) eingebracht.
26. Verfahren zum Herstellen eines Anschlusses für einen Schlauch gemäß Aufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Durchziehen des Schlauches durch das Rohr endständige Flansche angesetzt werden.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Ansetzen der Flansche durch Vulkanisation oder durch Verkleben erfolgt.
28. Verfahren zum Herstellen eines Anschlusses für einen Schlauch gemäß Aufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch (22) mit nach innen einkrempelbaren Flanschen (31) aus hochflexiblem Werkstoff durch das Rohr gezogen wird, wobei der Flansch insbesondere einstückig mit dem Schlauch (22) ausgebildet ist.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß beim Anschließen eines Schlauchendes an eine Schachtwand oder eines Betriebsanschlusses Losflansche (61) verwendet werden.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß beim Anschließen eines Schlauchendes an eine Schachtwand, insbesondere bei sohlengleichem Anschluß, ein Kombinationssystem aus Aussteifungsring (65) und Rollring (66) verwendet wird.
31. Verfahren zum Herstellen eines Anschlusses für einen Schlauch gemäß Aufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Durchziehen des Schlauches durch das Rohr das Anschließen eines flansch­ losen Schlauchendes an eine Schachtwand mit Hilfe eines Kombinationssystems aus Spannring und Rollring erfolgt.
32. Verfahren zum Herstellen eines Anschlusses für einen Schlauch gemäß Aufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch mit muffenförmiger Ausbildung des Schlauchendes durch das Rohr gezogen wird.
33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlauchmuffe (72) auf das Ende des Betriebsanschlusses (73) gezogen wird, wobei die Befestigung insbesondere mit Hilfe einer Spannschelle (74) erfolgt.
34. Verfahren zum Herstellen eines Anschlusses für einen Schlauch gemäß Aufbau nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einziehen des Schlauches an das Kunststoffrohrstück (36) ein Endstück angeschweißt, angeschraubt (z. B. mittels Steckverbindung, Rastersystem) oder angeklebt wird.
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